Maschine zum Abbauen von Feststoffen Gegenstand vorliegender Erfindung ist eine Maschine zum Abbauen von Feststoffen, -insbeson dere Mineralien von einer Lagerstätte, in zerkleiner ter Form.
Bekannte Maschinen dieser Art sind verhältnis- mässig arbeitsaufwendig im Betrieb, erlauben kein genaues Einhalten der erwünschten Zerkleinerungs- teilchengrösse und ihre Umstellung auf verschiedene Teilchengrössen ist umständlich oder gar unmöglich.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist nun eine Maschine zum Abbauen von Feststoffen in zerklei nerter Form zu schaffen, die bei kleinem und klein stem Arbeitsaufwand im Betrieb im Hinblick auf Zerkleinerungsteilchengrösse genau einstellbar und einfach umstellbar und wirtschaftlich herstellbar ist.
Die erfindungsgemässe Maschine zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens ein Brecherglied an einem drehbar an einem Träger gelagerten Brecher kopf exzentrisch zu dessen Drehachse .drehbar gela gert ist. Dabei versetzt eine Antriebsvorrichtung den Brecherkopf und das Brecherglied gegenläufig in Be trieb, so dass das Brecherglied bei Drehung des Bre- cherkopfes mit dem abzubauenden Material in Be rührung kommt.
Eine Synchronisierungseinrichtung synchronisiert ferner die Drehbewegungen des Bre- cherkopfes und des Brechergliedes, so dass der Be rührungspunkt zwischen dem Brecherglied und dem Material relativ zum letzteren stillzustehen scheint, und eine Einrichtung übt auf den Brecherkopf wäh rend der Berührung eine Kraft aus, die entlang der die Drehpunkte des Brecherkopfes und .des Brecher gliedes miteinander, verbindenden Linie wirkt.
Die nachfolgende Beschreibung erörtert bei spielsweise -bevorzugte Ausführungsformen des Er findungsgegenstandes anhand der Zeichnung. Darin zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht einer von einem- Gleis kettenfahrwerk getragenen Abbaumaschine, wobei verschiedene verdeckte Teile durch gestrichelte Linien angedeutet sind, Fig. 2 einen Schnitt nach Linie 2-2 von Fig. 1, - Fig. 3 einen Schnitt nach Linie 3-3 von Fig. 1,
Fig.4 eine schematische Darstellung der Vor wärtsbewegung des Brechergliedes des beschriebenen Gerätes entlang der Oberfläche des bearbeiteten Materials bei der Durchführung des erfindungsge- mässen Pulverisierungsverfahrens, Fig. 5 eine schematische Darstellung der Vor wärtsbewegung mehrerer von einem Brecherkopf ge tragenen Brecherglieder mit glatter Aussenfläche ent lang der Oberfläche des Materials,
Fig.6 eine schematische Darstellung ähnlich Fig. 5 für ein Brecherglied, das an der Aussenseite im Abstand liegende, in der Längsrichtung verlaufende Teile trägt, Fig. 7 einen Teilschnitt durch eine andere Aus führungsform eines Antriebsgetriebes mit Einrich tungen zur Kompensation der Abnutzung der Bre- cherglieder, und Fig. 8-eine schematische Darstellung des Ablaufs der Bewegung eines Brechergliedes auf der Wand des Materials nach einem vorgegebenen Programm.
Als Ausführungsbeispiel ist in der Zeichnung ein Abbaugerät dargestellt, das einen beweglichen Träger aufweist, beispielsweise ein Gleiskettenfahrwerk oder einen Kahn, auf .dem ein Rahmen angebracht ist, der einen kippbaren Zwischenrahmen trägt. Der Zwi schenrahmen ist mit -Laufschienen versehen, der seinerseits -einen ausfahrbaren Schlitten trägt. Der Schlitten trägt an seinem Ende die Materialbrecher vorrichtung, die so<B>-</B>angebracht ist, dass sie -leicht ge- handhabt und an das Material angesetzt werden kann.
Die Brechervorrichtung weist das neuartige Merkmal auf, dass sie einen Kopf enthält, der dreh bar ist und eine Anzahl von Brechergliedern trägt, welche eine eigene Drehbewegung ausführen. Der Kopf kann in verschiedene Stellungen bewegt wer den, so dass er das Material auf dem Boden, an den Seitenwänden, an der Decke und/oder an der Stirn wand bricht.
Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausfüh rungsbeispiel enthält das Fahrwerk Gleisketten 10, die durch nicht dargestellte, an sich bekannte An triebseinrichtungen angetrieben werden. Die Gleis ketten tragen einen Rahmen, zu dem in der Längs richtung verlaufende Träger 11 gehören. Diese Trä ger tragen ihrerseits ein kastenförmiges Gehäuse mit Seitenwänden 12 und einer Deckplatte 14.
Auf der Deckplatte 14 ist ein Motor 15 ange bracht, dessen Welle eine Schnecke 16 trägt, die im Eingriff mit einem Schneckenrad 17 steht. Das Schneckenrad 17 wird von einer Welle 18 getragen, die in Lagern 19 gelagert ist, welche jeweils im Ab stand von den Seitenwänden des Gehäuses liegen. Die Welle 18 trägt Kegelräder 20, welche mit Kegel rädern 21 kämmen, die jeweils am oberen Ende einer Gewindespindel 22 angebracht sind. Diese Gewin despindeln 22 dienen als Hubspindeln und sind in Rahmenträger 24 eingeschraubt, welche einen Teil eines Hauptrahmens bilden, der in dem Gehäuse in senkrechter Richtung beweglich ist. Es sind zwei Paare von Gewindespindeln vorgesehen, nämlich ein vorderes Paar und ein hinteres Paar.
Auf jeder Seite sind nach hinten verlaufende Wellen 30 vorgesehen, die in Lagern 31 gelagert sind und an jedem Ende Kegelräder 32 tragen, welche mit den Kegelrädern 21 der beiden auf der gleichen Seite liegenden Spindeln 22 kämmen.
Die unteren Enden der Spindeln liegen auf den Oberseiten der Längsträger 11 auf, wo sie in geeigne ten reibungsmindernden Vorrichtungen gelagert sind, die bei 26 angedeutet sind. Diese Lager können aus Flanschen 27 bestehen, welche auf der Oberseite der Träger 11 aufliegen, während Zapfen 28 drehbar in Öffnungen des Trägers sitzen.
Wenn der Motor 15 eingeschaltet ist, werden offensichtlich alle vier Spindeln gedreht. Jede Gewin desteigung ist so bemessen, dass der Hauptrahmen 24, der aus längsverlaufenden Seitenteilen besteht, die sich von vorn nach hinten erstrecken, gehoben oder gesenkt wird.
Zwischen den Hauptrahmenteilen lieb in unmit telbarer Nähe dazu ein sich über die gleiche Länge erstreckender Zwischenrahmen, der entgegengesetzt gerichtete Führungsschienen 40 aufweist. Am vorde ren Ende sind die Führungsschienen durch Drehzap fen 41 mit dem Hauptrahmen verbunden. Das hintere Ende des Zwischenrahmens kann nach oben bewegt werden, so dass der ganze Zwischenrahmen inner halb des Hauptrahmens gekippt wird. - Wie am besten aus Fig. 1 und 2 erkennbar ist, trägt .der Zwischenrahmen zwei nach oben gerichtete Streben 42, die mit einem Querholm 43 verbunden sind, an dessen Enden Lager 44 angebracht sind. Diese Lager sind schwenkbar mit den Enden .des Querholms verbunden, und in diesen Lagern sind Hubspindeln 45 drehbar gelagert.
Damit sich die Hubspindeln in den Lagern frei drehen können, liegt eine Gegenmutter 46 an der Unterseite jedes Lagers an, während ein Kegelrad 47 mit der Oberseite des Lagers in Berührung steht. In die Träger 24 des Hauptrahmens sind Drehzapfen 48 eingesetzt, an der Oberseite und der Unterseite jedes Trägers sind keil förmige ffnungen vorgesehen, die eine seitliche Be wegung der Hubspindeln erlauben, welche in Gewin deeingriff mit Öffnungen in den Drehzapfen stehen.
Die Hubspindeln werden durch einen Motor 51 über ein Untersetzungsgetriebe 52, 53 angetrieben. Das Untersetzungsgetriebe ist mit einer Welle 54 ver bunden, die in Lagern 55 gelagert ist und an den Enden Kegelräder trägt, welche mit den Kegelrädern 47 kämmen.
