Vorrichtung zur Zuführung von übereinanderliegenden Verpackungsgegenständen zu einer Verpackungsmaschine
Vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Zuführung von gruppierten und in minde- stens zwei Schichten übereinandergelagerten Verpak kungsgegenständen zu einem Einlassförderband einer Verpackungsmaschine mit das Einlassiörderband speisenden zusätzlichen Förderbändern.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die im wesentlichen horizontal sich erstreckenden Förderbänder auf verschiedenen Höhen im wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind; dass die Förderbänder höher als das Einlassförderband liegen und in der Querrichtung im Abstand voneinander angeordnet sind;
dass die vertikale Mittelebene des Einlassförderbandes zwischen den vertikalen Mitteiebe- nen der Förderbänder liegt, wobei der Höhenabstand der Förderbänder der Höhe der Auflagerungsschichten der Verpackungsgegenstände entspricht, und wobei bei den Enden der Förderbänder seitlich wirkende Stösser vorgesehen sind, die in der Förderrrichtung nacheinander angeordnet sind und Gruppen von Verpackun, gsge- genständen in den Wirkungsbereich des Einlassförderbandes schieben.
Zweckmässigerweise besteht eine das Produkt von den B eschickungskanälen aufnehmende Speichereinrichtung aus einer Vielzahl von Lademagazinen, deren Boden teilweise durch eine gabelförmige, vertikal alternativ bewegbare Mittelstüte gebildet ist, die von einem Überführungselement gekreuzt witd, welches dazu dient, gleichzeitig wenigstens einen Gegenstand vom Boden eines jeden Lademagazines abzunehmen und sodann die Gruppe von Gegenständen auf das Hilfszubringerorgan zu überführen, welcher gabelförmigen Abstützung eine Steuerung bestehend aus einer elastischen Übersetzung mit Organen zur Verankerung der Gabelhalterungsabstützung in einer Höhe oberhalb jener des Eingriffes des tMberführunrgsorganes zugeordnet ist,
welche Verankerungsorgane manuell vermittels des Handgriffs einsetzbar sind und dermassen die Steuerung abschalten,
Eine solche Vorrichtung dient in ihrer Gesamtheit dazu, ein im wesentlichen konstantes Niveau von Ge genständen in den Lademagazinen aufrecht zu erhalten, um einen gleichmässigen Anfall von weiteren Gegenständen, welche von den Bescickungskanälen zu den Lade. magazinen gelangen, zu sichern.
Vorteilhafterweise bestehen die Organe für die gruppenweise Überführung der zu verpackenden Ge Gegenstände von den Hilfszubringerorganen zur Eintrittsleitung im wesentlichen aus zwei Einheiten, von denen jede einen Schieber besitzt, der mit schlittenartigem Organen und/oder Organen zur intermittierenden Steuerung zusammenwinkt und sich nach oben in die Arbeitszone entfernt, sobald der Eingriff durchgeführt ist, um einen weiteren ungehinderten Zulauf von neuen Gegenständen gegen die an sich bekannten, mit Kontrolltastorganen versehenen Anschlagorgane zu ermöglichen.
Eine Ausführungsform der erfindungsgem ässen Zuführungsvorrichtung ist beispielsweise in der beiliegenden Zeichnung dargestellt. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der Vorrichtung im Grundriss, wobei Einzelheiten zum leichteren Verständnis der allgemeinen Arbeitsweise weggelassen wurden,
Fig. la zwei Einzelheiten der Fig. 1 in grösserem Masstab,
Fig. 2 einen Querschnitt der Vorrichtung gemäss Fig. 1 auf der Linie I-l derselben in etwas grösserem Masstab, welcher die Organe zur Überführung von in Gruppen angeordneten, Gegenständen und die dazugehörenden Antriebs- und Steuerorgane veranschaulicht,
Fig. 2a und 2b einen Teil des in Fig. 2 nicht sichtbaren Mechanismus bzw. eine Seitenansicht von links nach rechts der Fig. 2,
Fig.
3 ein Querschnitt entlang der Linie : II der Fig. 1 und, noch genauer veranschaulicht, entlang der Linie III-III der Fig. 3a und die Speichereinrichtung, welche direkt das Produkt von Beschickungskanälen erhält,
Fig. 3a einen Orundriss eines der Lademagazine der Speichereinrichtung, die
Fig. 4 eine schematische Darstellung im Grundriss der Organe zur Überführung der in dreifacher Sicht übereinanderlegbaren Gruppen von Gegenständen mit ungerader Anzahl an Gegenständen,
Fig. 5 den Mechanismus gemäss Fig. 4 schematisch im Querschnitt entlang der Linie IV-IV derselben Fig, und
Fig.
6 eine schematische Seitenansicht der Vorrich- tung gemäss Fig. 4.
Gemäss der Zeichnung umfasst die Zuführungsvor richtung g eine Haupteinlassleitung 1 (Fig. 1) welche direkt die nicht t dargestellte Verpackungsmaschine speist und durch einen Zubringer 2 gebildet ist, der sich schrittweise in Abhängigkeit von im Zusammenhang mit dieser Vors chub art an sich bekannten Steuerungsorganen bewegt. Die Vorschubschritte entspre chen der Entfernung zwischen den Mittellinien von zwei aufeinanderfolgenden Einsätzen 3. Wenn der Zubringer durch ein unendliches Band gebildet ist, so sind auf diesem, untereinander in gleichem Abstand, solche Einsätze 3 in einer Vielzahl angebracht, um auf diese Weise von Fächern 3a für den Transport von vorbestimmten Gruppen von zu verpackenden Gegenständen 7 zu bilden.
Das Transportband 1 wird auf zwei rotierenden Halterungen gespannt gehalten, von welch letzteren eine durch die rückwärt. ige Walze 4 gebildet ist und die andere in gleicher Weise aus einer vorderen Walze besteht, die der Einfachheit halber in der Zeichnung nicht dargestellt ist.
An den Seiten der Haupteiniassieitung 1 der Verpackungsmaschine sind zwei Zubringer 5,6 angeordnet, die auf zwei verschiedenen zueinander parallelen und um eine Grösse gleich der Stärke des Produktes 7 (im vorliegenden Falle Keks) versetzten Vertikalebenen liegen.
