Machine à envelopper un paquet dans une matière d'emballage
La présente invention a pour objet une machine à envelopper un paquet dans une matière d'emballage. Elle concerne notamment l'emballage d'un rouleau ou d'un autre paquet d'une forme généralc cylindrique de toute section, par exemple circulaire, carrée ou rectangulaire, que le paquet soit formé d'un seul article ou d'un ensemble d'articles, notamment en forme de disques ou de plaques.
Il est habituel avec de tels paquets d'envelopper d'abord une matière d'emballage, du papier par exemple, autour de la surface périphérique du paquet sous forme d'un tube dont la section a la forme appropriée, qui entoure étroitement le paquet, les extrémités du tube étant ensuite fermées soit par des capuchons d'extrémité, soit le plus souvent en repliant les extrémités du tube contre les extrémités du paquet et en appliquant un sceau, par exemple un sceau adhésif, à chaque extrémité pour maintenir en place ces extrémités repliées. Dans certains cas, il peut suffire d'envelopper seulement la surface périphérique du paquet en laissant les extrémités non enveloppées.
La machine envisagée ici concerne la pose d'une matière d'emballage autour de la surface périphérique du paquet, que les extrémités soient ensuite fermées ou non, et son principal but est de fournir un mécanisme simple et efficace pour assurer cet enveloppement. Un autre but de l'invention, particulièrement quand les paquets à envelopper ont la forme de rouleaux de section circulaire, est de fournir un mécanisme facile à régler pour l'adapter à toute dimension du rouleau dans un domaine de dimensions déterminé.
La machine faisant l'objet de l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de guidage définissant une trajectoire d'alimentation le long de laquelle le paquet à envelopper peut se déplacer dans une position d'emballage, une tête mobile commandant l'alimentation de la matière d'emballage et présentant une position avancée et une position de retrait, des moyens d'entraînement pour déplacer ladite tête de l'une de ces positions à l'autre, des moyens pour tendre la matière d'emballage d'un côté à l'autre de ladite trajectoire quand la tête est dans la position de retrait de façon que le mouvement du paquet dans la position d'emballage entraîne la mise en place de la matière d'emballage autour d'une partie de la périphérie dudit paquet,
et des moyens agencés de manière que lorsque le paquet est dans sa position d'emballage les moyens d'entraînement déplacent la tête de sa position de retrait à sa position avancée, plaçant ainsi la matière d'emballage autour d'une nouvelle partie de la périphérie du paquet.
La machine peut comprendre une bobine d'alimentation à partir de laquelle une bande de matière d'emballage est tirée par le mouvement de la tête de sa position retirée à sa position avancée, et un dispositif de serrage pour pincer l'extrémité libre de la bande disposée sur le côté de la trajectoire d'alimentation éloigné de la position de retrait de la tête.
La machine peut comprendre aussi des moyens pour libérer le dispositif de serrage quand le paquet est dans la position d'emballage avant le mouvement de la tête dans la position avancée, des moyens pour disposer l'extrémité libre relâchée de la bande autour d'une partie de la périphérie du paquet, un dispositif de coupe pour séparer la bande après achèvement de l'enveloppement de ladite périphérie du paquet par le mouvement de la tête dans sa position avancée, et des moyens obligeant le dispositif de serrage à pincer la nouvelle extrémité libre de la bande.
La partie extrême de la bande de matière d'emballage libérée par le dispositif de serrage peut être enroulée autour du paquet au moyen d'une pièce de pliage qui est avancée depuis une zone voisine du dispositif de serrage. La longueur de cette partie extrême de la bande est de préférence telle que son extrémité libre soit recouverte par l'autre extrémité de la partie de la matière d'emballage séparée de la bande par l'action du dispositif de coupe. Un dispositif de scellage peut être utilisé pour fixer ensemble les extrémités chevauchantes de la matière d'emballage quand la bande est séparée par le dispositif de coupe, les dispositifs de coupe et de scellage pouvant être logés dans la tête mobile.
I1 est souvent avantageux que le paquet tombe sous l'action de son poids dans la position d'emballage et de le maintenir dans cette position par un dispositif d'arrêt de manière que la partie supérieure de sa périphérie soit située à distance de la trajectoire du mouvement de la tête. La tête peut occuper normalement sa position avancée et arrêter ainsi le mouvement du paquet dans la position d'emballage, tandis qu'un dispositif d'entraînement est actionné pour déplacer la tête dans sa position de retrait, permettant au paquet de tomber dans la position d'emballage.
Quand la machine est destinée à envelopper des paquets sous forme de rouleaux, elle peut comprendre une rampe inclinée le long de laquelle le rouleau descend pour atteindre la position d'emballage. La machine peut être agencée de façon à traiter des rouleaux de différents diamètres dans un domaine déterminé, le dispositif d'arrêt maintenant le rouleau dans la position d'emballage étant réglable en hauteur, selon le diamètre du rouleau particulier à envelopper, à partir d'une position normale dans une position de fonctionnement dans laquelle il maintient le rouleau de manière que son point le plus élevé soit à un niveau constant. I1 est ordinairement avantageux que le dispositif d'arrêt occupe normalement la position appropriée au plus petit diamètre de rouleau dans ledit domaine.
L'arrangement est de préférence tel que dans toutes les positions actives de réglage du dispositif d'arrêt, l'axe du rouleau soit situé dans un plan vertical fixe, la rampe inclinée étant réglable latéralement pour s'adapter au diamètre du rouleau traité, la position de retrait de la tête étant également réglable selon ce diamètre.
Le dessin annexé représente, schématiquement et à titre d'exemple, plusieurs formes d'exécution de la machine objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue de la première forme d'exécution;
les fig. 2 et 3 sont des vues d'organes représentés à la fig. 1 dans diverses positions;
la fig. 4 est une vue d'une seconde forme d'exécaution;
la fig. 5 est une vue d'organes que peuvent comprendre ces formes d'exécution;
les fig. 6 et 7 sont des vues de deux autres formes d'exécution utilisées pour envelopper des rouleaux de section circulaire, et
les fig. 8, 9 et 10 sont des vues de trois formes d'exécution utilisées pour emballer des paquets de section rectangulaire.
La forme d'exécution représentée à la fig. 1 est destinée à disposer une matière d'emballage, du papier par exemple, autour de-la surface périphérique d'un rouleau, la machine pouvant servir pour des rouleaux de divers diamètres dans un domaine déterminé, de 10 à 25 cm par exemple. Ces dimensions sont indiquées à titre d'orientation seulement et concernent une machine pouvant traiter des rouleaux relativement grands, mais il est évident qu'une machine de construction semblable peut traiter des rouleaux de diamètre plus petits ou encore plus grands.
