Elément de cloison et procédé de fabrication de cet élément La présente invention a pour objet un élément de cloison pour bâtiments, composé de plâtre et de matière isolante, et un procédé de fabrication de cet élément.
Des éléments de cloison en plâtre sont déjà connus. Leurs inconvénients sont le poids très élevé des éléments, le manque presque total d'isolation thermique et sonore, et la nécessité de devoir réunir et fixer ces éléments sur place avec du plâtre gâché ce qui ralentit le travail de pose et demande un nettoyage spécial et pénible de la pièce où le travail a été fait. L'humidité atmosphérique provoquée par le plâtre gâché est particulièrement gênante. De plus, des fissures se produisent souvent aux endroits de l'assemblage des éléments.
La présente invention a pour but de supprimer ces inconvénients. L'élément selon l'invention est caractérisé en ce qu'il est constitué d'au moins une plaque en matière isolante dont les deux faces sont couvertes d'une couche de plâtre armée d'une toile de matière fibreuse, et en ce qu'un côté longitudinal et un côté frontal com portent des emboîtements femelles, l'autre côté longitudi nal comporte un emboîtement mâle, et l'autre côté fron tal reste plat afin de recevoir des moyens de serrage.
Pour la terminaison latérale des cloisons lors de la pose sur place, il peut être prévu des pièces de finition constituées de deux plaques profilées, armées également d'une toile. Ces pièces dont la largeur est celle d'un élé ment au maximum, et qui peuvent être fabriquées en plusieurs largeurs, peuvent être coupées à la largeur nécessaire lors de la mise en place de l'élément de cloison.
Le procédé de fabrication de l'élément de cloison se caractérise en ce que dans un moule formé d'un plan cher plan, lisse et rigide et de règles profilées pour les emboîtements et formant un cadre, est coulé une pre mière couche de plâtre gâché, en ce qu'une première toile en matière fibreuse est ensuite posée sur cette cou che suivie de la pose de plaques en matière isolante préalablement enduites de plâtre et posées de telle façon que des espaces libres sont ménagés entre les plaques elles-mêmes et entre elles et les règles formant le cadre, en ce que ces espaces sont ensuite remplis de plâtre gâché,
en ce qu'une deuxième toile en matière fibreuse est posée sur les plaques, en ce que le moule est finale ment rempli de plâtre gâché, avec sensiblement la même épaisseur que celle de la première couche, et en ce que la surface est ensuite lissée.
Le dessin représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'élément de cloison, objet de l'invention, l'assemblage de plusieurs éléments, et un moule pour la fabrication de l'élément.
La fig. 1 est une vue en perspective de cet élément de cloison, avec coupe transversale ; la fig. 2 est une coupe horizontale d'un élément assemblé avec des pièces de terminaison latérale ; la fig. 3 est une coupe verticale d'un élément assem blé et monté ; la fig. 3a est une vue d'un élément lors de montage, avec coupe partielle ; la fig. 4 est une vue du montage de deux éléments superposés, avec coupe partielle ;
les fig. 5 à 5c sont des coupes horizontales de deux éléments assemblés à l'horizontale, avec différentes variantes de profils de renforcement pour les éléments superposés ; la fig. 6 est une vine en perspective d'un moule pour la fabrication d'un élément de cloison.
L'élément de cloison 1 (fig. 1) comporte, sur un côté longitudinal, un emboîtement mâle 2, ayant une section trapézoïdale. Les deux faces en plâtre de l'élément sont désignées par 3 et 3a, respectivement. Un emboîtement femelle 4 destiné à recevoir l'emboîtement mâle 2 d'un prochain élément, se trouve sur le côté longitudinal opposé de l'élément. Deux toiles en matière fibreuse Sa arment les faces 3 et 3a et une plaque en matière iso- Jante 5 au moins se trouve intercalée entre les deux faces 3 et 3a.
Le dispositif de terminaison latérale est constitué de deux plaques profilées 7, 7a, de sections identiques et armées également d'une toile en matière fibreuse Sa, qui renferment l'emboîtement mâle 2 .du dernier élément de cloison où elles sont clouées, collées, ou vissées, et elles se reposent à l'autre côté sur une poutrelle 8 qui est, à son tour, fixée à l'endroit voulu contre un mur ou une poutre 9.
Lors du montage, la liste profilée 10 dont la section correspond à l'emboîtement femelle 4, se fixe sur le mur opposé à celui qui reçoit le dispositif de terminaison latérale. Les plinthes 11 recouvrent la partie inférieure de cloison où le montage a lieu<B>;</B> la lambourde 12 sert de pièce de terminaison inférieure. Avec leur emboîte ment femelle 4a disposé dans le côté frontal supérieur de chaque élément, il s'adapte dans la liste profilée 10a fixée au plafond de la pièce à cloisonner.
