Maschine zum Trennen von Stapeln dünnwandigen Materials, insbesondere Papierstapeln Das Schneiden homogener Werkstücke, wie z. B. Holz, Metall, Steine oder Kunststoff, bietet im allge meinen keine Schwierigkeiten, vorausgesetzt, dass ein geeignetes Schneideorgan verwendet wird. Als solche kommen je nach dem Werkstoff im allgemeinen Bandmesser, Bandsägen, Trennscheiben, Kreissägen und gegebenenfalls auch Stahldrähte in Betracht. Mit solchen Schneideorganen können unter Umständen auch Werkstoffstapel geschnitten werden. So erfolgt beispielsweise das Zuschneiden in der Konfektionsin dustrie mit Kreismessern oder Bandmessern, an wel che ein Stoffstapel, d. h. in Lagen aufeinander ge schichtete Gewebebahnen, herangeführt und ge schnitten wind.
Zum Beschneiden von Papier oder Kunststoffo lien, auch wenn es sich um dicke Stapel handelt, kön nen in der Regel Schneidapparate bzw. Schneidema schinen verwendet werden, deren Messer scherenför- mig oder guillotinearlig gegeneinander bewegt wer den. Es ist jedoch dabei so, dass nur eine der beiden Trennflächen sauber ausgeführt werden kann, wäh rend die zweite Trennfläche unregelmässig oder aus gerissen ist. Dies liegt daran, dass die zur Verwen dung gelangenden Messer zwar mit einer ihrer Flä chen in der Schnittebene liegen, also in der Ebene, in der auch die Schneidkante liegt, sich nach der ande ren Seite hin jedoch keilförmig verdicken.
Beim Be schneiden von Papier- oder sonstigen Stapeln spielt dies keine Rolle, weil die der Schnittebene abge wandten Trennflächen dem Abfall zugehörig sind. Anders verhält es sich jedoch, wenn man Stapel praktisch abfallfrei trennen will, wie dies z. B. in der Buchbinderei wünschenswert ist. Wenn nämlich bei spielsweise zwei auf zusammenhängenden Blättern gedruckte Buchstämme bzw. zwei Buchblocks mitein ander derart gebunden werden, dass auch der Rük- ken des, einen Buchstammes die Fortsetzung des Rückens des anderen Buchstammes bildet, dann soll die Trennung dieser beiden Buchstämme praktisch abfallfrei und möglichst in einem Arbeitsgang erfol gen. Mit denn bisherigen Mitteln war dies nicht mög lich.
Wollte man die Buchstämme mit einem Fall messer auseinanderschneiden, so könnte nur bei dem einen Buchstamm eine saubere Schnittfläche erzielt werden, während der andere Buchstamm durch den Messerrücken abgedrängt und verzogen und der Buchrücken beschädigt würde. Die Verwendung von Kreissägen einerseits, die nur in gegenläufiger Bewe gung versucht wurde, und von Bandsägen anderer seits kommt nicht in Frage, da sich die Sägezähne mit Papier füllten und daher keinen sauberen Schnitt mehr zu leisten vermochten, was zu ständigem Aus reissen der Papierränder und zur Beschädigung der Buchrücken führte.
Es hat sich nun aber gezeigt, dass unter gewissen Voraussetzungen ein sägendes Trennen von Stapeln möglich ist. Die vorliegende Erfindung setzt sich zum Ziel, eine Maschine zum Trennen von Stapeln dünn wandigen Materials zu schaffen, die in der Lage ist, einen Stapel in einem Arbeitsgang sauber und prak tisch ohne Materialverlust zu zerschneiden. Diese Maschine ist dadurch gekennzeichnet, dass sie min destens ein Schneideorgan mit in einer Richtung be wegter Schneidelinie besitzt, welche sich in einem spitzen Winkel gegen den zu trennenden Stapel be wegt und mit diesem einen spitzen Winkel ein schliesst. Als Schneideorgan kann sowohl ein Band messer als auch eine Bandsäge oder ein rotierendes Kreismesser verwendet werden, vorzugsweise aber eine Kreissäge.
Dabei kann sowohl das Schneideor gan ortsfest angeordnet sein und der zu trennende Stapel sich auf das Schneideorgan zu bewegen, oder das Schneideorgan kann an den zu trennenden Stapel herangeführt werden, oder aber auch Schneideorgan und zu trennender Stapel können gegeneinander be wegt werden. Bei der in jedem Fall vorhandenen Relativbewegung zwischen zu trennendem Stapel und Schneideorgan bewegen sich der Stapel und die Schneidelinie des Schneideorgans annähernd in der gleichen Richtung, d. h. gegen den Scheitel des spit zen Winkels zu, in welchem sich die Schneidelinie gegen den zu trennenden Stapel bewegt.