La partie principale de la machine comprend une rampe inclinée le long de laquelle descend un rouleau qui doit être enveloppé jusque dans une position déterminée, une tête occupant normalement une position dans laquelle sa paroi frontale est adjacente à l'extrémité inférieure de la rampe et pouvant arrêter le rouleau dans ladite position déterminée, un dispositif de jaugeage pour mesurer le diamètre du rouleau, une bobine d'alimentation à partir de laquelle une bande de matière d'emballage est tirée sur la tête, un dispositif de serrage disposé au-dessous de l'extrémité inférieure de la rampe pour pincer l'extrémité libre de la bande, et une pièce d'arrêt réglable sous la commande du dispositif de jaugeage et selon le diamètre du rouleau pour placer ce dernier dans la position d'emballage au-dessous de la position normale de la tête.
Un rouleau A à envelopper descend le long d'une rampe inclinée B, B1 pour s'engager avec la face frontale d'une tête C capable d'être retirée, et actionnant au passage un dispositif de déclenchement non représenté pour mettre en service un dispositif de jaugeage. Les cercles At et A2 en pointillé représentent respectivement les plus petits et les plus grands rouleaux qui peuvent être traités.
Le dispositif de jaugeage comprend un plateau détecteur : D disposé parallèlement à la rampe inclinée
B, B1 et qui peut être déplacé au moyen d'un cylindre pneumatique D1 perpendiculairement à la rampe de façon à engager la surface du rouleau A et à mesurer ainsi le diamètre de ce rouleau. Le dispositif de jaugeage actionne un dispositif de commande pneumatique D2 qui, lorsque le jaugeage est terminé, commande la position de diverses parties de la machine selon le diamètre du rouleau. Ce dispositif de commande peut être de type connu capable d'effectuer une commande pneumatique selon l'étendue du mouvement d'un élément d'actionnement.
La rampe inclinée est formée de deux parties B et B1, la partie inférieure B étant mobile le long de rails de guidage fixes BS dans une direction parallèle à la rampe de façon à glisser au-delà de la partie supérieure fixe B1. Un jeu est laissé entre ces deux parties de la rampe, ce jeu étant suffisamment petit pour permettre au rouleau de la plus petite dimension de passer sur lui, raccourcissant ainsi la longueur totale de la rampe. Dans certains cas, la relation entre les diamètres les plus petits et les plus grands dans le domaine considéré peut être telle que ce jeu peut être suffisant pour permettre le plein mouvement de la partie inférieure de la rampe, ce qui permet de placer les deux parties dans le même plan.
Une paroi verticale B2 s'étend vers le bas depuis le bord inférieur de la partie B de la rampe et se déplace avec elle. Cette paroi B2 est située normalement dans une position pour laquelle la distance horizontale qui la sépare d'une ligne donnée E verticale fixe est égale à la moitié du plus petit diamètre dans le domaine envisagé pour la machine. Le mouvement de la partie inférieure B de la rampe est assuré par un cylindre pneumatique B4 commandé par le dispositif de commande D2, de manière que dans sa position de fonctionnement, la paroi verticale B2 soit espacée horizontalement de la ligne fixe E d'une distance égale à la moitié du diamètre réel du rouleau. L'inclinaison de la rampe sur l'horizontale doit être de 300 approximativement, comme on le verra plus loin.
Le même cylindre pneumatique B4 peut agir par l'intermédiaire d'un mécanisme non représenté pour mettre en place une pièce d'arrêt F, ou, comme représenté, c'est un cylindre pneumatique séparé également commandé par le dispositif de commande
D2, qui met en place la pièce d'arrêt F de façon que celle-ci soit située à une distance égale au diamètre du rouleau au-dessous d'une ligne donnée Et horizontale fixe, de sorte que lorsque le rouleau atteint la position d'emballage, sa position déterminée par la pièce F et la paroi verticale B2 est telle que l'arrêt du rouleau coïncide toujours avec la ligne fixe Et, quel que soit le diamètre du rouleau.
Un dispositif de serrage G, G1 est disposé juste au-dessous du bord inférieur de la rampe inclinée et il est porté par la partie inférieure mobile B de cette rampe. Ce dispositif comprend une face de serrage G inclinée plus fortement sur l'horizontale que la rampe elle-même, et une pièce mobile Gi constituée par un bras présentant une extrémité en forme qui engage la face de serrage G avec une action de coin afin de pincer l'extrémité libre de la bande de matière d'emballage. La pièce mobile G1 est actionnée par un cylindre pneumatique G2 porté par la partie B de la rampe.
L'action de coin peut être obtenue de diverses manières, notamment, comme représenté, par le fait que la pièce mobile G1 est suspendue à la tige de piston du cylindre G2 et bute contre un petit goujon circulaire G3 porté par la partie B.
La tête C occupe normalement une position adjacente au bord inférieur de la rampe, de sorte que sa paroi frontale constitue un arrêt pour maintenir le rouleau A dans sa position de jaugeage sur l'extrémité inférieure de la rampe. Elle est mobile horizontalement à distance de la rampe sous la commande d'un cylindre pneumatique C1. La base de la tête C est située légèrement au-dessus de la ligne fixe Et.
La bande H de matière d'emballage passe à partir du dispositif de serrage G, G1 entre le bord de la partie B de la rampe et la paroi frontale de la tête C, puis sur la partie supérieure de la tête au-delà d'un galet de guidage C2 porté par la tête, sur des galets de guidage fixes H1 H2 Hs, autour d'un galet de compensation H4 et sur la bobine d'alimentation H5 à partir de laquelle elle est déroulée. Le rouleau de compensation H4 est suspendu à une boucle que forme la bande et sert à rattraper le mou dans la bande quand la tête C est retirée.
Le cylindre pneumatique C1 commandant le mouvement de la tête C est actionné par un dispositif de déclenchement quand la partie inférieure B de la rampe et la pièce d'arrêt F ont été mises en place correctement dans leur position de travail selon le diamètre du rouleau par le dispositif de commande
D2. I1 s'ensuit que la tête C est retirée à distance de la rampe B, B1 pour permettre au rouleau de se déplacer en avant à partir de la position de jaugeage vers la position d'emballage. Quand la tête C s'écarte de la rampe, la bande H est étendue en travers de la trajectoire du rouleau A, de sorte que le rouleau tombe sur la bande et l'emporte avec lui dans son mouvement vers la position d'emballage.
Le mouvement de retrait de la tête C est arrêté et inversé par l'engagement d'une saillie C5 sur la tête avec un dispositif de déclenchement C3 qui commande le fonctionnement du cylindre pneumatique C1 et dont la position est également établie par un cylindre pneumatique C4 commandé par le dispositif D2 selon le diamètre du rouleau. I1 en résulte que la face frontale de la tête C, quand son mouvement de retrait cesse, est à une distance horizontale de la ligne verticale fixe E égale à la moitié du diamètre du rouleau, ce qui libère ce rouleau qui tombe dans la position d'emballage, sa partie supérieure étant située au niveau de la ligne horizontale fixe Et. Dans cette position (fig.
