Verfahren zur Herstellung einer Trägerrostdecke und nach diesem Verfahren hergestellte Trägerrostdecke Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerrostdecke und eine nach diesem Verfahren hergestellte Trägerrostdecke mit zwei Gruppen von sich rechtwinklig kreuzenden, aus Einzelelementen zusammengesetzten Trägern.
Es ist bekannt, Einzelelemente solcher Decken träger z. B. aus Beton mit einer eigenen Armierung zu betonieren und unter Umständen auch vorzuspan nen, wonach diese vorfabrizierten Elemente an ihren Stossstellen durch Einbetonieren bzw. Zusammen schweissen geeigneter Eisenanker starr miteinander verbunden werden. Weder die Armierung noch die Vorspannung verlaufen dabei kontinuierlich durch den ganzen Träger; auch die Montage dieser Ele mente ist relativ kompliziert, da an jeder der vielen Stossstellen der Trägerelemente der Rostdecke die Verbindungsoperation durchgeführt werden muss.
Demgegenüber bezweckt die vorliegende Erfindung die Schaffung einer Rostdecke, deren Träger bezüg lich Armierung und Vorspannung homogen sind und wobei für das Zusammenfügen der Elemente eines jeden Trägers nur eine einzige Verbindungsoperation erforderlich ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch ge kennzeichnet, dass die vorfabrizierten Elemente jedes Trägers der ersten Gruppe aneinandergereiht und mit einer gemeinsamen Armierung versehen und zusam mengespannt werden, worauf zwischen die so her gestellten Träger der ersten Gruppe die einzelnen vorfabrizierten Elemente der Träger der zweiten Gruppe eingesetzt und trägerweise mit einer gemein samen Armierung versehen und zusammengespannt und gleichzeitig mit den Trägern der ersten Gruppe verbunden werden.
Die ebenfalls Erfindungsgegenstand bildende, nach diesem Verfahren hergestellte Trägerrostdecke ist dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelelemente der ersten Trägergruppe durch gemeinsame Armie- rungs- und Vorspannkabel zusammengehalten sind, während die Einzelelemente der zweiten Träger gruppe ebenfalls durch gemeinsame Armierungs- und Vorspannkabel sowohl unter sich als auch mit den Trägern der ersten Gruppe verbunden sind.
Die vorfabrizierten Elemente können aus Beton oder aus Kunststoff bestehen.
An Hand der beiliegenden Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel der ebenfalls Erfindungsgegen- stand bildenden Trägerrostdecke zeigt, ist im folgen den das erfindungsgemässe Verfahren beispielsweise erläutert.
Es zeigt: Fig. 1 in Draufsicht den Trägerrost einer Decke, Fig.2 einen Querschnitt nach der Linie 11-II durch die Decke nach Fig.1. Fig. 3 in grösserem Massstab eine Einzelheit aus Fig. 2, Fig.4 einen Querschnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 1, Fig. 5 einen Querschnitt nach der Linie V-V in Fig. 1,
Fig.6 in grösserem Massstab und im vertikalen Längsschnitt zwei Trägerelemente der ersten Träger gruppe nach dem Betonieren, Fig.7 die beiden vorbetonierten Trägerelemente gemäss Fig. 6 vor dem Zusammenfügen,
und Fig. 8 einen vertikalen Längsschnitt durch einen fertig vorgespannten Träger der ersten Trägergruppe. Nach den Fig. 1-3 besitzt die Trägerrostdecke einen aus zwei Gruppen von sich rechtwinklig kreu zenden aus einzelnen Betonelementen la bzw. 2a zusammengesetzten Trägern 1 und 2 gebildeten Trä- gerrost; dieser Trägerrost ist durch Betonplatten 3 abgedeckt.
Bei der Herstellung dieser Trägerrostdecke wird wie folgt vorgegangen: Vorerst werden die Einzel elemente<I>la, 2a</I> für die Träger 1 und 2 der beiden Trägergruppen betoniert, und zwar zweckmässig unter Verwendung einer Netzarmierung, wie sie bei 4 in den Fig.6 und 7 angedeutet ist. Dabei werden in allen Elementen<I>la, 2a</I> durchgehende Längskanäle 5, 6 (beim gezeichneten Beispiel je ein solcher Kanal) für die spätere Aufnahme von Armierungseisen bzw. Vorspannkabeln ausgespart.