Diese ebenfalls als endlose Bänder ausgebildeten Zubringer 5, 6 sind vorne im Bereich der Endwalzen 8, 9 und rückwärts im Bereich der Walzen 10, 10a abgestützt. Vorne erfolgt der Rücklauf im Bereich der Stellen 11, 12, in deren Nähe die beiden Auflageflächen 13, 14 angeordnet sind, die dazu dienen, das auf sie von den jeweiligen Zubringerbänder 5, 6 gelang gende Produkt 7 abzustützen.
Ausserhalb der Auflageflächen 13, 14 sind zwei feststehende Erhöhungen 15, 16 vorgesehen, welche das ankommende Produkt aufhalten, so dass eine vorbestimmte Anzahl von Produkten 7 nebeneinander zu liegen kommt, um auf jeder Auflagefläche 13, 14 eine Gruppe zu bilden, während die Zubringerbänder 5, 6 weiterhin unter dem verbleibenden an, kommenden Produkt durchlaufen, da die Reihen an ihrem Vorderende angehalten sind.
Auf derselben Höhe der beiden Gruppen von Ge- genständen 7 wirken in Ouerrichrung zwei Einheiten 117, 118 von Schiebern 17, 18, die schematisch in Fig. 1 und deutlicher in Fig. 2 dargestellt sind. Sie haben die Aufgabe, die Gruppen von Gegenständen 7 auf den absatzweisen Zubringer 1 überzuführen. Die Überführung erfolgt in der Weise, dass die Einheit 117 die Gegenstände direkt auf das mittlere Band 1 schiebt, wogegen durch die Einheit 118 die Gegend stände auf die Schicht von Gegenständen 7, welche, da sie bereits vorher durch die Einheit 117 übergeführt wurden, sich schon im Fach befinden, befördert werden.
Die Schlebereinheit 118 ist in bezug auf die Einheit 117 hinter diese um einen Abstand entsprechend etwa einen Schritt des mittleren Einhesförderbandes l-ver- setzt.
Erfindiungsgemäss werden die - beiden Schieberein- heiten 117, 118 gleichzeitig in Wirkung g gebracht. Der zu diesem Zweck dienende Steuerungsmechanismus ist der Fig. 2 zu entnehmen. Die Schieber 17, 18, die- seit- lich in Einheiten angeordnet sind, sind hin und her bewegbar auf Schlitten 19, 20 montiert, die von den entsprechenden, mit der allgemeinen Konstruktion 23 der Verpackungsmaschine fest verbundenen Führungen 21, 22 abgestützt werden.
Die Schlitten 19, 20 sind weiters über kurze Schubstangen 24, 25 mit zwei um die Anlenkungen 28, 29 schwingenden Hebeln 26, 27 verbunden, welche ihrerseits über Schubstangen 30, 31 mit einem Paar von Schwinghebeln 32, 33 verbunden sind, die auf den Lagerungen 34, 35 angelenkt sind und mit den Rollen 36, 37 an die Nocken 38, 39 angreifen, die beide auf einer umlaufenden Welle 40 befestigt sind.
Diese Welle ist zweimal dargestellt, um der Deutlichkeit halber die rechte Steuerung von der linken zu trennen. In der Zeichnung ist eine der Steuerungen teilweise seitlich der Hauptfigur dargestellt, man muss sich jedoch vorstellen, dass sie praktisch über der zu ihr symmetrischen, in der Mitte unter dem Zubringerband 2 befindlichen Steuerung liegt.
Die Schieber 17, 18 sind ihrerseits über Schubstan- gen 41, 42 mit zwei Schwinghebein 43, 44 verbunden die bei 45, 46 an die bereits beschriebenen Hebel 26 bzw. 27 angelenkt sind. Weiters sind die Schwinghebel 43, 44 unten über Schubstangen 47, 48 und Winkelhebei 147, 148 mit Rollen 247, 248 verbunden, die an ebenfalls auf der Welle 40 befestigten Nocken 49, 50 angreifen. Die Länge der Arme 143, 144 der Schwinghebel 43, 44 ist derart bemessen, dass sie mit ihrem unteren Ende einen Bogen beschreiben, dessen Linie durch die Drehpunkte 126 bzw. 127 der Hebel 26 bzw. 27 verläuft.
Die Nocken 49, 50 sind derart profiliert, dass die Enden 51, 52 der Schwinghebel 43, 44 mit den darunter liegenden vorerwähnten Drehpunkten der Hebel 26, 27 während der ganzen Zeit zusammenfallen, während welcher die Schieber 17, 18 die Vorbewegung durchführen. Da auch die anderen beiden Enden 53, 54 der Schwinghebel 43, 44 in analoger Weise mit den entsprechenden Enden der darunterliegenden Hebel fluchten, werden die beiden Schiebereinheiten während ihrer Vorbewegung im wesentlichen horizontal gehalten.
In dem Augenblick, in welchem die Schiebereinheiten beginnen, sich zurückzuziehen, greifen die beiden Nocken 49, 50 ein und bewirken, dass die beiden beschriebenen Schwinghebel in bezug auf die darunter liegenden Abstützhebel eine Drehung entgegen dem bzw. im Uhrzeigersinn durchführen, wodurch beide Schieber nach oben gestellt werden. Währenddessen gelangt neues Produkt auf die Auflageflächen 13, 14.
Ein Teil der beschriebenen Organe wird sodann herangezogen, um eine Vorrichtung zu bilden, welche die Überführung von den Seitenleitungen 5, 6 gruppiertem Produkt zur Mittelleitung 1 nur dann ermöglicht, wenn die Gruppen von Gegenständen 7 voll. ständig gebildet sind. Zu diesem Zweck können die Schwinghebel 147, 148 an den Enden 55, 56 durch zwei verstellbare, in 57a und 58a gelagerte Anschlagwinkel 57, 58 blockiert werden, die von zwei Elektron magneten 59, 60 betätigt werden, deren Steuerung durch zwei Tastkontakte 61, 62 (Fig. 1, la) erfolgt, die auf den vor den Auflageflächen 13, 14 befindlichen Produkt-Anschlagerhehungen 15, 16 montiert sind.