Einzelheiten gehen aus den Zeichnungen und deren nachstehender Beschreibung hervor, in denen eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsge- mässen Maschine beispielsweise dargestellt ist.
Fig.1 ist eine Seitenansicht der Maschine, Fig.2 zeigt ihren Grundriss und Fig.3 ist eine Frontalansicht der Einlaufseite im Aufriss.
Die Fig.4 und 5 zeigen in grösserem Massstab im Aufriss und in einem Querschnitt eine Anordnung beweglicher Anschläge der Maschine und deren Füh rung.
Fig.6 schliesslich veranschaulicht ein besonderes Detail der Transportvorrichtung in einem schemati schen Aufriss.
In diesen Figuren ist 1 das Gestell der Maschine, in dessen Innerem das Förderantriebsaggregat 2 un tergebracht ist. Dieses besteht aus dem Motor 3, an dessen beiden Wellenenden Untersetzungsgetriebe 4 und 5 angekuppelt sind, die über Kettentriebe 6 und 7 die einzelnen Fördereinrichtungen betätigen. 8 ist der Tisch, auf welchem die zu trennenden Stapel 9 die Maschine durchlaufen. Oberhalb des Tisches 8 ist die Kreissäge 10 angeordnet, deren Schneidelinie sich in der Richtung des Pfeiles x bewegt und mit den Sta peln 9 einen spitzen Winkel a einschliesst. Der An, trieb der Kreissäge 10 erfolgt über Keilriemen 11 durch einen separaten Motor 12, der auf einer Welle 13 vorzugsweise selbstspannend gelagert ist.
Die Fördereinrichtung für den Transport der zu trennenden Stapel 9, die sich in Richtung des Pfeiles y bewegen, zerfällt in einen unteren und einen oberen Teil und ist wie folgt ausgebildet: Im unteren Teil sind in der in den Figuren 1 und 2 links dargestellten Zufuhrstrecke drei Transportbänder 14, 15 und 16 vorgesehen, die auf dem Tisch 8 gleiten und denen die Stapel entweder von Hand oder durch eine belie bige Speisevorrichtung 17 zugeführt werden. Diese drei Transportbänder 14, 15, 16 werden nach etwa einem Drittel der Maschinenlänge durch andere Transportbänder 18, 19, 20 und 21 abgelöst, die sich mit den ersten Transportbändern überlappen und mit gleicher Geschwindigkeit wie diese vorwärtsbewegen.
Diese Transportbänder 18 bis 21, die vorzugsweise breiter und kräftiger ausgebildet sind, besorgen den Vorschub der zu trennenden Stapel 9 an der Kreis säge 10 vorbei über die Arbeitsstrecke der Vorrich tung. Parallel mit den Transportbändern 14 bis 16 und 18 bis 21 laufen über die Zufuhr- und Arbeits strecke zwei weitere Förderorgane 22 und 23, vor- zugsweise Ketten, die im Tisch 8 mindestens teilweise versenkt sind und mach oben über den Tisch 8 her vorragende Anschläge 24 und 25 besitzen. Diese An schläge, die sich an der Oberseite des Tisches 8 mit ihren. Antriebsorganen, ebenso wie die Förderbänder 14 bis 16 und 18 bis 21 in Richtung des Pfeiles y be wegen, laufen langsamer als die Förderbänder.
Dies hat zur Folge, dass die zu trennenden Stapel 9 wäh rend der Zuführung zu der Kreissäge 10 an die An schläge 24 und 25 herangeführt werden, bis sie an diesen anliegen.
Sobald die Stapel die Arbeitsstrecke durchlaufen haben, also bereits durch die Kreissäge 10 in zwei Teile getrennt sind, werden sie von einer weiteren Gruppe über den Tisch laufender Transportbänder 30, 31 und 32 übernommen, die sich mit den Trans portbändern 18 bis 21 überlappen und die getrennten Stapel dem in den Fig.1 und 2 rechts dargestellten Auslauf der Vorrichtung zuführen.
