Garn und Verfahren zur Herstellung desselben Die Erfindung betrifft ein Garn mit einem textilen Grundstreifen, der in seiner Längsrichtung übernäht ist.
Bei bekannten Garnen dieser Art dreht es sich um sogenannte Chenille. Diese setzt sich aus anein ander gereihten Polfäden zusammen, die durch eine Naht miteinander verbunden sind. Ein solches Che- nillegarn ist nur wenig voluminös und lässt sich somit nur für bestimmte Zwecke weiterverarbeiten. Aus- serdem ist dieses Chenillegarn infolge seiner umständ lichen Herstellung ziemlich teuer.
Diesen Nachteilen zu begegnen, ist der Zweck der Erfindung, die darin liegt, dass der Grundstreifen ein Faserband ist.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen dieses Garnes, dass sich dadurch kenn zeichnet, dass ein Faservlies in Grundstreifen unter teilt wird und die Längsnähte durch eine Vielnadel- nähmaschine erzeugt werden.
Zur Herstellung dieses Garnes kann in einem Falle so verfahren werden, dass ein Faservlies auf seinem Wege zu einer Vielnadelmaschine mittels einer Trennvorrichtung in Einzelstreifen aufgeteilt wird und diese einzeln in ihrer Längsrichtung übernäht werden.
Eine weitere Herstellungsmöglichkeit besteht dar in, dass ein Faservlies in seiner Gesamtheit einer Vielnadelmaschine zugeführt und nach dem über nähen zwischen den Nähten in Einzelstreifen aufge teilt wird.
In beiden Fällen ist es möglich, das Faservlies unmittelbar von einer vliesbildenden Maschine abzu nehmen, so dass sich die kontinuierliche Herstellung einer Mehrzahl von Garnen ergibt.
Auf der Zeichnung ist die Erfindung in beispiels weiser Ausführung dargestellt. Es zeigen Fig. 1 die gleichzeitige Herstellung mehrerer Ein zelgarne durch Trennen eines Faservlieses in Einzel streifen vor deren übernähen ; Fig. 2 die gleichzeitige Herstellung mehrerer Ein zelgarne durch Trennen eines Faservlieses in Einzel streifen nach dem übernähen des Faservlieses ; Fig. 3 das Trennwerkzeug der Fig. 2 für sich allein von vorn gesehen ;
Fig. 4 bis 6, drei verschiedene Garnausführungen, und Fig. 7 und 8, zwei verschiedene Faservliesaus- führungen.
Wie aus den Fig. 4 bis 6 hervorgeht, besteht das dargestellte Garn aus einem Faservliesstreifen 1, der eine Längsnaht 2 besitzt. Sind Faservliesstreifen 1 und Naht 2 geradlinig, so liegt die letztere dann zweckmässigerweise in der Längsachse des Faser- vliesstreifens 1, wie die Fig. 4 zeigt.
Zum Unter schied hiervon kann die geradlinige Naht 2 aber auch im ständigen Wechsel links und rechts der Längsachse des in diesem Falle wellenförmig ge- krümmten Faservliesstreifens 1 'liegen.
Bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführung ist hierbei die Naht 2 im ständigen Wechsel den beiden Längskanten des Faservliesstreifens 1 angenähert. Bei der Ausführung nach Fig. 6 befindet sich die Naht 2 im ständigen Wechsel sogar frei seitlich neben den Längskanten des Faservliesstreifens 1. Anstelle des Faservlies- streifens 1 könnte natürlich auch umgekehrt die Naht 2 wellenförmig gekrümmt sein.
In allen Fällen kann dabei der Faservliesstreifen 1 vor seinem über nähen gerundet sein.
Wie die Fig. 1 erkennen lässt, wird zur Herstel lung des beschriebenen Garnes so verfahren, dass ein Faservlies 3 unmittelbar von einer vliesbildenden Maschine 4 abgenommen und einer Vielnadelma- schirre 5 zugeführt wird.
Die vliesbildende Maschine besteht beispielsweise aus einer geläufigen Krempel, Karde oder Schlagmaschine. Zwischen der vliesbil- denden Maschine 4 und der Vielnadelmaschine 5 ist eine Trennvorrichtung 6 vorgesehen, die beispiels weise aus einem üblichen Florteiler besteht. Mittels dieser Trennvorrichtung 6 wird das Vlies in die ein zelnen Faservliesstreifen 1 aufgeteilt, die dann mit tels der Vielnadelnähmaschine 5 auch einzeln über näht werden.