Wie insbesondere der Fig. la zu entnehmen ist, sind die beiden Taster 61, 62 vor den Erhebungen montiert, jedoch stehen ihre Betätigungshebel 161, 162 aus die sen vor, um von den sich an sie annähernden Gegenständen 7 betätigt werden zu können.
Der elektrische Stromkreis dieser Vorrichtung ist in üblicher Weise ausgelegt und daher vom Fachmann leicht realisierbar. Im wesentlichen ist er derart beschaffen, dass die Elektromagneten 59, 60 erregt und somit die Schwinghebel 147, 148 blockiert werden, bis die beiden sich auf den Auflageflächen 13, 14 bilden den Gruppen von Produkten 7 vollständig sind.
Durch die Blockierung dieser Schwinghebel wird der Eingriff der jeweiligen Betätigungsnocken verhindert und verbleiben die Schieber 17, 18 der beiden Schiebereinheiten 117, 118 nach oben gerichtet. Sie können also die Überführung der entsprechenden Gruppen von Gegenständen nur dann durchführen, wenn der erste und vorderste Gegenstand 7 der Gruppe durch Druck auf den entsprechenden Taster 61, 62 den Stromkreis öffnet und dadurch die Winkelhebel 147, 148 freigegeben werden. Im Zusammenhang mit den Fig. 1, 3 und 3a wird nun eine Speichereinrichtung 63 mit dem dazugehörigen Mechanismus beschrieben, welcher r Gegenstände 7 abwechselnd auf die erwähnten Zubringer 5 oder 6 befördert.
Vorzugsweise werden, wie im vorliegenden Falle, von der Speichereinrichtung 63 soviele Gegenstände 7 abwechselnd auf die Zubringer 5, 6 überführt, welche der Anzahl einer Schicht im Fach 3a der Leitung 1 entsprechen.
Die Speichereinrichtung 63 besteht aus einer Vielzahl von Lademagazinen 64a, 64b, 64c, 64d, 64e, 64f, 64g, 64h, welche feststehend oder gegebenenfalls mit vertikal einstellbarer Seitenwand 63c ausgebildet und in der Mitte zwischen den Zubringem 5, 6 in gerader Linie und in einem rückwärtigen Bereich derselben angeordnet sind. In diese Lademagazine 64a-64h münden ebensoviele von Seitenwänden 65 begrenzte Kanäle 64 (Fig. 1), unterhalb welchen ein Transportband 66 angeordnet ist, welches über die Abstützwalzen 67, 68 gespannt ist.
Diesem Transportband ist ein weiteres, in analoger Weise über Abstützwalzen 70, 71 gespanntes Transportband 69 vorgeschaltet, welches den beweglichen Boden einer entsp. rechenden Anzahl von Kanälen 72 bildet, die im Bereich der ersterwähnten Kanäle angeordnet sind und mit der die Gegenstände 7 erzeugenden, nicht dargestellten Maschine in Verbindung stehen. Die Gegenstände 7 werden zwischen den die Kanäle begrenzenden Führungen oder Seitenwänden 73 eingebracht und von dem sie abstützenden Band vorgeschoben. Die Kanäle 72 haben in einem bestimmten Abschnitt 74 einen schräg verlaufenden Boden, um umgefallene Gegenstände 7 (im vorliegenden Falle Keks mit konvexer Stirnseite) wieder aufzurichten.
Die beiden Bänder 66 und 69 sind voneinander in einem bestimmten einstellbaren Abstand 75 entfernt, um unvollkommene Gegenstände auszuscheiden.
Die aus den Führungen herauskommenden Gegen stünde fallen in der gewünschten Folge in die Lademagazine 64a-64h, da die Geschwindigkeit des Bandes 66 regelbar ist, und häufen sich kompakt an. Der Boden 76 eines jeden Lademagazines 64a-64h weist eine profilierte Öffnung 76a auf (Fig. 3, 3a) in deren brei terme Mittelzone 77 eine gabelförmige Stütze 78 einführbar ist, die periodenweise die Säule von Gegenständen 7 von Boden anhebt und an den Seiten des unten liegenden Gegenstandes angreift. In nicht angehobenem Zustand liegt dieser Gegenstand auf zwei feststehenden Rändern 77a und 77b auf, die mit dem gabelförmigen Abstützelement fluchten und an den Rändern 63a und 63b des Lademagazins 64a-64h befestigt sind.
Ein Schub abnehmer 79 läuft in der Ausnehmung 76 des Lademagazins 64a-64h und kreuzt das gabelförmige Abstützelement 78. Die feststehende, durch die Ränder 77a, 77b gebildete Auflageebene liegt um einen Rang höher als die Ebene eines jeden der seitlichen Zubringer 5, 6. Die Seitenwand 63c der Lademagazine ist vom Boden so weit entfernt, wie genügt, einen Gegenstand austreten zu lassen. Der mit einer Wechselbewegung arbeitende Abnehmer 79 entnimmt einen Gegenstand vom Boden des Lademagazins 64a-64h bei der Vorbewegung und bei der Rückbewegung. Alle Lademagazine sind untereinnader fest verbunden und werden von einem Rahmen 80 getragen, der an den entgegengesetzten Enden zwei Schlitten 81 trägt (von denen in Fig. 3 nur einer sichtbar ist).
Die in einer Richtung entnommene Gruppe von Gegenständen gelangt auf den einen Zubringer, wogegen die andere Gruppe, im entgegengesetzten Sinne geschoben, auf den anderen Zubringer gelangt.
In der Zwischenzeit zwischen zwei Entnahmen in einer Richtung schiebt sich der Zubringer 5 bzw. 6 der beschickt wird, um die Länge eines Abschnittes nach vorne, die im wesentlichen dem Platzbedarf in Längs richtung g einer Gruppe von Gegenständen entspricht.
Es ist daher einfach, auf dem Band 5 bzw. 6 eine Gruppe von Gegenständen von der vorangehenden Gruppe zu distanzieren, indem man in geeigneter Weise die Geschwindigkeit des Bandes regelt. Wenn man sodann in geeigneter Weise den Abstand der Seitenwand 63c vom Boden der Lademagazine 64a-64h vergrössert, so können auch unter gewissen Bedingungen mehrere Schichten von Gegenständen auf einmal entnommen werden.