Auf der etwa in der Mitte der Maschine gelege nen Arbeitsstrecke befindet sich der obere Teil der Fördereinrichtung. Dieser besteht aus vier oberen Transportbändern 26, 27, 28 und 29, deren untere Trumme in gleicher Richtung und mit gleicher Ge schwindigkeit bewegt werden, wie die oberen Trumme der übrigen Transportbänder und unter einer Pressplatte 33 laufen. Diese und die oberen Transportbänder 26 bis 29 sind mittels des Handra des 34 höhenverstellbar, so dass eine Anpassung an die Dicke der zu trennenden Stapel vorgenommen werden kann. Sobald die Stapel 9 sich in der Arbeitsstrecke der Vorrichtung befinden, werden sie also nicht nur von unten, sondern auch von oben an die Anschläge 24, 25 herangeführt und fest an diese angepresst.
Wenn nun die Kreissäge 10, deren nicht dargestellter Tragarm durch das Handrad 35 verstellt werden kann, von oben her und im Gleichlauf mit der Bewegung der Stapel 9 zu schneiden beginnt, so wirken die Anschläge 24 und 25 als langsam weiter wandernde Gegenstützen, an die die Kreissäge 10 die zu trennenden Stapel 9 andrückt. Die Anschläge 24 und 25 stehen dabei genügend nahe beieinander, um eine Deformierung der Stapel durch den von, der Kreissäge 10 ausgeübten Druck und eine Beschädi gung der einzelnen Stapellagen zu verhindern.
Der Antrieb der ganzen, soeben beschriebenen Fördereinrichtung erfolgt vom Untersetzungsgetriebe 5 aus über die Kette 7. Diese ist zunächst über ein, Spannrad 36 geführt, das unter dem Einfluss einen Zugfeder 37 steht und horizontal beweglich ist, um die Kettenlänge den verschiedenen Höhenlagen des oberen Teiles der Fördereinrichtung anzupassen. Hierauf umgreift die Kette 7 das Kettenrad 38, das auf der Antriebswelle für die Transportbänder 18 bis 21 sitzt, und zum Schluss wird die Kette 7 noch über das Kettenrad 39 geführt, das den Antrieb der oberen Transportbänder 26 bis 29 bewirkt.
Auf der dem Kettenrad 38 gegenüberliegenden Seite des Tisches 8 ist ein weiterer kurzer Kettentrieb angeordnet, der aus der Kette 40 und den Kettenrädern 41 und 42 besteht. Das Kettenrad 41 sitzt dabei auf der gleichen Welle 43 wie das Kettenrad 38 und treibt über die Kette 40 das Kettenrad 42 an, welches auf der nicht sichtbaren Antriebswelle für die Transportbänder 30 bis 32 angeordnet ist. Die von der Welle 43 angetrie benen Transportbänder 18 bis 21 treiben ihrerseits eine Welle 44 an, auf welcher ein weiteres Kettenrad 45 befestigt ist. Dieses überträgt seine Bewegung über eine kurze Kette 46 auf ein Kettenrad 47, wel ches auf der die Transportbänder 14 bis 16 betäti- genden Welle 48 befestigt ist.
Auf diese Weise wer den von dem Kettenrad 38 aus über die Kettentriebe 40 bis 42 und 45 bis 47 sämtliche Transportbänder des unteren Teils der Fördereinrichtung angetrieben. Die Transportbänder 14 bis 16 werden dabei noch über die Spann- und Umlenkrollen, 49, 50 und, 51 und die Transportbänder 30 bis 32 über die Spann rollen 52 geführt.
Der Antrieb der oberen Transportbänder 26 bis 29, die durch Spannrollen 53 und 54 gestreckt gehal ten werden, erfolgt durch das Kettenrad 39 über die Welle 55, während am gegenüberliegenden Ende der Pressplatte 33 die Transportbänder 26 bis 29 über Umlenkrollen 56 geführt werden.Um das durch den Schnitt anfallende Mehl zu entfernen, ist eine Ab saugvorrichtung 57 vorgesehen.
Die die Anschläge 24 und 25 tragenden Ketten 22 und 23, die eine wesentliche Ergänzung der För dereinrichtung darstellen, sind im nachstehenden, zusammen mit einer Beschreibung der Führung für die Anschläge 24 und 25, anhand der Figuren 1 bis 3 und insbesondere 4 und 5, noch eingehender be schrieben: Die Ketten 22 und 23 laufen einerseits über Kettenräder 58, die auf der gleichen Welle 59 sitzen, welche die Umlenkrollen 49 für die Trans portbänder 14 bis 16 trägt. Andererseits werden die Ketten 22 und 23 über in der Zeichnung nicht Sicht bare Kettenräder geführt, die auf der Welle 43 ange ordnet sind, und durch diese letztere angetrieben. An einzelnen Gliedern 60 der Ketten 22 und 23 können in wählbarem Abständen, die der Breite der zu tren nenden Stapel entsprechen, die Anschläge 24 und 25 befestigt werden.