Wenn der Motor 51 eingeschaltet ist, so dass er die Hubspindeln in Drehung versetzt, wird der Zwi schenrahmen um :die Drehzapfen 41 gekippt. Zwi schen den Führungsschienen 40 wird von längsver laufenden Rippen 40a, 40b ein Schlitten 60 getragen, der mit längsverlaufenden Nuten zur Aufnahme der Rippen der Führungsschienen versehen ist. Dadurch kann der Schlitten in der Längsrichtung des Zwi schenrahmens so bewegt werden, dass er über das Ende des Zwischenrahmens hervorsteht.
Der Brecherkopf ist am Ende des Schlittens 60 so angebracht, dass er innerhalb eines halbkugelförmi gen Bereiches in jede beliebige Stellung geschwenkt werden kann.
Wie am besten aus Fig. 3 zu erkennen ist, weist das Ende des Schlittens 60 einen Ansatz 60a auf, in dem eine zylindrische Bohrung 60b angebracht ist. In der Bohrung ist ein starker Schwenkzapfen 70 dreh bar gelagert. Der Schwenkzapfen wird in der Boh rung durch eine Platte 71 gehalten, welche am Ende des Ansatzes 60a anliegt und durch eine Schraube 72 mit dem Schwenkzapfen verbunden ist. Die Bohrung weist eine Ausnehmung 60c zur Aufnahme eines mit dem Schwenkzapfen verbundenen Schneckenrades 73 auf. Das Schneckenrad steht im Eingriff mit einer Schnecke 74, die durch eine nach oben durch den Schlitten ragende und am oberen Ende ein Stirnrad 75 tragende Welle angetrieben wird.
Das Stirnrad 75 kämmt mit einem kleineren Stirnrad oder einem Un- tersetzungsgetriebe 76, das von einem Motor 77 an getrieben wird, der von einem Ausleger auf der Oberseite des Schlittens getragen wird.
Der Kopfträger 85 ist um mehr als 180 um eine Achse schwenkbar, welche durch einen Drehzapfen 86 bestimmt ist und senkrecht zur Achse des Schwenkzapfens 70 steht. Als Antrieb zum Ver- schwenken des Kopfträgers ist ein Motor 87 vorgese hen, der eine Schnecke 88 trägt, welche mit einem Schneckenrad 89 im Eingriff steht. Das Schnecken rad wird von einer Welle getragen, die ein Stirnrad 90 trägt, das mit einem vom Drehzapfen 86 getrage nen Stirnrad 91 kömmt.
Der Kopfträger trägt den Brecherkopf, der seiner seits die Brecherglieder trägt. Bei denn dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei Brecherköpfe vorge sehen, von denen jeder einen Satz von Brecherglie- dern aufweist. Es ist offensichtlich, dass je nach der Breite der aus dem Material zu schneidenden Bahn auch nur ein einziger Brecherkopf oder mehr als zwei Brecherköpfe verwendet werden können.
In jedem Fall gehört zu jeder Brecherkopfanord- nung ein Brecherkopf 100, der von einer Spindel 101 getragen wird, die senkrecht durch den Kopfträger 85 verläuft und am oberen Ende ein Stirnrad 102 trägt, das mit einem Antriebsritzel 103 kämmt. Das Ritzel <B>103</B> wird von einem Stirnrad 104' angetrieben, das auf der Welle eines Motors 104 sitzt, welcher von einer Konsole auf der Oberseite des Kopfträgers ge tragen wird. Wenn zwei Brecherköpfe verwendet werden, können sie von einem einzigen Motor ange trieben werden, da die Ritzel 103 auf jedem Brecher kopf im Eingriff miteinander stehen können.
Jeder Brecherkopf ist mit einer Anzahl von senk recht verlaufenden Bohrungen versehen, und in jeder dieser Bohrungen ist eine Welle 105 unterge bracht, welche am oberen Ende ein Stirnrad 107 trägt, während sie am unteren Ende als Dorn 109 ausgebildet ist, der zur Aufnahme der eigentlichen Brecherglieder dient.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel trägt jeder Kopf vier solche Wellen, deren Achsen auf einem Kreis angeordnet sind, der koaxial zu der Spindel<B>101</B> liegt. Der linke Kopfträger 85 trägt einen innenverzahnten Zahnkranz<B>110,</B> dessen Zähne mit den Stirnrädern 107 kämmen. Wenn sich die Spindel dreht, wird offensichtlich der Kopf in einer Richtung in Drehung versetzt, während sich die einzelnen Wel len 105 in der entgegengesetzten Richtung drehen.