Der Mechanismus, der dem Rahmen 80 eine Bewe gung erteilt, welcher auf den Schlitten 81 angeordnet ist, welche Schlitten ihrerseits auf Rollen 82, 83 mittels zwei feststehender Führungen 84 verschiebbar sind, besteht aus zwei Schubstangen 85, die den Rahmen mit zwei Schwinghebeln 86 verbinden, sowie aus einer kanalförmigen Nocke 87, welche auf die Schwinghebel 86 über den Arm 86b und die Rolle 186 wirkt.
Die Schwinghebel sind bei 88 angelenkt und miteinander durch eine Nabe 88a befestigt, wogegen die Nocke auf der Welle 89 befestigt ist. Auf derselben Welle 89 ist weiters eine kanalförmige Nocke 90 (strichliniert gezeichnet, da sie hinter der Nocke 87 liegt) befestigt, welche an eine Rolle 91 angreift, die am Ende eines Hebels 92 vorgesehen ist, der einen Teil eines Schwinghebels 93 bildet, welcher bei 94 angelenkt ist und aus zwei Armen 95 besteht, von denen nur einer sichtbar ist, die zueinander parallel liegen und am Arm 92 über die gemeinsame Nabe 96 befestigt sind.
Jeder der Arme 95 besitzt an seinem Ende eine Gabel 97, die an einen Zapfen 98 einer auf den Führungen 100 und 101 verschiebbaren schlitten- artigen Halterung 99 angreift, in die eine Vielzahl von Stösseln 102 eingesetzt sind, die ihrerseits auf der Hal torunig 99 laufen und von entsprechenden Federn 103, die auf an den Stösseln befestigten Halsteile drücken, nach unten gehalten werden. Oben ist jeder der Stössel 102 vermittels Schrauben 105 mit einer der im Bereich des Bodens 76 der entsprechenden Lademagazine 64a64h arbeitenden, gabelförmigen Stützen 78 verbunden.
Das Profil der Nocke 90 ist derart ausgebildet, dass die Gabeistützen 78 dann eine Aufwärtsbewegung durchführen, als Folge von welcher sie das in den Lademagazinen liegende Produkt erreichen, wenn die Abnehmer 79 im Begriffe sind, in ihrer Bewegung die Mittel linie der Lademagazine im wesentlichen zu überschreii ten, so dass die Gabeln, wenn sie die unteren Kekse erreichen und sodann ihre Rückbewegung beginnen, die Kekse sanft auf die erwähnten Abstützungen 77a und 77b aufsetzen, wodurch eine rationelle Anordnung der aus den Gegenständen gebildeten Säulen in den Lademagazinen 64-64h ermöglicht wird.
Die den Stössein 102 zugeordneten elastischen Organe 103 haben die Aufgabe, die erwähnten Gabeln 78 in ihrer angehobenen Lage zu blockieren, wobei mit der Rückbewegung der Nocke allgemein mit 106 bereich, nete Verriegelungsorgane belastet werden und als Folge hiervon das Produkt in den Lademagazinen auf einem höheren Niveau als das, in welchem der Abnehmer 79 eingreift, gehalten und eine Überführung vom Produkt verhindert wird.
Ein weiterer Zweck ist der, in allen Lademagazinen das Niveau des von den Beschickungskanälen angelieferten Produktes im wesentlichen gleich zu halten. Tatsächlich könnte der Fall eintreten, dass fehlerhafte Gegenstände vorher im Bereich eines Kanales der Sicherheitsvorrichtung 75, die im Zusammenhang mit Fig. 1 näher beschrieben wurde, eliminiert worden waren. Wenn daher das Produktniveau in dem entsprechenden Lademagazin zu nieder ist, könnte ein fehlerhaftes Abfallen der in ihm enthaltenen Gegenstände die Folge sein.
Insbesondere weist der Hals 104 eine Abstufung 107 auf, in welche ein Zahn 108 eingreift, der am Ende einer Stange 109 angeordnet ist. Diese über einen Knopf 110 betätigbare Stange ist bei 11 gefedert und weist einen seitlichen Ansatz 112 auf, der in eine Ausnehmung 113 einrasten kann, um die Durchführung der vorerwähnten Verriegelung des jeweiligen Stössels vorzubereiten.
Wenn man andererseits den Knopf herauszieht und die Stange mit dem Ansatz verdreht, so dass dieser nicht mehr in die Ausnehmung einrasten kann, wird eine Verriegelung verhindert. Diese Knöpfe werden normalerweise manuell betätigt, es ist jedoch auch denkbar, eine geeignete mechanische Steuerung vorzusehen, die von Tastorganen kontrolliert wird, welche das Produktniveau im Lademagazin ermitteln.
Aus der vorhergehenden Beschreibung lässt sich die Arbeitsweise der Vorrichtung in ihrer Gesamtheit leicht erkennen. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass die Anordnung die Einbringung in den mittleren absatzweise arbeitenden Zubringer 1 von einer geraden Anzahl von Schichten von Gegenständen (im vorliegenden Falle zwei Schichten) ermöglicht, indem eine Schicht von einer Seitenleitung und gleichzeitig eine Schicht von der anderen entnommen wird. Wenn hingegen beispielsweise drei Schichten sowie ungeradzah- lige Schichten von Gruppen bestehend aus einer ungeraden Zahl von Gegenständen übergeführt werden sollen, so wird die Vorrichtung abgeändert, wie im Zusammenhang mit den Fig. 4, 5 und 6 näher beschrieben wird.
Gemäss dieser technischen Lösung wird der mittlere Zubringer in der vorerwähnten Weise gesteuert, die Niveaus der Auflageflächen 13, 14 sind in bezug auf die Ebene des absatzweise arbeitenden Zubringers 1 jeweils um etwas mehr als die Stärke eine bzw. etwas, mehr als die Stärke zweier übereinanderliegender Ge Gegenstände nach oben versetzt. In analoger Weise wird das Niveau der seitlichen Bänder 5, 6 und der Einhei- ten 117, 118 der Schieber 17, 18 angepasst, weiters werden die Auflageflächen 13, 14 wenigstens um eine Strecke entsprechend n+ 1
2 aneinanderliegende Gegenstände verlängert, wobei n die ungerade Anzahl von Gegenständen pro Schicht ist.
