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Verfahren zur Ausrüstung von Textilgewebebahnen Es sind mancherlei Verfahren und Vorrichtungen bekannt, die den Zweck haben, Textilgewebe so zu gestalten, dass sie bei späterer Verwendung im täglichen Gebrauch nicht einlaufen. Man unterscheidet hier zwischen der natürlichen, der chemischen und der kompressiven Vorkrumpfung. Man rüstet das Gewebe im Herstellungsverfahren so aus, dass die, Tendenz dies Eingehens künstlich zur Auswirkung gebracht wird, bevor es als verkaufsfertig in den Handel geht.
Am weitesten verbreitet ist die sogenannte kom- pressive Krumpfung. Bei ihr wird das Gewebe in Kearichtung mechanisch zusammengeschoben und die so erzielten Längenkürzung durch Erhitzen zwischen einem Filztuch und einer dampfbeheizten Kesselwand:
fixiert. Später erhält das Gewebe auf dem Kalander durch den Bügeldruck der schweren Wälzen beiderseitig eine glatte Oberfläche. Eine sehr unangenehme Erscheinung ist dabei, dass ein grosser Teil der Längenkürzung durch das Auswalzen in Kettrich- tung wieder verlorengeht. Es geht nicht an, diesen Fehler durch eine Erhöhung der kompressiven Stauchung auszugleichen, einesteils, weil das schwer zu erreichen ist, und andernteils, weil das übertriebene Zusammenschieben das Gewebild beeinträchtigen würde.
Es muss, um zum Erfolg zu kommen, ein anderer Weg gewählt werden, der eine Auskrumpfung des Stoffes vor dem Kalander gewährleistet, ohne dass das Gewebebild in Mitleidenschaft gezogen wird.
Es ist nun bekannt, dass eine Längenkürzung dadurch eintritt, dass das Gewebe in der Breite überstreckt wird. Man ist dazu übergegangen, den Stoff in einer Spannrahmenmaschine während des Trock- nens ununterbrochen breitzustrecken. Das erste Strek- hen geschieht in, dem senkrecht umlaufenden Ein- lauffeld mit bekannter Vorratsnadelung. Der hori- zontallaufende Teil der Kette dient der Trocknung,
bei welcher der Feuchtigkeitsgehalt unter Aufrechterhaltung der Breitspannung des Stoffes entzogen wird. Eine volle Auskrumpfung wurde dadurch nicht erzielt.
Der Grund' zu dieser Unvollkommenheit ist darin zu suchen, dass die, starre Einnadelung des Stoffes in die Spannrahmenkette ein allseitiges Zusammenziehen in Kett- und, Schussrichtung nicht zulässt. Es muss nach der Breitstreckung ein Weg gefunden werden, der den Kett- und Schussfäden freie Beweglichkeit lässt.
Diese Aufgabe löst die vorliegende Erfindung. Ihr liegt die Erkenntnis zugrunde, dass nur die sogenannte abrollende Kurzschleife dem Problem gerecht werden kann. Das Breitstrecken muss in der Spannkette realisiert werden.
Das Trocknen darf aber nicht in der Kette vor sich gehen, sondern muss nach Lösen- von der Kette .in. der abrollenden Kurz- schleife durchgeführt werden. Es ist bei mehr als zweistufiger Behandlung eventuell angängig, einen Teil des Feuchtigkeitsgehaltes nach dem ersten Strek- ken unter Spannung zu entziehen,
weil der Eingang des Gewebes- nach Verdampfung des Überschusses an Wasser beginnt. Spätestens nach der zweiten Streckung muss aber der übergang auf die Kurz- schleife erfolgen.
Demgemäss ist das erfindungsgemässe Verfahren zur Ausrüstung von Textilgewebebahnen zur Verbesserung ihres Gewebebildes und ihrer Krumpf- freiheit durch Querstrecken in. nassem Zustande und nachfolgendes Trocknen dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebebahn in mindestens zwei Stufen jeweils auf einer Spannkette breitgestreckt und hierauf nach Ablauf von:
der Spannkette in Schuss und Kette spannungsfrei in Kurzschleifen über rotierenden Stäben abrollend stufenweise getrocknet wird, so dass die
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Trocknung des Gewebes erst hinter der letzten Stufe vollendet wird. Eine Einrichtung zur Durchführung dieses erfindungsgemässen Verfahrens umfasst mehrere Breitstreckvorrichtungen und hinter jeder derselben einen Kurzschleifengang.
