Machine à envelopper un paquet dans une matière d'emballage
La présente invention a pour objet une machine à envelopper un paquet dans une matière d'emballage. Elle concerne notamment l'emballage d'un rouleau ou d'un autre paquet d'une forme généralc cylindrique de toute section, par exemple circulaire, carrée ou rectangulaire, que le paquet soit formé d'un seul article ou d'un ensemble d'articles, notamment en forme de disques ou de plaques.
Il est habituel avec de tels paquets d'envelopper d'abord une matière d'emballage, du papier par exemple, autour de la surface périphérique du paquet sous forme d'un tube dont la section a la forme appropriée, qui entoure étroitement le paquet, les extrémités du tube étant ensuite fermées soit par des capuchons d'extrémité, soit le plus souvent en repliant les extrémités du tube contre les extrémités du paquet et en appliquant un sceau, par exemple un sceau adhésif, à chaque extrémité pour maintenir en place ces extrémités repliées. Dans certains cas, il peut suffire d'envelopper seulement la surface périphérique du paquet en laissant les extrémités non enveloppées.
La machine envisagée ici concerne la pose d'une matière d'emballage autour de la surface périphérique du paquet, que les extrémités soient ensuite fermées ou non, et son principal but est de fournir un mécanisme simple et efficace pour assurer cet enveloppement. Un autre but de l'invention, particulièrement quand les paquets à envelopper ont la forme de rouleaux de section circulaire, est de fournir un mécanisme facile à régler pour l'adapter à toute dimension du rouleau dans un domaine de dimensions déterminé.
La machine faisant l'objet de l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de guidage définissant une trajectoire d'alimentation le long de laquelle le paquet à envelopper peut se déplacer dans une position d'emballage, une tête mobile commandant l'alimentation de la matière d'emballage et présentant une position avancée et une position de retrait, des moyens d'entraînement pour déplacer ladite tête de l'une de ces positions à l'autre, des moyens pour tendre la matière d'emballage d'un côté à l'autre de ladite trajectoire quand la tête est dans la position de retrait de façon que le mouvement du paquet dans la position d'emballage entraîne la mise en place de la matière d'emballage autour d'une partie de la périphérie dudit paquet,
et des moyens agencés de manière que lorsque le paquet est dans sa position d'emballage les moyens d'entraînement déplacent la tête de sa position de retrait à sa position avancée, plaçant ainsi la matière d'emballage autour d'une nouvelle partie de la périphérie du paquet.
La machine peut comprendre une bobine d'alimentation à partir de laquelle une bande de matière d'emballage est tirée par le mouvement de la tête de sa position retirée à sa position avancée, et un dispositif de serrage pour pincer l'extrémité libre de la bande disposée sur le côté de la trajectoire d'alimentation éloigné de la position de retrait de la tête.
La machine peut comprendre aussi des moyens pour libérer le dispositif de serrage quand le paquet est dans la position d'emballage avant le mouvement de la tête dans la position avancée, des moyens pour disposer l'extrémité libre relâchée de la bande autour d'une partie de la périphérie du paquet, un dispositif de coupe pour séparer la bande après achèvement de l'enveloppement de ladite périphérie du paquet par le mouvement de la tête dans sa position avancée, et des moyens obligeant le dispositif de serrage à pincer la nouvelle extrémité libre de la bande.
La partie extrême de la bande de matière d'emballage libérée par le dispositif de serrage peut être enroulée autour du paquet au moyen d'une pièce de pliage qui est avancée depuis une zone voisine du dispositif de serrage. La longueur de cette partie extrême de la bande est de préférence telle que son extrémité libre soit recouverte par l'autre extrémité de la partie de la matière d'emballage séparée de la bande par l'action du dispositif de coupe. Un dispositif de scellage peut être utilisé pour fixer ensemble les extrémités chevauchantes de la matière d'emballage quand la bande est séparée par le dispositif de coupe, les dispositifs de coupe et de scellage pouvant être logés dans la tête mobile.
