Vorrichtung zum Anbringen einer Ausgiessteille an eine Behälterwand Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, wie sie im wesentlichen in der US-Patentschrift Nr. 3 025 813 be schrieben und insbesondere zur Anbringung von Aus giesstüllen nach dem US-Patent Nr. 2 011434 an Behäl ter aus beispielsweise Pappkarton geeignet ist.
Maschinen dieser Art enthalten im allgemeinen eine oder mehrere Tüllenzuführungseinrichtungen, denen die Tüllen in vorbereiteter Form kontinuierlich zugeführt werden und in denen diese rohen Formen zur Bildung der Boden- und Seitenteile entsprechend gebogen und in den Bodenteil der Tüllen Krallen eingestanzt wer den.
Diese Maschinen enthalten ferner eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten und kontinuierlich be wegbaren Förder- und Einsetzeinrichtungen für die Tül len, wobei die Tüllen an .einer Zuführungsstelle auf genommen und nacheinander zu einer Einsetzstelle be fördert werden, an welcher die mit den Tüllen zu ver- sehenden Behälter kontinuierlich und synchron mit den Transport- und Einsetzeinrichtungen vorbeibewegt wer den.
Die Tüllen werden hierbei während dieser gleich förmigen Bewegung an einer bestimmten Stelle der Be hälter eingesetzt, worauf die Transport- und Einsetzein- richtungen unter Weiterbewegung zu den Tüllenzufüh- rungseinrichtungen zurückkehren und hier eine neue Tülle aufnehmen.
Bei einigen dieser bekannten Maschinen werden die mit Tüllen zu versehenden Behälter in bestimmten Ab ständen und in gerader Linie auf einem Förderband transportiert, wobei die Wand des Behälters, in welche die Tülle eingesetzt werden soll, etwa rechtwinklig zu der Behälterbahn und der Bahn einer Tülleneinsetzein- richtung gerichtet ist. Bei anderen Maschinen werden die mit den Tüllen zu versehenden Behälter von radial gerichteten und um eine vertikale Welle drehbaren Ar men gehalten, wodurch diese Behälter eine Kreisbahn beschreiben und die mit den Tüllen zu versehenden Behälterwände radial zu dieser Kreisbahn gerichtet sind.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer Vorrichtung, welche von einfacher Bauart und verhältnismässig billig herzustellen ist sowie zuverlässig und dauerhaft arbeitet. Derartige Maschinen zum An bringen einer Ausgiesstülle an Behältern, die durch ge eignete Einrichtungen auf einer Kreisbahn bewegt wer den, werden im allgemeinen in Verpackungs- und Ab füllanlagen verwendet.
Ausgehend von einer Vorrichtung zum Anbringen einer Ausgiesstülle an eine Behälterwand, wobei die Tülle mit zwei Seitenteilen hochkant an einer Stelle durch die Behälterwand gestossen wird, ist die Erfindung gekennzeichnet durch eine Transporteinrichtung für die an einem Ende offenen und mit der mit einer Tülle zu versehenen Wand radial gerichteten Behälter zur kontinuierlichen Bewegung auf einer horizontalen Kreis bahn und wenigstens einer Tülleneinsetzeinrichtung, wel che sich etwa konzentrisch und synchron mit der Be hälterkreisbahn bewegt,
sowie durch Mittel zur Führung und Bewegung dieser Tülleneinsetzeinrichtung, die aus einem neben der Behälterbahn entlang bewegten Rah men mit beweglichen Teilen zur Ausrichtung der ein zusetzenden Tülle während der Parallelbewegung mit einem Behälter bestehen.
Vorzugsweise dient zur Führung und Bewegung der Tülleneinsetzeinriehtung eine endlose Bahn mit einem bogenförmig gekrümmten und etwa konzentrisch zur Bewegungskreisbahn der Behälter angeordneten Teil. Auf diese Weise können die Tüllen genau und schnell in die Behälterwände eingesetzt werden, während die Behälter auf der erwähnten Kreisbahn und die Tüllen einsetzungseinrichtungen entlang eines Teiles dieser Kreisbahn bewegt werden.
Die Führungselemente für die Tülleneinsetzungsein- richtungen können auf Laufschienen geführt und mit Antriebsketten verbunden sein, so dass diese Führungs elemente und die Tülleneinsetzungseinrichtungen genau und mit einem Mindestmass an Spannungen und Vibra- tionen geführt werden und eine einwandfreie und schnelle Anbringung der Tüllen an die Behälter bei einer langen Lebensdauer der Maschine gewährleistet ist.
Jede der Tülleneinsetzeinrichtungen -nthält vorzugs weise einen Tüllenhalter, welcher jeweils eine Tülle an der Tüllenzuführungseinrichtung aufnimmt und an die Tülleneinsetzstelle transportiert und derart ausgebildet ist, dass die Tülle fest in dn Halter eingesetzt und ein unbeabsichtigtes Herausfallen dieser Tülle während des Transportes vermieden wird.
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher beschrieben, wobei zei gen: Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die Vorrich tung, wobei der besseren Klarheit wegen manche Teile nur teilweise dargestellt und andere Teile weggelassen sind, Fig. I A eine perspektivische Teilansicht eines Be hälters mit einer in die Behälterwand eingesetzten Tülle, Fig. 1 B eine Teilansicht eines Transportarmes für die Behälter mit einem hiervon gehaltenen Behälter, Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung mit einer Tüllenbildungs- und Zuführungseinrichtung, wobei ein zelne Teile im Schnitt dargestellt sind,
Fig. 3 die Seitenansicht eines Vertikalschnittes ent lang der Linie 3-3 nach Fig. 1, Fig. 4 die Vorderansicht der Teile nach Fig. 3 von der Linie 4-4. nach Fig. 3 aus, Fig. 5 eine teilweise Draufsicht auf einen Horizontal schnitt in der Ebene 5-5 nach Fig. 2, Fig. 6 einen teilweisen Vertikalschnitt entlang der Linie 6-6 nach Fig. 1, wobei eine geformte Tülle am Anfang eines Materialstreifens dargestellt ist,
die in die ser Stellung von dem Streifen abgetrennt und von einem Halter der Tülleneinsetzeinrichtung aufgenommen wird, Fig. 7 eine ähnliche Darstellung mit einer geformten und von dem Materialstreifen abgetrennten Tülle sowie einer Kippeinrichtung für die Tülle in ihrer Ausgangs stellung, Fig. 8 eine weitere ähnliche Darstellung bei Beginn des Kippvorganges zur Aufnahme der Tülle in dem Halter, Fig. 9 eine weitere ähnliche Darstellung, wobei die Tülle fest in dem Halter sitzt, Fig. 10 einen teilweisen Vertikalschnitt in der Ebene 10-10 nach Fig. 1, wobei die Stellungen des Tüllen halters,
eines Anschlages und des Behälters unmittelbar vor dem Einsetzen der Tülle in die Behälterwand ge zeigt sind, Fig. 11 eine ähnliche Darstellung mit eingesetzter Tülle, Fig. 12 einen teilweisen Horizontalschnitt in der Ebene 12-l2 nach Fig. 11 und Fig. 13 eine Rückansicht der Tüllenkippeinrichtung und des Tüllenhalters von der Linie 13-13 der Fig. 7 aus.
