Procédé pour faire adhérer deux matières sous forme de feuilles,
dont l'une est une mousse au polyuréthane
L'invention concerne un procédé pour faire adhérer deux matières sous forme de feuilles, dont l'une est une mousse au polyuréthane.
Le procédé selon l'invention a pour but d'éviter l'emploi d'un adhésif, qui présente divers inconvénients. I1 est caractérisé en ce que l'on chauffe une face de la feuille en mousse au polyuréthane audessus du point de fusion de celui-ci pour rendre la surface exposée collante, en ce que l'on amène les deux feuilles en une zone de jonction placée de façon que la matière de ladite face soit, au moment de la jonction, à l'état surfondu et à une température inférieure à celle susceptible d'altérer la matière de l'autre feuille, et en ce que l'on règle la vitesse de déplacement des feuilles de façon à maintenir l'état surfondu dans une partie au moins de la zone de jonction.
Ce chauffage de la mousse au polyuréthane peut être effectué jusqu'à ce que l'épaisseur du corps de la mousse au polyuréthane soit diminué sans autre changement perceptible.
Ce chauffage peut également être effectué jusqu'à ce qu'une couche superficielle de la mousse au polyuréthane soit brûlée sans autre changement perceptible dans la masse du polyuréthane.
La mousse au polyuréthane se distingue par le fait que lorsque sa surface est exposée à une température élevée, cette dernière acquiert un état permettant d'appliquer une autre matière organique sur cette surface sans que cette autre matière soit carbonisée. Cette diminution de la température de fusion de la surface chauffée du polyuréthane n'est pas entièrement comprise et peut être qualifiée de sur fusion ,, l'état de la surface étant un état surfondu . On suppose que cet effet est dû à un réarrangement des molécules du polyuréthane. Ce changement d'état de la surface chauffée du polyuréthane se produit très rapidement, presque immédiatement après que la surface a été retirée du voisinage immédiat de la source de chauffage.
L'expression brûlage telle qu'utilisée dans le présent exposé n'est pas limitée à l'oxydation. Lorsque la mousse au polyuréthane est chauffée notablement au-dessus de sa température de fusion, des vapeurs ou fumées sont émises. Si le chauffage est effectué par une flamme de gaz, une flamme apparaît également sur la surface chauffée. La réaction qui se produit au cours du chauffage d'une surface de polyuréthane notablement au-dessus de son point de fusion n'est pas entièrement élucidée, et on ne sait pas exactement si ces phénomènes sont dus à une oxydation ou à une quelconque autre réaction.
Le produit obtenu peut comprendre une couche de mousse relativement épaisse et une couche de tissu relativement mince qui a uniquement pour rôle d'empêcher l'extension ou la déformation de la couche de mousse. Un tel produit est utile comme dessous isolant de tapis avec le tissu en contact avec la face inférieure du tapis, et présente alors l'avantage supplémentaire de permettre un déplacement facile du tapis par glissement sur le tissu. Il est également utile comme doublure isolante pour vêtements et pour la confection de coussins de sièges rembourrés, comprenant une couche épaisse de polyuréthane et une mince couche de tissu de renfort.
On décrit ci-dessous, à titre d'exemple, quelques mises en oeuvre du procédé selon l'invention, en se référant au dessin annexé dans lequel :
La fig. 1 est une vue schématique d'un appareil destiné à une mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La fig. 2 est une vue en coupe d'un détail de l'appareil de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue en coupe suivant la ligne 3-3 de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue en coupe d'une variante du même détail.
La fig. 5 est une vue par-dessous de la variante de la fig. 4.
La fig. 6 est une vue en perspective, partiellement en coupe, d'une forme d'exécution du produit composé obtenu par le procédé suivant l'invention.
La fig. 7 est une vue schématique, en élévation, d'un appareil destiné à une autre mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La fig. 8 est une vue en perspective d'une portion de l'appareil de la fig. 7, certaines parties de l'appareil étant arrachées pour des raisons de clarté.
La fig. 9 est une vue un peu schématique, en élévation latérale, d'un appareil pour une troisième mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, certaines parties de cet appareil étant coupées pour plus de clarté.