Ausserdem werden in die Elemente Trägerösen 7 (Fig.6, 7) einbetoniert, welche den Transport der Elemente zum Montage ort erleichtern sollen. Wie Fig. 6 z. B. für die Ele mente der Träger 1 der ersten Gruppe zeigt, werden die Einzelelemente in der richtigen Reihenfolge an einanderstossend betoniert; mittels durchgehender Kernhülsen wird erreicht, dass die Kanäle 5, 6 an den vorgesehenen Stossstellen der Elemente genau auf einander passen.
Um schon beim Betonieren der Elemente die genaue Fluchtlage der Elemente la für die spätere Montage festlegen zu können, werden in den stirnseitigen Stossflächen dieser Elemente la Ausnehmungen 8 vorgesehen, in welche beim Beto nieren je zwei benachbarte Elemente miteinander verbindende Kernhülsen 9 (Fig.6) eingelegt sind.
An der im Bereich des einen Stirnendes jedes Ele mentes 1a vorgesehenen Stossstelle der Elemente 2a der Träger 2 werden ferner durchgehende Querlö cher 10, 11 ebenfalls durch Einsetzen von Hülsen ausgespart, die in ihrer Lage genau den Mündungen der Kanäle 5 bzw. 6 an den stirnseitigen Stossflächen der Elemente 2a der Träger 2 entsprechen.
Dabei ist zu bemerken, dass der im oberen Teil der Träger elemente vorgesehene, gerade Kanal 5 der Aufnahme eines Armierungseisens und der im unteren Teil der Elemente vorgesehene, gegen die Trägermitte hin nach unten gekrümmte Kanal 6 zur Aufnahme eines Vorspannkabels bestimmt ist. Nach dem Ausschalen und Erhärten der provisorisch zum Träger zusam mengefügten Betonelemente werden die Kernhülsen an den Stossstellen der Elemente durchgeschnitten und so die Einzelelemente getrennt.
Beim Montieren der Trägerrostdecke werden vor erst die Elemente la jedes Trägers 1 auf eine aus Rollen 12 gebildete Bahn (Fig.7) gesetzt. Die ein zelnen Bahnen werden im genauen, der Länge der Elemente 2a der Träger 2 entsprechenden Abstand parallel zueinander angeordnet. Dann werden in die Ausnehmungen 8 der einen von zwei einander ge genüberliegenden Stirnseiten zweier benachbarter Elemente la Richteisen 13 eingesetzt, die über die betreffende Stirnseite des Elementes vorstehen.
Dann werden die Elemente la jedes Trägers 1 gegenein- andergeschoben, so dass die Richteisen 13 in die Ausnehmungen 8 des benachbarten Elementes ein greifen, so dass die Elemente genau die beim Beto nieren festgelegte Fluchtlage einnehmen und gegen Querverschieben gesichert sind. Dann werden durch die nun ebenfalls gegeneinander ausgerichteten und aneinander anschliessenden Kanäle 5 und 6 jedes Trä gers 1 ein Armierungseisen 14 bzw. ein Vorspann kabel 15 durchgezogen und nach erfolgtem Vorspan nen des letzteren an den Trägerenden verankert.
Nach dem beschriebenen Fertigstellen der Trä ger 1 werden an den vorgesehenen Stellen die vor betonierten Elemente 2a trägerweise so eingesetzt, dass die Mündungen ihrer Kanäle 5 und 6 auf die zugeordneten Querlöcher 10 bzw. 11 der Träger elemente la ausgerichtet sind. Dann werden durch die so geschaffenen durchgehenden Längskanäle der Träger 2 die Armierungseisen und die Vorspann kabel durchgezogen und nach dem Vorspannen der letzteren an den Trägerenden verankert. Darauf wer den die von Armierungseisen 14 durchsetzten Kanäle mit Beton ausgefüllt. Dadurch sind nicht nur homo gen armierte und vorgespannte Träger 2 geschaffen, sondern diese sind gleichzeitig einwandfrei mit den Trägern 1 verbunden.