Hiernach besteht die mit der dargestellten Vorrich tung zu verarbeitende Tülle aus einem Mittelteil a mit eingestanzten Krallen c, welche zur Befestigung der Tülle durch die Behälterwand gestossen werden und sich dort festhaken, sowie aus Seitenteilen b zur Führung in der Giessöffnung des Behälters, wenn die Tülle von der geschlossenen in die geöffnete Stellung bewegt wird. Wie in den Fig. 12 und 13 zu erkennen ist, sind die Seitenteile b der Tülle gegeneinander und gegenüber dem Mittelteil a geneigt und in gewissen Grenzen ela stisch. Auch die Längskanten des Mittelteiles a der Tülle verlaufen nicht parallel zueinander, sondern sind in einem Winkel zueinander angeordnet.
Die dargestellte Vorrichtung besteht aus einer dreh baren Fördereinrichtung A für die Behälter B, welche hierbei quaderförmig mit üblichen Seitenwänden d und e sowie Verschlussklappen f und g dargestellt sind. An dieser Fördervorrichtung A für die Behälter sind ge eignete Halterungen für die Behälter vorgesehen, die an den vorderen Enden von Armen C angeordnet sind. Diese Arme C erstrecken sich in radialer Richtung von einer Welle D aus, welche auf einer geeigneten Unter lage E gelagert und um eine vertikale Achse drehbar ist. Jeder dieser Arme weist an seinem äusseren Ende eine vertikal angeordnete Grundplatte F und Klemm backen G und H auf, zwischen denen jeweils ein Be hälter gehalten wird, wie es in den Fig. 1 und 1B dar gestellt ist.
Diese Klemmbacken G und H sitzen ihrer seits an Gleitstücken I und K, welche an der Grund platte F durch Zapfen und Schlitze L verschiebbar be festigt sind. Diese beiden Gleitstücke sind durch einen Hebel M gegeneinander verschiebbar, welcher bei O schwenkbar auf der Grundplatte F befestigt ist und an einem Ende einen Handgriff N aufweist, so dass bei einer Betätigung dieses Hebels sich die beiden Gleit- stücke gleichzeitig in entgegengesetzte Richtung bewe gen. Die beiden Gleitstücke mit den Klemmbacken wer den normalerweise durch eine Feder P in eine solche Stellung gezogen, dass ein Behälter zwischen den beiden Klemmbacken eingeklemmt wird.
Zum Einsetzen oder Entfernen eines Behälters zwischen bzw. aus den beiden Klemmbacken können diese durch Betätigung des He bels M auseimanderbewegt werden.
Die an ihrem oberen Ende offenen Behälter können an einer beliebigen Stelle ihrer Kreisbahn zwischen die Klemmbacken eingesetzt werden. Die Dreheinrichtung für diese Behälter kann in beliebiger Weise angetrieben werden, so dass die Behälter eine Kreisbahn beschrei ben und hierbei mit ihrer Aussenwand zu einer Tüllen einsetzstelle gelangen, wo das Einsetzen einer vorberei teten Tülle erfolgt. Der Antrieb dieser Transportvor richtung für die Behälter kann in beliebiger Weise durch geführt werden, beispielsweise durch eine Riemenscheibe mit einem gekreuzten Antriebsriemen Q zwischen der Welle D und einer Antriebswelle R, wie es in Fig. 1 schematisch dargestellt ist.
Mit dieser Transportvorrichtung für die Behälter ar beitet eine Tüllentransport- und Einsetzeinrichtung zu sammen, welche allgemein mit U bezeichnet ist. Diese Einrichtung erhält die geformten Tüllen X von einer Tüllenbildungs- und Zuführungseinrichtung V, deren Konstruktion in geeigneter Weise, beispielsweise nach den US-Patenten Nrn. 2 892 438 oder 3 025 813, aus geführt sein kann.
Dieser Teil U der Vorrichtung ent hält eine Mehrzahl von Tüllentransport- und Einsetz- einrichtungen W, welche ihrerseits einen Tüllenhalter 1, einen Tülleneinsetzstössel 2 und einen Anschlag 3 ent halten. Diese Einrichtungen W werden kontinuierlich hintereinander auf einer vorbestimmten Bahn bewegt, von welcher ein Teil die Tülleneinsetzstelle darstellt und konzentrisch mit der Bewegungsbahn der Behälter ver läuft.
Die Anzahl der Tüllentransport- und Einsetzeinrich- tungen sowie die Anzahl der Tüllenbildungs- und Zu führungseinrichtungen kann je nach Bedarf verschieden sein. In den Zeichnungen sind beispielsweise vier Ein richtungen W und eine Tüllenbildungs- und Zufüh- rungseinrichtung V dargestellt. Beim Betrieb der Maschine wird ein Materialstrei fen h zur Bildung der Tüllen schrittweise zwischen die Backen i und j zugeführt, welche gegeneinander beweg lich sind (Fig. 1, 2 und 6).
Diese Backen biegen die Seitenteile b jeder Tülle gegenüber dem Mittelteil a und stanzen ausserdem die Krallen c in den Mittelteil der Tülle, wonach die gebildete Tülle am Anfang des Ma terialstreifens in eine Stellung weitergeschoben wird, wo sie von dem Tüllenhalter einer der Einrichtungen W erfasst werden kann. Hierauf bewegt sich einer dieser Halter 1 gegen diese geformt-; Tülle und trennt diese von dem Materialstreifen ab (Fig. 7).
Die Einrichtung W, deren Halter die Tülle erfasst hat, bewegt sich nunmehr zu der Tülleneinsetzstelle, wo der Halter gegen die Au ssenseite einer Wand e :eines Behälters B geführt wird, welcher sich gleichzeitig an der Tülleneinsetzstelle be findet. Hierauf bewegt sich ein Anschlag 3 durch die obere öffnung des Behälters in dessen Inneres und legt sich an die Innenseite der Behälterwand an, wie es in den Fig. 1, 10, 11 und 12 zu erkennen ist.