La fig. 10 est une vue en plan de l'appareil de la fig. 9, et
la fig. 1 1 est une coupe verticale prise le long de la ligne 11-11 de la fig. 10.
La fig. 1 représente un appareil permettant de former un produit composé comprenant une couche de tissu et une couche de mousse à base de polyuréthane au moins aussi épaisse que la couche de tissu.
Sur la fig. 1, on voit des rouleaux d'alimentation 1 et 2 pour la feuille de mousse 3 au polyuréthane, ces rouleaux étant montés de façon à pouvoir tourner au-dessus de la courroie transporteuse 4 à mailles. Le fait de prévoir deux rouleaux de matière per met-¯au procédé de continuer avec un rouleau plein après avoir vidé l'autre rouleau, tandis qu'on remplace le rouleau vide par un nouveau rouleau. Le matériau provenant du rouleau 1 est étiré sous un rouleau fou 3' (2') et transporté par la courroie transporteuse 4 de la gauche vers la droite. Le matériau est maintenu plan au cours de son transport sur la courroie grâce à une plaque support 4' sous la courroie. On imprime le mouvement à la courroie par des rouleaux 5 et 6 qui sont reliés à des dispositifs d'entraînement convenables (non représentés).
Le matériau 3 est déplacé par la courroie transporteuse 4, sous un dispositif de chauffage, tel qu'un brûleur 7 en réfractaire, du type à rayonnement, montré en détail sur les fig. 2 et 3. Le brûleur 7 comprend un revêtement réfractaire 8 sur une plaque-support métallique 9 et un élément de brûleur 10 à plusieurs ajutages comportant des orifices 11 pour diriger les jets d'un mélange de gaz combustible et air entre des rigoles 12 du revêtement 8.
Le gaz brûle entre les rigoles 12 et la majeure partie du matériau plastique 3 au voisinage du brûlEur est chauffé par radiation provenant du matériau réfractaire du revêtement. Toutefois, on peut chauffer aussi la matière 3 dans une certaine mesure, par flamme directe en maintenant la pression du mélange combustible dans la conduite d'alimentation 13, à une valeur suffisamment élevée pour provoquer la projection des flammes au-delà des bords 14 du brûleur et en contact avec le matériau en 15.
Au fur et à mesure que le matériau mousse 3 passe au-dessous du brûleur 7, la surface se ramollit et devient collante. On ne désire qu'un chauffage superficiel rendant la surface molle et collante, sans modifier la structure du reste du matériau. Le degré de chauffage nécessaire peut être obtenu en réglant de façon convenable la vitesse à laquelle le matériau 3 se déplace sous le brûleur. En outre, on peut s'arranger pour contrôler la chaleur fournie à la surface de la feuille de matière en mouvement, en pla çant le dispositif de chauffage à une hauteur réglable, au-dessus de la matière. Comme on le voit, une hotte 16 est prévue au-dessus du brûleur 7 pour évacuer les gaz résultant de la fusion de la matière en feuilles.
A la place d'un brûleur à rayonnement du type décrit, on peut utiliser d'autres types de brûleurs.
Un brûleur du type fournissant un ruban vertical de flamme s'étendant en travers de la feuille et frappant directement la matière, comme représenté. sur les fig.
4 et 5, peut. par exemple être utilisé. Les brûleurs de ce genre comportent un conduit 17 possédant une série d'ouvertures telles -que les rangées 18, 19 et 20, sur sa face inférieure, s'étendant sur toute la longueur, entre les flancs 21 et 22. Lors de l'emploi le brûleur est disposé avec le conduit 17 en travers de la largeur de la matière plastique en mouvement.
Un mélange de gaz combustible sous pression est amené, par un conduit 17 et est expulsé par des ouvertures sur le côté inférieur du conduit, afin d'obtenir un rideau de flammes venant frapper la matière plastique. Un autre moyen de chauffer la matière plastique consiste à disposer un élément chauffé électriquement, comme une barre ou feuille de métal, en contact avec la matière plastique en mouvement.