Sollen die einzelnen Faservliesstreifen 1 gerundet werden, so befindet sich zwischen derTrenn- vorrichtung 6 und der Vielnadelnähmaschine 5 eine geeignete Vorrichtung 7, beispielsweise in Form eines üblichen Nitschelwerkes.
Zur Herstellung von Garnen im Sinne der Fig. 4 sind die einzelnen Faservliesstreifen 1 führenden Mit tel 8 feststehend angeordnet. Zur Herstellung von Garnen nach Fig. 5 und 6 werden sie parallel zur Nadelreihe der Vielnadelnähmaschine in Hin- und Herbewegungen versetzt. Möglich ist es allerdings, die Führungsmittel 8 auch in diesem Falle feststehend anzuordnen und dafür den Nahtbildemitteln der Viel nadelnähmaschine eine entsprechende Versatzbewe gung zu erteilen.
Nach dem Übernahen werden die einzelnen fertigen Garne zu ihrer Weiterverarbeitung auf Spulen 9 oder dergleichen aufgewickelt. Diese Spulen stellen damit gleichzeitig den Abzug dar. Für den Abzug kann jedoch auch eine andere geläufige Abzugsvorrichtung vorgesehen sein.
Das in Fig. 2 gezeigte Verfahren unterscheidet sich von dem vorher Beschriebenen dadurch, dass die Trennung des Vlieses 3 in die einzelnen Faservlies- streifen 1 erst nach dem Übernahen des Faservlieses geschieht. Auch hier kommt das Vlies 3 von einer vliesbildenden Maschine, also von einer Krempel, Karde oder Schlagmaschine 4. Auf seinem Wege zur Vielnadelnähmaschine 5 durchläuft es ein Walzen paar 10.
Nach dem Übernahen wird das Vlies 3 um die Führungswalze 11 herum der Trennvorrich tung 12 zugeführt, die beispielsweise aus einer Mes- serscheibenwalze besteht. Mittels der Spulen 9 ge langen schliesslich die einzelnen Garne wieder zur Aufwicklung.
Beim Herstellen eines Garnes nach den Fig. 5 und 6 führt entweder das Walzenpaar 10 oder die Reihe der Nahtbildewerkzeuge eine Hin- und Herbewegung quer zur Längsrichtung des Vlieses 3 aus.
Zur Erzielung besonderer Effekte ist es möglich, ein Faservlies 3 zu verarbeiten, das in seiner Längs richtung im ständigen Wechsel unterschiedlich stark ist, wie die Fig. 7 zeigt. Zum gleichen Zwecke könnten gemäss der Fig. 8 in das Faservlies 3 Schussfäden 13 eingebettet sein. Schliesslich ist es möglich, das Fa- servlies aus zwei oder mehr übereinanderhegenden Schichten zusammenzusetzen. Die einzelnen Schich ten können dann unterschiedlicher Farbe oder unter schiedlichen Fasermaterials sein.
Die Führung der Naht 2 im Sinne der Fig. 5 und 6 empfiehlt sich, wenn das Faservlies 3 von einer Krempel oder Karde kommt. Die Fasern sind näm- lieh in diesem Falle parallelisiert. Durch die Naht anordnung ist dann eine Erfassung der Fasern über die gesamte Breite der Faservliesstreifen 1 gewähr leistet.
Eine ähnliche Wirkung wird erzielt, wenn die einzelnen Faservliesstreifen 1 vor ihrer übernähung im Sinne der Fig. 1 genitschelt werden. Ist die das Faservlies 3 anliefernde Maschine 4 eine Schlag maschine, so kann auf das Runden sowie die Naht verlegung nach Fig. 5, 6 gegebenenfalls verzichtet werden. Dies deshalb, weil das Faservlies 3 dann aus einer Wirrlage von Fasern besteht.
Yarn and method for producing the same The invention relates to a yarn with a textile base strip which is over-sewn in its longitudinal direction.
Known yarns of this type are called chenille. This is made up of pile threads lined up next to one another, which are connected to one another by a seam. Such a chemical yarn is not very bulky and can therefore only be further processed for certain purposes. In addition, this chenille yarn is rather expensive due to its laborious production.