2) la bande H s'étend vers le bas depuis le dispositif de serrage G, G1, le long de la paroi verticale B2 et de là autour de la moitié inférieure du rouleau, et vers le haut sur la face frontale de la tête C, assurant ainsi l'emballage de la moitié inférieure de la périphérie du rouleau A.
Le dispositif de déclenchement C, qui arrête et inverse le mouvement de la tête C, agit aussi sur le cylindre pneumatique 62 qui commande le dispositif de serrage G, 61, pour relâcher le serrage, et actionne en même temps un autre cylindre pneumatique fixe Ji pour produire le mouvement longitudinal simultané de deux doigts de pliage J, de manière que ces doigts se déplacent à travers des fentes B6 dans la paroi verticale B2 et engagent l'extrémité relâchée de la bande H et 11'enroulent autour d'une partie de la surface périphérique supérieure du rouleau A. Les deux doigts de pliage J peuvent être reliés ensemble par une barre de pliage engageant la bande sur toute la largeur de celle-ci.
Chaque doigt J porte une extrémité d'un ruban flexible J2 dont l'autre extrémité est enroulée sous forme d'un spiral J3 porté par la paroi verticale B2, ces rubans favorisant le pliage de la bande étroitement contre la surface du rouleau A et diminuant aussi le risque d'un arrachement de la bande à la surface du rouleau quand les doigts J sont retirés.
I1 est important de s'assurer que le bord libre de la bande H est situé sur la ligne verticale fixe E ou près de celle-ci afin que la position active du dispositif de serrage G, Gi au moment de la libération soit à une distance verticale approximativement égale à xR/2 au-dessus du plan horizontal passant par l'axe du rouleau, R étant le rayon du rouleau A, c'est-àdire à une distance de (42 - 1) R au-dessus de la ligne horizontale fixe Et, pour tous diamètres des rouleaux.
Cela se produit en disposant le plan de la rampe inclinée B, Bt (qui passe très près du dispositif de serrage) de façon qu'il passe approximativement par la jonction des deux lignes fixes E et E1, et que le dispositif de serrage G, G1 se déplace dans la direction de ce plan, l'inclinaison nécessaire de la rampe sur l'horizontale étant approximativement égale à l'angle dont la tangente est égale à 42 - 1, cet angle étant très proche de 300.
Tandis que les doigts de pliage J ont enroulé l'extrémité libre de la bande sur le rouleau A, la tête C a été déplacée vers sa position normale et, par ce mouvement, a disposé la bande sur la partie restante de la périphérie du rouleau, de sorte que finalement elle recouvre le bord libre de la bande et serre ce bord étroitement contre la surface du rouleau. Quand la tête a terminé son mouvement de retour (fig. 3), les doigts J sont retirés par leur cylindre pneumatique J1 et un dispositif de coupe et un dispositif de scellage, qui sont logés dans l'inté- rieur de la tête C, sont mis en action pour couper la bande et appliquer un ruban adhésif le long des bords se recouvrant pour sceller l'emballage. L'adhésif que porte le ruban peut nécessiter d'être mouillé pour agir ou peut être du type à auto-adhésion appliqué par pression.
Si la matière d'emballage est une matière thermoplastique, il peut être parfois préférable d'effectuer le scellage par application de chaleur le long des bords au lieu d'utiliser un ruban adhésif. Le scellage peut etre effectué aussi en appliquant un adhésif au bord libre de la bande après que celle-ci a été placée par les doigts de pliage autour de la surface du rouleau et avant le mouvement de retour de la tête, de manière que ce mouvement de retour complète lui-même le scellage en pressant la matière d'emballage étroitement contre l'adhésif, après quoi la coupe est effectuée.
Le dispositif de coupe comprend une lame K (fig. 1) actionnée par un cylindre pneumatique 1D monté dans la tête C. Le dispositif de scellage comprend une bobine K2 d'un ruban adhésif d'une largeur proche de celle de la bande, une came K3 actionnée par un cylindre pneumatique K4 pour faire avancer une courte longueur déterminée du ruban à partir de la bobine et la maintenir pendant cette avance, et un plateau pivotant K5 s'étendant aussi sur toute la largeur de la bande.
Le plateau K5 est déplacé vers l'avant dès que la tête C a achevé son mouvement de retour vers sa position avancée, par un cylindre pneumatique K6, et il est maintenu entretemps en place sur la tige du piston de ce cylindre par un petit cylindre pneumatique auxiliaire K7 qui pivote sur cette tige de piston. Pendant ce mouvement, le plateau K5 coupe le ruban adhésif contre un plateau K8, la partie coupée du ruban étant maintenue par le plateau K5 par un dispositif d'aspiration pneumatique dont une partie du tuyau d'aspiration est visible en K9. Le mouvement en avant du plateau K5 continue jusqu'à ce que le rouleau A soit engagé, la force pneumatique agissant sur le plateau servant ainsi à maintenir la bande étroitement contre le rouleau.
A ce stade, la lame K est avancée pour couper la bande et retirée à nouveau, après quoi le cylindre auxiliaire K7 est actionné pour faire basculer le plateau K5 autour de son pivot et presser ainsi le ruban adhésif fermement en engagement sur les bords se recouvrant de la bande autour du rouleau, l'aspiration qui maintenait le ruban sur le plateau étant relâchée. Le plateau K5 pivote alors dans l'autre sens pour être ramené dans sa position normale, prêt pour une nouvelle action de la came K3 pour faire avancer une autre longueur de ruban. On suppose dans cette description que l'adhésif sur le ruban est du type auto-adhérant appliqué par pression. Si on préfère utiliser un adhésif destiné à être mouillé, un dispositif humidificateur peut être incorporé à la machine pour mouiller le ruban pendant le mouvement en avant du plateau K5.
Il faut noter que le mouvement de retour de la tête C tire une nouvelle longueur de la bande de la bobine d'alimentation en vue de l'emballage du prochain rouleau, et le fait que la bande est tendue assure un grippage serré de cette bande sur la surface du rouleau et sur le bord libre de la bande qui l'enveloppe. Afin d'éviter que le galet de compensation tire la bande en arrière quand elle a été coupée par le dispositif de coupe, on utilise une pince H6 pour serrer la bande à la partie supérieure de la tête.
Cette pince pourrait être disposée aussi entre les deux galets de guidage fixes Ht et H2, comme dans la forme d'exécution présentée à la fig. 4 et qui sera décrite plus loin. La pince HG est actionnée pneumatiquement en même temps ou peu avant que fonctionne le dispositif de coupe, et elle est libérée ensuite quand le dispositif de serrage G, Gt au-dessous de la rampe a été actionné pour pincer la nouvelle extrémité libre de la bande.