So wird beispielsweise bei der Darstellung von Fig. 4 und Fig. 8 der Brecherkopf 100 im Uhrzeiger sinn gedreht, während sich jedes der Brecherglieder 120 gegen den Uhrzeigersinn dreht.
Die Drehzahl des Kopfes und die Drehzahl jedes davon getragenen Brechergliedes sind so aufeinander abgestimmt, dass jeder Punkt an jedem Brecherglied in dem Augenblick, in welchem er mit der Wand X des Materials in Berührung kommt, darauf stillzuste hen scheint, so dass er direkt gegen die Materialflä che gepresst wird, ohne dass dabei seitliche oder scheuernde Kräfte auftreten.
Dies wird dadurch erreicht, dass die von der Dre hung des Brechergliedes hervorgerufene Umfangsge schwindigkeit jedes Punktes des Brechergliedumfan- ges gleich gross und entgegengesetzt gerichtet wie die von der Drehung des Kopfes 100 hervorgerufene Umfangsgeschwindigkeit dieses Punktes ist.
Unter Bezugnahme auf Fig. 8 ergibt sich die Um fangsgeschwindigkeit V1 der Umfangsränder der Brechervorsprünge 1-7 in bezug auf den Drehmit telpunkt des Brechergliedes 250 aus der Gleichung V1 - cuB r wobei co]3 die relative Winkelgeschwindigkeit des Bre- chergliedes 250 in bezug auf den Brecherkopf 100 in Bogengraden pro Zeiteinheit und r der sich von der Brecherglieddrehachse bis zum Umfangsrand der Brechervorsprünge 1-7 erstreckende Radius ist.
Die Tangentialgeschwindigkeit des Brecherglieddrehmit- telpunktes um den Drehmittelpunkt des Brecherko- pfes 100 ergibt sich aus der Gleichung V@ = coA (R-r) wobei wH die Winkelgeschwindigkeit des Kopfes 100 und R der Wirkungsradius desselben ist. Die internen Geschwindigkeitssynchronisationsmittel der Maschine sind dabei derart ausgelegt,
dass die Ge schwindigkeit V1 in einem Kontaktpunkt des Bre- chergliedes 250 mit dem Material, wie bei dem Vor sprung 3 in Fig. 8, gleich gross und entgegengesetzt gerichtet wie die Geschwindigkeit V2 ist. Unter die sen Umständen ist die Winkelgeschwindigkeit WB des Brechergliedes 250 relativ zum Brecherkopf 100 mit derjenigen des letzteren durch die Gleichung
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verknüpft.
Daraus ist ersichtlich, dass wenn Brecher glieder verschiedener Durchmesser r1, r2, usw., be nützt werden, sie mit verschiedenen Geschwindigkei ten betrieben werden müssen, um die letztangeführte Gleichung zu erfüllen. Wie von Fig. 8 und der voran gehenden Beschreibung der Betätigungsweise der Maschine ersichtlich, beschreiben die Umfangsrand- punkte jedes einzelnen Vorsprunges 1-7 der Bre- cherglieder 250 infolge deren Anordnung ähnliche, durch einen und denselben Teilzylinder umschlossene Kurven.
Letztere sind als durch den Teilzylinder um schlossene Hypozykloide definiert und derart gestal tet, dass die sie durchlaufenden Umfangsrandpunkte der Brechervorsprünge 1-7 mit dem Teilzylinder zyklisch in Kontakt kommen, im Augenblick des Kontaktes Bewegungsrichtung wechseln und sich vom Zylinder einer der Annäherungsbahn um den durch den Kontaktpunkt gehenden Zylinderradius symmetrischen Entfernungsbahn folgend sich entfer nen.