Was die Überführungseinheiten 117, 118 anbe langt, so ist die in Fig. 4 mit 118 bezeichnete Einheit in bezug auf die andere Einheit 117 im wesentlichen um eineinhalb Vorschubschritte nach vorne versetzt.
Die Gesamtzahl der Schieber einer jeden Überfüh- rungseinheit beträgt n+1 n+
2 wobei n gleich der (ungeraden) Zahl der Gegenstände einer Gruppe oder Schicht ist. Während der tJberfüh- rung wird eine gegebene Gruppe oder Schicht von Gegenständen zur Gänze von einer Anzahl n von der Reinheit 117 angehörenden Schiebern auf eines. der leeren Fächer des Schrittzubringers 1 übergeführt, wogegen die zweite Schicht, welche in dem vorangehenden Fach gebildet wird, die Summe aller zusätzlichen Schieber weniger einem bildet. Eine Anzahl von Schien bern 18 bildet sodann die dritte Schicht auf dem drittletzten Fach.
Die Summe aller zusätzlichen Schieber ergäbe die Summe einer vollständigen Gruppe von Gegenständen plus einem, weiter würden während der Überführung zwei Kekse zusammenstossen. Dies wird dadurch vermieden, dass der letzte Schieber 17a der Einheit 117 und der erste Schieber 18a der Einheit 118 abwechselnd von einem Anschlag 121 angehoben werden, der von einem Nockenmechanismus 221 gesteuert wird, welcher einmal an die am Schieber 17a befestigte Rolle 122 angreift und die Schubarbeit des Schiebers 18a freigibt, das andere Mal an die an letzterem befestigte Rolle 123 angreift und somit den anderen Schieber freigibt. Der alternative Eingriff hat den Zweck, das Produkt gleichförmig von beiden Seitenbändern abzusetzen.
Zur Bildung der mittleren Gruppe von Gegenständen arbeiten daher gleichzeitig n- 1
2 Schieber einer Übenführungseinheit und n+ 1
2 Schieber der anderen zusammen.
Um zu verhindern, dass die Zwischeneinlagen 3 von drei aufeinanderfolgenden, im Arbeitsbereich liegenden Fächern 3a die Überführung vom Produkt be hindern, werden die zusätzlichen Schieber der beiden Einheiten vor oder hinter die Wandstärke einer Einlage 3 in bezug auf die entsprechenden Gruppen von n Schiebern versetzt. Weiter, s besitzt jede der beiden Auflageflächen 13 und 14 einen beweglichen Teil 113 bzw. 114. Diese beweglichen Teile sind durch eine Nocke 115 (Fig. 5, 6) über einen bei 1 17a gefederten und über Meine Schubstangen, von denen in den Zeichnung die Schubstange 11 8a sichtbar ist, an die beweglichen Teile angeschlossenen Schwinghebel 116 nach vorn verschiebbar.
Die beweglichen Teile werden vorzugsweise schlittenartig auf der Konstruktion geführt.
Um zu vermeiden, dass sich im Bereich der Absetzzone der beweglichen Teile der Auflageflächen von den feststehenden Teilen Zwischenräume bilden, in welche die Gegenstände hineinfallen könnten, werden die beiden Enden sich in Form von Kämmen 119, 120 kreuzend ausgebildet, wie der Fig. 4 zu entnehmen ist.
Diese Ausführungen gelten für eine ungerade Anzahl von Schiebern (im vorliegenden Falle drei). Wenn hingegen die Zahl der Gegenstände einer Schicht gerade und die Zahl der Schichten ungerade ist, so entspricht die Zahl der zusätzlichen Schieber in jeder tSberfüh- rungseinheit der Hälfte der Anzahl von Gegenständen.
Die Tastorgane 61, 62 (Fig. 1, la) sind nicht nur in der Lage, die Überführung einer unvollständigen Gruppe zu verhindern, sondern sie können auch den Lauf des Schrittzubringers blockieren, um zu gewähr- leisten, dass die zur Maschine gelangenden Fächer tatsächlich mit Gegenständen gefüllt sind.
Um eine leichtere Überführung der Gruppe von Gegenständen zu gewährleisten wird der durch die von den Seibenbändern 5, 6 ankommenden Gegenstände ausgeübte Schub. durch zwei Anpressorgane 124, 125 aufgehoben, welche am Anfang der Auflagefläche 13, 14 angeordnet sind und auf diesen Auflageflächen den ersten, den schon gebildeten Gruppen nachfolgenden Keks blockieren.
Der Eingriff dieser Anpressorgane e wird durch her ; kömmliche und daher nicht näher beschriebene zyklisch intervenierende Steuerungsorgane bewerkstelligt.
Zur leichteren Überführung der Gruppen ist weiters eine Variante der Tastorgane 161, 162 vorgesehen, welche die Überführung von Gegenständen von den Auflageflächen 13, 14 zu den Flächen des Zubringers 1 steuern.
Jede Anschlagerhebung 15-16 wird über eine vorbestimmte Bahn hin und her verschiebbar auf einer Lagerung g montiert, die ihrerseits ebenfalls verschiebbar ist und in Phase gesteuert wird, um die Anschlagerhebung vom Produkt zu entfernen und mit diesem vollständig ausser Eingriff zu bringen, bevor die Schieber intervenieren. Diese steuerbare Lagerung trägt einen Mikroschalter, der von einem an der schwingenden Erhebung befestigten Hebel betätigt wird.
Diese Lagerung weicht, vom Produkt belastet, aus und betätigt den Mikroschalter, welcher den Stromkreis des entsprechenden, bereits beschriebenen Freigabemagneten 61, 62 schliesst, wonach sie sich entfernt.
Eine geeignete elektromagnetische Speichereinrichtung hält den elektrischen Stromkreis
Device for feeding stacked packaging items to a packaging machine
The present invention relates to a device for supplying grouped packaging objects, which are stacked in at least two layers, to an inlet conveyor belt of a packaging machine with additional conveyor belts feeding the inlet conveyor belt.