I1 est souvent avantageux que le paquet tombe sous l'action de son poids dans la position d'emballage et de le maintenir dans cette position par un dispositif d'arrêt de manière que la partie supérieure de sa périphérie soit située à distance de la trajectoire du mouvement de la tête. La tête peut occuper normalement sa position avancée et arrêter ainsi le mouvement du paquet dans la position d'emballage, tandis qu'un dispositif d'entraînement est actionné pour déplacer la tête dans sa position de retrait, permettant au paquet de tomber dans la position d'emballage.
Quand la machine est destinée à envelopper des paquets sous forme de rouleaux, elle peut comprendre une rampe inclinée le long de laquelle le rouleau descend pour atteindre la position d'emballage. La machine peut être agencée de façon à traiter des rouleaux de différents diamètres dans un domaine déterminé, le dispositif d'arrêt maintenant le rouleau dans la position d'emballage étant réglable en hauteur, selon le diamètre du rouleau particulier à envelopper, à partir d'une position normale dans une position de fonctionnement dans laquelle il maintient le rouleau de manière que son point le plus élevé soit à un niveau constant. I1 est ordinairement avantageux que le dispositif d'arrêt occupe normalement la position appropriée au plus petit diamètre de rouleau dans ledit domaine.
L'arrangement est de préférence tel que dans toutes les positions actives de réglage du dispositif d'arrêt, l'axe du rouleau soit situé dans un plan vertical fixe, la rampe inclinée étant réglable latéralement pour s'adapter au diamètre du rouleau traité, la position de retrait de la tête étant également réglable selon ce diamètre.
Le dessin annexé représente, schématiquement et à titre d'exemple, plusieurs formes d'exécution de la machine objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue de la première forme d'exécution;
les fig. 2 et 3 sont des vues d'organes représentés à la fig. 1 dans diverses positions;
la fig. 4 est une vue d'une seconde forme d'exécaution;
la fig. 5 est une vue d'organes que peuvent comprendre ces formes d'exécution;
les fig. 6 et 7 sont des vues de deux autres formes d'exécution utilisées pour envelopper des rouleaux de section circulaire, et
les fig. 8, 9 et 10 sont des vues de trois formes d'exécution utilisées pour emballer des paquets de section rectangulaire.
La forme d'exécution représentée à la fig. 1 est destinée à disposer une matière d'emballage, du papier par exemple, autour de-la surface périphérique d'un rouleau, la machine pouvant servir pour des rouleaux de divers diamètres dans un domaine déterminé, de 10 à 25 cm par exemple. Ces dimensions sont indiquées à titre d'orientation seulement et concernent une machine pouvant traiter des rouleaux relativement grands, mais il est évident qu'une machine de construction semblable peut traiter des rouleaux de diamètre plus petits ou encore plus grands.
La partie principale de la machine comprend une rampe inclinée le long de laquelle descend un rouleau qui doit être enveloppé jusque dans une position déterminée, une tête occupant normalement une position dans laquelle sa paroi frontale est adjacente à l'extrémité inférieure de la rampe et pouvant arrêter le rouleau dans ladite position déterminée, un dispositif de jaugeage pour mesurer le diamètre du rouleau, une bobine d'alimentation à partir de laquelle une bande de matière d'emballage est tirée sur la tête, un dispositif de serrage disposé au-dessous de l'extrémité inférieure de la rampe pour pincer l'extrémité libre de la bande, et une pièce d'arrêt réglable sous la commande du dispositif de jaugeage et selon le diamètre du rouleau pour placer ce dernier dans la position d'emballage au-dessous de la position normale de la tête.
Un rouleau A à envelopper descend le long d'une rampe inclinée B, B1 pour s'engager avec la face frontale d'une tête C capable d'être retirée, et actionnant au passage un dispositif de déclenchement non représenté pour mettre en service un dispositif de jaugeage. Les cercles At et A2 en pointillé représentent respectivement les plus petits et les plus grands rouleaux qui peuvent être traités.