La forme de la partie inférieure de la paroi frontale de la tête est choisie de manière qu'elle dirige l'extrémité coupée de la bande vers le dispositif de serrage au-dessous de la rampe inclinée. Ainsi, la paroi frontale de la tête présente une partie rentrante CG dans laquelle l'extrémité inférieure de la partie B de la rampe se projette quand les deux parties de la rampe sont dans leur position normale, de sorte que l'extrémité coupée de la bande est dans une position où elle peut être prise et étroitement serrée par le dispositif de serrage quand ce dispositif fonctionne, après remise en place des parties commandées par le dispositif de jaugeage D2 dans leur position normale, en vue de l'emballage du prochain rouleau.
On peut remarquer que la quantité de matière d'emballage maintenue dans le dispositif de serrage
G, G1 (conjointement avec la hauteur du dispositif au-dessus de la ligne fixe E1) détermine la grandeur du chevauchement des deux bords libres de la matière d'emballage sur le rouleau enveloppé. Afin d'économiser la matière d'emballage, il est désirable de réduire le chevauchement le plus possible, mais le minimum désirable diffère pour les différents types de matières d'emballage et il est utile par conséquent de prévoir un réglage pour déterminer la grandeur du chevauchement dans tout cas particulier. Cela peut se faire aisément en commandant la longueur de matière d'emballage qui est pincée dans le dispositif de serrage G, G1.
Dans la forme d'exécution représentée à la fig. 4, on utilise entre les deux galets de guidage fixes H1 et H2 non seulement la pince HG mentionnée précédemment, mais aussi un dispositif réglable d'alimentation arrière comprenant un galet mobile L qui engage la bande H entre deux galets fixes L1, L2 et qui est déplacé entre ces galets fixes pour former une boucle dans la bande. Le galet mobile L est porté par un levier coudé L3 actionné par un cylindre pneumatique Ld après que la bande
H a été coupée par un dispositif de coupe K, de manière à alimenter la bande en arrière et raccourcir ainsi la partie extrême coupée de la bande au-delà du bord inférieur de la paroi frontale de la tête C.
La grandeur de cette alimentation en arrière est réglée en réglant une vis L5 pour fournir la quantité de chevauchement désirée.
La forme d'exécution représentée à la fig. 4 comprend encore d'autres modifications comparativement à la forme d'exécution décrite ci-dessus. Ainsi, avec certains types de matières d'emballage, on a trouvé que la partie extrême de la bande a tendance à se recourber légèrement sur la face frontale de la tête C après l'alimentation en arrière et avant que l'extrémité de la bande soit pincée par le dispositif de serrage G, G, comme l'indique la ligne pointillée L6.
Cet inconvénient peut être évité en utilisant deux galets L7 portés par un bras L8 pivotant sur des consoles C7 se dressant verticalement depuis les bords latéraux de la tête C. Ces galets L7 sont sollicités par des ressorts L9 vers la face frontale de la tête C et sont suffisamment espacés l'un de l'autre pour éviter le risque de gêner la descente des rouleaux le long de la rampe inclinée dans la position de jaugeage, les galets se projetant vers l'intérieur depuis les bras
L8 afin d'engager les parties marginales de la bande qui se projettent au-delà des extrémités des rouleaux eux-mêmes.
Il est ordinairement avantageux d'assurer un enveloppement très serré du rouleau par la matière d'emballage; une augmentation de la tension de la bande avant la coupe et le scellage peut être obtenue à volonté en actionnant la pince H6 peu avant que la tête C atteigne sa position complètement avancée.
On utilise pour cela une soupape pneumatique sensible L10 qui est disposée de façon à être actionnée par la saillie C5 de la tête juste avant l'achèvement du mouvement de cette dernière, la soupape L90 commandant le fonctionnement de la pince H6.
Quand un degré de tension élevé est désiré, on a remarqué qu'une certaine variation de la tension est nécessaire selon le diamètre du rouleau, la tension devant être assez petite pour que des rouleaux de poids relativement faibles et d'un petit diamètre puissent la surmonter au cours de leur passage dans la position d'emballage, tandis qu'elle doit être assez élevée pour empêcher les lourds rouleaux de grands diamètres de tomber trop rapidement dans la position d'emballage avec le risque d'être entourés d'une bande lâche.
Cette difficulté peut être surmontée par deux leviers coudés M pivotant sur les consoles C7 sur les bords latéraux de la tête C, un bras de chaque levier M étant commandé par un ressort de tension M1 attaché à un point fixe M2, tandis que les autres bras des leviers M sont connectés ensemble par une barre M8 qui s'étend en travers de la bande et qui est recouverte d'un tampon, de feutre par exemple.
Ainsi, comme l'étendue du mouvement de la tête C à partir de la position avancée dans la position de retrait est plus grande avec les rouleaux des plus grandes dimensions qu'avec ceux des plus petites dimensions, les ressorts M1 seront plus tendus dans le cas de grands rouleaux et solliciteront plus fortement la barre M3 à engager la bande, donnant ainsi l'augmentation désirée de la tension pour les plus grandes dimensions de rouleaux.
Comme on l'a indiqué plus haut, la machine décrite est plus spécialement destinée à assurer l'enveloppement complet des rouleaux d'abord en enveloppant leur surface périphérique dans un tube de matière d'emballage se projetant au-delà des extrémités de chaque rouleau et ensuite en pliant les extrémités en saillie dudit tube contre les extrémités du rouleau. On a trouvé que certaines matières d'emballage ont tendance à se déchirer au niveau des bords du rouleau où le pliage est effectué et il est désirable par conséquent avec de telles matières de prévoir un renforcement en regard de ces bords. On voit à la fig. 4 que ce renforcement comprend deux rubans adhésifs qui sont collés à la bande dans des positions où ils chevauchent les bords extrêmes du rouleau.
Dans ce but, un galet de guidage supplémentaire fixe H8 est disposé entre la bobine d'alimentation H5 et le galet de guidage H3, et deux bobines de ruban adhésif H9 sont montées dans la position voulue pour que le ruban provenant de chacune de ces bobines passe sur un dispositif humidificateur
H10 et de là sur le galet H8, de sorte que chaque ruban adhère à la bande. Dans la construction représentée, chaque ruban de renforcement est collé sur la face inférieure de la bande, mais il est évident qu'il pourrait être collé sur la surface extérieure de cette bande.