Diese bestehen aus einem im Auf- riss vorteilhaft trapezoidalen Tragblech 61, dessen untere Kanten 62 nach aussen abgewinkelt sind und das an seiner den Stapeln zugekehrten Seite den eigentlichen Anschlag 63 trägt. Die Ketten 22 und 23 werden in Nuten 64 geführt, die in den Tisch 8 einge lassen sind. Die Seitenflächen der Nuten 64 enthalten Führungen 65, in welche die abgewinkelten Ränder 62 der Tragbleche 61 eingreifen. Diese Führungen 65 reichen an beiden Enden bis in die Nähe der Ketten räder, um welche die Ketten 22 und 23 geführt sind, so dass die Tragbleche 61 während der Umlenkung um die Kettenräder und während der Rückführung zum Ausgangspunkt unter dem Tisch 8 sich ohne Führung bewegen.
Am linken Ende des Tisches sind die Führungen 65 etwas aufgeweitet, um den abge winkelten Kanten 62 der Tragbleche 61 den Eintritt in die Führungen 65 zu erleichtern. Damit die Stapel 9 während der ganzen Bewe gungszeit auf der Arbeitsstrecke, d.h. auf jener Strecke, auf der sie sowohl durch die unteren Trans portbänder 18 bis 21 als auch durch die oberen Transportbänder 26 bis 29 gehalten werden, einem sicheren Vorschub unterworfen sind, ist es zweck- mässig, die eine der beiden Transportbändergruppen, also entweder die unteren Transportbänder 18 bis 21, vorteilhafterweise aber die oberen Transportbänder 26 bis 29, mindestens teilweise aus einem elastischen d.h. kompressiblen Werkstoff herzustellen oder über einen solchen Werkstoff zu führen.
Eine bevorzugte Ausführungsform ist in Figur 6 in einem Teilschnitt durch die erfindungsgemässe Maschine dargestellt. Auf dem Arbeitstisch 8 gleitet unten das Transport band 21, während sich unter der Pressplatte 33 das Transportband 29 bewegt. Dieses liegt jedoch nicht direkt an der Pressplatte 33 an. Die Pressplatte ist an ihrer Unterseite mit einer Schaumgummischicht 66 versehen, die ihrerseits an der den Transportbändern zugewendeten Unterseite durch eine schmiegsame, aber glatte Werkstoffschicht 67, beispielsweise eine Kunststoffolie abgedeckt ist. Würde nämlich den Schaumgummi 66 oder ein geschäumtes Kunststoff produktdirekt mit den Transportbändern in reibende Berührung kommen, so würde nicht nur eine wesent liche Bremswirkung entstehen, sondern der Schaum gummi würde durch die Transportbänder nach kurzer Zeit abgerieben werden.
Auf der glatten Unterlage 67 gleiten jedoch die Transportbänder eben so mühelos wie auf dem Tisch 8 bzw. der Pressplatte 33. Gelangt nun ein Stapel 9 auf der Arbeitsstrecke zwischen die unteren und oberen Transportbänder, so drückt er den Schaumgummi zusammen, der seinerseits einen elastischen Druck auf den Stapel 9 ausübt, der da durch zwischen den oberen und unteren Transport bändern festgehalten ist und insbesondere an der Stelle, an der der Schnitt vorgenommen wird, dem Schneideorgan gleichmässig zugeführt und gut zu sammengehalten wird.
Die beschriebene Maschine arbeitet wie folgt: Die zu trennenden Stapel werden auf die Zuführstrecke durch die Speisevorrichtung 17 aufgebracht und von den Transportbändern 14 bis 16 übernommen, die die Stapel gegen die Arbeitsstrecke zu in Richtung des Pfeiles y bewegen. Die Aufbringung der Stapel 9 erfolgt dabei in der Weise, dass sie zwischen die in entsprechenden Abständen angeordneten Anschläge 24, 25 zu liegen kommen. Dadurch, dass sich die Transportbänder schneller bewegen. als die An schläge 24, 25, werden die Stapel 9 an die Anschläge herangetragen.