Jedes Brecherglied wird in das Material durch die nachstehend noch genauer erläuterte Kombination einer rollenden Bewegung und einer Kniehebelwir- kung eingepresst, wodurch erreicht wird, dass auf das Material nur eine Druckkraft ausgeübt wird, welche radial vom Mittelpunkt des Kopfes nach aussen durch den Mittelpunkt des Brechergliedes und von da auf die Oberfläche des Materials wirkt, wodurch das Material in Teilchen bestimmter Grösse zerbrochen oder pulverisiert wird.
- Diese .Kombination einer rollenden Bewegung und einer Kniehebelwirkung ist am besten aus .der schematischen Darstellung von Fig. 4 zu erkennen.
In Fig. 4 ist der Mittelpunkt des Kopfes 100 bei 101 dargestellt, während der Mittelpunkt eines ein zelnen Brechergliedes 120 mit B bezeichnet ist. Ein Kniehebelgelenk .ist durch Gelenkglieder A und C angedeutet, welche den Mittelpunkt 101 des Kopfes mit .dem Mittelpunkt B des Brechergliedes (Gelenk glied A) bzw. den Mittelpunkt des Brechergliedes mit einem Punkt am Umfang des .Brechergliedes, bei spielsweise dem Punkt 1 verbinden.
Der Mittelpunkt<B>101</B> des Kopfes stellt das festste hende Ende des Kniehebelgelenkes dar, während der Mittelpunkt B den Ort darstellt, an welchem der sich aus der Drehung des Kopfes 100 ergebende Arbeits druck D auf das Kniehebelgelenk ausgeübt wird; die ser Mittelpunkt B ist der Verbindungspunkt zwischen den Gelenkgliedern A und C.
- - - Das -freie Ende des Kniehebelgelenkes ist der Punkt 1 am Umfang des Brechergliedes. Unmittelbar vor dem Augenblick, in welchem der Punkt<B> l </B> in Berührung mit der Fläche X des Mate rials M kommt, beispielsweise in dem durch die Stel lung 4 angedeuteten Zeitpunkt, stehen die Kniehe- belglieder A und C in einem Winkel a zu einander, so dass kein Arbeitsdruck über dieses Kniehebelgelenk übertragen wird.
In einem späteren Zeitpunkt, der durch die Stel lung<B> 5 </B> angedeutet ist, rollt der Punkt<B> l </B> am Bre- cherglied in Berührung mit der Fläche X, und in die sem Zeitpunkt scheint der Punkt 1 auf dieser Flä che stillzustehen. Im gleichen Zeitpunkt liegt das Kniehebelgelenk A, C in einer geraden Linie, so dass der Punkt 1 in einer Linie mit dem Mittelpunkt 101 des Kopfes und dem Mittelpunkt B des Brecher gliedes liegt.
Da der Mittelpunkt 101 das feststehende Ende des Kniehebelgelenkes -darstellt, während der Punkt<B> 1 </B> am Brecherglied 120 das freie Ende dieses Kniehebelgelenkes bildet, wird der Arbeitsdruck D am Mittelpunkt B in eine Druckkraft umgesetzt, wel che vom Kopfmittelpunkt 101 in radialer Richtung nach aussen wirkt, so dass. :das Brecherglied buch stäblich unter grosser Druckkraft direkt in das Mate rial eingedrückt wird.
Dies wird erreicht, ohne dass gleichzeitig seitliche oder scheuernde Kräfte zwischen dem Brecherglied und dem Material M auftreten.
Als Folge davon bewirkt die Druckkraft ein Zer brechen oder Pulverisieren des unter dem Punkt<B> l </B> liegenden Materials etwa bis auf die bei P angedeu tete Tiefe.
Falls die Aussenfläche des Brechergliedes glatt oder so geformt ist, dass sie in zusammenhängender Berührung mit der Oberfläche X des Materials steht, wird offensichtlich durch die zuvor angegebene Kom bination einer Rollbewegung und einer Kniehebel wirkung dauernd eine radial nach aussen gerichtete Druckkraft auf die Oberfläche X des Materials über tragen. Beispielsweise überträgt in der Stellung 2 in Fig. 4 das Kniehebelgelenk A-E diese Druckkraft über den Punkt 6 .des Brechergliedes auf die Ober fläche X des Materials.
