CH398056A

CH398056A - Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunststoff

Info

Publication number: CH398056A
Application number: CH1319461A
Authority: CH
Inventors: Pavicevic Strahinja
Original assignee: Pavicevic Strahinja
Priority date: 1960-11-18
Filing date: 1961-11-14
Publication date: 1965-08-31
Also published as: DE1143012B

Description

Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunststoff
Die Erfindung bezieht sich auf eine Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunststoff, bestehend aus einem Formmantel und einem durch ein Druckmittel aufweitbaren Formkern, wobei Formmantel und Formkern stirnseitig luftdicht abschliessbar sind.

Es ist bereits bekannt, Kuststoffrohre mit Glasfaser verstärkt dadurch herzustellen, dass die Glasfaser fortlaufend auf einen Hohldorn aufgewickelt wird, wobei die Glasfaser über Löcher in dem Dorn aus dem Dorninneren getränkt wird, worauf dann die Aushärtung in Heizkammern folgt. Es ist ferner bekannt, Rohre mit Glasfaserverstärkung dadurch herzustellen, dass Papprohrkerne mit kunststoffgetränkter Glasfaser umwickelt werden. Darüber werden Zellulosehydratfolien gewickelt und es wird dann in bekannter Weise ausgehärtet. Die auf diese Weise hergestellten bekannten Rohre zeigen viele Mängel, insbesondere dann, wenn Rohre mit grossen Rohrdurchmessern hergestellt werden sollen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Form zu schaffen, die es ermöglicht, einwandfreie mit Glasfasern verstärkte Kunststoffrohre herzustellen, und zwar insbesondere Rohre mit grösserem Rohrdurchmesser.

Die Form zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass als Formkern ein in der Längsrichtung geschlitztes, auffederndes Rohr, dessen Länge der Länge des Formmantels entspricht, vorgesehen ist, wobei sich die Schlitzränder in Umfangsrichtung unter Zwischenlage einer Dichtung unter radialer Spannung überlappen und der aussenliegende Rand allmählich verlaufend zugeschärft ist, dass der Formmantel an seinen Enden mit abnehmbaren Stirnscheiben, deren Innenflächen an den Stirnseiten des Formkernes anliegen, versehen ist, dass die Form wenigstens einen Anschluss für eine Saugleitung zum Entleeren der Luft aus dem Zwischenraum zwischen Formmantel und Formkern aufweist, und dass wenigstens eine der Stirnscheiben mit einem Anschluss für die Zufuhr eines strömungsfähigen Druckmittels versehen ist.

Infolge des aufweitbaren Formkerns, der zudem von vornherein eine gewisse Formbeständigkeit besitzt, gelingt es, mit Glasfasern verstärkte Kunststoffrohre durch Anwendung eines Innendruckes herzustellen, wodurch die fertigen Kunststoffrohre allen gestellten Anforderungen genügen.

Vorzugsweise beträgt die übeilappung der Ränder des längsgeschlitzten Formkernrohres wenigstens ein Drittel des Rohrumfangs.

Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen Längsschnitt der erfindungsgemässen Form zur Herstellung von Rohren aus Kunststoff mit Glasfasergewebe verstärkt;
Fig. 2 eine perspektivische Teilansicht des den Formkern bildenden längsgeschlitzten, auffedernden Rohres;
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III in Fig. 2;
Fig. 4 einen Querschnitt des Formmantels nach einer geänderten Ausführungsform und
Fig. 5 und 6 Teillängsschnitte der Formenden zur Bildung von Rohren mit ineinander- oder übereinandersteckbaren Enden.

Eine geeignete Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunststoff besteht nach Fig. 1 aus einem verhältnismässig dick wandigen Metallrohr 1, das einen Innendruck bis ca.

20 atü aushalten muss, und dessen Innenfläche hochglanzpoliert oder verchromt ist, damit sich nach der Aushärtung das fertige Kunststoffrohr leicht von der Innenfläche des Formmantels ablöst und selbst eine glatte Aussenfläche erhält.