Die Geschwindigkeitsdifferenz zwi schen den Transportbändern einerseits und den An schlägen andererseits muss dabei so bemessen sein, dass die Stapel 9 Spätestens in dem Augenblick an den Anschlägen 24, 25 bereits fest anliegen, in dem der Schnitt beginnt. Dieses feste Anliegen wird einer seits dadurch gefördert, dass auf der Arbeitsstrecke die oberen. Transportbänder 26 bis 29 am Vorschub unter Druck mitwirken und ist andererseits erforder- lich,um die Gleichmässigkeit des Schnittes zu ge währleisten.
Da der Drehsinn der Kreissäge 10 ent sprechend dem Pfeil x dem Vorschub der Stapel 9 gleichlaufend ist, werden diese in einem spitzen Win kel angegriffen, was sowohl die Sauberkeit des Schnittes günstig beeinflusst, als auch verhindert, dass die Sägezähne sich verstopfen, wobei die Ab saugvorrichtung 57 das anfallende Schnittmehl konti nuierlich absaugt. Nach erfolgtem Schnitt verschwin den die Anschläge 24, 25 bei der Welle 43 unter dem Tisch 8, und die fertig getrennten Stapel werden über den Auslauf durch die Transportbänder 30 bis 32 an das Ende des Tisches 8 gebracht, wo sie entweder von einer anderen Transportvorrichtung übernom men oder von Hand weiterbefördert werden.
Der Stapeldicke kann sowohl durch die Möglichkeit der Höhenverstellung der Pressplatte 33 durch das Handrad 34 Rechnung getragen werden, als auch durch die durch das Handrad 35 bewirkbare Verstel lung des Tragarms für die Säge 10, wobei diese Trag armverstellung es ermöglicht, Kreissägen verschie denen Durchmessers zu verwenden.
Es versteht sich von selbst, dass die Ausbildung der erfindungsgemässen Maschine und ihre Anwen dung in zahlreichen Varianten vorgenommen werden kann, ohne dass der Rahmen der Erfindung verlassen wird. So ist es beispielsweise möglich, die Maschine in mehr oder weniger als drei Transportstrecken zu unterteilen und auf jeder der Transportstrecken eine grössere oder kleinere Anzahl von Transportbändern zu verwenden als im dargestellten Beispiel. Auch der obere Teil der Fördereinrichtung könnte mehr als eine Transportstrecke beinhalten und mehr oder weniger als vier Transportbänder.
In gleicher Weise können auch mehr als zwei Reihen Anschläge vorge sehen werden, wenn entweder Stapel aus sehr wei chem Material geschnitten werden sollen, die sich beidseits des Schneideorgans an mehr als einer Stelle abstützen müssen, oder wenn der Stapel in mehr als zwei Teile zerlegt werden soll, in welch letzterem Falle auch mehr als ein Schneideorgan angewendet werden muss. Ebenso ist es möglich, statt einer Kreissäge beispielsweise eine Bandsäge als Schnei deorgan zu verwenden, deren Schneidelinie dann ge genüber dem Tisch geneigt anzuordnen wäre, damit sie mit den zu trennenden Stapeln ebenfalls einen spitzen Winkel einschliesst.
Schliesslich können auch, beispielsweise an den Enden der Wellen für die Transportbänder, zusätzli che Kreissägen zum Beschneiden der Stapelränder angeordnet werden. Die erfindungsgemässe Maschine kann sowohl als unabhängige Vorrichtung für sich arbeiten oder aber in einer Arbeitsstrasse aufgestellt werden, in der sie beispielsweise zusammenhängende Buchstämme von einer Buchbindemaschine über nimmt und die geschnittenen Buchstämme an eine weitere Buchbindereimaschine abgibt.
Durch die Möglichkeit, Stapel aus dünnwandigem Material sauber und einwandfrei und ohne übermäs- sigen Verschleiss der Schneideorgane zu schneiden, erlaubt die erfindungsgemässe Maschine ein unver gleichlich wirtschaftlicheres Arbeiten, als es bisher möglich war, unter Vermeidung von unnützen Abfäl len.