Anschlie ssend drückt der Stössel 2 die Seitenteile b der Tülle durch die Behälterwand, wie es in den Fig. 11 und 12 dargestellt ist, worauf der Stössel zurückgezogen, der Anschlag aus dem Behälter gehoben und der Halter mit dem Stössel aus der Behälterbahn gezogen wird. Wäh rend dieses ganzen Vorganges bewegt sich die Einrich tung W kontinuierlich und synchron mit der Behälter transporteinrichtung, und zwar entlang des Bahnteiles, welcher etwa konzentrisch mit der Bewegungsbahn der Behälter während des Tülleneinsetzvorganges angeordnet ist.
Die Einrichtung W setzt hierauf ihre Bewegung ent lang einer vorbestimmten Bahn fort und gelangt hier bei wieder zu der Tüllenzuführungseinrichtung, wo sie eine weitere Tülle aufnimmt und zu der Tülleneinsetz- stelle zum Einsetzen in einen weiteren Behälter trans portiert.
Die Bildung der Tüllen und deren Vorschub in die Bahn des Tüllenhalters erfolgt in berechneten Zeitab ständen in Abhängigkeit von der Bewegungsgeschwin digkeit dieser Tüllenhalter. Hierbei wird der Material streifen für die Bildung der Tüllen durch einen be kannten und mit k bezeichneten Mechanismus zugeführt, welcher durch einen Nocken m auf einer Welle 1 ge steuert wird, auf welcher gleichzeitig einen weiteren Nocken für die Betätigung der Formbacken sitzt.
Eine Backe i' ist hierbei mit einer Schneidkante versehen, welche mit einer Schneidkante j' auf der anderen Backe zusammenarbeitet, .um die geformte Tülle von dem Materialstreifen abzutrennen.
Die Tüllenbildungseinrichtung wird durch eine Kette mit Zahnrad Y über eine Welle T angetrieben, die in dem Maschinenrahmen J gelagert ist und über eine Rie menverbindung S gleichzeitig die Welle R antreibt, wel che ihrerseits - wie oben beschrieben - die Transport einrichtung A für die Behälter antreiben kann.
Diese Hauptwelle T kann durch eine geeignete Kraftquelle angetrieben werden, wobei gleichzeitig durch diese Welle und die Anordnung einer oberen und un teren Kette T' und T" die Einrichtungen W bewegt werden. Diese Ketten laufen über Zahnräder U' und U" auf einer Welle R' und die Zahnräder V' und V" auf der Welle T. Entlang dieser Ketten sind die Einrichtungen W in gleichen Abständen voneinander befestigt.
Der Vorrichtungsteil U und die Einrichtungen W sind in besonderer Weise ausgebildet, wobei jede Ein richtung W aus einem Trägerelement 5 in Form einer rechteckigen Platte besteht, die zwischen den oberen und unteren Schienen vertikal ang-ordnet und an ih rem oberen Ende mit Rollen 6 und an ihrem unteren Ende mit Rollen 7 ausgestattet ist. Die Rollen 6 und 7 laufen auf horizontalen Laufflächen 8 und 9, die in entsprechender Entfernung übereinander und einander gegenüberliegend angeordnet sind.
Diese Rollen sind auf Bolzen 12 gelagert, welche in Winkelstützen 10 sitzen, von denen jede auf der Rückseite der Platte an deren oberem und unterem Ende mittels DeckeIschrau- ben 11 befestigt sind und wodurch die Rollen 6 und 7 in kreisbogenförmigen Ausschnitten 13 am oberen und unteren Rand der Platte 5 gehalten werden.
An jeder dieser Winkelstützen 10 sind ferner je ein weiteres Rollenpaar 14, 15 und 14', 15' vorgesehen, die auf in den Winkelstützen sitzenden Zapfen 16 und 16' gelagert sind. Von diesen beiden Rollenpaaren, die in bestimmter Entfernung voneinander auf den jeweili gen Winkelstützen angeordnet sind, laufen die Rollen 14 und 14' auf einer vertikalen Lauffläche 17 neben den erwähnten Laufflächen 8 und 9 und die Rollen 15 und 15' auf einer anderen vertikalen Lauffläche 18, die in einer entsprechenden Entfernung in vertikaler und horizontaler Richtung von der Lauffläche 17 vor gesehen ist.
Diese Laufflächen bilden die oberen und unteren, endlosen Laufbahnen und bestimmen hierdurch die Bewegung der Einrichtungen W. Diese Laufbahnen haben einen kreisbogenförmig gekrümmten Teil an der Tülleneinsetzstelle und einen geraden Teil an der Stelle, wo die einzusetzende Tülle von der Tüllenzuführungs- einrichtung aufgenommen wird. Durch diese Ausbildung wird die Platte 5 einwandfrei und sicher durch die verschiedenen Laufflächen und Rollen geführt, so dass diese Platte mit verhältnismässig hoher Geschwindigkeit entlang dieser Laufbahn geführt werden kann, wobei nur ganz geringe Vibrationen und Spannungen in den einzelnen Teilen auftreten.
Jede dieser als Trägerelement dienenden Platten 5 ist an ihrer Vorderseite an der oberen Kette T' und an der unteren Kette T" befestigt. Hierzu dient ein Verbindungsglied 19, welches zwischen den Rollen 14 und 15 schwenkbar auf jedem Bolzen 16 sitzt und mit der oberen bzw. unteren Kette über eine Verbindungs schelle 20 verbunden ist, die bei 21 auf dem Verbin dungsglied 19 und bei 22 auf einem Kettenglied ver nietet ist. Diese Verbindungen sind in Fig. 5 und teil weise schematisch in Fig. 1 dargestellt, wobei jedoch die Verbindungschellen 20 weggelassen sind.
Jedes die ser Verbindungsglieder 19 ist an seinem hinteren Ende mit einem sich nach hinten erstreckenden Ansatz 23 ver sehen, welcher leicht auf der Kette aufliegt und hier durch eine Schwenkbewegung des Verbindungsgliedes während des Antriebes der Trägerelemente oder Plat ten 5 begrenzt.