La fig. 5 montre des guides marginaux qui peuvent être utilisés sur la tête C pour centrer les couches de matière d'emballage quand on utilise une matière en couches. La bande peut être formée de deux couches, par exemple, de largeurs différentes comme cela est souvent le cas pour faciliter l'emballage des extrémités du rouleau. Seuls les guides utilisés sur un bord de la bande sont représentés, des guides semblables étant utilisés sur l'autre bord. Les deux cou plate-forme R1 en travers de laquelle une bande de matière d'emballage est tirée, l'extrémité libre de la bande étant pincée par un dispositif de serrage 51 au-dessous de la rampe inclinée. La plate-forme Rl est alors abaissée perpendiculairement à la rampe pour amener le paquet Q dans la position d'emballage, emportant avec lui la bande.
Si le paquet est le premier d'une rangée, le paquet suivant Qt de la rangée est serré contre la rampe par une pince Q2 quand le paquet frontal a été envoyé sur la plateforme Rt. Pour empêcher la bande d'être tirée audelà des coins inférieurs du paquet pendant l'abaissement de ce dernier dans la position d'emballage, le dispositif de serrage S1 pour pincer l'extrémité libre de la bande est monté de manière à se déplacer vers le paquet Q le long de la face inférieure de la rampe à partir d'une position initiale déterminée à la vitesse du mouvement vers le bas du paquet Q.
A ce stade, la bande passe du dispositif de serrage Sl sur une barre suiveuse R2 adjacente à la face latérale du paquet Q en mouvement et de là sous le paquet et vers le haut le long de l'autre face latérale du paquet, et enfin sur la face extrême de la tête S et au-delà des galets de guidage sur la bobine d'alimentation. Ainsi, quand le paquet Q vient au repos dans la position d'emballage, la matière d'emballage a été placée étroitement autour des deux faces latérales et du fond du paquet.
Le dispositif de serrage g, qui est venu également au repos, est alors libéré et une barre de pliage
S2 est avancée pour envelopper la partie extrême libérée de la bande contre une partie de la face supérieure du paquet, et la tête S est déplacée à nouveau en avant vers sa position avancée pour achever l'emballage de cette face supérieure. La bande est alors coupée par un dispositif de coupe dans la position voulue pour permettre tout recouvrement désiré des extrémités de la bande autour du paquet, les extrémités se recouvrant étant scellées l'une à l'autre, la barre de pliage S2 étant retirée entre-temps.
Les formes des parties sont telles que la nouvelle extrémité libre de la bande est déviée vers le dispositif de serrage St qui pince cette extrémité avant le retrait de la tête S et qui est alors retiré vers sa position initiale en vue de l'emballage du paquet suivant. La plate-forme R1 est également ramenée dans sa position initiale après décharge du paquet enveloppé.
La forme d'exécution représentée à la fig. 9 diffère un peu de celle de la fig. 8 et permet l'emballage par la partie extrême de la bande libérée par le dispositif de serrage Sl en déplaçant le paquet Q luimême latéralement depuis la position d'emballage sur une courte distance au-dessous du dispositif de serrage. L'étendue de ce mouvement latéral doit être suffisante pour que la partie libérée de la bande soit placée sur la surface supérieure du paquet, mais elle doit rester assez faible pour que l'extrémité libre de ladite partie libérée soit recouverte par la partie restante de la bande qui est disposée sur la surface supérieure du paquet par le mouvement de la tête S dans sa position avancée.
Alternativement, dans la forme d'exécution représentée à la fig. 10, la rampe inclinée R (ou un rail horizontal) est montée de façon à pouvoir être réglée dans une direction perpendiculaire à sa longueur, la rampe occupant normalement une position inférieure dans laquelle le paquet Q peut être amené le long de la rampe directement dans la position d'emballage.
A ce stade, la bande de matière d'emballage s'étend depuis le dispositif de serrage Sí en travers du fond du paquet Q et vers le haut le long du côté éloigné de ce paquet en direction de la tête S, le côté proche du paquet étant enveloppé en soulevant la rampe R et le dispositif de serrage porté par cette rampe, après quoi la bande est libérée par le dispositif de serrage et la partie extrême libérée est disposée contre la surface supérieure du paquet par l'avance d'une barre de pliage s2 depuis dessous le dispositif de serrage.
L'emballage est complété, comme précédemment, en déplaçant la tête dans sa position avancée de manière que la partie de la bande qu'elle porte recouvre l'extrémité libre de la bande, en coupant la bande et en scellant ensemble les extrémités qui se chevauchent, après quoi la nouvelle extrémité libre de la bande est serrée par le dispositif de serrage St et, après décharge du paquet enveloppé de la position d'emballage, les diverses parties de la machine sont ramenées dans leur position normale en vue de l'emballage d'un nouveau paquet.
Il est évident que le dispositif de commande pourrait être un dispositif hydraulique, électrique ou mécanique plutôt que pneumatique.
Machine for wrapping a package in packaging material
The present invention relates to a machine for wrapping a package in a packaging material. It relates in particular to the packaging of a roll or of another package of a generally cylindrical shape of any section, for example circular, square or rectangular, whether the package is formed of a single article or of a set of 'articles, especially in the form of discs or plates.
It is usual with such packages to first wrap a wrapping material, for example paper, around the peripheral surface of the package in the form of a tube, the section of which has the appropriate shape, which tightly surrounds the package. , with the ends of the tube then being closed either with end caps or more often by folding the ends of the tube against the ends of the bundle and applying a seal, for example an adhesive seal, to each end to hold in place these folded ends. In some cases it may be sufficient to wrap only the peripheral surface of the package leaving the ends unwrapped.
The machine envisaged here relates to the laying of a wrapping material around the peripheral surface of the pack, whether the ends are then closed or not, and its main object is to provide a simple and efficient mechanism for ensuring this wrapping. Another object of the invention, particularly when the packages to be wrapped have the form of rolls of circular section, is to provide a mechanism that is easy to adjust to adapt it to any dimension of the roll in a determined size range.
The machine forming the subject of the invention is characterized in that it comprises guide means defining a feed path along which the packet to be wrapped can move into a wrapping position, a movable head controlling feeding the packaging material and having an advanced position and a retracted position, drive means for moving said head from one of these positions to the other, means for tensioning the packaging material across said path when the head is in the retracted position so that movement of the package in the wrapping position causes the wrapping material to be placed around a portion of the package. the periphery of said packet,
and means arranged such that when the package is in its wrapping position the driving means moves the head from its withdrawn position to its advanced position, thereby placing the wrapping material around a new part of the periphery of the package.
The machine may include a supply reel from which a strip of packaging material is pulled by movement of the head from its withdrawn position to its advanced position, and a clamping device for gripping the free end of the package. strip disposed on the side of the feed path remote from the head withdrawal position.