Der Formkern wird von einem längsgeschlitzten, auffedernden Rohr 2, vorzugsweise aus federndem Stahl, gebildet, dessen Längsränder 3 und 4 sich überlappen. Der äussere übergreifende Längsrand 3 geht dabei durch entsprechende Ausbildung seiner Innenfläche ohne Stoss bzw. bündig in die anschliessende Rohroberfläche 5 über. Die übereinander greifenden Rohrränder versuchen, sich fest aneinander zu drücken. Dies wird z. B. dadurch erreicht, dass dieses Rohr auffedernd hergestellt ist.

Zwischen den sich überlappenden Längsrändern 3 und 4 des Rohres 2 befindet sich eine Dichtung 6, die an der Innenfläche des übergreifenden Längsrandes 3 des Rohres befestigt ist. Die Dichtung 6 soll eine glatte Aussenfläche haben und möglichst abriebfest sein. Die Aussenfläche des längsgeschlitzten Rohres soll möglichst hochglanzpoliert oder verchromt sein, damit sich das fertige Kunststoffrohr von dem Formkernrohr leicht trennen lässt und eine glatte Innenfläche erhält. Der Durchmesser des Formkernrohres 2 ist veränderlich. Im normalen Zustand soll der Aussendurchmesser des Formkernrohres um ca. 8 O/o kleiner als der Innendurchmesser des Formmantelrohres 1 sein. Das Formkernrohr soll mindestens soweit aufgeweitet werden können, dass sein Aussendurchmesser dann 20 Olo grösser ist als der Innendurchmesser des Formmantelrohres.

Die Uberlappung der Ränder 3 und 4 des längsgeschlitzten Formkernrohres beträgt wenigstens ein Drittel des Rohrumfangs, vorzugsweise jedoch einen vollen Rohrumfang.

Auf das Formkernrohr 2 wird das mit flüssigem Kunststoff durchtränkte Glasfasergewebe (Laminat 2) aufgebracht, und der Formkern wird dann in den Formmantel mittels mechanischen Hebevorrichtungen eingeschoben. Wichtig ist, dass die Länge des Formkernrohres genau mit der Länge des Formkern- mantels übereinstimmt und dass in ineinandergeschobener Stellung die Enden dieser Formteile bündig abschliessen.

An beiden Enden des Formmantelrohres 1 sind Stirnscheiben 7 und 8 befestigbar und zwar mittels in Fig. 1 nur schematisch angedeuteten Klemm- bzw.

Spannmitteln 9. An einer oder an beiden Stirnscheiben ist ein zentraler Anschluss 10 für eine Pressluftquelle zum Aufweiten des Formkernrohres 2 vorgesehen, und gleichzeitig ist an entsprechender Stelle ein Anschluss 11 für eine Vakuumpumpe vorhanden, um die Luft zwischen Formkern und Formmantel, also aus dem Formraum abzusaugen. Damit die Stirnscheiben 7 und 8 Formkern und Formmantel vollständig abdichten, sind an den Enden des Formkerns die lösbaren, gummiartigen, ausweitbaren, wärmebeständigen Dichtungs-Manschetten 16 aufgezogen, deren Aussenflächen glatt und abriebfest sind. Zwischen Stirnscheiben 7 und 8 und den Rändern des Formmantels 1 befinden sich die gummiartigen und wärmebeständigen, vorzugsweise ringartig ausgebildeten Dichtungsbeläge 12, die an den Rändern des Formmantels oder an der Innenfläche der Stirnschei ben befestigt sind.

Wie aus Fig. 4 zu ersehen, kann der Formkernmantel 1' auch mehrteilig, z. B. zweiteilig, ausgebildet sein und gleichzeitig Heizkammern 13 und 14 bilden, in die zum Aushärten des Kunststoffrohres Heissdampf eingeleitet wird. Durch dieselben Kammern kann zur schnelleren Abkühlung des Kunststoffrohres nach dem Aushärtvorgang auch Kühlflüssigkeit geleitet werden.

Um die Enden aneinanderstossender fertiger Kunststoffrohre ineinander- bzw. übereinanderstekken zu können, kann nach Fig. 5 das eine Ende des Formmantelrohres 1 durch einen nach innen zulaufenden Ring 15, der vorzugsweise an der Innenwand des Formmantelrohres 1 befestigt ist, verengt ausgebildet sein, und zwar derart, dass das glatte Ende des sich daran anschliessenden fertigen Kunststoff- rohres gerade darüberpasst. Das Formkernrohr 2 ist dann am selben Ende entsprechend eingezogen auszubilden.