Le dispositif de jaugeage comprend un plateau détecteur : D disposé parallèlement à la rampe inclinée
B, B1 et qui peut être déplacé au moyen d'un cylindre pneumatique D1 perpendiculairement à la rampe de façon à engager la surface du rouleau A et à mesurer ainsi le diamètre de ce rouleau. Le dispositif de jaugeage actionne un dispositif de commande pneumatique D2 qui, lorsque le jaugeage est terminé, commande la position de diverses parties de la machine selon le diamètre du rouleau. Ce dispositif de commande peut être de type connu capable d'effectuer une commande pneumatique selon l'étendue du mouvement d'un élément d'actionnement.
La rampe inclinée est formée de deux parties B et B1, la partie inférieure B étant mobile le long de rails de guidage fixes BS dans une direction parallèle à la rampe de façon à glisser au-delà de la partie supérieure fixe B1. Un jeu est laissé entre ces deux parties de la rampe, ce jeu étant suffisamment petit pour permettre au rouleau de la plus petite dimension de passer sur lui, raccourcissant ainsi la longueur totale de la rampe. Dans certains cas, la relation entre les diamètres les plus petits et les plus grands dans le domaine considéré peut être telle que ce jeu peut être suffisant pour permettre le plein mouvement de la partie inférieure de la rampe, ce qui permet de placer les deux parties dans le même plan.
Une paroi verticale B2 s'étend vers le bas depuis le bord inférieur de la partie B de la rampe et se déplace avec elle. Cette paroi B2 est située normalement dans une position pour laquelle la distance horizontale qui la sépare d'une ligne donnée E verticale fixe est égale à la moitié du plus petit diamètre dans le domaine envisagé pour la machine. Le mouvement de la partie inférieure B de la rampe est assuré par un cylindre pneumatique B4 commandé par le dispositif de commande D2, de manière que dans sa position de fonctionnement, la paroi verticale B2 soit espacée horizontalement de la ligne fixe E d'une distance égale à la moitié du diamètre réel du rouleau. L'inclinaison de la rampe sur l'horizontale doit être de 300 approximativement, comme on le verra plus loin.
Le même cylindre pneumatique B4 peut agir par l'intermédiaire d'un mécanisme non représenté pour mettre en place une pièce d'arrêt F, ou, comme représenté, c'est un cylindre pneumatique séparé également commandé par le dispositif de commande
D2, qui met en place la pièce d'arrêt F de façon que celle-ci soit située à une distance égale au diamètre du rouleau au-dessous d'une ligne donnée Et horizontale fixe, de sorte que lorsque le rouleau atteint la position d'emballage, sa position déterminée par la pièce F et la paroi verticale B2 est telle que l'arrêt du rouleau coïncide toujours avec la ligne fixe Et, quel que soit le diamètre du rouleau.
Un dispositif de serrage G, G1 est disposé juste au-dessous du bord inférieur de la rampe inclinée et il est porté par la partie inférieure mobile B de cette rampe. Ce dispositif comprend une face de serrage G inclinée plus fortement sur l'horizontale que la rampe elle-même, et une pièce mobile Gi constituée par un bras présentant une extrémité en forme qui engage la face de serrage G avec une action de coin afin de pincer l'extrémité libre de la bande de matière d'emballage. La pièce mobile G1 est actionnée par un cylindre pneumatique G2 porté par la partie B de la rampe.
L'action de coin peut être obtenue de diverses manières, notamment, comme représenté, par le fait que la pièce mobile G1 est suspendue à la tige de piston du cylindre G2 et bute contre un petit goujon circulaire G3 porté par la partie B.
La tête C occupe normalement une position adjacente au bord inférieur de la rampe, de sorte que sa paroi frontale constitue un arrêt pour maintenir le rouleau A dans sa position de jaugeage sur l'extrémité inférieure de la rampe. Elle est mobile horizontalement à distance de la rampe sous la commande d'un cylindre pneumatique C1. La base de la tête C est située légèrement au-dessus de la ligne fixe Et.
