Streuraster für künstliches Licht und Verfahren zu dessen Herstellung Die Erfindung betrifft einen Streuraster für künst liches Licht. Derselbe zeichnet sich dadurch aus, d-ass er eine Grundplatte aufweist, welche mit Wänden der Rasterelemente aus einem Stück Kunststoff be steht.
Die Erfindung betrifft ferner auch ein Verfahren zur Herstellung dieses Streurasters. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass der Streuraster min destens abschnittweise aus Kunststoff gepresst oder gespritzt wird.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es ist: Fig. 1 eine Untenansicht des Streurasters und Fig. 2 ein Schnitt nach der Linie II-II von Fig. 1. Der dargestellte Streuraster weist quadratische Rasterelemente 1 auf, deren Wände 2 zu einer recht eckigen Grundplatte 3 senkrecht stehen und mit der selben aus einem Stück bestehen. Der Streuraster, welcher vorzugsweise durch Pressen oder Spritzen hergestellt wird, besteht beispielsweise aus Polystyrol oder Polylmethakrylat von milchiger Farbe.
Im Ge brauche wird der Streuraster z. B. unter einer oder unter mehreren parallelen Leuchtröhren, die an der Decke eines zu beleuchtenden Raumes befestigt sind, so angebracht, dass die Grundplatte 3 oben liegt. Das Licht geht somit zuerst durch die Grundplatte 3 hindurch und erfährt daselbst eine erste Streuung. Eine zweite Streuung wird durch die Wände 2 der Rasterelemente 1 bewirkt, so dass eine diffuse Decken beleuchtung erzielt wird, bei der jedoch - in er wünschter Weise - die abwärtsgerichtete Komponente des Lichtstromes gegenüber seitlichen Komponenten überwiegt.
Gegenüber üblichen Streurastern ohne Grund platte weist der dargestellte Streuraster erhebliche Vorteile auf. Zunächst ist der Beleuchtungskörper, also z. B. die Leuchtröhre oder die Leuchtröhren, der direkten Sicht von unten vollkommen entzogen, was Blendung vermeidet und auch aus ästhetischen Grün- den meist sehr erwünscht ist. Ferner wird die Streuung des Lichtes verbessert und werden spiegelnde Re flexe der Lichtquelle, z. B. an polierten Tischflächen oder dergleichen, vermieden.
Sehr wichtig ist auch, dass durch die Grundplatte 3 ausserdem eine äusserst wirksame Versteifung des Rasters erzielt wird, so d'ass viel grössere Flächen mit demselben überspannt wer den können, ohne zwischen den Rändern des Rasters Mittel vorsehen zu müssen, um denselben an der Decke oder an den Beleuchtungsarmaturen zu be festigen. Die Wände 2 können dabei erheblich dünner sein als. bei den üblichen Streurastern.
Gegenüber bekannten Anordnungen, die aus, einem grundplattenlosen Streuraster aus Kunststoff und einer Milchglasplatte bestehen, weist der be schriebene Streuraster den Vorteil auf, wesentlich wirtschaftlicher zu sein, und zwar sowohl in bezug auf die Herstellung als auch in bezug auf die Mon tage. Bei der Montage ist insbesondere das erheblich geringere Gewicht hervorzuheben und ferner der Um stand, dass keinerlei Verschraubungen oder derglei chen vorgesehen werden müssen, um die Milchglas platte mit dem grundplattenlosen Streuraster zu ver binden.
Selbstverständlich brauchen die Rasterelemente 1 nicht quadratisch zu sein. Man kann auch dreieckige, sechseckige, rhombische, kreisförmige oder beliebige andere Rasterelemente vorsehen, um dekorative Mu ster oder besondere, eventuell farbige Lichteffekte zu erzielen. Bei Anwendung von kreisförmigen Raster elementen bestehen natürlich auch noch, zwischen denselben, durch kreisbogenförmige Wände begrenzte, mehreckige Rasterelemente, da die Kreise die Grund platte nicht vollkommen überdecken können. Die Wände der Rasterelemente müssen nicht un bedingt senkrecht zur Grundplatte stehen.