In gleicher Weise wird diese Kraft in der Stellung 3 von einem Kniehebelgelenk A-F über den Punkt 7 des Brechergliedes übertragen, und in der Stellung 4 überträgt ein Kniehebelgelenk A-G diese Kraft über den Punkt 8 des Brechergliedes <B>USW.</B>
Fig. 5 zeigt näherungsweise die Erscheinungen an der Oberfläche X des Materials bei einer Bewegung von mehreren Brechergliedern über diese Oberfläche. Bei dieser-Darstellung ist diese Oberfläche geradlinig gezeigt, damit die auftretenden Erscheinungen deutli cher erkennbar sind.
Wenn ein Brecherglied in das Material einge drückt wird, so dass dieses pulverisiert wird, ist zu erkennen, dass das vor .dem Brecherglied liegende Material über die Oberfläche X des Materials anzu steigen sucht, wie bei b angedeutet ist.
Wenn das nächste von dem Kopf getragene Brecherglied von rechts nach links gerollt wird, wird dieser Vorsprung b . von diesem Glied abgebrochen und pulverisiert: Diese Wirkung ist insofern kontinuierlich, als die Aussenfläche glatt ist oder in zusammenhängende Berührung mit der Fläche des Materials bewegt wird, wodurch das Material bis auf die dargestellte Tiefe kontinuierlich aufgebrochen oder pulverisiert wird.
Fig. 6 zeigt schematisch die Erscheinungen bei Verwendung von mehreren Brechergliedern b1, b2 usw., von denen jedes mit radial hervorstehenden, um den Umfang verteilten Zähnen oder Vorsprüngen c versehen ist.
In dem Augenblick, in welchem der Vorsprung cl des Brechergliedes b1 in Berührung mit dem Material M gebracht wird, wird dieser Vorsprung unter Druck in das Material eingepresst, so dass das unter diesem Punkt liegende Material bis auf die Tiefe f zerkleinert wird, während das vor dem Vorsprung cl liegende Material nach oben auszuweichen sucht, wie bei h angedeutet ist.
Die Brecherglieder können am Brecherkopf so angebracht sein, dass beim Eintreffen des nächsten Brechergliedes b2 an dieser Stelle der Vorsprung c2 direkt auf das hervorgetretene Material h presst, so dass dieser Abschnitt abgebrochen und pulverisiert wird.
In entsprechender Weise können die Brecherglie- der am Brecherkopf auch so angeordnet sein, dass der Vorsprung c2 etwas vor dem hervorgetretenen Material h auf .die Oberfläche auftrifft, so dass ein grösserer Teil von der Materialoberfläche X -abgebro chen wird; dadurch wird eine Zerkleinerung in eine etwas grössere Teilchengrösse erreicht.
Durch Anbringen einer bestimmten Kombination von Brechergliedern an einem Brecherkopf 100, bei spielsweise die Kombination der in Fig. 4 gezeigten Brecherglieder 120 und<B>132,</B> sowie der Wahl des An triebsverhältnisses zwischen dem Kopf 100 und den Brechergliedern (wobei zu beachten ist, dass jeder Punkt am Umfang des Brechergliedes in dem Augen blick, in welchem er in Berührung mit der Oberfläche des zu bearbeitenden Materials kommt, scheinbar auf dieser Fläche stillstehen muss), kann offensichtlich jedes gewünschte Muster der Ausübung von Druck kräften auf die Materialoberfläche erreicht werden.
Dies ist ein wesentlicher Vorteil der beschriebe nen Vorrichtung, da jedes Material durch Anwen dung eines vorgegebenen Musters von Druckkräften auf der Oberfläche des Materials in der wirtschaft- lichsten Weise pulverisiert oder in eine bestimmte Teilchengrösse zerkleinert werden kann.
Ein weiterer Vorteil der beschriebenen Vorrich tung besteht darin, dass bei einer bestimmten Ausbil dung des Brechergliedes ebenfalls ein vorgegebenes Muster oder Programm der Ausübung der Pulverisie- rungskräfte erreicht werden kann. Dies erfolgt durch entsprechende Wahl des übersetzungsverhältnisses zwischen dem Zahnkranz 110 und dem Stirnrad 107, sowie der Zahl der Vorsprünge am Brecherglied.
Als Beispiel ist in Fig. 8 ein Brecherglied 250 dargestellt, das sieben radiale Brechervorsprünge aufweist, die in gleichriiässigen Abständen um seinen Umfang verteilt sind.