Analog kann nach Fig. 6 auch ein Kunststoffrohr mit einem aufgeweiteten muffenförmigen Ende hergestellt werden. Hierzu ist das Ende des Formmantels 1 entsprechend erweitert auszubilden und dasselbe Ende des Formkernrohres 2 erhält dann eine entsprechende aufgeweitete Form.

Die Herstellung eines Kunststoffrohres mit Glasfasergewebe verstärkt erfolgt auf folgende Weise: Die Innenfläche des Formmantelrohres und die Aussenfläche des Formkernrohres, einschliesslich der überlappten Bereiche, werden mit einem üblichen Trennungsmittel bestrichen. Das mit dem flüssigen Kunststoff getränkte Glasfasergewebe wird auf das Formkernrohr ein- oder mehrschichtig aufgewickelt, worauf das Formkernrohr mittels einer mechanischen Hebevorrichtung in das Formmantelrohr derart eingeschoben wird, dass die Enden von Formmantelund Formkern bündig sind.

Die Stirnscheiben an beiden Enden des Formmantels werden dann verschlossen und verriegelt. Über den Anschluss 11 wird mittels einer Vakuumpumpe der Formraum möglichst weitgehend luftleer gepumpt, dann wird über den Anschluss 10 mittels eines Kompressors Druckluft mit vorbestimmtem Druck in den Formkern eingedrückt, wodurch sich der Formkern aufweitet und das mit Kunststoff getränkte Glasfasergewebe an die Innenfläche des Formmantelrohres presst. Die Menge des zum Tränken des Glasfasergewebes verwendeten Kunststoffes ist derart vorzubestimmen, dass möglichst kein Kunststoffüberschuss nach dem Aufweiten des Formkerns entsteht. Die Härtung des Laminats erfolgt in bekannter Weise und hängt wesentlich von der Art des verwendeten Kunststoffes ab. Nach dem Aushärten des Kunststoffes wird die Pressluft aus dem Formkern abgelassen und die Stirnscheiben der Form werden gelöst.

Das Formkernrohr wird sich wieder auf die ursprüngliche Stellung zusammenziehen und nach dem Herausziehen des Formkerns mit dem fertigen Kunststoffrohr kann letzteres von dem Formkernrohr leicht abgezogen werden.

Claims

PATENTANSPRUCH Form zum Herstellen von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunststoff, bestehend aus einem Formmantel und einem durch ein Druckmittel aufweitbaren Formkern, wobei Formmantel und Formkern stirnseitig luftdicht abschliessbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass als Formkern ein in der Längsrichtung geschlitztes, auffederndes Rohr, dessen Länge der Länge des Formmantels entspricht, vorgesehen ist, wobei sich die Schlitzränder in Umfangsrichtung unter Zwischenlage einer Dichtung unter radialer Spannung überlappen und der aussenliegende Rand allmählich verlaufend zugeschärft ist, dass der Formmantel an seinen Enden mit abnehmbaren Stirnscheiben, deren Innenflächen an den Stirnseiten des Formkernes anliegen, versehen ist,

dass die Form wenigstens einen Anschluss für eine Saugleitung zum Entleeren der Luft aus dem Zwischenraum zwischen Formmantel und Formkern aufweist, und dass wenigstens eine der Stirnscheiben mit einem Anschluss für die Zufuhr eines strömungsfähigen Druckmittels versehen ist.

UNTERANSPRÜCHE 1. Form nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Überlappung der Schlitzränder des Formkernes wenigstens ein Drittel des Rohrumfangs beträgt.

2. Form nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden Stirnseiten des Formkernes je eine elastische Dichtungs-Manschette aufgezogen ist.

3. Form nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Stirnflächen des Formmantels und den Stirnscheiben ein elastischer Dichtungsring vorgesehen ist.

4. Form nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Stirnscheiben, deren Innenflächen beispielsweise hochglanzpoliert sind, mit einem Anschluss für eine Saugleitung versehen ist.

5. Form nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Formmantel mehrteilig ist und gegebenenfalls mit Kammern zum Heizen oder zum Kühlen versehen ist.

6. Form nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Formmantel und Formkern an einem Ende aufgeweitet oder verengt sind.

7. Form nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnscheiben aus Metall sind und polierte oder verchromte Innenflächen aufweisen.