Die Grund platte könnte prinzipiell auch auf beiden Seiten mit Rasterelementen besetzt werden, was aber in bezug auf die Versteifungswirkung und auf die Reinigung des Rasters von Staub und dergleichen weniger vor teilhaft wäre.
Anstelle von Polystyrol oder Polymethakrylat kann man auch andere Kunststoffe verwenden.
Wie bereits erwähnt, wird der dargestellte Streu raster vorzugsweise durch Pressen oder Spritzen her gestellt. Man braucht aber nicht den ganzen Raster auf einmal zu pressen oder zu spritzen, indem der Raster nach Fig. 1 z. B. aus zwei gleichen Abschnitten bestehen kann, die einzeln gepresst oder gespritzt und dann längs der Linie 4-4 durch Schweissen zu einem Stück miteinander verbunden werden.
Scatter grid for artificial light and method for its production The invention relates to a scatter grid for artificial light. The same is characterized in that it has a base plate which is made of one piece of plastic with the walls of the grid elements.
The invention also relates to a method for producing this scatter grid. This process is characterized by the fact that the spreading grid is pressed or injected from plastic at least in sections.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing. 1 shows a bottom view of the scatter grid and FIG. 2 shows a section along the line II-II of FIG. 1. The scatter grid shown has square grid elements 1 whose walls 2 are perpendicular to a rectangular base plate 3 and with the consist of one piece. The scatter grid, which is preferably produced by pressing or spraying, consists for example of polystyrene or polyl methacrylate of a milky color.
In the Ge need the spreading grid z. B. under one or more parallel fluorescent tubes, which are attached to the ceiling of a room to be illuminated, attached so that the base plate 3 is on top. The light thus first passes through the base plate 3 and experiences a first scatter there. A second scattering is caused by the walls 2 of the grid elements 1, so that a diffuse ceiling lighting is achieved, but in which - in a desired manner - the downward component of the luminous flux predominates over the lateral components.
Compared to conventional scatter grids without a base plate, the scatter grid shown has considerable advantages. First, the lighting fixture, so z. B. the fluorescent tube or the fluorescent tubes are completely withdrawn from the direct view from below, which avoids glare and is usually very desirable for aesthetic reasons. Furthermore, the scattering of light is improved and reflective Re flexes of the light source, for. B. on polished table surfaces or the like, avoided.
It is also very important that the base plate 3 also provides an extremely effective stiffening of the grid, so that much larger areas can be spanned with the same, without having to provide means between the edges of the grid to attach it to the ceiling or to be attached to the lighting fittings. The walls 2 can be considerably thinner than. with the usual scatter grids.
Compared to known arrangements that consist of a base plate-less plastic scatter grid and a frosted glass plate, the scatter grid described has the advantage of being much more economical, both in terms of manufacture and in terms of the Mon days. During assembly, the significantly lower weight should be emphasized and the fact that no screw connections or the like must be provided in order to connect the frosted glass plate with the base plate-less scatter grid.
Of course, the grid elements 1 do not need to be square. You can also provide triangular, hexagonal, rhombic, circular or any other grid elements in order to achieve decorative patterns or special, possibly colored light effects. When using circular grid elements there are of course also, between the same, limited by circular arc-shaped walls, polygonal grid elements, since the circles can not completely cover the base plate. The walls of the grid elements do not necessarily have to be perpendicular to the base plate.
The base plate could in principle also be occupied on both sides with grid elements, but this would be less advantageous in terms of the stiffening effect and the cleaning of the grid from dust and the like.
Instead of polystyrene or polymethacrylate, other plastics can also be used.
As already mentioned, the scattering grid shown is preferably made by pressing or spraying ago. But you do not need to press or inject the whole grid at once by using the grid according to FIG. B. can consist of two identical sections that are individually pressed or injected and then joined together along the line 4-4 by welding to form one piece.