Aus der USA- Patentschrift Nr. 2714756 ist ein, Verfahren zum Vermindern und Ausgleichen der Schrumpfbarkeit von schlauchförmigen Strickwaren in Längs- und Querrichtung bekannt, das darin besteht, den Strickwarenschlauch zunächst in trockenem, feuchtem oder nassem Zustande unter freier Längsschrumpfung aufzuweiten, ihn dann in einem einzigen Arbeitsgang im trockenen Zustande bzw.
gleichzeitig mit einer Trocknungsoperation sowohl in Längs- als auch in Querrichtung vollständig zu entspannen, und ihn schliesslich in diesem entspannten Zustande einem Dämpfprozess zu unterwerfen. Eine Anweisung, dieses Verfahren. auch bei Geweben anzuwenden, und insbesondere die Lehre, eine Gewebebahn in mindestens zwei Stufen jeweils breitzustrecken und stufenweise zu trocknen, ist der genannten Patentschrift nicht zu entnehmen.
Die Anwendung der Kurzschleife im Anschluss an das Breitstrecken hat :den Vorteil, dass der Stoff sich beim Ablauf von jedem der sich drehenden Stäbe des Kurzschleifenganges nach unten bewegt und zum jeweils nächsten Stab sich nach oben winden muss. Gleichzeitig versetzt der oben in die Schleife eingeblasene Luftstrom den Stoff in leicht vibrierende Bewegung. Kett- und Schussfäden werden dadurch veranlasst, infolge des natürlichen Dralles, der in ihnen steckt, näher aneinander zu rücken.
Das Gewebebild bleibt dabei vollkommen gleichmässig erhalten.. Auch in der Breite geht der Stoff wieder ein, weil er durch die Spannkette nicht mehr zurückgehalten wird. Erst durch dieses Wied'ereingehen erhält die erneute Ausstreckung in der folgenden Streckvorrichtung Sinn und Zweck; sie bewirkt eine erneute Längskürzung der Ketifäden, die in dem folgenden Kurz- schleifengang fixiert wird.
Gegenüber dem seit etwa zwei Jahrzehnten bekannten Verfahren der kompressiven Krumpfung bietet das erfindungsgemässe Verfahren wesentliche Vorteile.
Bei der bekanntesten Ausführungsart dieses Verfahrens wird das Gewebe einer rotierenden Walze zugeführt, deren Umfangsgeschwindigkeit grösser ist als die Geschwindigkeit, mit welcher das Gewebe transportiert wird; über dieser Walze liegt ein geheizter Schuh, der sie auf der Hälfte ihres Umfanges überdeckt.
Zwischen der Walze und dem Schuh wird das Gewebe in Kettrichtung zusammengestaucht und anschliessend im. gestauchten Zustand auf einem Filzkalander zwischen dessen Filztuch und; dem Umfang seines beheizten Zylinders fixiert.
Die Gewebebahn verkürzt sich dabei in Kearichtung, und ihre verminderte Länge erweckt den Eindruck, es sei eine Schrumpfung in Kettrichtung eingetreten. Das ist Jedoch nicht der Fall, da in Wirklichkeit eine natürliche Verkürzung der Kettfäden nicht stattgefunden hat.
Im Gegensatz hierzu wird beim erfindungsgemä- ssen Verfahren jede gewaltsame Stauchung des Stoffes vermieden; es bleibt der natürlichen Tendenz der Kettfäden überlassen, den: Zustand wiederherzustellen, den sie nach Vollendung des Spinnprozesses innehatten.
Beim Breitstrecken des Gewebes nähern sich die Schussfäden einander. Während der nachfolgenden teilweisen Trocknung, bei welcher das Gewebe in Schuss und Kette spannungsfrei über rotierenden Stäben abrollt, haben die Kett- und Schussfäden Gelegenheit, ihre gegenseitige Lage durch die allseits freie Bewegung in der Kurzschleife auszugleichen, wobei die für die Erhaltung ihrer Plastizität erforderliche Restfeuchtigkeit noch vorhanden ist.