Nun wird der Trägerrost 1, 2 durch Deckplatten 3 von der Grösse der Rostfelder abgedeckt.
Es versteht sich, dass statt einem einzigen auch mehrere Vorspannkabel verwendet werden können; ebenso kann die Armierung anders als gezeigt vor genommen werden. Das beschriebene Verfahren ge stattet es, die Decke aus vorfabrizierten Elementen herzustellen, wobei ein besonderer Vorteil darin liegt, dass das Verbinden der Elemente zu einzelnen Trä gern, das Verbinden der Träger zum Rost und das Vorspannen der Träger gleichzeitig durch ein und dieselbe Montageoperation erfolgen können. Dadurch können gegenüber bisher bekannt gewordenen Ver fahren nicht nur Zeit, sondern auch Arbeitskräfte eingespart werden.
Ein wesentlicher Vorteil der be schriebenen Decke liegt im übrigen darin, dass ihre Träger, trotz deren Aufbau aus vorfabrizierten Ele menten durchgehend armierte und vorgespannte, festigkeitsmässig somit monolithische Glieder darstel len. Anstatt aus Beton können die Einzelelemente auch aus Kunststoff bestehen. In diesem Fall werden z. B. bei der Fabrikation der Elemente Kanäle für die Armierungs- und Vorspannkabel ausgespart; geradlinig verlaufende Kanäle könnten auch nach träglich in die Elemente gebohrt werden.
The present invention relates to a method for producing a girder grate ceiling and a girder grate ceiling made according to this method with two groups of girders which cross at right angles and are composed of individual elements.
It is known individual elements of such ceilings carrier z. B. concrete with its own reinforcement and possibly also vorzuspan NEN, after which these prefabricated elements are rigidly connected to each other at their joints by setting in concrete or welding together suitable iron anchors. Neither the reinforcement nor the prestressing run continuously through the entire beam; The assembly of these elements is also relatively complicated, since the connection operation must be carried out at each of the many joints between the support elements of the grate cover.
In contrast, the aim of the present invention is to create a grate cover, the carrier of which are homogeneous with respect to reinforcement and prestressing and wherein only a single connection operation is required for joining the elements of each carrier.
The method according to the invention is characterized in that the prefabricated elements of each carrier of the first group are lined up and provided with a common reinforcement and clamped together, whereupon the individual prefabricated elements of the carrier of the second group are inserted between the carriers of the first group thus produced Girders provided with a common reinforcement and clamped together and at the same time connected to the girders of the first group.
The girder grate ceiling, which is also the subject of the invention and produced by this method, is characterized in that the individual elements of the first girder group are held together by common reinforcement and prestressing cables, while the individual elements of the second girder group are also held together by common reinforcing and prestressing cables associated with the carriers of the first group.
The prefabricated elements can be made of concrete or plastic.
With reference to the accompanying drawing, which shows an exemplary embodiment of the carrier grate ceiling, which is also the subject of the invention, the method according to the invention is explained below, for example.
It shows: FIG. 1 a plan view of the support grid of a ceiling, FIG. 2 a cross section along the line 11-II through the ceiling according to FIG. 3 shows, on a larger scale, a detail from FIG. 2, FIG. 4 shows a cross-section along the line IV-IV in FIG. 1, FIG. 5 shows a cross-section along the line V-V in FIG.
6 on a larger scale and in vertical longitudinal section two carrier elements of the first carrier group after concreting, FIG. 7 the two pre-concreted carrier elements according to FIG. 6 before they are joined,
and FIG. 8 shows a vertical longitudinal section through a pre-tensioned carrier of the first carrier group. According to FIGS. 1-3, the carrier grate ceiling has a carrier grate formed from two groups of carriers 1 and 2 which intersect at right angles and are composed of individual concrete elements 1a and 2a; this support grid is covered by concrete slabs 3.