Auf dem Bolzen 16' des Rollenpaares 14' und 15' sitzt ferner ein ähnlicher Anschlagsblock 24 an der hin teren Kante des Trägerelementes bzw. der Platte 5, welcher ebenfalls ein Schwingen dieses Trägerelementes bzw. dieser Platte 5 um die Achse des Bolzens 16' verhindert, wenn die über die Ketten übertragenen An triebskräfte hierauf einwirken. Durch diese Ausbildung werden die Trägerelemente mit geringster Spannung durch die gekrümmten Teile der Ketten bzw. Laufbah nen geführt, wobei die Rollen frei durch die Krümmun gen der Laufbahnen laufen können, ohne dass hierbei übermässige Spannungen an den Bolzen 16 und 16' oder an den Ketten entstehen.
Gleichzeitig hiermit werden die Trägerelemente sicher und einwandfrei geführt und vor übermässigen Vibrationen in den Laufbahnen be wahrt.
Im betrachteten Ausführungsbeispiel sind vorteilhaf- terweise an den Ketten in bestimmten Entfernungen von einander, und zwar vorzugsweise zwischen den Träger elementen 5 Abstandstreben 25 befestigt. Jede dieser Abstandsstreben ist mit zwei Rollenpaaren 26 und 27 ausgestattet, die etwa den Rollenpaaren 14, 15 und 14', 15' entsprechen und auf Winkelstützen 28 gelagert sind, welche auf diesen Abstandsstreben in gleicher Weise wie die Winkelstützen 10 der Trägerelemente 5 befestigt sein können.
Die vordern Enden dieser Ab standsstreben sind bei 29 in gleicher Weise an den Ketten T' und T" befestigt, wie es bei den Träger elementen 5 unter Verwendung eines Verbindungs gliedes 19 beschrieben ist. Am hinteren Ende dieser Abstandsstreben ist ebenfalls ein schwenkbarer An schlagblock 30 vorgesehen, welcher in seiner Wir kungsweise dem Anschlagsblock 24 der Trägerele mente 5 entspricht. Weiterhin sind den Rollen 6 und 7 der Trägerelemente entsprechende Rollen vorgesehen.
Durch die beschriebene Anordnung und Ausbildung der Trägerelemente und Abstandsstreben in den Lauf bahnen und an den Ketten können diese absolut syn chron und schwingungsfrei angetrieben werden, ohne dass hierbei eine Lockerung oder ein Schlagen der Ket ten während des Betriebes der Maschine auftritt. Diese Art der Ausbildung und des Antriebs der Trägerele mente gewährleistet eine einwandfreie Führung dieser Trägerelemente entlang der vorgesehenen Laufbahnen und insbesondere in deren kreisbogenförmigem Teil, wo bei diese Trägerelemente sich etwa konzentrisch mit der Bewegungsbahn der Behälter bewegen.
Jede der Trägerplatten 5 ist mit einer Öffnung ver sehen, in welcher eine geschlitzte, rohrförmige Füh rungsstütze 31 sitzt. In dieser Führungstsütze 31 gleitet horizontal eine U-förmige Fassung 32, welche den Tül- lenhalter 1, den Stössel 2 und den Anschlag 3 trägt.
Wie in den Zeichnungen dargestellt ist, sind die Tüllenbildungs- und Zuführungseinrichtungen V an den Hauptrahmen der Vorrichtung montiert, und zwar an dem geraden Teil der unteren Bahn. Wenn hierbei die Einrichtungen W diesen graden Teil der Bahn passieren, ist der Tüllenhalter zunächst so eingestellt, dass er eine vollständig ausgebildete Tülle am oberen Ende des zu geführten Materialstreifens aufnehmen kann (Fig. 1 und 6). Der Anschlag 3 befindet sich hierbei in einer Stel lung, wobei die Tülle und der Behälter freigegeben sind, wie es in strichpunktierten Linien in Fig. 3 an gedeutet ist.
Sobald die Einrichtungen W den gekrümm ten Teil der Laufbahn an der Behälterbewegungseinrich- tung erreichen und synchron hiermit bewegt werden, wird die Fassung 32 für eine Bewegung des Tüllen trägers, des Stössels und des Anschlages quer zu der Bewegungsrichtung der Behälter betätigt, so dass der Tüllenträger nach vorwärts zwischen zwei benachbarte Behälter an die Aussenwand eines Behälters geführt wird.
Hierbei gelangt der Anschlag gleichzeitig in eine Stel lung oberhalb des offenen Behälters an der anderen Seite der Behälterwand und wird herabgeschwenkt in das In nere des Behälters, wie es in Fig. 10 dargestellt ist. Unmittelbar anschliessend wird der Stössel betätigt und stösst die Tülle aus dem Träger durch die Behälter wand, wobei gleichzeitig ein Eingriff der Tüllenkrallen in die Behälterwand erfolgt (Fig.11 und 12).
Hierauf wird der Anschlag aus dem Behälter gezogen, der Stössel und der Träger in ihre Ausgangsstellungen zurückbe wegt, wonach die Einrichtung ihre Bewegung entlang der vorgesehenen Bahn fortsetzt und hierauf an der Tül- lenbildungs- und Zuführungseinrichtung eine neue Tülle aufnimmt.
Die Steuerung der Bewegung der Fassung 32 erfolgt über eine Rolle 33, die in einer Führungsnut 34 läuft. Diese Führungsnut 34 ist in einem Träger vorgesehen, der von Rungenplatten 35 an dem Hauptrahmen der Maschine gehalten wird.
Diese Nut 34 hat einen bogenförmig gekrümmten Teil 34', welcher an der Tülleneinsetzstelle etwa kon zentrisch mit der Behälterbahn verläuft, und einen Teil 34" an jedem Ende des bogenförmigen Teiles zur Füh rung der Fassung 32, so dass diese den Behälter nicht zerdrücken kann, wenn die Einrichtung W herangeführt wird und den bogenförmigen Teil verlässt. Diese Nut hat auch einen geraden Teil 34 "', entlang welchem die Fassung und der Halter zur Aufnahme einer Tülle ge führt werden.
Der Anschlag 3 sitzt an einem Hebel 36, welcher in seiner Mitte bei 37 an der Fassung schwenkbar be festigt ist und durch eine Rolle 38 an seinem anderen Ende betätigt wird, die in einer Führungsnut 39 an den Rungenplatten 35 läuft. An der Tülleneinsetzstelle ist die Führungsnut 39 mit einer Kammer 39' versehen, womit der Hebel 36 in zwei Richtungen bewegt wer den kann, während der übrige Teil dieser Führungsnut den Hebel in seiner Normalstellung hält, wie sie in Fig. 2 und 3 in strichpunktierten Linien wiedergegeben ist.