Machine for separating stacks of thin-walled material, especially stacks of paper. The cutting of homogeneous workpieces, such as B. wood, metal, stones or plastic, offers in general mine no difficulties, provided that a suitable cutting element is used. Depending on the material, band knives, band saws, cutting disks, circular saws and possibly also steel wires are considered as such. Material stacks can also be cut with such cutting members. For example, the cutting in the clothing industry is done with circular knives or band knives, on wel che a pile of fabric, i. H. Fabric webs layered on top of one another, brought in and cut by wind.
To trim paper or plastic films, even if they are thick stacks, cutting devices or cutting machines can usually be used, the knives of which are moved against each other in a scissor-like or guillotine-like manner. It is, however, the case that only one of the two separating surfaces can be made clean, while the second separating surface is irregular or torn. This is due to the fact that the knives used are indeed with one of their surfaces in the cutting plane, that is, in the plane in which the cutting edge also lies, but thicken in a wedge shape towards the other side.
When cutting paper or other stacks, this does not matter because the parting surfaces facing away from the cutting plane are part of the waste. The situation is different, however, if you want to separate stacks with practically no waste, as z. B. is desirable in bookbinding. If, for example, two letter stems or two book blocks printed on contiguous sheets of paper are bound together in such a way that the back of one letter also forms the continuation of the back of the other, then the separation of these two letter stems should be practically waste-free and as possible in a single operation. This was not possible with previous means.
If you wanted to cut the book stems apart with a case knife, a clean cut surface could only be achieved with one book stem, while the other book stem would be pushed away and warped by the knife back and the spine would be damaged. The use of circular saws, on the one hand, which was only attempted in the opposite direction, and of band saws, on the other hand, is out of the question, as the saw teeth were filled with paper and were therefore no longer able to make a clean cut, which led to the paper edges being constantly torn out led to damage to the spine of the book.
However, it has now been shown that, under certain conditions, a sawing separation of stacks is possible. The present invention aims to provide a machine for separating stacks of thin-walled material which is able to cleanly and practically cut up a stack in one operation without any loss of material. This machine is characterized in that it has at least one cutting element with a cutting line moving in one direction, which moves at an acute angle towards the stack to be separated and forms an acute angle with it. Both a band knife and a band saw or a rotating circular knife can be used as the cutting element, but preferably a circular saw.
Both the cutting element can be fixed in place and the stack to be separated can be moved towards the cutting element, or the cutting element can be brought up to the stack to be separated, or the cutting element and the stack to be separated can be moved against each other. In the case of the relative movement between the stack to be separated and the cutting element, which is present in each case, the stack and the cutting line of the cutting element move approximately in the same direction, i. H. towards the apex of the acute angle in which the cutting line moves towards the stack to be separated.
Details can be found in the drawings and their description below, in which a preferred embodiment of the machine according to the invention is shown, for example.
Fig.1 is a side view of the machine, Fig.2 shows its plan and Fig.3 is a front elevational view of the inlet side.
4 and 5 show on a larger scale in elevation and in a cross section an arrangement of movable stops of the machine and their Füh tion.
Finally, FIG. 6 illustrates a particular detail of the transport device in a schematic elevation.
In these figures, 1 is the frame of the machine, in the interior of which the conveyor drive unit 2 is housed. This consists of the motor 3, on the two shaft ends of which reduction gears 4 and 5 are coupled, which actuate the individual conveyors via chain drives 6 and 7. 8 is the table on which the stacks 9 to be separated run through the machine. Above the table 8, the circular saw 10 is arranged, the cutting line moves in the direction of the arrow x and with the Sta peln 9 forms an acute angle a. The circular saw 10 is driven via V-belt 11 by a separate motor 12, which is preferably mounted in a self-tensioning manner on a shaft 13.
The conveying device for the transport of the stacks 9 to be separated, which move in the direction of arrow y, is divided into a lower and an upper part and is designed as follows: In the lower part, there are three feed lines shown on the left in FIGS Conveyor belts 14, 15 and 16 are provided, which slide on the table 8 and to which the stacks are fed either by hand or by a feed device 17 BELIEVE. These three conveyor belts 14, 15, 16 are replaced after about a third of the machine length by other conveyor belts 18, 19, 20 and 21, which overlap with the first conveyor belts and move forward at the same speed as these.
These conveyor belts 18 to 21, which are preferably wider and stronger, get the advance of the stack to be separated 9 on the circular saw 10 over the working section of the Vorrich device. In parallel with the conveyor belts 14 to 16 and 18 to 21, two further conveyor elements 22 and 23, preferably chains, which are at least partially sunk in the table 8 and make stops 24 protruding above the table 8, run over the supply and work path and 25 own. This to hits that are at the top of the table 8 with their. Drive elements, as well as the conveyor belts 14 to 16 and 18 to 21 in the direction of the arrow y because of, run slower than the conveyor belts.