The procedure for producing this grid ceiling is as follows: First, the individual elements <I> la, 2a </I> for girders 1 and 2 of the two girder groups are concreted, suitably using a mesh reinforcement, as shown at 4 in 6 and 7 is indicated. Continuous longitudinal channels 5, 6 (one such channel each in the example shown) are cut out in all elements <I> la, 2a </I> for the later accommodation of reinforcing iron or prestressing cables.
In addition, carrier eyelets 7 (Fig. 6, 7) are concreted in the elements, which should facilitate the transport of the elements to the assembly site. As shown in FIG. B. for the ele ments of the carrier 1 of the first group shows, the individual elements are concreted in the correct order abutting one another; by means of continuous core sleeves it is achieved that the channels 5, 6 fit exactly on one another at the intended joints of the elements.
In order to be able to determine the exact alignment of the elements la for later assembly when concreting the elements, recesses 8 are provided in the end-face abutment surfaces of these elements la, in which two adjacent elements connecting each other core sleeves 9 during concreting (Fig. 6) are inserted.
At the one end of each Ele Mentes 1a provided joint of the elements 2a of the carrier 2 through Querlö cher 10, 11 are also recessed by inserting sleeves, which in their position exactly the mouths of the channels 5 and 6 at the front The abutment surfaces of the elements 2a of the carrier 2 correspond.
It should be noted that the straight channel 5 provided in the upper part of the carrier elements is intended to receive a reinforcing iron and the channel 6 provided in the lower part of the elements and curved downwards towards the center of the carrier is intended to accommodate a prestressing cable. After the formwork has been stripped and the concrete elements temporarily joined together to form the carrier, the core sleeves are cut through at the joints between the elements and the individual elements are separated.
When assembling the support grid cover, the elements 1 a of each support 1 are placed on a track formed from rollers 12 (FIG. 7). The individual tracks are arranged parallel to each other at the exact distance corresponding to the length of the elements 2a of the carrier 2. Then in the recesses 8 of one of two ge opposite end faces of two adjacent elements la straightening iron 13 are used, which protrude over the relevant end face of the element.
Then the elements 1 a of each carrier 1 are pushed against one another so that the straightening bars 13 engage in the recesses 8 of the adjacent element, so that the elements assume the exact alignment determined when concreting and are secured against lateral displacement. Then a reinforcing iron 14 or a prestressing cable 15 are drawn through the now also mutually aligned and adjoining channels 5 and 6 of each Trä gers 1 and anchored to the beam ends after the latter has been prestressed.
After the described completion of the Trä ger 1, the pre-concreted elements 2a are used carrier-wise at the intended locations so that the mouths of their channels 5 and 6 are aligned with the associated transverse holes 10 and 11 of the carrier elements la. Then the reinforcing irons and the prestressing cables are pulled through the thus created continuous longitudinal channels of the carrier 2 and anchored to the carrier ends after the prestressing of the latter. Then who filled the channels interspersed with reinforcing iron 14 with concrete. As a result, not only homogeneously reinforced and prestressed beams 2 are created, but they are also properly connected to the beams 1.
Now the support grate 1, 2 is covered by cover plates 3 the size of the grate fields.
It goes without saying that instead of a single one, several prestressing cables can also be used; Likewise, the reinforcement can be done differently than shown before. The method described ge equips it to manufacture the ceiling from prefabricated elements, a particular advantage being that the connection of the elements to individual Trä like, the connection of the carrier to the grate and the prestressing of the carrier can be done simultaneously by one and the same assembly operation . As a result, not only time but also manpower can be saved compared to previously known methods.
A major advantage of the ceiling described is that its girders, despite their construction from prefabricated elements, are consistently reinforced and pre-stressed, and thus represent monolithic members in terms of strength. Instead of concrete, the individual elements can also be made of plastic. In this case, e.g. B. in the fabrication of the elements channels for the reinforcement and prestressing cables left out; rectilinear channels could also be drilled into the elements afterwards.