The machine may also comprise means for releasing the clamping device when the package is in the wrapping position before movement of the head in the advanced position, means for disposing the released free end of the strip around a part of the periphery of the pack, a cutting device for separating the tape after completion of the wrapping of said periphery of the pack by the movement of the head in its advanced position, and means forcing the clamp to pinch the new end free from the band.
The end part of the strip of packaging material released by the clamp can be wound around the package by means of a folding piece which is advanced from an area adjacent to the clamp. The length of this end part of the strip is preferably such that its free end is covered by the other end of the part of the packaging material separated from the strip by the action of the cutting device. A sealer can be used to secure the overlapping ends of the packaging material together when the web is separated by the cutter, the cutter and sealer being housed in the movable head.
It is often advantageous that the package falls under the action of its weight in the wrapping position and to keep it in this position by a stop device so that the upper part of its periphery is located away from the path. movement of the head. The head can normally occupy its forward position and thereby stop the movement of the package in the wrapping position, while a drive device is operated to move the head to its withdrawn position, allowing the package to drop into the position. packing.
When the machine is intended to wrap packages in the form of rolls, it may include an inclined ramp along which the roll descends to reach the wrapping position. The machine can be arranged so as to process rolls of different diameters in a determined area, the stop device holding the roll in the wrapping position being adjustable in height, according to the diameter of the particular roll to be wrapped, from 'a normal position in an operating position in which it maintains the roller so that its highest point is at a constant level. It is ordinarily advantageous that the stopper normally occupies the appropriate position for the smallest roll diameter in said range.
The arrangement is preferably such that in all the active adjustment positions of the stop device, the axis of the roll is located in a fixed vertical plane, the inclined ramp being adjustable laterally to adapt to the diameter of the roll treated, the head withdrawal position also being adjustable according to this diameter.
The appended drawing represents, schematically and by way of example, several embodiments of the machine which is the subject of the invention.
Fig. 1 is a view of the first embodiment;
figs. 2 and 3 are views of members shown in FIG. 1 in various positions;
fig. 4 is a view of a second form of precaution;
fig. 5 is a view of members which can comprise these embodiments;
figs. 6 and 7 are views of two other embodiments used to wrap rolls of circular section, and
figs. 8, 9 and 10 are views of three embodiments used to package packages of rectangular section.
The embodiment shown in FIG. 1 is intended to arrange a wrapping material, for example paper, around the peripheral surface of a roll, the machine being able to be used for rolls of various diameters in a determined range, from 10 to 25 cm for example. These dimensions are given for guidance only and relate to a machine capable of handling relatively large rolls, but it is evident that a machine of similar construction can handle rolls of smaller or even larger diameter.
The main part of the machine comprises an inclined ramp along which descends a roll which is to be wrapped up to a determined position, a head normally occupying a position in which its front wall is adjacent to the lower end of the ramp and can stopping the roll in said determined position, a gauging device for measuring the diameter of the roll, a supply reel from which a strip of wrapping material is pulled over the head, a clamping device arranged below the lower end of the ramp to clamp the free end of the strip, and an adjustable stopper under the control of the gauging device and according to the diameter of the roll to place the latter in the wrapping position below from the normal position of the head.
A roller A to be wrapped descends along an inclined ramp B, B1 to engage with the front face of a head C capable of being withdrawn, and in the process actuating a triggering device not shown to activate a gauging device. The dotted circles At and A2 represent the smallest and largest rolls that can be processed, respectively.
The gauging device comprises a detector plate: D arranged parallel to the inclined ramp
B, B1 and which can be moved by means of a pneumatic cylinder D1 perpendicular to the ramp so as to engage the surface of the roller A and thus to measure the diameter of this roller. The gauging device operates a pneumatic control device D2 which, when the gauging is finished, controls the position of various parts of the machine according to the diameter of the roll. This control device may be of a known type capable of performing pneumatic control according to the extent of movement of an actuating element.
The inclined ramp is formed of two parts B and B1, the lower part B being movable along fixed guide rails BS in a direction parallel to the ramp so as to slide past the fixed upper part B1. A clearance is left between these two parts of the ramp, this clearance being small enough to allow the roller of the smallest dimension to pass over it, thus shortening the total length of the ramp. In some cases, the relationship between the smallest and the largest diameters in the field under consideration may be such that this clearance may be sufficient to allow full movement of the lower part of the boom, allowing the two parts to be placed. in the same plane.
A vertical wall B2 extends downward from the lower edge of the ramp part B and moves with it. This wall B2 is normally located in a position for which the horizontal distance which separates it from a given fixed vertical line E is equal to half of the smallest diameter in the range envisaged for the machine. The movement of the lower part B of the ramp is ensured by a pneumatic cylinder B4 controlled by the control device D2, so that in its operating position, the vertical wall B2 is horizontally spaced from the fixed line E by a distance equal to half of the actual diameter of the roll. The slope of the ramp to the horizontal should be approximately 300, as will be seen later.
The same pneumatic cylinder B4 can act by means of a mechanism not shown to put in place a stopper F, or, as shown, it is a separate pneumatic cylinder also controlled by the control device.
D2, which sets up the stop piece F so that it is located at a distance equal to the diameter of the roller below a given line And fixed horizontal, so that when the roller reaches the position d packaging, its position determined by the part F and the vertical wall B2 is such that the stop of the roll always coincides with the fixed line Et, regardless of the diameter of the roll.
A clamping device G, G1 is arranged just below the lower edge of the inclined ramp and it is carried by the movable lower part B of this ramp. This device comprises a clamping face G inclined more strongly to the horizontal than the ramp itself, and a movable part Gi constituted by an arm having a shaped end which engages the clamping face G with a wedge action in order to pinch the free end of the strip of packing material. The moving part G1 is actuated by a pneumatic cylinder G2 carried by the part B of the ramp.
The wedge action can be obtained in various ways, including, as shown, by the fact that the moving part G1 is suspended from the piston rod of the cylinder G2 and abuts against a small circular stud G3 carried by the part B.
Head C normally occupies a position adjacent to the lower edge of the ramp, so that its front wall constitutes a stopper to hold roll A in its gauging position on the lower end of the ramp. It can be moved horizontally at a distance from the ramp under the control of a pneumatic cylinder C1. The base of the head C is located slightly above the fixed line Et.
The strip H of packaging material passes from the clamp G, G1 between the edge of the part B of the ramp and the front wall of the head C, then over the upper part of the head beyond a guide roller C2 carried by the head, on fixed guide rollers H1 H2 Hs, around a compensation roller H4 and on the supply reel H5 from which it is unwound. The compensating roller H4 is suspended from a loop formed by the strip and serves to take up slack in the strip when the head C is removed.