The device according to the invention is characterized in that the essentially horizontally extending conveyor belts are arranged at different heights essentially parallel to one another; that the conveyor belts are higher than the inlet conveyor belt and are spaced apart in the transverse direction;
that the vertical center plane of the inlet conveyor belt lies between the vertical center lines of the conveyor belts, with the height spacing of the conveyor belts corresponding to the height of the support layers of the packaging items, and with laterally acting pushers being provided at the ends of the conveyor belts, which are arranged one after the other in the conveying direction and Push groups of packaging objects into the effective area of the inlet conveyor belt.
A storage device receiving the product from the loading channels expediently consists of a multiplicity of loading magazines, the bottom of which is partially formed by a fork-shaped, vertically alternatively movable central bag that is crossed by a transfer element, which serves to simultaneously hold at least one object from the bottom of each To remove loading magazines and then to transfer the group of objects to the auxiliary feeder organ, which fork-shaped support is assigned a control consisting of an elastic translation with organs for anchoring the fork bracket support at a height above that of the engagement of the tMberführunrgsorganes,
which anchoring organs can be used manually using the handle and thus switch off the control,
Such a device serves in its entirety to maintain a substantially constant level of objects in the loading magazines in order to ensure a uniform accumulation of further objects which are transferred from the loading channels to the loading. magazines to secure.
Advantageously, the organs for the group-wise transfer of the objects to be packaged from the auxiliary feeder organs to the inlet line essentially consist of two units, each of which has a slide that waves together with slide-like organs and / or organs for intermittent control and moves upwards into the work zone removed as soon as the intervention has been carried out, in order to enable a further unimpeded inflow of new objects against the stop members which are known per se and are provided with control buttons.
An embodiment of the feeding device according to the invention is shown, for example, in the accompanying drawing. In the drawing show:
1 shows a schematic illustration of the device in plan, with details being omitted for easier understanding of the general mode of operation,
Fig. La shows two details of Fig. 1 on a larger scale,
2 shows a cross section of the device according to FIG. 1 on the line I-1 of the same on a somewhat larger scale, which illustrates the organs for transferring objects arranged in groups and the associated drive and control organs,
2a and 2b show a part of the mechanism not visible in FIG. 2 and a side view from left to right of FIG. 2,
Fig.
3 shows a cross-section along the line: II of FIG. 1 and, illustrated in more detail, along the line III-III of FIG. 3a and the storage device which receives the product directly from the feed channels,
Fig. 3a is a plan view of one of the loading magazines of the storage device which
4 shows a schematic representation in plan of the organs for transferring the groups of objects with an uneven number of objects, which can be superimposed in a three-way view,
FIG. 5 shows the mechanism according to FIG. 4 schematically in cross section along the line IV-IV of the same FIG
Fig.
6 a schematic side view of the device according to FIG.
According to the drawing, the Zuführungsvor device g comprises a main inlet line 1 (Fig. 1) which directly feeds the packaging machine (not shown) and is formed by a feeder 2, which moves step by step depending on control organs known per se in connection with this advance chub type . The feed steps correspond to the distance between the center lines of two successive inserts 3. If the feeder is formed by an infinite belt, such inserts 3 are attached in a multiplicity on this, at the same distance from one another, in order in this way to compartments 3a for the transport of predetermined groups of objects to be packaged 7.
The conveyor belt 1 is held taut on two rotating brackets, of which the latter one through the rear. ige roller 4 is formed and the other consists in the same way of a front roller, which is not shown in the drawing for the sake of simplicity.
On the sides of the main inlet 1 of the packaging machine, two feeders 5, 6 are arranged, which lie on two different vertical planes that are parallel to one another and offset by an amount equal to the thickness of the product 7 (in the present case biscuit).
These feeders 5, 6, which are also designed as endless belts, are supported at the front in the area of the end rollers 8, 9 and backwards in the area of the rollers 10, 10a. At the front the return takes place in the area of the points 11, 12, in the vicinity of which the two bearing surfaces 13, 14 are arranged, which serve to support the product 7 reaching them from the respective feeder belts 5, 6.
Outside the support surfaces 13, 14 two fixed elevations 15, 16 are provided which hold up the incoming product so that a predetermined number of products 7 come to lie next to one another in order to form a group on each support surface 13, 14, while the feeder belts 5 , 6 continues to pass under the remaining on-coming product, since the rows are stopped at their front end.
At the same height of the two groups of objects 7, two units 117, 118 of slides 17, 18, which are shown schematically in FIG. 1 and more clearly in FIG. 2, act in direction. You have the task of transferring the groups of objects 7 to the batch feeder 1. The transfer takes place in such a way that the unit 117 pushes the objects directly onto the middle belt 1, while the unit 118 puts the area on the layer of objects 7 which, since they have already been transferred by the unit 117, are are already in the compartment.
The slider unit 118 is offset behind the unit 117 by a distance corresponding to approximately one step of the central attachment conveyor belt.
According to the invention, the two slide units 117, 118 are brought into effect simultaneously. The control mechanism used for this purpose is shown in FIG. The slides 17, 18, which are arranged laterally in units, are mounted so as to be movable back and forth on carriages 19, 20 which are supported by the corresponding guides 21, 22 which are firmly connected to the general structure 23 of the packaging machine.
The carriages 19, 20 are further connected via short push rods 24, 25 with two levers 26, 27 swinging around the articulations 28, 29, which in turn are connected via push rods 30, 31 to a pair of rocking levers 32, 33 which are mounted on the bearings 34, 35 are articulated and act with the rollers 36, 37 on the cams 38, 39, which are both fastened on a rotating shaft 40.
This wave is shown twice to separate the right control from the left for clarity. In the drawing, one of the controls is partially shown to the side of the main figure, but it must be imagined that it is practically above the control, which is symmetrical to it and is located in the middle below the conveyor belt 2.
The slides 17, 18 are in turn connected via push rods 41, 42 to two rocker arms 43, 44 which are articulated at 45, 46 to the levers 26 and 27 already described. Furthermore, the rocker arms 43, 44 are connected at the bottom via push rods 47, 48 and angle levers 147, 148 with rollers 247, 248, which act on cams 49, 50 which are also fastened on the shaft 40. The length of the arms 143, 144 of the rocking levers 43, 44 is dimensioned such that they describe an arc with their lower end, the line of which runs through the pivot points 126 and 127 of the levers 26 and 27, respectively.