As a result, the stacks 9 to be separated are brought up to the stops 24 and 25 during the feed to the circular saw 10 until they rest against them.
As soon as the stacks have gone through the work route, so have already been separated into two parts by the circular saw 10, they are taken over by another group of conveyor belts 30, 31 and 32 running over the table, which overlap with the trans port belts 18 to 21 and the feed separate stack to the outlet of the device shown on the right in Figures 1 and 2.
The upper part of the conveyor is located approximately in the middle of the machine. This consists of four upper conveyor belts 26, 27, 28 and 29, the lower strands of which are moved in the same direction and at the same speed as the upper strands of the other conveyor belts and run under a press plate 33. These and the upper conveyor belts 26 to 29 can be adjusted in height by means of the handrail 34, so that an adaptation to the thickness of the stack to be separated can be made. As soon as the stacks 9 are in the working path of the device, they are therefore not only moved from below but also from above to the stops 24, 25 and are pressed firmly against them.
If the circular saw 10, whose support arm, not shown, can be adjusted by the handwheel 35, starts to cut from above and in synchronism with the movement of the stack 9, the stops 24 and 25 act as slowly moving counter-supports to which the Circular saw 10 presses the stack 9 to be separated. The stops 24 and 25 are sufficiently close to one another to prevent deformation of the stack by the pressure exerted by the circular saw 10 and damage to the individual stack layers.
The entire conveyor device just described is driven by the reduction gear 5 via the chain 7. This is initially guided via a tensioning wheel 36, which is under the influence of a tension spring 37 and is horizontally movable to adjust the chain length to the different heights of the upper part to adapt to the funding system. The chain 7 then engages around the sprocket 38, which sits on the drive shaft for the conveyor belts 18 to 21, and finally the chain 7 is guided over the sprocket 39, which drives the upper conveyor belts 26 to 29.
On the side of the table 8 opposite the chain wheel 38, another short chain drive is arranged, which consists of the chain 40 and the chain wheels 41 and 42. The chain wheel 41 is seated on the same shaft 43 as the chain wheel 38 and drives the chain wheel 42 via the chain 40, which is arranged on the drive shaft for the conveyor belts 30 to 32, which is not visible. The conveyor belts 18 to 21 driven by the shaft 43 in turn drive a shaft 44 on which a further chain wheel 45 is attached. This transmits its movement via a short chain 46 to a sprocket 47, which is attached to the shaft 48 which actuates the conveyor belts 14 to 16.
In this way, whoever is driven by the chain wheel 38 via the chain drives 40 to 42 and 45 to 47, all the conveyor belts of the lower part of the conveyor. The conveyor belts 14 to 16 are still on the tensioning and pulleys, 49, 50 and 51 and the conveyor belts 30 to 32 on the tensioning rollers 52 out.
The drive of the upper conveyor belts 26 to 29, which are held stretched by tension rollers 53 and 54, is carried out by the chain wheel 39 via the shaft 55, while at the opposite end of the press plate 33 the conveyor belts 26 to 29 are guided via pulleys 56 To remove resulting flour through the cut, a suction device 57 is provided.
The chains 22 and 23 carrying the stops 24 and 25, which represent an essential addition to the conveyor device, are shown below, together with a description of the guide for the stops 24 and 25, with reference to FIGS. 1 to 3 and in particular 4 and 5, Be described in more detail: The chains 22 and 23 run on the one hand over sprockets 58 that sit on the same shaft 59 which carries the pulleys 49 for the trans port belts 14-16. On the other hand, the chains 22 and 23 are guided over sprockets not visible in the drawing, which are arranged on the shaft 43, and driven by the latter. The stops 24 and 25 can be attached to individual links 60 of the chains 22 and 23 at selectable intervals that correspond to the width of the stack to be separated.
These consist of a support plate 61, which is advantageously trapezoidal in elevation, the lower edges 62 of which are angled outwards and which carries the actual stop 63 on its side facing the stacks. The chains 22 and 23 are guided in grooves 64 which are left in the table 8. The side surfaces of the grooves 64 contain guides 65 in which the angled edges 62 of the support plates 61 engage. These guides 65 extend at both ends to the vicinity of the chain wheels around which the chains 22 and 23 are guided, so that the support plates 61 move without guidance during the deflection around the chain wheels and during the return to the starting point under the table 8 .