Der Stössel 3 ist verschiebbar in einer Nut 40 des Tüllenträgers, deren Querschnitt etwa der Form der Tülle entspricht, wie es beispielsweise in den Fig. 3, 12 und 13 dargestellt ist. Dieser Stössel wird betätigt durch einen Hebel 41, der bei 42 schwenkbar an der Fassung 32 befestigt ist und an seinem Ende 43 den Stössel 2 trägt. An seinem anderen Ende ist dieser Hebel mit einer Rolle 44 ausgestattet, welche über einen Nok- ken 45 läuft, der bei 46 an einem Winkelstück 35' der Rungenplatten 35 an der Tülleneinsetzstelle schwenkbar befestigt ist.
Dieser Nocken 45 wird normalerweise durch eine Feder 47 in die Bahn der Rolle 44 gedrückt, wie es in strichpunktierten Linien in Fig. 12 dargestellt ist, während der Stössel nach den Fig. 10 und 12 normaler weise zurückgezogen ist. Sobald der Tüllenträger in die Bewegungsbahn der Behälter vorgeschoben wird, läuft die Rolle 44 über den Nocken 45, und der Hebel 41 bewegt sich aus der in Fig. 12 in strichpunktierten Linien dargestellten Stellung in die in ausgezogenen Linien dargestellte Stellung, wobei die Tülle aus der Trägernut 40 durch die Wand des Behälters gestossen wird.
Hierbei wird die Rolle 44 bei ihrer Bewegung zu und von den Nocken 45 von einer Schräge 45' ge führt, um den Stössel in einer genauen Stellung gegen über dem Träger zu halten. Während dieser Bewegung laufen die Seitenteile der Tülle durch Schlitze 48 des Anschlages (Fig. 11 und 12), während sich die Krallen durch den Druck zwischen dem Anschlag und den Stö ssel in der Behälterwand festkrallen und die Tülle hier durch an dem Behälter befestigen.
Der Nocken 45 be wegt sich hierbei gegen die Wirkung der Feder 47 in die in Fig. 12 in ausgezogenen Linien dargestellte Stel lung und sobald die Rolle 44 den Nocken 45 passiert hat, drückt dieser Nocken 45 durch die Feder 47 die Rolle und damit den Hebel 41 in die in Fig. 12 in strichpunktierten Linien angedeutete Stellung, wobei gleichzeitig der Stössel in seine Ausgangsstellung nach Fig. 10 zurückgezogen wird.
Wie vorstehend bereits erwähnt, wird die Tülle von der Tüllenzuführungseinrichtung aufgenommen und mit leichter Reibung von dem Tüllenträger gehalten, sobald sich dieser über die Tüllenzuführungseinrichtung be wegt. Um zu gewährleisten, dass die Tülle von dem Träger in einer genau vorbestimmten Stellung gehalten wird, ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung eine Tüllenkippeinrichtung und ein Sitz für die Tülle in dem Träger vorgesehen, wie es in den Fig. 6-9 und 13 dargestellt ist.
Hierzu ist an dem Stössel 2 eine Blattfeder 49 beispielsweise mittels einer Schraube 50 befestigt, deren einer Teil sich längs des Bodens des Stössels erstreckt und über dessen Vorderfläche bei 51 herausragt, um eine Auflage für die Tülle zu bilden. Der andere Teil dieser Blattfeder verläuft auf der Ober seite des Stössels und ist an seinem über die Vorder fläche des Stössels hinausragenden Ende zu einer Klinke 52 ausgebildet.
Für einen sicheren Sitz der Tülle in dem Träger ist an der Tüllenzuführungseinrichtung oder an dem Rahmen J eine Kippeinrichtung vorgesehen, wel che einen Kippfinger 53 enthält, der drehfest an einem auf einer Welle 55 drehbaren Zahnrad 54 sitzt.
Diese Welle 55 ist auf einer Winkelstütze 56 angeordnet, wel che ihrerseits an der Tüllenzuführungseinrichtung oder an einem Teil des Maschinenrahmens befestigt ist. Mit diesem Zahnrad 54 steht in Eingriff ein Zahnsektor 57, welcher bei 58 auf diesem Winkelstück 56 gelagert ist und einen festen Anschlag 59 aufweist, der über die Fläche 60 hinausragt, auf welcher die geformte und abgetrennte Tülle zu Anfang geführt wird.
Eine Spiral feder 61 (Fig. 13) auf der Drehwelle 55 hält das Zahn rad 54 mit dem Kippfinger 53 elastisch und in gleiten der Reibung gegen die Winkelstütze 56, so dass zu deren Betätigung ein leichter Widerstand überwunden werden muss.
Zu Beginn eines Arbeitsvorganges, wobei sich der Träger einer am Angang des Materialstreifens gebildeten Tülle nähert (Fig. 6), befindet sich der Kippfinger 53 unterhalb der Ebene 60, während der Anschlag 59 leicht über diese Fläche hinausragt. Sobald sich die Backen geschlossen haben und die Schneidkanten i' und j' die geformte Tülle von dem Materialstreifen ab getrennt haben, stösst der Träger diese Tülle entlang der Fläche 60 bis zu dem Anschlag 59, wie es in Fig. 7 dargestellt ist.
Bei fortschreitender Bewegung des Trägers unter Überwindung des Widerstandes des An schlages 59 wird die Tülle angehoben und setzt sich nach rückwärts in den Sitz 51 des Stössels. Gleichzeitig wird hierbei der Anschlag 59 durch den Träger nach unten bewegt, wobei der Kippfinger 53 nach oben in die Bahn der Tülle geschwenkt wird. Bei weiterer Vor wärtsbewegung des Trägers mit der Tülle erreicht diese den Kippfinger 53 und wird hiervon gegen die Vorder seite des Stössels und unter den Klinkfinger 52 gesto ssen, wie es in Fig. 9 dargestellt ist.
Bei weiterer Vor wärtsbewegung des Trägers drückt dieser den Kippfinger 53 nach unten aus der Gleitbahn der Tülle, wodurch gleichzeitig der Anschlag 59 wieder in seine Ausgangs stellung bewegt wird. Auf diese Weise wird die Tülle in vorbestimmter Stellung durch den Träger an die Tülleneinsetzstelle befördert.
Apparatus for attaching a pouring part to a container wall The invention relates to a device as essentially described in US Pat. No. 3,025,813 and in particular for attaching pouring spouts according to US Pat. No. 2,011,434 to containers for example cardboard is suitable.