Nach dieser ersten Teiltrocknung setzt mindestens eine zweite Breitstreckung ein, die wiederum einer Vergleichmässigung des Gewebebildes dient. Die Schussfäden richten sich in ihrer Querlage erneut aus, und die Kettfäden verkürzen sich in der nach- folgend@en zweiten Teiltrocknung in Auswirkung des ihnen beim. Spinnen erteilten Bestrebens, sich zu verdrillen.
Je öfter dieser Wechsel von Breitstreckung und spannungsfreier Trocknung in der Kurzschleife wiederholt wird, um so vollkommener ist die Wirkung. Dem Gewebe wird während des Krumpfens kein Zwang angetan; die Krumpfung der Gewebebahn in Kett- und Schussrichtung erfolgt allein in Auswirkung der natürlichen Anlagen der Kett- bzw. Schussfäden. Durch diese Ausrüstung erhält das Gewebe im verkaufsfertigen Zustand ein viel ansehnlicheres Bild, als nach dien bisher bekannten Krumpf- verfahren erzielt werden konnte.
Darüber hinaus verursacht die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens viel geringere Kosten als die des bekannten Verfahrens der kompressiven Krumpfung, da die für letzteres erforderliche Anlage, die eine Investition von bis zu 600 000 Fr. erfordert, entbehrlich wird. Der Krumpfvorgang ist beim erfindungsgemässen Verfahren mit dem ohnehin durchzuführenden Trockenprozess vereinigt, wodurch ein Arbeitsgang mit allen dafür zu veranschlagenden Betriebskosten und Löhnen ausgeschaltet wird.
Die Zeichnung veranschaulicht in schematischer Darstellung beispielsweise eine Ausführungsart einer Vorrichtung, die zur Ausübung des erfindungsgemä- ssen Verfahrens geeignet ist.
In :die dargestellte Einrichtung tritt das Gewebe G links über eine Leitrolle L1 in Pfeilrichtung ein, läuft unter einem Aufnadelgerät Ni auf eine als Breitstreckvorrichtung dienende Nadelkette K1 und wird bei deren Aufwärtsbewegung breitgestreckt. Nach Umkehr der Kette wird das Gewebe durch einen Abstreifer A1 in einen sogenanuten Kurz- schleifengang S1 übergeführt.
Dieser ist ein endloser Kettengang mit Aufhängestäben für das Gewebe.
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Der Kettengang bewegt sich in Richtung des Pfeiles B, und seine Stäbe drehen sich im gleichen Sinne, wie durch Pfeile angedeutet. Die Antriebsmittel für den Kettengang und die einzelnen Stäbe sind an sich bekannt und nicht gezeichnet: Die Fortbewegung der Gewebebahn geht also auf doppelte Weise vor sich.
Einmal bewegt sich das Gewebe mit der Kette von links nach rechts, und anderseits rollt die Gewebebahn über den sich drehenden Stäben ab. Einlauf- geschwindigkeit des Gewebes und Vorlauf der Kette sind so aufeinander abgestimmt, dass sich die kurzen aus der Zeichnung ersichtlichen Schleifen C bilden. Ihre Länge kann durch Änderung der Geschwindigkeiten verändert werden.
Eine Belastung der Schleifen ist nicht vorhanden, denn das Eigengewicht spielt bei der geringen Länge der Schleifen kein-Rolle- Anderseits wird in der Gewebebindung eine Bewegung hervorgerufen, einmal durch das Abrollen über den Stäben, welches ein wechselweises Umbiegen nach entgegengesetzten Richtungen bedingt, und zum andern durch den von oben in die Schleifen eingeführten Feuchtluftstrom, der ein Flattern der Schleifensäcke im Gefolge hat.
Die dargestellte Einrichtung umfasst drei Breitstreckvorrichtungen K1, K2 und K3, auf deren jede ein Kurzschleifengang S1, S2, S3 folgt. Hinter dem letzten Kurzschleifengang S3 wird die Gewebebahn zwischen zwei Kalanderwalzen D1 und D2 hin- durchgeführt. Anstelle der letzteren könnte sie auch einen Mehrwalzenpaar-Kalander oder einen Filz- kalander durchlaufen.