.La feuille . de matière plastique mousse 3, après passage au-dessous de l'élément chauffant 7, est amenée sous un rouleau 23. Une feuille de tissu 24 provenant d'un rouleau 25, monté de façon à tourner au-dessus de la courroie transporteuse est aussi tiré sous le rouleau 23 qui presse le tissu contre la surface de la matière plastique mousse, alors que la surface de la matière plastique mousse est encore molle et collante, ce qui provoque l'adhérence du tissu à la matière plastique mousse. Le rouleau est de préférence ajusté verticalement, de telle sorte que l'on peut régler la pression avec laquelle le tissu est pressé contre la feuille de matière plastique mousse en polyuréthane.
On peut recouvrir le rouleau 23 avec une matière antiadhésive comme le polytétrafluoroéthylène pour empêcher que de la matière plastique, venant en contact avec le rouleau à travers les pores du tissu n'y adhère à la surface du rouleau. Dans ce but on peut aussi appliquer sur le rouleau 23 un savon, une cire ou autre agent de démoulage.
Le rouleau 23 est séparé du brûleur 7 par un écran 26 en matériau isolant. Le but de cet écran est d'empêcher le grillage du tissu par la chaleur provenant du brûleur. La température de fusion de la matière plastique mousse en polyuréthane est d'environ 230'C de telle sorte qu'il est nécessaire de chauffer la surface de la feuille de matière plastique mousse 3 au-dessus de cette température, c'est-àdire à une température considérablement supérieure à la température à laquelle le tissu commence à griller. La matière plastique mousse à base de polyuréthane présente toutefois la caractéristique de prendre facilement l'état surfondu et, dans cet état, la température de la matière est inférieure à la température de fusion, bien que le matériau soit néanmoins mou et collant.
On applique le tissu sur la matière 3 lorsque la surface de cette matière est à l'état surfondu, à une température inférieure à la température de grillage du tissu. On dispose le rouleau 23 par rapport au brûleur de telle manière que la surface de la matière 3 atteigne les conditions de surfusion après sa sortie du brûleur. Un tel état de surfusion de la surface de la matière est obtenu en un temps très court qui peut être évalué en fractions de seconde, de telle sorte que le rouleau 23 peut être disposé à proximité du brûleur.
Une fois que le tissu 24 a été appliqué par le rouleau sur la matière plastique 3, provoquant l'adhérence du tissu à la matière plastique, on déplace la structure lamellée résultante vers une paire de coupeuses 27 actionnées par un moteur, et traversant une plaque 28, ces coupeuses taillent les bords longitudinaux opposés de la structure lamellée pour empêcher tout recouvrement de matériaux dans le produit fini. La structure lamellée ainsi coupée 29 passe sur une courroie transporteuse 30 qui est supportée par une plaque 31 située dans le même plan commun que la plaque support 4' de la courroie transporteuse 4. La courroie 30 est entraînée par des rouleaux 31' et 32, qui sont reliés à une même source motrice d'entraînement des deux courroies 4 et 30.
La structure lamellée taillée 29 constitue le produit fini et, en tant que tel, est enroulée sur un rouleau 33 au-dessus de la courroie 30, après passage sur une poulie 34. Le produit lamellé peut aussi être entraîné sur un rouleau 35 disposé à une certaine distance du rouleau 33, après passage sur des poulies 34 et 36. L'emploi de deux rouleaux permet le remplacement d'un rouleau plein par un rouleau vide, sans interruption du procédé.
On obtient une liaison satisfaisante seulement lorsque la vitesse de mouvement du convoyeur, la position relative du brûleur 7, du rouleau 23 et la chaleur cédée par le brûleur à la matière plastique sont soigneusement reliés et réglés.
Ces facteurs varieront suivant l'épaisseur de la matière à traiter. Dans la liaison d'un tricot de nylon de 175 millièmes de mm avec une matière plastique à base de polyuréthane mousse, de 3 mm, avec une vitesse de transport de 13,5 m/par minute, on obtient un excellent résultat lorsque le centre du brûleur est placé à 12,5 cm du point le plus proche de la surface du rouleau 23 et à une distance effective de 1,2 cm de la matière plastique, la distance effective étant définie par la position à partir du sommet du cône de la flamme intérieure bleue. Les variations de température dans ces conditions, en faisant varier la pression d'air du brûleur, provoquent les variations suivantes dans la résistance de la liaison et des changements, dans l'épaisseur du produit, dus au brûlage.