Machines of this type generally contain one or more nozzle feeders to which the nozzles are continuously fed in a prepared form and in which these raw forms are bent accordingly to form the bottom and side parts and claws punched into the bottom part of the nozzles.
These machines also contain a plurality of continuously movable conveyor and insertion devices for the spouts, which are arranged one behind the other, the spouts being picked up at .einer feed point and conveyed one after the other to an insertion point at which the spouts to be provided with the spouts Containers are moved past continuously and synchronously with the transport and insertion devices.
During this uniform movement, the spouts are inserted at a certain point on the container, whereupon the transport and insertion devices return to the spout feed devices while continuing to move and pick up a new spout here.
In some of these known machines, the containers to be provided with spouts are in certain Ab stands and transported in a straight line on a conveyor belt, the wall of the container into which the spout is to be inserted, approximately at right angles to the container path and the path of a Tülleneinsetzein- direction is directed. In other machines, the containers to be provided with the nozzles are held by radially directed and rotatable arms about a vertical shaft, whereby these containers describe a circular path and the container walls to be provided with the nozzles are directed radially to this circular path.
The aim of the present invention is to create a device which is of simple design and relatively cheap to manufacture and which works reliably and permanently. Such machines to bring a pouring spout to containers that moved by suitable facilities on a circular path who are generally used in packaging and filling systems from.
Based on a device for attaching a pouring spout to a container wall, the spout with two side parts being pushed upright at one point through the container wall, the invention is characterized by a transport device for the wall open at one end and the wall to be provided with a spout radially directed container for continuous movement on a horizontal circular path and at least one nozzle inserting device, wel che moves approximately concentrically and synchronously with the container circular path,
and by means for guiding and moving this Tülleneinsetzeinrichtung, which consist of a next to the container path along moving frame with moving parts for aligning the spout to be inserted during the parallel movement with a container.
An endless path with an arcuately curved part arranged approximately concentrically to the path of movement of the container is preferably used for guiding and moving the Tülleneinsetzeinriehtung. In this way, the nozzles can be inserted precisely and quickly into the container walls, while the containers are moved on the mentioned circular path and the nozzle insertion devices along part of this circular path.
The guide elements for the nozzle inserting devices can be guided on running rails and connected with drive chains, so that these guide elements and the nozzle inserting devices are guided precisely and with a minimum of tension and vibrations and ensure that the nozzles are properly and quickly attached to the container a long service life of the machine is guaranteed.
Each of the nozzle inserting devices preferably contains a nozzle holder, which receives a nozzle on the nozzle feeding device and transports it to the nozzle inserting point and is designed in such a way that the nozzle is firmly inserted in the holder and accidentally falling out of this nozzle during transport is avoided.
The invention is described in more detail with reference to the drawings of an exemplary embodiment, wherein show: Fig. 1 is a schematic plan view of the device, some parts are only partially shown for better clarity and other parts are omitted, Fig. 1A is a perspective partial view Be a container with a spout inserted into the container wall, Fig. 1B is a partial view of a transport arm for the container with a container held by it, Fig. 2 is a side view of the device with a spout formation and feed device, individual parts being shown in section ,
Fig. 3 is the side view of a vertical section along the line 3-3 of Fig. 1, Fig. 4 is the front view of the parts of Fig. 3 from the line 4-4. According to Fig. 3, Fig. 5 is a partial plan view of a horizontal section in the plane 5-5 of Fig. 2, Fig. 6 is a partial vertical section along the line 6-6 of Fig. 1, with a molded grommet at the beginning a strip of material is shown,
which is separated in this position from the strip and received by a holder of the nozzle inserting device, Fig. 7 is a similar illustration with a shaped and separated from the material strip nozzle and a tilting device for the nozzle in its starting position, Fig. 8 is another similar Representation at the beginning of the tilting process for receiving the grommet in the holder, FIG. 9 a further similar representation, the grommet sitting firmly in the holder, FIG. 10 a partial vertical section in the plane 10-10 according to FIG. 1, the positions of the nozzle holder,
a stop and the container are shown immediately before the spout is inserted into the container wall, FIG. 11 shows a similar illustration with the spout inserted, FIG. 12 shows a partial horizontal section in the plane 12 -12 of FIG. 11 and FIG. 13 shows a rear view the nozzle tilting device and the nozzle holder from the line 13-13 of FIG.
According to this, the spout to be processed with the device shown Vorrich consists of a central part a with punched claws c, which are pushed to attach the spout through the container wall and hook there, as well as side parts b for guidance in the pouring opening of the container when the spout is moved from the closed to the open position. As can be seen in FIGS. 12 and 13, the side parts b of the spout are inclined against each other and with respect to the central part a and ela stic within certain limits. The longitudinal edges of the central part a of the spout also do not run parallel to one another, but are arranged at an angle to one another.
The device shown consists of a rotatable conveyor A for the container B, which are shown in this case cuboid with usual side walls d and e and flaps f and g. On this conveyor device A for the container ge suitable holders are provided for the container, which are arranged at the front ends of arms C. These arms C extend in the radial direction from a shaft D, which is mounted on a suitable base E and is rotatable about a vertical axis. Each of these arms has at its outer end a vertically arranged base plate F and clamping jaws G and H, between which a loading container is held, as is shown in Figs. 1 and 1B is.
These jaws G and H sit on their part on sliders I and K, which are attached to the base plate F by pins and slots L be slidable. These two sliders can be displaced against each other by a lever M, which is pivotably attached to the base plate F at O and has a handle N at one end, so that when this lever is actuated, the two sliders move in opposite directions at the same time. The two sliding pieces with the clamping jaws who are normally pulled by a spring P into such a position that a container is clamped between the two clamping jaws.
To insert or remove a container between or from the two clamping jaws, these can be moved apart by actuating the lever M.
The containers, which are open at their upper end, can be inserted between the clamping jaws at any point on their circular path. The rotating device for these containers can be driven in any way, so that the containers describe a circular path and thereby reach a spout insertion point with their outer wall, where the insertion of a vorberei ended spout takes place. The drive of this Transportvor direction for the container can be performed in any way, for example by a pulley with a crossed drive belt Q between the shaft D and a drive shaft R, as shown in Fig. 1 schematically.
With this transport device for the container ar processed a spout transport and insertion device, which is generally designated by U. This device receives the shaped spouts X from a spout forming and feeding device V, the construction of which can be carried out in a suitable manner, for example according to US Pat. Nos. 2,892,438 or 3,025,813.
This part U of the device contains a plurality of nozzle transport and insertion devices W, which in turn contain a nozzle holder 1, a nozzle inserting ram 2 and a stop 3. These devices W are continuously moved one behind the other on a predetermined path, a part of which represents the nozzle insert point and runs concentrically with the path of movement of the container.