The cams 49, 50 are profiled in such a way that the ends 51, 52 of the rocking levers 43, 44 coincide with the aforementioned pivot points of the levers 26, 27 located below them during the entire time during which the slides 17, 18 perform the forward movement. Since the other two ends 53, 54 of the rocking levers 43, 44 are also aligned in an analogous manner with the corresponding ends of the levers below, the two slide units are kept essentially horizontal during their forward movement.
At the moment in which the slide units begin to retract, the two cams 49, 50 engage and cause the two rocking levers described to rotate counter-clockwise or clockwise with respect to the supporting levers below, causing both slides to follow be placed above. Meanwhile, new product reaches the support surfaces 13, 14.
Some of the organs described are then used to form a device which enables the transfer of product grouped by the side lines 5, 6 to the central line 1 only when the groups of objects 7 are full. are constantly educated. For this purpose, the rocker arms 147, 148 at the ends 55, 56 can be blocked by two adjustable stop brackets 57, 58 mounted in 57a and 58a, which are operated by two electron magnets 59, 60, which are controlled by two pushbutton contacts 61, 62 (Fig. 1, la), which are mounted on the product stop elevations 15, 16 located in front of the support surfaces 13, 14.
As can be seen in particular from FIG. 1 a, the two buttons 61, 62 are mounted in front of the elevations, but their actuating levers 161, 162 protrude from the sen in order to be able to be actuated by the objects 7 approaching them.
The electrical circuit of this device is designed in the usual way and can therefore be easily implemented by a person skilled in the art. It is essentially designed in such a way that the electromagnets 59, 60 are excited and thus the rocking levers 147, 148 are blocked until the two groups of products 7 form on the support surfaces 13, 14 are complete.
By blocking this rocker arm, the engagement of the respective actuating cams is prevented and the slides 17, 18 of the two slide units 117, 118 remain directed upwards. You can only carry out the transfer of the corresponding groups of objects when the first and foremost object 7 of the group opens the circuit by pressing the corresponding button 61, 62 and the angle levers 147, 148 are thereby released. In connection with FIGS. 1, 3 and 3a, a storage device 63 with the associated mechanism will now be described, which alternately conveys objects 7 onto the above-mentioned feeders 5 or 6.
As in the present case, as many objects 7 are alternately transferred from the storage device 63 to the feeders 5, 6, which correspond to the number of a layer in the compartment 3 a of the line 1.
The storage device 63 consists of a multiplicity of loading magazines 64a, 64b, 64c, 64d, 64e, 64f, 64g, 64h, which are fixed or optionally with a vertically adjustable side wall 63c and in the middle between the feeders 5, 6 in a straight line and in a rear portion thereof are arranged. Just as many channels 64 (FIG. 1) bounded by side walls 65 open into these loading magazines 64a-64h, below which a conveyor belt 66 is arranged, which is stretched over the support rollers 67, 68.
This conveyor belt is preceded by a further conveyor belt 69, tensioned in an analogous manner via support rollers 70, 71, which conveys the movable floor of a corresponding. forms a calculated number of channels 72, which are arranged in the region of the first-mentioned channels and are connected to the machine (not shown) which produces the objects 7. The objects 7 are introduced between the guides or side walls 73 delimiting the channels and are advanced by the belt which supports them. The channels 72 have a sloping bottom in a certain section 74 in order to straighten fallen objects 7 (in the present case biscuits with a convex face).
The two belts 66 and 69 are spaced apart from each other by a certain adjustable distance 75 in order to separate out imperfect objects.
The objects coming out of the guides fall in the desired sequence into the loading magazines 64a-64h, since the speed of the belt 66 is adjustable, and accumulate compactly. The bottom 76 of each loading magazine 64a-64h has a profiled opening 76a (Fig. 3, 3a) in the broad terme central zone 77 a fork-shaped support 78 is insertable, which periodically lifts the column of objects 7 from the ground and on the sides of the attacks the object lying below. In the non-raised state, this object rests on two fixed edges 77a and 77b, which are aligned with the fork-shaped support element and are attached to the edges 63a and 63b of the loading magazine 64a-64h.
A push taker 79 runs in the recess 76 of the loading magazine 64a-64h and crosses the fork-shaped support element 78. The fixed support plane formed by the edges 77a, 77b is one rank higher than the plane of each of the lateral feeders 5, 6 Side wall 63c of the loading magazines is as far away from the floor as is sufficient to allow an object to escape. The pickup 79, which works with an alternating movement, removes an object from the bottom of the loading magazine 64a-64h during the forward movement and during the return movement. All loading magazines are firmly connected to one another and are carried by a frame 80 which carries two carriages 81 at the opposite ends (only one of which is visible in FIG. 3).
The group of objects removed in one direction arrives at one feeder, while the other group, pushed in the opposite direction, arrives at the other feeder.
In the meantime, between two removals in one direction, the feeder 5 or 6, which is being loaded, moves forward by the length of a section which essentially corresponds to the space requirement in the longitudinal direction g of a group of objects.
It is therefore easy to separate a group of objects from the preceding group on the belt 5 or 6 by appropriately regulating the speed of the belt. If the distance between the side wall 63c and the bottom of the loading magazines 64a-64h is then increased in a suitable manner, several layers of objects can also be removed at once under certain conditions.
The mechanism that gives the frame 80 a movement, which is arranged on the carriage 81, which carriage in turn can be moved on rollers 82, 83 by means of two fixed guides 84, consists of two push rods 85 which connect the frame to two rocker arms 86 and a channel-shaped cam 87 which acts on the rocker arm 86 via the arm 86b and the roller 186.
The rocker arms are articulated at 88 and secured to one another by a hub 88a, while the cam is secured to the shaft 89. On the same shaft 89, a channel-shaped cam 90 (shown in dashed lines because it lies behind the cam 87) is attached, which acts on a roller 91 which is provided at the end of a lever 92 which forms part of a rocking lever 93 which is at 94 is articulated and consists of two arms 95, only one of which is visible, which lie parallel to one another and are attached to the arm 92 via the common hub 96.
Each of the arms 95 has a fork 97 at its end, which engages a pin 98 of a slide-like holder 99 which is displaceable on the guides 100 and 101 and in which a multiplicity of plungers 102 are inserted, which in turn run on the Hal torunig 99 and held down by respective springs 103 which press on neck parts attached to the rams. At the top, each of the rams 102 is connected by means of screws 105 to one of the fork-shaped supports 78 operating in the area of the base 76 of the corresponding loading magazines 64a64h.