Kg-Calories/minuteXcm de longueur de brûleur 2,95 3,90 5,48
Température de la flamme à 1,5mm audessus de la surface de la bande en oC 980 1030 1085
Epaisseur brûlée du produit en mm 0,525 0,7 0,8
Résistance de la liaison en kg/cmo 0,023 0,08 0,115
Pour une vitesse de la bande transporteuse de 30,5 m/par minute, mais en maintenant les autres conditions comme indiqué ci-dessus, y compris une cadence d'apport de calories par le brûleur de 2,95 kg-calories par minute par cm de longueur de brûleur, la température de la flamme à 1,5 mm audessus de la surface du produit est de 9340 C et la résistance de la liaison est de 0,07. Le brûlage est réduit à 0,15 mm.
Les couches de mousse présentent une tendance à se plisser lorsqu'une des faces est chauffée à la température de fusion. Ce plissage est particulièrement prononcé lorsque la couche est mince. L'appareil représenté sur les fig. 7 et 8 permet, en main- tenant une telle couche sous une tension notable dans au moins une direction pendant l'opération, d'éliminer la tendance de la couche à rider ou plisser le produit final.
L'appareil de la fig. 7 comprend un tendeur désigné d'une façon générale par 113, possédant un panneau tendeur 114 qui est au moins aussi long que le produit à fabriquer et légèrement plus large que ce produit. Le panneau 114 est pourvu à ses extrémités, tirant et tirées, de plusieurs pointes qui se dirigent vers le haut à partir de la surface supérieure. Sur la fig. 8, les pointes à l'extrémité tirée du panneau 114 sont représentées en 115. En préparant une couche 111 pour la fabrication du laminé, on presse d'abord la couche vers le bas sur les pointes tournées vers le haut, à une extrémité du panneau 114 et on la tend vers l'autre extrémité du panneau à un degré déterminé d'avance, après quoi on presse la couche 111, vers le bas, sur les pointes à l'autre extrémité. La couche 111 est ainsi maintenue sous une tension, dans le sens longitudinal, déterminée d'avance.
De préférence, la couche 111 est aussi tendue, dans le sens transversal, avant d'être laminée avec une couche 112. Dans ce but, le tendeur 113 est pourvu de dispositifs tendeurs latéraux, désignés d'une façon générale en 116, placés le long de chaque bord latéral du panneau 114. Chaque dispositif tendeur 116, un exemplaire étant représenté sur la fig. 8, comprend une pièce allongée en forme de U, possédant une plaque latérale allongée 117 et des plaques inférieure et supérieure 119 et 120 respectivement, fixées sur la plaque 117, les deux plaques 119 et 120 encadrant le bord du panneau 114. La face supérieure de la plaque 120 est pourvue de plusieurs pointes 121 dirigées vers le haut, disposées de façon à pénétrer dans les bords de la couche 111.
Les pièces 116 sont réglables latéralement par rapport au panneau 114 par des dispositifs comprenant plusieurs vis 122 à papillons, espacées sur la longueur, qui se vissent dans des trous taraudés traversant la pièce 117. Les extrémités intérieures des vis 122 présentent un pied pivot 124 qui coopère avec les bords du panneau.
L'extension, dans le sens longitudinal, décrite ci-dessus de la couche 111, est réalisée de préférence avec les dispositifs tendeurs latéraux 116 dans la position voisine du bord du panneau. Une fois que la deuxième extrémité de la couche 111 a été appliquée, par pression, sur les pointes à l'extrémité postérieure du panneau, on presse les bords latéraux de la couche 111 vers le bas de façon que les pointes 121 pénètrent dans cette couche. Ensuite, on fait tourner les vis à papillons 122, sur les deux côtés de la plaque, dans le sens convenable pour provoquer l'écartement des deux dispositifs tendeurs latéraux 116, ce qui soumet la couche 111 à la tension latérale désirée.