The number of sleeve transport and insertion devices and the number of sleeve formation and supply devices can vary as required. In the drawings, for example, four devices W and a spout formation and feed device V are shown. When the machine is in operation, a strip of material is fed stepwise between the jaws i and j to form the nozzles, which are mutually movable Lich (Fig. 1, 2 and 6).
These jaws bend the side parts b of each spout against the middle part a and also punch the claws c into the middle part of the spout, after which the spout formed at the beginning of the material strip is pushed into a position where they are captured by the spout holder of one of the devices W. can. Then one of these holders 1 moves molded against them; Spout and separates it from the material strip (Fig. 7).
The device W, the holder of which has grasped the spout, now moves to the spout insertion point, where the holder is guided against the outside of a wall e: of a container B, which is located at the spout insertion point at the same time. A stop 3 then moves through the upper opening of the container into its interior and rests against the inside of the container wall, as can be seen in FIGS. 1, 10, 11 and 12.
Then the plunger 2 pushes the side parts b of the spout through the container wall, as shown in FIGS. 11 and 12, whereupon the plunger is withdrawn, the stop is lifted out of the container and the holder with the plunger is pulled out of the container path. During this whole process, the Einrich device W moves continuously and synchronously with the container transport device, namely along the track part, which is arranged approximately concentrically with the path of movement of the container during the Tülleneinsetzvorganges.
The device W then continues its movement along a predetermined path and arrives here at the nozzle feed device again, where it receives a further nozzle and transports it to the nozzle inserting point for insertion into a further container.
The formation of the nozzles and their advance into the path of the nozzle holder takes place in calculated time intervals depending on the speed of movement of this nozzle holder. Here, the material strip for the formation of the nozzles is supplied by a known and designated mechanism k, which is controlled by a cam m on a shaft 1 ge, on which another cam sits at the same time for the actuation of the mold jaws.
A jaw i 'is here provided with a cutting edge which cooperates with a cutting edge j' on the other jaw in order to separate the shaped spout from the material strip.
The spout formation device is driven by a chain with gear Y via a shaft T, which is mounted in the machine frame J and via a belt connection S simultaneously drives the shaft R, which in turn - as described above - drive the transport device A for the container can.
This main shaft T can be driven by a suitable power source, the devices W being moved simultaneously by this shaft and the arrangement of an upper and lower chain T 'and T ". These chains run on a shaft R via toothed wheels U' and U" 'and the gears V' and V "on the shaft T. The devices W are fastened along these chains at equal distances from one another.
The device part U and the devices W are designed in a special way, each device W consists of a support element 5 in the form of a rectangular plate, which is vertically arranged between the upper and lower rails and at their upper end with rollers 6 and is equipped with rollers 7 at its lower end. The rollers 6 and 7 run on horizontal running surfaces 8 and 9, which are arranged at a corresponding distance one above the other and opposite one another.
These rollers are mounted on bolts 12, which sit in angle brackets 10, each of which is attached to the rear of the plate at its upper and lower end by means of ceiling screws 11 and the rollers 6 and 7 in circular arc-shaped cutouts 13 at the upper and lower Edge of the plate 5 are held.
A further pair of rollers 14, 15 and 14 ', 15' are also provided on each of these angle brackets 10, which are mounted on pins 16 and 16 'seated in the angle brackets. Of these two pairs of rollers, which are arranged at a certain distance from each other on the respective angle brackets, the rollers 14 and 14 'run on a vertical running surface 17 next to the mentioned running surfaces 8 and 9 and the rollers 15 and 15' on another vertical running surface 18 , which is seen at a corresponding distance in the vertical and horizontal directions from the tread 17 before.
These running surfaces form the upper and lower, endless running tracks and thereby determine the movement of the devices W. These running tracks have a circular arc-shaped part at the nozzle insert point and a straight part at the point where the nozzle to be inserted is picked up by the nozzle feed device. With this design, the plate 5 is properly and safely guided through the various running surfaces and rollers, so that this plate can be guided along this track at a relatively high speed, with only very low vibrations and stresses occurring in the individual parts.
Each of these plates 5, which serve as a carrier element, is fastened on its front side to the upper chain T 'and to the lower chain T ". A connecting link 19 is used for this purpose, which sits pivotably on each pin 16 between the rollers 14 and 15 and connects to the upper or lower chain T' The lower chain is connected via a connecting clip 20 which is riveted to the connecting link 19 and to a chain link at 21. These connections are shown in Fig. 5 and partly schematically in Fig. 1, but the connecting clamps 20 are omitted.
Each of these connecting links 19 is ver see at its rear end with a rearwardly extending projection 23, which rests slightly on the chain and limited here by a pivoting movement of the connecting link during the drive of the carrier elements or Plat 5 th.
On the bolt 16 'of the roller pair 14' and 15 'there is also a similar stop block 24 on the back edge of the carrier element or the plate 5, which also prevents this carrier element or this plate 5 from swinging about the axis of the bolt 16' when the driving forces transmitted via the chains act on it. With this design, the carrier elements are guided through the curved parts of the chains or tracks with minimal tension, the rollers being able to run freely through the curves of the tracks without excessive tension on the bolts 16 and 16 'or on the chains arise.
At the same time, the carrier elements are guided safely and properly and are protected from excessive vibrations in the raceways.
In the exemplary embodiment under consideration, spacer struts 25 are advantageously attached to the chains at certain distances from one another, specifically preferably between the carrier elements 5. Each of these spacer struts is equipped with two pairs of rollers 26 and 27, which roughly correspond to the pairs of rollers 14, 15 and 14 ', 15' and are mounted on angle brackets 28, which can be attached to these spacer struts in the same way as the angle brackets 10 of the carrier elements 5 .
The front ends of these spacer struts are fastened at 29 in the same way to the chains T 'and T ", as is described for the carrier elements 5 using a connecting member 19. At the rear end of these spacer struts there is also a pivotable stop block 30 which in its action corresponds to the stop block 24 of the carrier elements 5. Furthermore, the rollers 6 and 7 of the carrier elements are provided with corresponding rollers.
Due to the described arrangement and design of the carrier elements and spacer struts in the tracks and on the chains, they can be driven absolutely synchronously and vibration-free, without loosening or slapping of the chains occurring during operation of the machine. This type of training and the drive of the Trägerele elements ensures proper guidance of these carrier elements along the intended tracks and especially in the circular arc-shaped part where these carrier elements move approximately concentrically with the path of movement of the container.