La bande H de matière d'emballage passe à partir du dispositif de serrage G, G1 entre le bord de la partie B de la rampe et la paroi frontale de la tête C, puis sur la partie supérieure de la tête au-delà d'un galet de guidage C2 porté par la tête, sur des galets de guidage fixes H1 H2 Hs, autour d'un galet de compensation H4 et sur la bobine d'alimentation H5 à partir de laquelle elle est déroulée. Le rouleau de compensation H4 est suspendu à une boucle que forme la bande et sert à rattraper le mou dans la bande quand la tête C est retirée.
Le cylindre pneumatique C1 commandant le mouvement de la tête C est actionné par un dispositif de déclenchement quand la partie inférieure B de la rampe et la pièce d'arrêt F ont été mises en place correctement dans leur position de travail selon le diamètre du rouleau par le dispositif de commande
D2. I1 s'ensuit que la tête C est retirée à distance de la rampe B, B1 pour permettre au rouleau de se déplacer en avant à partir de la position de jaugeage vers la position d'emballage. Quand la tête C s'écarte de la rampe, la bande H est étendue en travers de la trajectoire du rouleau A, de sorte que le rouleau tombe sur la bande et l'emporte avec lui dans son mouvement vers la position d'emballage.
Le mouvement de retrait de la tête C est arrêté et inversé par l'engagement d'une saillie C5 sur la tête avec un dispositif de déclenchement C3 qui commande le fonctionnement du cylindre pneumatique C1 et dont la position est également établie par un cylindre pneumatique C4 commandé par le dispositif D2 selon le diamètre du rouleau. I1 en résulte que la face frontale de la tête C, quand son mouvement de retrait cesse, est à une distance horizontale de la ligne verticale fixe E égale à la moitié du diamètre du rouleau, ce qui libère ce rouleau qui tombe dans la position d'emballage, sa partie supérieure étant située au niveau de la ligne horizontale fixe Et. Dans cette position (fig.
2) la bande H s'étend vers le bas depuis le dispositif de serrage G, G1, le long de la paroi verticale B2 et de là autour de la moitié inférieure du rouleau, et vers le haut sur la face frontale de la tête C, assurant ainsi l'emballage de la moitié inférieure de la périphérie du rouleau A.
Le dispositif de déclenchement C, qui arrête et inverse le mouvement de la tête C, agit aussi sur le cylindre pneumatique 62 qui commande le dispositif de serrage G, 61, pour relâcher le serrage, et actionne en même temps un autre cylindre pneumatique fixe Ji pour produire le mouvement longitudinal simultané de deux doigts de pliage J, de manière que ces doigts se déplacent à travers des fentes B6 dans la paroi verticale B2 et engagent l'extrémité relâchée de la bande H et 11'enroulent autour d'une partie de la surface périphérique supérieure du rouleau A. Les deux doigts de pliage J peuvent être reliés ensemble par une barre de pliage engageant la bande sur toute la largeur de celle-ci.
Chaque doigt J porte une extrémité d'un ruban flexible J2 dont l'autre extrémité est enroulée sous forme d'un spiral J3 porté par la paroi verticale B2, ces rubans favorisant le pliage de la bande étroitement contre la surface du rouleau A et diminuant aussi le risque d'un arrachement de la bande à la surface du rouleau quand les doigts J sont retirés.
I1 est important de s'assurer que le bord libre de la bande H est situé sur la ligne verticale fixe E ou près de celle-ci afin que la position active du dispositif de serrage G, Gi au moment de la libération soit à une distance verticale approximativement égale à xR/2 au-dessus du plan horizontal passant par l'axe du rouleau, R étant le rayon du rouleau A, c'est-àdire à une distance de (42 - 1) R au-dessus de la ligne horizontale fixe Et, pour tous diamètres des rouleaux.
Cela se produit en disposant le plan de la rampe inclinée B, Bt (qui passe très près du dispositif de serrage) de façon qu'il passe approximativement par la jonction des deux lignes fixes E et E1, et que le dispositif de serrage G, G1 se déplace dans la direction de ce plan, l'inclinaison nécessaire de la rampe sur l'horizontale étant approximativement égale à l'angle dont la tangente est égale à 42 - 1, cet angle étant très proche de 300.