Gemäss nicht dargestellten Varianten könnten solche Kalander zusätzlich oder statt hinter dem letzten Kurzschleifengang S., auch zwischen je einem andern. Kurzschleifengang, z. B. S1 oder S2 oder bei- den, und der nächstfolgenden Breitstreckvorrichtung K2 bzw. K3 angeordnet sein.
Die Einrichtung könnte auch nur zwei Breit streckvorrichtungen und zwei Kurzschleifengänge oder mehr als dzei (je eine Breitstreckvorrichtung und einen Kurzschleifengang umfassende) Gruppen umfassen.
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Process for finishing textile fabric webs There are various processes and devices known which have the purpose of designing textile fabrics in such a way that they do not shrink when used later in daily use. A distinction is made here between natural, chemical and compressive pre-shrinkage. The fabric is equipped in the manufacturing process in such a way that the tendency for this to take place is artificially brought about before it goes on sale as ready for sale.
The most widespread is the so-called compressive shrinkage. With it, the fabric is mechanically pushed together in the direction of the kea and the length reduction achieved in this way by heating between a felt cloth and a steam-heated boiler wall:
fixed. The fabric on the calender is later given a smooth surface on both sides by the pressure exerted by the iron on the heavy rollers. A very unpleasant phenomenon is that a large part of the shortening in length is lost again by rolling out in the warp direction. It is not possible to compensate for this error by increasing the compressive compression, partly because this is difficult to achieve and partly because the excessive compression would impair the tissue structure.
In order to be successful, another way must be chosen which ensures that the fabric is shrunk before the calender without affecting the fabric structure.
It is now known that the length is shortened because the fabric is overstretched in width. A move has been made to continuously stretch the fabric in a tenter machine while it is drying. The first stretching takes place in the vertically circulating inlet field with the known supply needling. The horizontally running part of the chain is used for drying,
at which the moisture content is removed while maintaining the wide tension of the fabric. A full shrinkage was not achieved as a result.
The reason for this imperfection is to be found in the fact that the 'rigid needling of the fabric into the tenter chain does not allow it to be drawn together on all sides in the warp and weft directions. After spreading, a way has to be found that allows the warp and weft threads to move freely.
This object is achieved by the present invention. It is based on the knowledge that only the so-called rolling short loop can do justice to the problem. Spreading must be implemented in the tension chain.
However, drying must not take place in the chain, but must after loosening from the chain .in. the unrolling short loop. In the case of more than two-stage treatment, it may be advisable to remove part of the moisture content after the first stretch under tension,
because the entry of the tissue begins after the excess water has evaporated. The transition to the short loop must take place after the second stretch at the latest.
Accordingly, the method according to the invention for finishing textile fabric webs to improve their fabric structure and their freedom from shrinkage by transverse stretching in the wet state and subsequent drying is characterized in that the fabric web is stretched in at least two stages each on a tensioning chain and then after the expiry of:
the weft and warp tension-free in short loops rolling over rotating rods is gradually dried so that the
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Drying of the fabric is only completed after the last stage. A device for carrying out this method according to the invention comprises several spreading devices and behind each of them a short loop path.
A method for reducing and compensating for the shrinkability of tubular knitted fabrics in the longitudinal and transverse directions is known from US Pat. No. 2714756, which consists in expanding the knitted fabric tube first in a dry, moist or wet state with free longitudinal shrinkage, then in a single work step in the dry state or
to completely relax both in the longitudinal and in the transverse direction simultaneously with a drying operation, and finally to subject it to a steaming process in this relaxed state. An instruction, this procedure. also to be used with fabrics, and in particular the teaching of stretching a fabric web wide in at least two stages and drying it in stages, is not to be found in the cited patent.
The use of the short loop following the spreading has the advantage that the fabric moves downwards from each of the rotating bars of the short loop and has to wind up to the next bar. At the same time, the air flow blown into the loop above sets the fabric in a slightly vibrating motion. This causes the warp and weft threads to move closer to one another due to the natural twist they contain.