The profile of the cam 90 is designed in such a way that the fork supports 78 then carry out an upward movement, as a result of which they reach the product lying in the loading magazines when the recipients 79 are about to move essentially towards the center line of the loading magazines so that the forks, when they reach the lower biscuits and then begin their return movement, gently place the biscuits on the aforementioned supports 77a and 77b, which enables an efficient arrangement of the columns formed from the objects in the loading magazines 64-64h .
The elastic members 103 assigned to the pushers 102 have the task of blocking the aforementioned forks 78 in their raised position, with the return movement of the cam generally with 106 area, nete locking members being loaded and as a result the product in the loading magazines on a higher one Level than that at which the pick-up 79 intervenes, held and a transfer of the product is prevented.
Another purpose is to keep the level of the product delivered by the loading channels essentially the same in all loading magazines. In fact, the case could arise that defective objects had previously been eliminated in the region of a channel of the safety device 75, which was described in more detail in connection with FIG. 1. Therefore, if the product level in the corresponding loading magazine is too low, the objects contained in it could fall off incorrectly as a result.
In particular, the neck 104 has a step 107 into which a tooth 108 engages, which is arranged at the end of a rod 109. This rod, which can be actuated via a button 110, is spring-loaded at 11 and has a lateral projection 112 which can snap into a recess 113 in order to prepare for the aforementioned locking of the respective plunger.
On the other hand, if you pull out the button and twist the rod with the extension so that it can no longer snap into the recess, locking is prevented. These buttons are normally operated manually, but it is also conceivable to provide a suitable mechanical control which is controlled by tactile devices which determine the product level in the loading magazine.
The operation of the device in its entirety can easily be seen from the preceding description. It should be noted, however, that the arrangement enables an even number of layers of articles (in this case two layers) to be introduced into the central intermittent feeder 1 by removing one layer from one side line and simultaneously one layer from the other . If, on the other hand, three layers and odd-numbered layers of groups consisting of an odd number of objects are to be transferred, the device is modified, as will be described in more detail in connection with FIGS. 4, 5 and 6.
According to this technical solution, the middle feeder is controlled in the above-mentioned manner, the levels of the support surfaces 13, 14 with respect to the plane of the intermittent feeder 1 are each slightly more than the strength of one or more than the strength of two superimposed Ge objects moved up. In an analogous manner, the level of the lateral belts 5, 6 and the units 117, 118 of the slides 17, 18 are adjusted, and the bearing surfaces 13, 14 are adjusted at least by a distance corresponding to n + 1
2 adjacent objects are extended, where n is the odd number of objects per layer.
As far as the transfer units 117, 118 are concerned, the unit designated 118 in FIG. 4 is displaced forwards by essentially one and a half feed steps with respect to the other unit 117.
The total number of sliders in each transfer unit is n + 1 n +
2 where n is the (odd) number of objects in a group or layer. During the transfer, a given group or layer of objects is entirely moved from a number n of slides belonging to the purity 117 to one. of the empty compartments of the crotch feeder 1, whereas the second layer, which is formed in the preceding compartment, is the sum of all the additional sliders less one. A number of Schien bern 18 then forms the third layer on the third from last subject.
The sum of all additional sliders would be the sum of a complete group of items plus one, and two biscuits would collide during the transfer. This is avoided in that the last slide 17a of the unit 117 and the first slide 18a of the unit 118 are lifted alternately by a stop 121 which is controlled by a cam mechanism 221 which engages once on the roller 122 attached to the slide 17a and which Releases pushing work of the slide 18a, the other time engages the roller 123 attached to the latter and thus releases the other slide. The purpose of the alternative engagement is to separate the product uniformly from both side belts.
Therefore, n-1 work simultaneously to form the middle group of objects
2 sliders of a practice unit and n + 1
2 sliders of the other together.
In order to prevent the intermediate inserts 3 of three successive compartments 3a in the work area from preventing the transfer of the product, the additional slides of the two units are moved in front of or behind the wall thickness of an insert 3 with respect to the corresponding groups of n slides. Next, each of the two bearing surfaces 13 and 14 has a movable part 113 and 114, respectively. These movable parts are supported by a cam 115 (Fig. 5, 6) via a spring-loaded at 1 17a and via my push rods, of which are shown in the drawing the push rod 11 8a is visible, can be displaced forwards on the rocker arm 116 connected to the moving parts.
The moving parts are preferably guided like a slide on the structure.
In order to avoid that in the area of the settling zone of the moving parts of the support surfaces of the stationary parts gaps form into which the objects could fall, the two ends are designed to cross each other in the form of combs 119, 120, as shown in FIG. 4 can be found.
These statements apply to an odd number of slides (three in the present case). If, on the other hand, the number of objects in a layer is even and the number of layers is odd, then the number of additional sliders in each transfer unit corresponds to half the number of objects.
The tactile elements 61, 62 (Fig. 1, la) are not only able to prevent the transfer of an incomplete group, but they can also block the run of the step feeder to ensure that the compartments actually reaching the machine are filled with objects.
In order to ensure an easier transfer of the group of objects, the thrust exerted by the objects arriving from the Seibenbänder 5, 6 is. lifted by two pressing members 124, 125, which are arranged at the beginning of the support surface 13, 14 and block the first biscuit following the groups already formed on these support surfaces.
The engagement of this pressing device e is by her; Convenient and therefore not described in more detail cyclically intervening control organs accomplished.
For easier transfer of the groups, a variant of the tactile elements 161, 162 is also provided, which control the transfer of objects from the support surfaces 13, 14 to the surfaces of the feeder 1.
Each stop protrusion 15-16 is mounted on a bearing g so that it can slide back and forth over a predetermined path, which in turn is also slidable and is controlled in phase in order to remove the stop protrusion from the product and completely disengage it before the slide intervene. This controllable mounting carries a microswitch which is actuated by a lever attached to the oscillating elevation.
This storage gives way, when loaded by the product, and actuates the microswitch, which closes the circuit of the corresponding release magnet 61, 62, which has already been described, after which it moves away.
A suitable electromagnetic storage device maintains the electrical circuit