Les cales 13 sont destinées à tenir en place chaque élément posé.
Lorsqu'on superpose deux ou plusieurs éléments, des pièces en métal, bois, matière plastique, etc:, peuvent être prévues afin de renforcer le montage (fig. 5 à 5c). Entre l'emboîtement mâle 2 et l'emboîtement femelle 4 peuvent être disposés des pièces de renforcement, le profil polygonal 14, les profils ronds 15, le profil replié 16, ou le profil en T 17.
Le moule 18 reposant sur les pieds 19, est constitué par un plancher 20 plan, lisse et rigide, qui comporte des règles latérales 21, 21a, profilées et amovibles, la règle terminale 22 également amovible et profilée, et la règle amovible finale 23 non profilée. Ces quatre règles 21, 21 a, 22 et 23 forment un cadre.
La fabrication des éléments se fait à l'aide du moule 18 par le procédé suivant On met les règles 21, 21a, 22 et 23 en place, graisse le moule ainsi formé, puis on coule, sur le plancher -20, du plâtre gâché en une couche correspondant à l'épais seur de la paroi 3 de l'élément 1, de 1 cm de préférence. Afin que le plâtre soit bien étalé, le moule peut être vibré. Sur cette première couche de plâtre, on pose la première toile 5a de jute ou d'une autre matière fibreuse.
Une ou plusieurs plaques 5 en matière isolante, préala blement enduites de plâtre, sont maintenant mises en place, en ménageant des espaces entre elles et également par rapport aux règles. Après remplissage de ces espa ces par une coulée de plâtre, une deuxième toile de jute 5a' est posée, suivie de la deuxième couche de plâtre 3a et d'un lissage de la surface au ras des règles à la taloche.
Après la prise du plâtre, on dépose les règles 21a, 22 et 23, et on incline légèrement le moule en soulevant son côté comportant encore la règle 21. L'élément moulé glisse et peut être transporté au stockage.
Afin de pouvoir réaliser toutes les cotes possibles d'une cloison, on prévoit plusieurs largeurs -d'éléments, de préférence trois largeurs dont le rapport est de <B>25: 35:</B> 55, par exemple 25 cm, 35 cm et 55 cm. Ceci permet aussi d'utiliser des plaques de matière isolante standard qui ont, en général, une largeur de 50 cm.
On peut utiliser cette largeur pour les éléments ayant 55 cm de largeur ; en découpant la plaque isolante en largeurs de 30 et 20 cm, on réalise les largeurs d'éléments de 35 et<I>25 cm,</I> ce qui donne le rapport précité.
Le montage des éléments en vue de constituer une cloison, se fait de la. façon suivante On fixe sur le sol de la pièce à cloisonner, une lam bourde 12 dont la largeur correspond à l'épaisseur des éléments préfabriqués. Contre le mur 9 et le plafond, les listes profilées 10 et 10a sont fixées. On emboîte la partie femelle 4 des éléments de cloison 1 dans les listes profilées 10, 10a, contre le mur 9 et le plafond ; on laisse un espace de 25 mm environ entre le bas des élé ments de cloison et la lambourde 12 pour placer les cales 13 de serrage qui viendront serrer les éléments de cloison contre le plafond.
On arrête le premier élément en le clouant en bas dans les cales 13 et la lambourde 12 et en haut sur la liste profilée 10a ; on pose l'élément suivant de la même façon, et ainsi de suite. Lorsqu'on est arrivé à 6 à 20 cm environ de l'extrémité de la cloi son, on pose les pièces de finition 7, 7a, qui sont alors sciées à .la largeur désirée et collées et clouées, d'un côté sur la partie mâle 2 de l'élément de cloison, et de l'autre côté sur la poutrelle 8 fixée sur le poteau d'une porte, par exemple.
On peut aussi couler du plâtre entre les deux pièces de finition, pour les renforcer.
A la fin de l'opération décrite, on pose les plinthes 11 le long de la partie inférieure de la cloison afin de masquer les cales 13 et les endroits de montage.
Il est également possible de monter les éléments de haut en bas, c'est-à-dire de fixer la liste profilée 10a au sol, d'emboîter les éléments de haut en bas, et d'intro duire les cales 13 entre la lambourde 12, préalablement fixée au plafond, et les éléments.