Der Zahnkranz 110 ist mit 96 Zähnen versehen, und das Stirnrad 107 weist 28 Zähne auf.
Bei dieser besonderen Anordnung gelangt der Vorsprung 3 zunächst in Berührung mit dem Punkt A auf der Wand des Materials. Nach einer Umdrehung des Brechergliedes gelangt der Vor sprung 3 am Punkt B erneut mit der Wand in Be rührung.
Wenn sich das Brecherglied dann erneut dem Punkt A nähert, kommt der Vorsprung 6 in Be rührung mit dem Punkt A, und bei weiteren Umläu fen kommen die Vorsprünge in der Reihenfolge 2-5-l-4-7 mit diesem Punkt in Berührung.
In entsprechender Weise kommen am Punkt B der Materialwand die Vorsprünge des Brechergliedes in der Reihenfolge 6-2-5-1-4-7 mit diesem Punkt in Berührung.
Es ist leicht zu erkennen, dass für die dazwi schenliegenden Berührungspunkte der Vorsprünge 1 bis 7 des Brechergliedes mit der Materialwand die Reihenfolge den Angaben der Fig. 8 entspricht.
Wenn bei dieser besonderen Ausführungsform ein Vorsprung, beispielsweise der Vorsprung 6 beim Eingriff mit dem Punkt A bricht, kommt offen sichtlich das gleiche Brecherglied beim nächsten Um lauf mit dem Punkt A über den Vorsprung 2 in Be rührung, der dann die am Punkt A erforderliche Abeit leistet. Daher kann das Brecherglied auch dann noch wirksam verwendet werden, wenn es etwas beschädigt ist.
Es ist zu erkennen, dass bei der beschriebenen Vorrichtung die Zahl und Verschiedenheit der Bear beitungsmuster praktisch unbegrenzt ist. Wenn bei spielsweise der Zahnkranz<B>110</B> 96 Zähne hat, wäh rend das Stirnrad 16 Zähne aufweist und .das Bre- cherglied mit der gleichen Zahl von Vorsprüngen, wie Zähnen versehen ist, würde das Bearbeitungsmu ster stets das gleiche sein. Wenn dagegen das Bre- cherglied mit einer ungeraden Anzahl von Vorsprün gen versehen ist, die kleiner oder grösser als die Zahl der Zähne des Stirnrades ist, würde sich das Muster ändern.
In Fig. 7 ist eine andere Ausführungsform der Zahnkranzordnung dargestellt. Dabei liegt ein mit Gewinde versehener Verriegelungsstift 225 norma lerweise an der Oberseite des Zahnkranzes 110 an, wodurch dessen Drehung verhindert wird.
Diese Ausführung ermöglicht eine Verstellung des zeitlichen Ablaufs des Zusammenwirkens des Zahnkranzes und des Stirnrades, wenn infolge der Abnutzung eines oder mehrerer Brecherglieder, deren Angriffspunke über die Fläche X des Materials schleifen, anstatt dass sie im Augenblick der Berüh rung mit dieser Fläche still zu stehen scheinen.
Nach Lockern des Verriegelungsstiftes 225 kann der Zahnkranz 110 durch Verdrehen so eingestellt werden, dass .der richtige zeitliche Zusammenhang zwischen der Drehbewegung des Kopfes 100 und der Drehbewegung jedes der davon getragenen Brecher glieder erhalten wird.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Zahnkranz durch seine Verbindung mit dem Kopfträger gegen Drehung gesichert; wenn mehr als ein Brecherglied verwendet wird und die Stirnräder dieser Brecherglieder mit dem Zahnkranz kämmen, ist es aber offensichtlich, dass sich die Brecherglieder synchron zueinander drehen, und dass in diesem Fall der Zahnkranz festpunktlos im Kopfträger gelagert sein könnte, ohne dass er gegen Drehung gesichert ist.
In diesem Fall würde jeweils das mit dem Mate rial in Berührung stehende Brecherglied über den Zahnkranz eine unabhängige Drehung der übrigen Brecherglieder verhindern, und die Brecherglieder würden der Reihe nach in Berührung mit dem Mate rial gebracht werden, wobei das gewünschte Bearbei tungsmuster erhalten wird, da stets jeweils wenigstens ein Brecherglied in Berührung mit dem Material ist.