Le tendeur 113 est de préférence pourvu de dispositifs de maintien vers le bas agissant de façon positive sur les bords de la couche 111 pour les empêcher de quitter les pointes du tendeur au cours de l'opération de laminage que l'on va décrire. Un des dispositifs de maintien vers le bas, désigné de façon générale par 126 est représenté sur la fig. 8.
Le dispositif 126 se compose d'une pièce allongée en forme de L, possédant un flan supérieur 127, prévu pour recouvrir les bords latéraux et un flan latéral 129 disposé à l'extérieur de la pièce 117 des dispositifs tendeurs latéraux respectifs. Dans la réalisation montrée, les dispositifs de maintien vers le bas peuvent être enlevés du panneau 114 et montés sur celui-ci une fois la couche 111 appliquée sur les pointes des tendeurs extrêmes et latéraux et tendue comme décrit. Pour retenir les dispositifs 126, on a prévu plusieurs goujons 130, ayant leurs extrémités internes filetées 131, vissées dans les trous taraudés dans la pièce 117. Le flan latéral 129 du dispositif de maintien vers le bas est prévu avec plusieurs fentes 132 s'étendant verticalement, qui reçoivent les vis 130, de telle façon que la pièce 126 puisse être montée comme sur la fig. 8.
La pièce 126, une fois pressée sur la couche 111, est maintenue en place par des flans 134, fixée sur les vis 130 qui recouvrent des portions du flan 129 aux bords des fentes dans les côtés 132.
Lorsque la couche 111 a été ainsi montée sur les dispositifs tendeurs 113, le dispositif tendeur supportant la couche 111 montée est disposée sur un transporteur désigné d'une façon générale par 136, la couche 111 étant tournée vers le haut. Le transporteur amène l'ensemble au-dessous des disr positifs de chauffage indiqués schématiquement en 137, qui sont pourvus d'une hotte 138 convenable pour l'évacuation des gaz. Le dispositif de chauffage 137 possède un tuyau transversal qui s'étend sur toute la largeur de la couche 111, le tuyau étant pourvu, à sa partie basse, d'une buse et d'un grand nombre d'orifices comme on le voit sur la fig. 4, de telle sorte que l'on puisse brûler un mélange combustible pour former une flamme, genre rideau, allongée, qui vient frapper la face supérieure de la couche 111.
Dans la zone de stratification, on a prévu un rouleau 145, qui peut être entraîné par des dispositifs non représentés, qui s'étend perpendiculairement audessus du transporteur et guide la couche 112 provenant d'une source convenable en contact avec la face supérieure de la couche 111. Pour isoler effectivement la zone de chauffage de la zone de stratification, on peut prévoir un écran 144 entre elles comme on le voit sur la fig. 7. Une fois que les couches 111 et 112 ont été pressées ensemble par un rouleau 145, la matière de la face de la couche 111 qui a été fondue se solidifie et ainsi lie solidement les couches entre elles. Les dispositifs tendeurs 113 avec le produit composite résultant sont déchargés sur une table 146, sur laquelle la partie étendue de la couche 111 peut être séparée de l'extrémité, tirée, du produit composite et le produit enlevé du tendeur 113.
Les lisières du produit, engagées dans les dispositifs tendeurs latéraux, peuvent être séparées en les coupant avec des cisailles.
Le produit composé stratifié ainsi obtenu pos sède des propriétés que l'on peut faire varier de façon appréciable, en changeant la tension exercée sur la couche de mousse.
I1 est bien entendu que l'on peut apporter diffé rents changements au mode opératoire ci-dessus décrit. Ainsi, par exemple, une couche de matériau 112 peut être liée simultanément ou successivement à la couche de mousse au polyuréthane 111 sur les deux côtés de cette dernière par l'emploi de dispositifs tendeurs sous forme d'un cadre ouvert permettant l'accès aux deux faces de la couche 111.