The pneumatic cylinder C1 controlling the movement of the head C is actuated by a trigger device when the lower part B of the ramp and the stop piece F have been correctly positioned in their working position according to the diameter of the roller by the control device
D2. It follows that the head C is withdrawn away from the ramp B, B1 to allow the roller to move forward from the gauging position to the wrapping position. As the head C moves away from the ramp, the strip H is extended across the path of the roll A, so that the roll falls onto the strip and carries it with it in its movement to the wrapping position.
The retreating movement of the head C is stopped and reversed by engaging a projection C5 on the head with a trigger device C3 which controls the operation of the pneumatic cylinder C1 and whose position is also established by a pneumatic cylinder C4 controlled by device D2 according to the diameter of the roller. It follows that the front face of the head C, when its withdrawal movement ceases, is at a horizontal distance from the fixed vertical line E equal to half the diameter of the roll, which releases this roll which falls into position d packaging, its upper part being located at the level of the fixed horizontal line Et. In this position (fig.
2) the strip H extends down from the clamp G, G1, along the vertical wall B2 and from there around the lower half of the roller, and upwards on the front face of the head C , thus ensuring wrapping of the lower half of the periphery of roll A.
The trigger device C, which stops and reverses the movement of the head C, also acts on the pneumatic cylinder 62 which controls the clamping device G, 61, to release the clamp, and at the same time actuates another fixed pneumatic cylinder Ji to produce the simultaneous longitudinal movement of two folding fingers J, so that these fingers move through slots B6 in the vertical wall B2 and engage the relaxed end of the strip H and wrap around a part of the upper peripheral surface of the roll A. The two folding fingers J can be connected together by a folding bar engaging the web over the entire width thereof.
Each finger J carries one end of a flexible tape J2, the other end of which is wound in the form of a spiral J3 carried by the vertical wall B2, these ribbons promoting the folding of the strip tightly against the surface of the roll A and reducing also the risk of the strip tearing off the surface of the roller when the fingers J are withdrawn.
It is important to ensure that the free edge of the band H is located on or near the fixed vertical line E so that the active position of the clamp G, Gi at the time of release is at a distance vertical approximately equal to xR / 2 above the horizontal plane passing through the axis of the roll, R being the radius of roll A, i.e. at a distance of (42 - 1) R above the line horizontal fixed And, for all roll diameters.
This occurs by arranging the plane of the inclined ramp B, Bt (which passes very close to the clamping device) so that it passes approximately through the junction of the two fixed lines E and E1, and that the clamping device G, G1 moves in the direction of this plane, the necessary inclination of the ramp to the horizontal being approximately equal to the angle whose tangent is equal to 42 - 1, this angle being very close to 300.
While the folding fingers J wound the free end of the tape onto the roll A, the head C was moved to its normal position and, by this movement, laid the tape on the remaining part of the periphery of the roll. , so that finally it covers the free edge of the strip and clamps this edge tightly against the surface of the roll. When the head has finished its return movement (fig. 3), the fingers J are withdrawn by their pneumatic cylinder J1 and a cutting device and a sealing device, which are housed in the interior of the head C, are put into action to cut the tape and apply adhesive tape along the overlapping edges to seal the package. The adhesive on the tape may need to be wetted to work or may be of the pressure applied self-adhesive type.
If the packaging material is a thermoplastic material, it may sometimes be preferable to seal by applying heat along the edges instead of using adhesive tape. Sealing can also be done by applying an adhesive to the free edge of the strip after the strip has been placed by the folding fingers around the surface of the roll and before the return movement of the head, so that this movement Returning itself completes the seal by pressing the packaging material tightly against the adhesive, after which the cut is made.
The cutting device comprises a blade K (fig. 1) actuated by a pneumatic cylinder 1D mounted in the head C. The sealing device comprises a reel K2 of an adhesive tape with a width close to that of the strip, a cam K3 actuated by a pneumatic cylinder K4 to advance a short determined length of the tape from the reel and maintain it during this advance, and a turntable K5 also extending over the entire width of the tape.
The plate K5 is moved forward as soon as the head C has completed its return movement towards its advanced position, by a pneumatic cylinder K6, and it is meanwhile held in place on the piston rod of this cylinder by a small cylinder auxiliary pneumatic K7 which pivots on this piston rod. During this movement, the plate K5 cuts the adhesive tape against a plate K8, the cut part of the tape being held by the plate K5 by a pneumatic suction device, part of the suction pipe of which is visible at K9. Forward movement of the bed K5 continues until roll A is engaged, the pneumatic force acting on the platen thereby serving to hold the web tightly against the roll.
At this point the blade K is advanced to cut the tape and withdrawn again, after which the auxiliary cylinder K7 is actuated to swing the table K5 around its pivot and thus press the tape firmly into engagement with the overlapping edges. of the tape around the roll with the suction that held the tape on the platen released. The plate K5 then swings in the other direction to be brought back to its normal position, ready for a new action of the cam K3 to advance another length of tape. It is assumed in this description that the adhesive on the tape is of the pressure-applied self-adhesive type. If it is preferred to use an adhesive intended to be wetted, a wetting device may be incorporated into the machine to wet the tape during the forward movement of the K5 tray.
Note that the return movement of head C pulls a new length of tape from the supply reel for wrapping the next roll, and the fact that the tape is taut ensures that this tape is tightly seized. on the surface of the roll and on the free edge of the band which wraps it. In order to prevent the compensation roller from pulling the tape back when it has been cut by the cutter, an H6 pliers are used to clamp the tape at the top of the head.
This clamp could also be placed between the two fixed guide rollers Ht and H2, as in the embodiment shown in FIG. 4 and which will be described later. The gripper HG is pneumatically actuated at the same time or shortly before the cutting device operates, and it is then released when the clamping device G, Gt below the ramp has been actuated to pinch the new free end of the web .
The shape of the lower part of the front wall of the head is chosen so that it directs the cut end of the strip towards the clamping device below the inclined ramp. Thus, the front wall of the head has a re-entrant part CG into which the lower end of the part B of the ramp projects when the two parts of the ramp are in their normal position, so that the cut end of the strip is in a position where it can be taken and tightly clamped by the clamping device when this device is in operation, after returning the parts controlled by the gauging device D2 to their normal position, with a view to packing the next roll .
It can be seen that the amount of packaging material held in the clamping device
G, G1 (together with the height of the device above the fixed line E1) determines the magnitude of the overlap of the two free edges of the packaging material on the wrapped roll. In order to save packaging material, it is desirable to reduce the overlap as much as possible, but the desirable minimum differs for different types of packaging material and it is therefore useful to provide an adjustment to determine the size of the package. overlap in any particular case. This can be easily done by controlling the length of packaging material which is clamped in the clamp G, G1.