At the left end of the table, the guides 65 are slightly widened to facilitate entry into the guides 65 from the angled edges 62 of the support plates 61. So that the stacks 9 during the entire movement time on the working line, i. on the route on which they are held both by the lower transport belts 18 to 21 and by the upper transport belts 26 to 29, are subjected to a safe advance, it is expedient to use one of the two groups of conveyor belts, i.e. either the lower Conveyor belts 18 to 21, but advantageously the upper conveyor belts 26 to 29, at least partially made of an elastic ie produce compressible material or to lead over such a material.
A preferred embodiment is shown in FIG. 6 in a partial section through the machine according to the invention. On the work table 8, the conveyor belt 21 slides below, while the conveyor belt 29 moves under the press plate 33. However, this does not lie directly against the press plate 33. The press plate is provided on its underside with a foam rubber layer 66, which in turn is covered on the underside facing the conveyor belts by a pliable but smooth material layer 67, for example a plastic film. If the foam rubber 66 or a foamed plastic were to come directly into rubbing contact with the conveyor belts, not only would a substantial braking effect arise, but the foam rubber would be rubbed off by the conveyor belts after a short time.
On the smooth surface 67, however, the conveyor belts slide just as effortlessly as on the table 8 or the press plate 33. If a stack 9 now reaches the working section between the lower and upper conveyor belts, it compresses the foam rubber, which in turn exerts elastic pressure exerts on the stack 9, which is held there by between the upper and lower conveyor belts and especially at the point where the cut is made, the cutting element is fed evenly and held together well.
The machine described works as follows: The stacks to be separated are placed on the feed path by the feed device 17 and taken over by the conveyor belts 14 to 16, which move the stacks against the working path in the direction of arrow y. The stacks 9 are applied in such a way that they come to lie between the stops 24, 25 arranged at corresponding intervals. Because the conveyor belts move faster. as the hits 24, 25, the stacks 9 are brought up to the attacks.
The speed difference between the conveyor belts on the one hand and the stops on the other hand must be measured so that the stacks 9 are already firmly in contact with the stops 24, 25 at the latest at the moment when the cut begins. This firm concern is promoted on the one hand by the fact that the upper. Conveyor belts 26 to 29 participate in the feed under pressure and, on the other hand, are necessary to ensure the evenness of the cut.
Since the direction of rotation of the circular saw 10 is the same as the arrow x the feed of the stack 9, they are attacked in an acute angle, which both affects the cleanliness of the cut, and prevents the saw teeth from clogging, with the Ab suction device 57 continuously sucks off the cut meal. After the cut, the stops 24, 25 disappeared at the shaft 43 under the table 8, and the finished separated stacks are brought over the outlet by the conveyor belts 30 to 32 to the end of the table 8, where they are either taken over by another transport device men or by hand.
The stack thickness can be taken into account both by the possibility of adjusting the height of the press plate 33 by the handwheel 34, as well as by the adjustment of the support arm for the saw 10 that can be brought about by the handwheel 35, this support arm adjustment making it possible to use circular saws of different diameters use.
It goes without saying that the design of the machine according to the invention and its application can be carried out in numerous variants without departing from the scope of the invention. For example, it is possible to subdivide the machine into more or fewer than three transport routes and to use a larger or smaller number of conveyor belts on each of the transport routes than in the example shown. The upper part of the conveyor device could also contain more than one transport path and more or less than four transport belts.
In the same way, more than two rows of attacks can be easily seen if either stacks of very white material are to be cut that have to be supported on both sides of the cutting element at more than one point, or if the stack is broken down into more than two parts should, in which latter case more than one cutting organ must be used. It is also possible instead of a circular saw, for example, to use a band saw as a cutting organ, the cutting line of which would then be inclined relative to the table so that it also includes an acute angle with the stacks to be separated.
Finally, additional circular saws for trimming the stacking edges can also be arranged, for example at the ends of the shafts for the conveyor belts. The machine according to the invention can either work as an independent device or be set up in a work line, in which it takes over, for example, contiguous book stems from a bookbinding machine and transfers the cut book stems to another bookbinding machine.
Due to the possibility of cutting stacks of thin-walled material cleanly and properly and without excessive wear of the cutting elements, the machine according to the invention allows incomparably more economical work than was previously possible while avoiding useless waste.