L'appareil des fig. 9 à 1 1 possède un cadre sous forme d'une table présentant une plate-forme horizontale supérieure 210 et une plate-forme horizontale inférieure 211, fixées par deux paires de mon tants 212 et 214 qui sont reliés par des entretoises comme on le voit sur la fig. 10.
L'appareil est prévu, comme on va le décrire, pour l'alimentation con trôlée d'une bande en mousse de polyuréthane élastique flexible 215 à une zone de stratification allongée sur un tambour de stratification 229 conditionnant séparément la surface de liaison de la bande 215 immédiatement avant la zone de stratification d'alimentation d'une bande 216 en tissu de support ou de renforcement à la zone de stratification, le chauffage à part de la surface de liaison de la bande 216 et l'enlèvement du produit stratifié résultant, à partir de l'extrémité de sortie de la zone de stratification.
Un rouleau d'alimentation 219 pour la bande 215 est supporté par un arbre central 220 qui est tourillonné dans les pièces verticales 212, adjacentes au rouleau guide supérieur 221, monté sur un arbre transversal 222 qui est tourillonné dans les pièces 212, au-dessus du rouleau 219. La partie de la bande 215 entre le rouleau guide 221 et le tambour de stratification 229 est mise sous une tension convenable qui l'étire dans le sens longitudinal, grâce à un dispositif retardateur de déroulement réglable, agissant sur le rouleau 221. Ce dispositif retardateur comprend un tambour-frein 224 fixé à une extrémité de l'arbre 222 et un ruban de frein 225 frottant sur le tambour de frein. Une extrémité du ruban 225 est fixée sur une potence 226 montée sur le cadre de l'appareil.
L'autre extrémité du ruban, pendant librement, est pourvue d'un poids réglable, de telle sorte que le frottement retardateur sur le rouleau 222 peut être modifié à la demande.
Dans son déplacement à partir de son rouleau 222 vers le tambour 229, la bande 215 est guidée par un alignement précis des bords et étirée dans le sens transversal, dans une certaine mesure. Pour obtenir ce résultat, l'appareil est pourvu d'un dispositif de type connu, de guidage des bords et tendeur dans le sens transversal, désigné d'une façon générale en 230. Le dispositif guide les bords et en même temps applique la tension pour tendre légèrement dans le sens transversal au fur et à mesure que la bande se déplace en avant et qu'elle soit engagée sur le tambour 229. Suivant une variante, on peut employer des dispositifs séparés pour le guidage des bords du tissu, en combinaison avec un tendeur de tissu habituel.
Le résultat de l'emploi de l'un ou de l'autre des tendeurs de bande indiqués est de déplacer les bords de la bande latéralement en dehors du tendeur, la bande continuant à se déplacer, à l'état tendu dans le sens transversal, vers le tambour de stratification 229, et autour de ce dernier. Sur la fig. 10, on voit la bande 215 travaillée par des rouleaux inclinés 233, et tendue vers l'extérieur dans une zone 231 s'étendant à partir des rouleaux 233 aux rouleaux, coopérant avec les bords 234, du guide.
Le rouleau de stratification 229 est monté sur un arbre transversal 235 tourillonné dans les pièces latérales 236 du cadre de la plate-forme supérieure 210. Le tambour 229 est entraîné par un moteur électrique 237 au moyen d'un dispositif réducteur de vitesse 239. Une courroie d'entraînement 240 entraînée en passant sur une poulie motrice 241, commandée par un réducteur de vitesse, et une poulie plus large 242 fixée à l'arbre 235, relie le moteur et le tambour. Le tambour 229 est de préférence refroidi par exemple par une circulation d'un liquide de refroidissement, tel que l'eau, à l'intérieur, grâce à des dispositifs non représentés, de façon à empêcher une augmentation progressive de la température du tambour. La température du fluide de refroidissement peut être réglée par thermostat, si on le désire.