Tandis que les doigts de pliage J ont enroulé l'extrémité libre de la bande sur le rouleau A, la tête C a été déplacée vers sa position normale et, par ce mouvement, a disposé la bande sur la partie restante de la périphérie du rouleau, de sorte que finalement elle recouvre le bord libre de la bande et serre ce bord étroitement contre la surface du rouleau. Quand la tête a terminé son mouvement de retour (fig. 3), les doigts J sont retirés par leur cylindre pneumatique J1 et un dispositif de coupe et un dispositif de scellage, qui sont logés dans l'inté- rieur de la tête C, sont mis en action pour couper la bande et appliquer un ruban adhésif le long des bords se recouvrant pour sceller l'emballage. L'adhésif que porte le ruban peut nécessiter d'être mouillé pour agir ou peut être du type à auto-adhésion appliqué par pression.
Si la matière d'emballage est une matière thermoplastique, il peut être parfois préférable d'effectuer le scellage par application de chaleur le long des bords au lieu d'utiliser un ruban adhésif. Le scellage peut etre effectué aussi en appliquant un adhésif au bord libre de la bande après que celle-ci a été placée par les doigts de pliage autour de la surface du rouleau et avant le mouvement de retour de la tête, de manière que ce mouvement de retour complète lui-même le scellage en pressant la matière d'emballage étroitement contre l'adhésif, après quoi la coupe est effectuée.
Le dispositif de coupe comprend une lame K (fig. 1) actionnée par un cylindre pneumatique 1D monté dans la tête C. Le dispositif de scellage comprend une bobine K2 d'un ruban adhésif d'une largeur proche de celle de la bande, une came K3 actionnée par un cylindre pneumatique K4 pour faire avancer une courte longueur déterminée du ruban à partir de la bobine et la maintenir pendant cette avance, et un plateau pivotant K5 s'étendant aussi sur toute la largeur de la bande.
Le plateau K5 est déplacé vers l'avant dès que la tête C a achevé son mouvement de retour vers sa position avancée, par un cylindre pneumatique K6, et il est maintenu entretemps en place sur la tige du piston de ce cylindre par un petit cylindre pneumatique auxiliaire K7 qui pivote sur cette tige de piston. Pendant ce mouvement, le plateau K5 coupe le ruban adhésif contre un plateau K8, la partie coupée du ruban étant maintenue par le plateau K5 par un dispositif d'aspiration pneumatique dont une partie du tuyau d'aspiration est visible en K9. Le mouvement en avant du plateau K5 continue jusqu'à ce que le rouleau A soit engagé, la force pneumatique agissant sur le plateau servant ainsi à maintenir la bande étroitement contre le rouleau.
A ce stade, la lame K est avancée pour couper la bande et retirée à nouveau, après quoi le cylindre auxiliaire K7 est actionné pour faire basculer le plateau K5 autour de son pivot et presser ainsi le ruban adhésif fermement en engagement sur les bords se recouvrant de la bande autour du rouleau, l'aspiration qui maintenait le ruban sur le plateau étant relâchée. Le plateau K5 pivote alors dans l'autre sens pour être ramené dans sa position normale, prêt pour une nouvelle action de la came K3 pour faire avancer une autre longueur de ruban. On suppose dans cette description que l'adhésif sur le ruban est du type auto-adhérant appliqué par pression. Si on préfère utiliser un adhésif destiné à être mouillé, un dispositif humidificateur peut être incorporé à la machine pour mouiller le ruban pendant le mouvement en avant du plateau K5.
Il faut noter que le mouvement de retour de la tête C tire une nouvelle longueur de la bande de la bobine d'alimentation en vue de l'emballage du prochain rouleau, et le fait que la bande est tendue assure un grippage serré de cette bande sur la surface du rouleau et sur le bord libre de la bande qui l'enveloppe. Afin d'éviter que le galet de compensation tire la bande en arrière quand elle a été coupée par le dispositif de coupe, on utilise une pince H6 pour serrer la bande à la partie supérieure de la tête.