On peut aussi réaliser les cloisons en deux éléments ou plus sur la hauteur pour faciliter le transport et la manutention des éléments. Dans ce cas il est prévu un renforcement de la liaison verticale de ces éléments superposés par des profils en métal, métal léger, matière plastique, bois, etc. La fig. 4 montre un exemple de ce procédé de montage avec le profil de renforcement 17 selon la fig. 5c.
Les fig. 5, 5a et 5b montrent d'autres exemples d'exécution de profils de renforcement.
Une autre solution possible du montage rigide des éléments superposés consiste à réaliser les deux éléments de hauteurs différentes pour que les joints de liaison soient décalés de 30 à 40 cm environ.
Les avantages particuliers des éléments décrits peu vent être résumés comme suit 1. Les éléments sont d'une conception simple, rigide, possèdent de très bonnes propriétés isolantes ; ils sont relativement légers et faciles à transporter ; leurs cotes permettant la réalisation de cloisons de toutes les dimensions imaginables.
2. Le procédé de leur fabrication est également simple, rapide, très peu coûteux, propre, et ne demande pas d'investissements considérables pour les moules.
3. Leur montage est rapide et économique ; la pose peut être effectuée par des personnes non qualifiées, et elle se fait d'une manière très propre ; en outre, il n'y a pas d'humidité gênante puisqu'on n'emploie pas de plâtre gâché pour le montage. En outre, lors d'une démolition, les éléments peuvent être récu pérés intégralement.
Partition element and method of manufacturing this element The present invention relates to a partition element for buildings, composed of plaster and insulating material, and a method of manufacturing this element.
Plaster wall elements are already known. Their disadvantages are the very heavy weight of the elements, the almost total lack of thermal and sound insulation, and the need to have to join and fix these elements on site with mixed plaster which slows down the installation work and requires special cleaning and tedious of the room where the work was done. Particularly troublesome is atmospheric humidity caused by the wasted plaster. In addition, cracks often occur in places where the elements are assembled.
The object of the present invention is to eliminate these drawbacks. The element according to the invention is characterized in that it consists of at least one plate of insulating material, the two faces of which are covered with a layer of plaster reinforced with a web of fibrous material, and in that 'a longitudinal side and a front side com bear female interlocking, the other longitudi nal side has a male interlocking, and the other fron tal side remains flat in order to receive clamping means.
For the side termination of the partitions during installation on site, it is possible to provide finishing pieces made up of two profiled plates, also armed with a canvas. These parts, the width of which is that of one element at most, and which can be manufactured in several widths, can be cut to the necessary width when installing the partition element.
The method of manufacturing the partition element is characterized in that in a mold formed of an expensive plane, smooth and rigid plane and of profiled rules for the interlocking and forming a frame, a first layer of tempered plaster is poured. , in that a first fabric of fibrous material is then placed on this layer followed by the laying of plates of insulating material previously coated with plaster and laid in such a way that free spaces are formed between the plates themselves and between they and the rules forming the frame, in that these spaces are then filled with mixed plaster,
in that a second web of fibrous material is laid on the plates, in that the mold is finally filled with tempered plaster, with substantially the same thickness as that of the first layer, and in that the surface is then smoothed .
The drawing represents, by way of example, an embodiment of the partition element, object of the invention, the assembly of several elements, and a mold for the manufacture of the element.
Fig. 1 is a perspective view of this partition element, with cross section; fig. 2 is a horizontal section of an element assembled with side termination pieces; fig. 3 is a vertical section of an assembled and mounted element; fig. 3a is a view of an element during assembly, with partial section; fig. 4 is a view of the assembly of two superimposed elements, with partial section;
figs. 5 to 5c are horizontal sections of two elements assembled horizontally, with different variants of reinforcement profiles for the superimposed elements; fig. 6 is a perspective view of a mold for the manufacture of a partition element.
The partition element 1 (FIG. 1) comprises, on a longitudinal side, a male socket 2, having a trapezoidal section. The two plaster faces of the element are designated 3 and 3a, respectively. A female socket 4 intended to receive the male socket 2 of a next element is located on the opposite longitudinal side of the element. Two webs of fibrous material Sa arm the faces 3 and 3a and at least one plate of insulating material 5 is interposed between the two faces 3 and 3a.
The lateral termination device consists of two profiled plates 7, 7a, of identical sections and also armed with a fabric of fibrous material Sa, which enclose the male socket 2. Of the last partition element where they are nailed, glued, or screwed, and they rest on the other side on a joist 8 which is, in turn, fixed in the desired place against a wall or a beam 9.
During assembly, the profiled list 10, the section of which corresponds to the female socket 4, is fixed to the wall opposite to that which receives the lateral termination device. The plinths 11 cover the lower part of the partition where the assembly takes place <B>; </B> the joist 12 serves as the lower end piece. With their female fitting 4a arranged in the upper front side of each element, it fits into the profiled list 10a fixed to the ceiling of the room to be partitioned.