In the embodiment shown in FIG. 4, between the two fixed guide rollers H1 and H2, not only the previously mentioned clamp HG is used, but also an adjustable rear feed device comprising a movable roller L which engages the strip H between two fixed rollers L1, L2 and which is moved between these fixed rollers to form a loop in the web. The movable roller L is carried by an angled lever L3 actuated by a pneumatic cylinder Ld after the belt
H has been cut by a cutter K, so as to feed the strip back and thus shorten the cut end part of the strip beyond the lower edge of the front wall of the head C.
The magnitude of this back feed is adjusted by adjusting an L5 screw to provide the desired amount of overlap.
The embodiment shown in FIG. 4 also includes other modifications compared to the embodiment described above. Thus, with some types of packaging material, it has been found that the end portion of the web tends to curl slightly on the front face of the head C after feeding back and before the end of the web. or clamped by the clamping device G, G, as indicated by the dotted line L6.
This drawback can be avoided by using two L7 rollers carried by an L8 pivoting arm on C7 consoles rising vertically from the lateral edges of the head C. These L7 rollers are urged by springs L9 towards the front face of the head C and are sufficiently spaced from each other to avoid the risk of hindering the descent of the rollers along the inclined ramp in the gauging position, the rollers projecting inwards from the arms
L8 in order to engage the marginal parts of the strip which project beyond the ends of the rolls themselves.
It is usually advantageous to ensure a very tight wrapping of the roll by the packaging material; an increase in the tension of the strip before cutting and sealing can be obtained at will by actuating the gripper H6 shortly before the head C reaches its fully advanced position.
For this, a sensitive pneumatic valve L10 is used which is arranged to be actuated by the projection C5 of the head just before the end of the movement of the latter, the valve L90 controlling the operation of the clamp H6.
When a high degree of tension is desired, it has been found that some variation in tension is required depending on the diameter of the roll, the tension should be small enough that relatively light weight and small diameter rolls can accommodate it. overcome during their passage in the wrapping position, while it must be high enough to prevent heavy rolls of large diameters from falling too quickly into the wrapping position with the risk of being surrounded by a band loose.
This difficulty can be overcome by two angled M levers pivoting on the C7 consoles on the lateral edges of the head C, one arm of each M lever being controlled by a tension spring M1 attached to a fixed point M2, while the other arms M levers are connected together by an M8 bar which extends across the web and which is covered with a pad, for example felt.
Thus, since the range of movement of the head C from the advanced position to the retracted position is greater with the larger size rollers than with the smaller size, the M1 springs will be more tensioned in the large rollers and will put more stress on the M3 bar to engage the web, thus giving the desired increase in tension for larger roll sizes.
As indicated above, the machine described is more especially intended to ensure the complete enveloping of the rolls by first wrapping their peripheral surface in a tube of packaging material projecting beyond the ends of each roll. and then bending the protruding ends of said tube against the ends of the roll. It has been found that some packaging materials tend to tear at the edges of the roll where the folding is effected and it is therefore desirable with such materials to provide reinforcement against these edges. We see in fig. 4 that this reinforcement comprises two adhesive tapes which are glued to the tape in positions where they overlap the extreme edges of the roll.
For this purpose, an additional fixed guide roller H8 is arranged between the supply reel H5 and the guide roller H3, and two reels of adhesive tape H9 are mounted in the desired position so that the tape coming from each of these reels switch to a humidifier device
H10 and from there onto the roller H8, so that each tape adheres to the tape. In the construction shown, each reinforcing tape is glued to the underside of the tape, but it is obvious that it could be glued to the outer surface of this tape.
Fig. 5 shows marginal guides which can be used on head C to center the layers of packaging material when using layered material. The web can be formed of two layers, for example, of different widths as is often the case to facilitate wrapping of the ends of the roll. Only guides used on one edge of the web are shown, similar guides being used on the other edge. The two neck platform R1 through which a strip of packaging material is drawn, the free end of the strip being clamped by a clamp 51 below the inclined ramp. The platform R1 is then lowered perpendicular to the ramp to bring the package Q into the wrapping position, taking the web with it.
If the bundle is the first in a row, the next bundle Qt in the row is clamped against the ramp by a Q2 clamp when the front bundle has been sent to the Rt platform. To prevent the tape from being pulled over corners lower parts of the package during lowering of the latter into the wrapping position, the clamping device S1 for gripping the free end of the strip is mounted so as to move towards the package Q along the underside of the ramps from an initial position determined at the speed of the downward movement of the bundle Q.
At this point the band passes from the clamping device S1 over a follower bar R2 adjacent to the side face of the moving bundle Q and from there under the bundle and up along the other side face of the bundle, and finally on the end face of the head S and beyond the guide rollers on the supply reel. Thus, when the package Q comes to rest in the wrapping position, the wrapping material has been placed tightly around the two side faces and the bottom of the bundle.
The clamping device g, which has also come to rest, is then released and a folding bar
S2 is advanced to wrap the freed end part of the strip against a part of the upper face of the pack, and the head S is moved forward again to its advanced position to complete the wrapping of this upper face. The strip is then cut by a cutter in the desired position to allow any desired overlap of the ends of the strip around the package, the overlapping ends being sealed to each other, the folding bar S2 being removed between. -time.
The shapes of the parts are such that the new free end of the strip is deflected towards the clamping device St which clamps this end before the removal of the head S and which is then withdrawn to its initial position with a view to packaging the package. following. The platform R1 is also returned to its initial position after unloading the wrapped packet.
The embodiment shown in FIG. 9 differs a little from that of fig. 8 and allows wrapping by the end part of the strip released by the clamping device S1 by moving the package Q itself laterally from the wrapping position a short distance below the clamping device. The extent of this lateral movement must be sufficient so that the released part of the strip is placed on the upper surface of the package, but it must remain small enough so that the free end of said released part is covered by the remaining part of the strip. the strip which is arranged on the upper surface of the package by the movement of the head S in its advanced position.
Alternatively, in the embodiment shown in FIG. 10, the inclined ramp R (or a horizontal rail) is mounted so that it can be adjusted in a direction perpendicular to its length, the ramp normally occupying a lower position in which the bundle Q can be brought along the ramp directly into the packing position.
At this point, the strip of wrapping material extends from the clamp Sí across the bottom of the packet Q and upward along the far side of that packet towards the head S, the side near the bottom. package being wrapped by lifting the ramp R and the clamping device carried by this ramp, after which the strip is released by the clamping device and the released end part is placed against the upper surface of the package by the advance of a bar bending s2 from below the clamping device.
Wrapping is completed, as before, by moving the head to its forward position so that the part of the strip it carries covers the free end of the strip, cutting the strip and sealing the ends that fit together. overlap, after which the new free end of the strip is clamped by the clamping device St and, after unloading the wrapped package from the wrapping position, the various parts of the machine are returned to their normal position for the purpose of packing a new package.
It is obvious that the control device could be a hydraulic, electrical or mechanical device rather than a pneumatic one.