Cette pince pourrait être disposée aussi entre les deux galets de guidage fixes Ht et H2, comme dans la forme d'exécution présentée à la fig. 4 et qui sera décrite plus loin. La pince HG est actionnée pneumatiquement en même temps ou peu avant que fonctionne le dispositif de coupe, et elle est libérée ensuite quand le dispositif de serrage G, Gt au-dessous de la rampe a été actionné pour pincer la nouvelle extrémité libre de la bande.
La forme de la partie inférieure de la paroi frontale de la tête est choisie de manière qu'elle dirige l'extrémité coupée de la bande vers le dispositif de serrage au-dessous de la rampe inclinée. Ainsi, la paroi frontale de la tête présente une partie rentrante CG dans laquelle l'extrémité inférieure de la partie B de la rampe se projette quand les deux parties de la rampe sont dans leur position normale, de sorte que l'extrémité coupée de la bande est dans une position où elle peut être prise et étroitement serrée par le dispositif de serrage quand ce dispositif fonctionne, après remise en place des parties commandées par le dispositif de jaugeage D2 dans leur position normale, en vue de l'emballage du prochain rouleau.
On peut remarquer que la quantité de matière d'emballage maintenue dans le dispositif de serrage
G, G1 (conjointement avec la hauteur du dispositif au-dessus de la ligne fixe E1) détermine la grandeur du chevauchement des deux bords libres de la matière d'emballage sur le rouleau enveloppé. Afin d'économiser la matière d'emballage, il est désirable de réduire le chevauchement le plus possible, mais le minimum désirable diffère pour les différents types de matières d'emballage et il est utile par conséquent de prévoir un réglage pour déterminer la grandeur du chevauchement dans tout cas particulier. Cela peut se faire aisément en commandant la longueur de matière d'emballage qui est pincée dans le dispositif de serrage G, G1.
Dans la forme d'exécution représentée à la fig. 4, on utilise entre les deux galets de guidage fixes H1 et H2 non seulement la pince HG mentionnée précédemment, mais aussi un dispositif réglable d'alimentation arrière comprenant un galet mobile L qui engage la bande H entre deux galets fixes L1, L2 et qui est déplacé entre ces galets fixes pour former une boucle dans la bande. Le galet mobile L est porté par un levier coudé L3 actionné par un cylindre pneumatique Ld après que la bande
H a été coupée par un dispositif de coupe K, de manière à alimenter la bande en arrière et raccourcir ainsi la partie extrême coupée de la bande au-delà du bord inférieur de la paroi frontale de la tête C.
La grandeur de cette alimentation en arrière est réglée en réglant une vis L5 pour fournir la quantité de chevauchement désirée.
La forme d'exécution représentée à la fig. 4 comprend encore d'autres modifications comparativement à la forme d'exécution décrite ci-dessus. Ainsi, avec certains types de matières d'emballage, on a trouvé que la partie extrême de la bande a tendance à se recourber légèrement sur la face frontale de la tête C après l'alimentation en arrière et avant que l'extrémité de la bande soit pincée par le dispositif de serrage G, G, comme l'indique la ligne pointillée L6.
Cet inconvénient peut être évité en utilisant deux galets L7 portés par un bras L8 pivotant sur des consoles C7 se dressant verticalement depuis les bords latéraux de la tête C. Ces galets L7 sont sollicités par des ressorts L9 vers la face frontale de la tête C et sont suffisamment espacés l'un de l'autre pour éviter le risque de gêner la descente des rouleaux le long de la rampe inclinée dans la position de jaugeage, les galets se projetant vers l'intérieur depuis les bras
L8 afin d'engager les parties marginales de la bande qui se projettent au-delà des extrémités des rouleaux eux-mêmes.