The fabric is completely evenly preserved. The fabric also shrinks in width because it is no longer held back by the tension chain. Only through this re-entry does the renewed extension in the following stretching device acquire meaning and purpose; it causes a renewed lengthwise shortening of the keti threads, which is fixed in the following short loop.
Compared to the method of compressive shrinkage, which has been known for about two decades, the method according to the invention offers significant advantages.
In the best-known embodiment of this method, the fabric is fed to a rotating roller whose peripheral speed is greater than the speed at which the fabric is transported; Over this roller is a heated shoe that covers half of its circumference.
Between the roller and the shoe, the fabric is compressed in the warp direction and then in the. compressed state on a felt calender between its felt cloth and; fixed to the circumference of its heated cylinder.
The fabric web is shortened in the warp direction, and its reduced length gives the impression that there has been a shrinkage in the warp direction. However, this is not the case, since in reality there was no natural shortening of the warp threads.
In contrast to this, with the method according to the invention any violent compression of the material is avoided; it is left to the natural tendency of the warp threads to: restore the state they were in after the spinning process was completed.
When the fabric is stretched out, the weft threads approach one another. During the subsequent partial drying, in which the weft and warp fabric rolls over rotating rods without tension, the warp and weft threads have the opportunity to balance their mutual position through the free movement on all sides in the short loop, with the residual moisture required to maintain their plasticity still exists.
After this first partial drying, at least a second spreading takes place, which in turn serves to even out the fabric structure. The weft threads align themselves again in their transverse position, and the warp threads are shortened in the subsequent second partial drying as a result of them. Spiders exhibited a tendency to twist.
The more often this alternation between spreading and tension-free drying is repeated in the short loop, the more perfect the effect. The tissue is not constrained during the shrinkage; the shrinkage of the fabric web in the warp and weft directions takes place solely as a result of the natural systems of the warp and weft threads. This finish gives the fabric a much more attractive appearance when ready for sale than could be achieved using the previously known shrinking process.
In addition, the application of the method according to the invention causes much lower costs than those of the known method of compressive shrinkage, since the system required for the latter, which requires an investment of up to CHF 600,000, is dispensable. In the method according to the invention, the shrinking process is combined with the drying process, which is to be carried out anyway, whereby an operation with all the operating costs and wages to be estimated for it is eliminated.
The drawing schematically illustrates, for example, an embodiment of a device which is suitable for carrying out the method according to the invention.
In: the device shown, the fabric G enters on the left via a guide roller L1 in the direction of the arrow, runs under a needle-punching device Ni onto a needle chain K1 serving as a spreader device and is stretched when it moves upward. After the warp has been reversed, a scraper A1 transfers the fabric into a so-called short loop pass S1.
This is an endless chain corridor with hanging rods for the fabric.
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The chain gear moves in the direction of arrow B, and its rods rotate in the same direction as indicated by arrows. The drive means for the chain gear and the individual rods are known per se and are not shown: the movement of the web of fabric therefore takes place in two ways.
On the one hand, the fabric moves with the chain from left to right, and on the other hand, the web of fabric rolls over the rotating bars. The infeed speed of the fabric and the advance of the warp are coordinated so that the short loops C shown in the drawing are formed. Their length can be changed by changing the speeds.
There is no load on the loops, because their own weight does not play a role with the short length of the loops.On the other hand, a movement is caused in the fabric weave, on the one hand by rolling over the bars, which causes alternating bending in opposite directions, and on the other by the moist air flow introduced into the loops from above, which causes the loop sacks to flutter.
The device shown comprises three spreader devices K1, K2 and K3, each of which is followed by a short loop path S1, S2, S3. After the last short loop pass S3, the fabric web is passed between two calender rolls D1 and D2. Instead of the latter, it could also pass through a multi-roll pair calender or a felt calender.
According to variants not shown, such calenders could additionally or instead of behind the last short loop pass S., also between each other. Short loop gear, e.g. B. S1 or S2 or both, and the next following spreader device K2 or K3 can be arranged.
The device could also comprise only two spreading devices and two short loop passages or more than dzei (each comprising one spreading device and one short loop pass) groups.