The wedges 13 are intended to hold each element placed in place.
When two or more elements are superimposed, pieces of metal, wood, plastic, etc:, can be provided in order to reinforce the assembly (fig. 5 to 5c). Between the male socket 2 and the female socket 4 can be placed reinforcing pieces, the polygonal profile 14, the round profiles 15, the folded profile 16, or the T-profile 17.
The mold 18 resting on the feet 19, is constituted by a flat, smooth and rigid floor 20, which comprises lateral rules 21, 21a, profiled and removable, the terminal rule 22 also removable and profiled, and the final removable rule 23 not profiled. These four rules 21, 21 a, 22 and 23 form a framework.
The elements are manufactured using the mold 18 by the following process.The rules 21, 21a, 22 and 23 are put in place, the mold thus formed is greased, then, on the floor -20, mixed plaster is poured in a layer corresponding to the thickness of the wall 3 of the element 1, preferably 1 cm. In order for the plaster to be well spread, the mold can be vibrated. On this first layer of plaster, the first canvas 5a of jute or other fibrous material is placed.
One or more plates 5 of insulating material, previously coated with plaster, are now in place, leaving spaces between them and also with respect to the rules. After filling these spaces by pouring plaster, a second burlap 5a 'is placed, followed by the second layer of plaster 3a and smoothing the surface flush with the rulers with a float.
After the plaster has set, the rulers 21a, 22 and 23 are placed, and the mold is tilted slightly by lifting its side still comprising the ruler 21. The molded element slides and can be transported to storage.
In order to be able to achieve all the possible dimensions of a partition, several widths of the elements are provided, preferably three widths whose ratio is <B> 25: 35: </B> 55, for example 25 cm, 35 cm and 55 cm. This also allows the use of standard insulating material plates which are generally 50 cm wide.
This width can be used for elements 55 cm wide; by cutting the insulating plate in widths of 30 and 20 cm, the element widths of 35 and <I> 25 cm are produced, </I> which gives the aforementioned ratio.
The assembly of the elements in order to constitute a partition, is done from. The following way is fixed on the floor of the room to be partitioned, a blister strip 12, the width of which corresponds to the thickness of the prefabricated elements. Against the wall 9 and the ceiling, the profiled lists 10 and 10a are fixed. The female part 4 of the partition elements 1 is fitted into the profiled lists 10, 10a, against the wall 9 and the ceiling; a space of approximately 25 mm is left between the bottom of the partition elements and the joist 12 to place the clamping wedges 13 which will clamp the partition elements against the ceiling.
The first element is stopped by nailing it down in the wedges 13 and the joist 12 and up on the profiled list 10a; we put the next element in the same way, and so on. When we have reached about 6 to 20 cm from the end of the wall, we install the finishing pieces 7, 7a, which are then sawn to the desired width and glued and nailed, on one side on the male part 2 of the partition element, and on the other side on the beam 8 fixed to the post of a door, for example.
You can also pour plaster between the two finishing pieces, to strengthen them.
At the end of the operation described, the plinths 11 are placed along the lower part of the partition in order to hide the wedges 13 and the mounting locations.
It is also possible to assemble the elements from top to bottom, that is to say to fix the profiled list 10a to the ground, to fit the elements from top to bottom, and to insert the shims 13 between the joist. 12, previously fixed to the ceiling, and the elements.
The partitions can also be made in two or more elements on the height to facilitate the transport and handling of the elements. In this case, provision is made for a reinforcement of the vertical connection of these superposed elements by profiles of metal, light metal, plastic, wood, etc. Fig. 4 shows an example of this mounting method with the reinforcement profile 17 according to FIG. 5c.
Figs. 5, 5a and 5b show other examples of execution of reinforcement profiles.
Another possible solution of the rigid assembly of the superimposed elements consists in making the two elements of different heights so that the connecting joints are offset by approximately 30 to 40 cm.
The particular advantages of the elements described can be summarized as follows: 1. The elements are of a simple design, rigid, have very good insulating properties; they are relatively light and easy to transport; their dimensions allowing the realization of partitions of all conceivable dimensions.
2. The process of their manufacture is also simple, fast, very inexpensive, clean, and does not require considerable investment for the molds.
3. Their assembly is quick and economical; the laying can be carried out by unqualified persons, and it is done in a very clean way; furthermore, there is no disturbing humidity since no tempered plaster is used for the assembly. In addition, during a demolition, the elements can be recovered in full.