Il est ordinairement avantageux d'assurer un enveloppement très serré du rouleau par la matière d'emballage; une augmentation de la tension de la bande avant la coupe et le scellage peut être obtenue à volonté en actionnant la pince H6 peu avant que la tête C atteigne sa position complètement avancée.
On utilise pour cela une soupape pneumatique sensible L10 qui est disposée de façon à être actionnée par la saillie C5 de la tête juste avant l'achèvement du mouvement de cette dernière, la soupape L90 commandant le fonctionnement de la pince H6.
Quand un degré de tension élevé est désiré, on a remarqué qu'une certaine variation de la tension est nécessaire selon le diamètre du rouleau, la tension devant être assez petite pour que des rouleaux de poids relativement faibles et d'un petit diamètre puissent la surmonter au cours de leur passage dans la position d'emballage, tandis qu'elle doit être assez élevée pour empêcher les lourds rouleaux de grands diamètres de tomber trop rapidement dans la position d'emballage avec le risque d'être entourés d'une bande lâche.
Cette difficulté peut être surmontée par deux leviers coudés M pivotant sur les consoles C7 sur les bords latéraux de la tête C, un bras de chaque levier M étant commandé par un ressort de tension M1 attaché à un point fixe M2, tandis que les autres bras des leviers M sont connectés ensemble par une barre M8 qui s'étend en travers de la bande et qui est recouverte d'un tampon, de feutre par exemple.
Ainsi, comme l'étendue du mouvement de la tête C à partir de la position avancée dans la position de retrait est plus grande avec les rouleaux des plus grandes dimensions qu'avec ceux des plus petites dimensions, les ressorts M1 seront plus tendus dans le cas de grands rouleaux et solliciteront plus fortement la barre M3 à engager la bande, donnant ainsi l'augmentation désirée de la tension pour les plus grandes dimensions de rouleaux.
Comme on l'a indiqué plus haut, la machine décrite est plus spécialement destinée à assurer l'enveloppement complet des rouleaux d'abord en enveloppant leur surface périphérique dans un tube de matière d'emballage se projetant au-delà des extrémités de chaque rouleau et ensuite en pliant les extrémités en saillie dudit tube contre les extrémités du rouleau. On a trouvé que certaines matières d'emballage ont tendance à se déchirer au niveau des bords du rouleau où le pliage est effectué et il est désirable par conséquent avec de telles matières de prévoir un renforcement en regard de ces bords. On voit à la fig. 4 que ce renforcement comprend deux rubans adhésifs qui sont collés à la bande dans des positions où ils chevauchent les bords extrêmes du rouleau.
Dans ce but, un galet de guidage supplémentaire fixe H8 est disposé entre la bobine d'alimentation H5 et le galet de guidage H3, et deux bobines de ruban adhésif H9 sont montées dans la position voulue pour que le ruban provenant de chacune de ces bobines passe sur un dispositif humidificateur
H10 et de là sur le galet H8, de sorte que chaque ruban adhère à la bande. Dans la construction représentée, chaque ruban de renforcement est collé sur la face inférieure de la bande, mais il est évident qu'il pourrait être collé sur la surface extérieure de cette bande.
La fig. 5 montre des guides marginaux qui peuvent être utilisés sur la tête C pour centrer les couches de matière d'emballage quand on utilise une matière en couches. La bande peut être formée de deux couches, par exemple, de largeurs différentes comme cela est souvent le cas pour faciliter l'emballage des extrémités du rouleau. Seuls les guides utilisés sur un bord de la bande sont représentés, des guides semblables étant utilisés sur l'autre bord. Les deux cou plate-forme R1 en travers de laquelle une bande de matière d'emballage est tirée, l'extrémité libre de la bande étant pincée par un dispositif de serrage 51 au-dessous de la rampe inclinée. La plate-forme Rl est alors abaissée perpendiculairement à la rampe pour amener le paquet Q dans la position d'emballage, emportant avec lui la bande.