Le tissu support ou de renforcement 216, qui est plus mince que la bande 215, est alimenté à partir d'un rouleau d'alimentation 244 monté sur un arbre 245 qui est tourillonné entre les montants 214 du cadre. En quittant le rouleau 244, le tissu 216 monte vers un rouleau guide horizontal 246 et entoure partiellement ce dernier qui est tourillonné dans le cadre de la plate-forme 210. En quittant le rouleau 246, le tissu 216 se déplace horizontalement vers un deuxième rouleau guide 254 tourillonné de la même façon entre les poutres latérales de la plateforme 210. Le rouleau 254 est de préférence placé de telle sorte que, pour des raisons indiquées ci-après sa surface adjacente au tambour 229 soit écartée de la surface du tambour d'une quantité au moins légèrement supérieure à l'épaisseur combinée des bandes 215 et 216.
Le tissu 216 est tendu dans le sens longitudinal sur son parcours allant du rouleau 246 au et autour du rouleau de laminage 229. Une telle tension du tissu est réalisée par un dispositif retardateur comprenant un rouleau-frein 249 fixé sur un arbre 247 qui porte le rouleau 246 et un ruban de frein 250 qui coopère avec le tambour-frein. Une extrémité du ruban 250 est fixée au cadre en 251, l'autre extrémité du ruban, pendant librement, supporte un poids réglable 252. On voit, que chacune des bandes 215 et 216 peut être soumise séparément, de façon convenable, à une tension, dans le sens de la longueur, sur les parcours allant au/et partiellement autour du tambour de stratification à la zone à laquelle le produit composite est retiré du tambour.
Bien que pour des raisons de simplicité, on n'ait représenté aucun mécanisme pour étaler et tendre le tissu 216 latéralement, en avant du rouleau 229, de tels dispositifs, qui peuvent être les mêmes que ceux décrits ci-dessus pour le guidage et l'extension de la bande 215, peuvent être prévus, si on le désire, de façon à régler le mouvement horizontal du tissu avant le rouleau 254.
On voit que, dans l'appareil représenté, la bande 215 s'engage d'abord à la surface périphérique du tambour 229 en un point nettement au-dessus du diamètre horizontal de celui-ci et que le tissu 216 touche la bande 215 sur le rouleau 229 en un point approximativement sur le diamètre horizontal. Le trajet de la bande 215 sur le rouleau 229 avant la zone du premier contact L et le parcours du tissu 216 après le rouleau 254, peuvent être considérés comme formant un V tourné vers le haut, un tel V présentant un angle au sommet petit.
Cette configuration et orientation des bandes, au fur et à mesure qu'elles s'approchent l'une de l'autre, présente des avantages pour de nombreuses raisons, dont l'une est qu'il est possible de soumettre la face extérieure de la bande 215 et le tambour à l'action de la chaleur, immédiatement avant la zone L sans chauffer de façon appréciable la face supérieure du tissu 216.
Un dispositif convenable 262 pour un tel chauffage de la surface de la bande 215 consiste en un appareil de chauffage au gaz du type à buse transversale. Comme on le voit, l'appareil de chauffage 262 possède un tuyau transversal 265 que l'on peut alimenter avec un mélange convenable de gaz combustible et d'oxygène. Une buse allongée dirigée vers le bas, possède une extrémité extérieure disposée au-dessus du rouleau 254 et près de la surface au cours du trajet de la bande 215 sur le tambour 229.
Le gaz sort du tuyau 265 par un grand nombre d'orifices 267 dans la buse où il est enflammé pour donner une flamme 269 qui arrive sur la surface de la bande 215. Une telle disposition de la buse, tout en réalisant efficacement le chauffage de la surface de la bande 215, permet d'éviter tout chauffage notable du tissu 216 du fait de la tendance inhérente des produits de combustion chauds à monter et ainsi à s'écarter du trajet du tissu 216 descendant du rouleau 254 vers la zone L.
Pour assurer un réchauffage de la surface supérieure du tissu 216, on emploie un dispositif chauffeur 271 qui agit sur le tissu 216 pendant son déplacement vers le rouleau 254. Dans l'appareil représenté, un réchauffeur 271 est constitué par une chambre allongée, disposée transversalement à l'appareil sur la plate-forme 210. Le réchauffeur 271 est du type à air soufflé chauffé électriquement, la cham- bre contenant des résistances électriques (non représentées). On introduit de l'air sous