Each of the carrier plates 5 is seen with an opening ver in which a slotted, tubular Füh approximately support 31 sits. A U-shaped socket 32, which carries the socket holder 1, the plunger 2 and the stop 3, slides horizontally in this guide support 31.
As shown in the drawings, the spout forming and feeding devices V are mounted on the main frame of the apparatus, on the straight part of the lower track. When the devices W pass this straight part of the web, the spout holder is initially set so that it can receive a fully formed spout at the upper end of the material strip to be guided (FIGS. 1 and 6). The stop 3 is here in a stel ment, the spout and the container are released, as indicated in dash-dotted lines in Fig. 3 to.
As soon as the devices W reach the curved part of the track on the container movement device and are moved synchronously therewith, the socket 32 is actuated for a movement of the nozzle carrier, the plunger and the stop transversely to the direction of movement of the container, so that the nozzle carrier is guided forward between two adjacent containers on the outer wall of a container.
Here, the stop simultaneously reaches a position above the open container on the other side of the container wall and is pivoted down into the interior of the container, as shown in FIG. Immediately thereafter, the plunger is actuated and pushes the spout out of the carrier through the container wall, with the spout claws engaging in the container wall at the same time (FIGS. 11 and 12).
The stop is then pulled out of the container, the ram and the carrier moved back into their starting positions, after which the device continues its movement along the intended path and then picks up a new nozzle on the nozzle forming and feeding device.
The movement of the mount 32 is controlled via a roller 33 which runs in a guide groove 34. This guide groove 34 is provided in a carrier which is held by stanchion plates 35 on the main frame of the machine.
This groove 34 has an arcuately curved part 34 'which runs approximately concentrically with the container path at the Tülleneinsetzstelle, and a part 34 "at each end of the arc-shaped part to guide the socket 32 so that it cannot crush the container, when the device W is brought in and leaves the arcuate part. This groove also has a straight part 34 '' 'along which the socket and the holder are guided to receive a grommet.
The stop 3 sits on a lever 36 which is pivotally fastened in its center at 37 on the socket and is actuated by a roller 38 at its other end, which runs in a guide groove 39 on the stanchion plates 35. At the Tülleneinsetzstelle the guide groove 39 is provided with a chamber 39 ', whereby the lever 36 moves in two directions who can, while the remaining part of this guide groove holds the lever in its normal position, as shown in Fig. 2 and 3 in dash-dotted lines is reproduced.
The plunger 3 is displaceable in a groove 40 of the sleeve carrier, the cross section of which corresponds approximately to the shape of the sleeve, as is shown, for example, in FIGS. 3, 12 and 13. This plunger is actuated by a lever 41 which is pivotably attached to the mount 32 at 42 and which carries the plunger 2 at its end 43. At its other end, this lever is equipped with a roller 44 which runs over a cam 45 which is pivotably attached at 46 to an angle piece 35 'of the stanchion plates 35 at the nozzle insertion point.
This cam 45 is normally pressed by a spring 47 into the path of the roller 44, as shown in dash-dotted lines in FIG. 12, while the plunger according to FIGS. 10 and 12 is normally withdrawn. As soon as the spout carrier is advanced into the path of movement of the container, the roller 44 runs over the cam 45, and the lever 41 moves from the position shown in broken lines in FIG. 12 to the position shown in solid lines, the spout from the Carrier groove 40 is pushed through the wall of the container.
Here, the roller 44 is guided in its movement to and from the cam 45 of a slope 45 'ge to keep the plunger in an exact position relative to the carrier. During this movement, the side parts of the spout run through slots 48 of the stop (FIGS. 11 and 12), while the claws grip the pressure between the stop and the plunger in the container wall and fix the spout through here on the container.
The cam 45 moves against the action of the spring 47 in the position shown in solid lines in Fig. 12 and as soon as the roller 44 has passed the cam 45, this cam 45 pushes the roller and thus the lever through the spring 47 41 into the position indicated by dash-dotted lines in FIG. 12, the plunger being simultaneously withdrawn into its starting position according to FIG. 10.
As already mentioned above, the grommet is received by the grommet feed device and held with slight friction by the grommet carrier as soon as it moves over the grommet feed device. In order to ensure that the spout is held by the carrier in a precisely predetermined position, according to a further feature of the invention, a spout tilting device and a seat for the spout are provided in the carrier, as shown in FIGS. 6-9 and 13 is.
For this purpose, a leaf spring 49 is attached to the plunger 2, for example by means of a screw 50, one part of which extends along the bottom of the plunger and protrudes over its front surface at 51 to form a support for the spout. The other part of this leaf spring runs on the upper side of the plunger and is formed into a pawl 52 at its end protruding beyond the front surface of the plunger.
For a secure fit of the grommet in the carrier, a tilting device is provided on the grommet feed device or on the frame J, which contains a tilting finger 53 which is seated in a rotationally fixed manner on a gear 54 which is rotatable on a shaft 55.
This shaft 55 is arranged on an angle bracket 56, which in turn is attached to the nozzle feeder or to part of the machine frame. A toothed sector 57 is in engagement with this gear 54, which is mounted at 58 on this angle piece 56 and has a fixed stop 59 which protrudes beyond the surface 60 on which the shaped and separated spout is initially guided.
A spiral spring 61 (Fig. 13) on the rotating shaft 55 holds the toothed wheel 54 with the tilting finger 53 elastic and sliding in the friction against the angle bracket 56, so that a slight resistance must be overcome to operate it.
At the beginning of a work process, with the wearer approaching a spout formed at the start of the material strip (FIG. 6), the tilting finger 53 is below the plane 60, while the stop 59 protrudes slightly beyond this surface. As soon as the jaws have closed and the cutting edges i 'and j' have separated the shaped sleeve from the strip of material, the wearer pushes this sleeve along the surface 60 up to the stop 59, as is shown in FIG.
With progressive movement of the carrier, overcoming the resistance of the stop 59, the spout is raised and sits backwards in the seat 51 of the plunger. At the same time, the stop 59 is moved downwards by the carrier, the tilting finger 53 being pivoted upwards into the path of the spout. With further forward movement of the carrier with the spout it reaches the tilting finger 53 and is pushed against the front side of the plunger and under the latch finger 52, as shown in FIG.
With further forward movement of the carrier this pushes the tilting finger 53 down from the slide of the spout, which at the same time the stop 59 is moved back into its starting position. In this way, the spout is conveyed in a predetermined position by the carrier to the spout insertion point.