Si le paquet est le premier d'une rangée, le paquet suivant Qt de la rangée est serré contre la rampe par une pince Q2 quand le paquet frontal a été envoyé sur la plateforme Rt. Pour empêcher la bande d'être tirée audelà des coins inférieurs du paquet pendant l'abaissement de ce dernier dans la position d'emballage, le dispositif de serrage S1 pour pincer l'extrémité libre de la bande est monté de manière à se déplacer vers le paquet Q le long de la face inférieure de la rampe à partir d'une position initiale déterminée à la vitesse du mouvement vers le bas du paquet Q.
A ce stade, la bande passe du dispositif de serrage Sl sur une barre suiveuse R2 adjacente à la face latérale du paquet Q en mouvement et de là sous le paquet et vers le haut le long de l'autre face latérale du paquet, et enfin sur la face extrême de la tête S et au-delà des galets de guidage sur la bobine d'alimentation. Ainsi, quand le paquet Q vient au repos dans la position d'emballage, la matière d'emballage a été placée étroitement autour des deux faces latérales et du fond du paquet.
Le dispositif de serrage g, qui est venu également au repos, est alors libéré et une barre de pliage
S2 est avancée pour envelopper la partie extrême libérée de la bande contre une partie de la face supérieure du paquet, et la tête S est déplacée à nouveau en avant vers sa position avancée pour achever l'emballage de cette face supérieure. La bande est alors coupée par un dispositif de coupe dans la position voulue pour permettre tout recouvrement désiré des extrémités de la bande autour du paquet, les extrémités se recouvrant étant scellées l'une à l'autre, la barre de pliage S2 étant retirée entre-temps.
Les formes des parties sont telles que la nouvelle extrémité libre de la bande est déviée vers le dispositif de serrage St qui pince cette extrémité avant le retrait de la tête S et qui est alors retiré vers sa position initiale en vue de l'emballage du paquet suivant. La plate-forme R1 est également ramenée dans sa position initiale après décharge du paquet enveloppé.
La forme d'exécution représentée à la fig. 9 diffère un peu de celle de la fig. 8 et permet l'emballage par la partie extrême de la bande libérée par le dispositif de serrage Sl en déplaçant le paquet Q luimême latéralement depuis la position d'emballage sur une courte distance au-dessous du dispositif de serrage. L'étendue de ce mouvement latéral doit être suffisante pour que la partie libérée de la bande soit placée sur la surface supérieure du paquet, mais elle doit rester assez faible pour que l'extrémité libre de ladite partie libérée soit recouverte par la partie restante de la bande qui est disposée sur la surface supérieure du paquet par le mouvement de la tête S dans sa position avancée.
Alternativement, dans la forme d'exécution représentée à la fig. 10, la rampe inclinée R (ou un rail horizontal) est montée de façon à pouvoir être réglée dans une direction perpendiculaire à sa longueur, la rampe occupant normalement une position inférieure dans laquelle le paquet Q peut être amené le long de la rampe directement dans la position d'emballage.
A ce stade, la bande de matière d'emballage s'étend depuis le dispositif de serrage Sí en travers du fond du paquet Q et vers le haut le long du côté éloigné de ce paquet en direction de la tête S, le côté proche du paquet étant enveloppé en soulevant la rampe R et le dispositif de serrage porté par cette rampe, après quoi la bande est libérée par le dispositif de serrage et la partie extrême libérée est disposée contre la surface supérieure du paquet par l'avance d'une barre de pliage s2 depuis dessous le dispositif de serrage.
L'emballage est complété, comme précédemment, en déplaçant la tête dans sa position avancée de manière que la partie de la bande qu'elle porte recouvre l'extrémité libre de la bande, en coupant la bande et en scellant ensemble les extrémités qui se chevauchent, après quoi la nouvelle extrémité libre de la bande est serrée par le dispositif de serrage St et, après décharge du paquet enveloppé de la position d'emballage, les diverses parties de la machine sont ramenées dans leur position normale en vue de l'emballage d'un nouveau paquet.
Il est évident que le dispositif de commande pourrait être un dispositif hydraulique, électrique ou mécanique plutôt que pneumatique.