To counter these disadvantages is the purpose of the invention, which is that the base strip is a sliver.
The invention also relates to a method for producing this yarn, which is characterized in that a fiber fleece is divided into base strips and the longitudinal seams are produced by a multi-needle sewing machine.
To produce this yarn, the procedure in one case is that a fiber fleece is divided into individual strips on its way to a multi-needle machine by means of a separating device and these are individually oversewn in their longitudinal direction.
Another manufacturing option consists in feeding a fiber fleece in its entirety to a multi-needle machine and dividing it into individual strips after sewing over between the seams.
In both cases it is possible to take the fiber fleece directly from a fleece-forming machine, so that the continuous production of a plurality of yarns results.
In the drawing, the invention is shown in an exemplary embodiment. 1 shows the simultaneous production of several individual yarns by separating a nonwoven fabric into individual strips before over-sewing them; 2 shows the simultaneous production of several individual yarns by separating a fiber fleece into individual strips after the fiber fleece has been sewn over; FIG. 3 shows the cutting tool of FIG. 2 by itself from the front;
4 to 6, three different yarn designs, and FIGS. 7 and 8, two different fiber fleece designs.
As can be seen from FIGS. 4 to 6, the yarn shown consists of a fiber fleece strip 1 which has a longitudinal seam 2. If the fiber fleece strip 1 and the seam 2 are straight, the latter then expediently lies in the longitudinal axis of the fiber fleece strip 1, as FIG. 4 shows.
In contrast to this, the straight seam 2 can also alternate continuously to the left and right of the longitudinal axis of the fiber fleece strip 1 ', which in this case is curved in a wave-like manner.
In the embodiment shown in FIG. 5, the seam 2 is brought closer to the two longitudinal edges of the fiber fleece strip 1 in constant alternation. In the embodiment according to FIG. 6, the seam 2 is in constant alternation even freely laterally next to the longitudinal edges of the fiber fleece strip 1. Instead of the fiber fleece strip 1, the seam 2 could of course also be curved in a wave-like manner.
In all cases, the nonwoven strip 1 can be rounded before sewing over it.
As shown in FIG. 1, the procedure for producing the described yarn is such that a fiber fleece 3 is removed directly from a fleece-forming machine 4 and fed to a multi-needle machine 5.
The web-forming machine consists, for example, of a common card, card or beater. A separating device 6 is provided between the web-forming machine 4 and the multi-needle machine 5, which, for example, consists of a conventional pile divider. By means of this separating device 6, the fleece is divided into the individual fiber fleece strips 1, which are then sewn individually with means of the multi-needle sewing machine 5.
If the individual fiber fleece strips 1 are to be rounded, a suitable device 7, for example in the form of a conventional Nitschel mechanism, is located between the separating device 6 and the multi-needle sewing machine 5.
For the production of yarns in the sense of FIG. 4, the individual nonwoven strips 1 leading with tel 8 are fixedly arranged. To produce yarns according to FIGS. 5 and 6, they are set in reciprocating movements parallel to the row of needles of the multi-needle sewing machine. It is possible, however, to arrange the guide means 8 in a stationary manner in this case too and to give the seam-forming means of the multi-needle sewing machine a corresponding displacement movement.
After being taken over, the individual finished yarns are wound onto bobbins 9 or the like for further processing. These coils thus also represent the trigger. However, another common trigger device can also be provided for the trigger.
The method shown in FIG. 2 differs from the one previously described in that the separation of the fleece 3 into the individual fiber fleece strips 1 only takes place after the fiber fleece has been sewn over. Here, too, the fleece 3 comes from a fleece-forming machine, that is to say from a carding machine, carding machine or beater 4. On its way to the multi-needle sewing machine 5, it passes through a pair of rollers 10.
After being sewn over, the fleece 3 is fed around the guide roller 11 to the separating device 12, which consists for example of a knife disc roller. Finally, by means of the bobbins 9, the individual yarns are rewound.
When producing a yarn according to FIGS. 5 and 6, either the roller pair 10 or the row of seam-forming tools performs a back and forth movement transversely to the longitudinal direction of the fleece 3.
In order to achieve special effects, it is possible to process a nonwoven fabric 3 which is of different strength in constant change in its longitudinal direction, as FIG. 7 shows. For the same purpose, according to FIG. 8, weft threads 13 could be embedded in the fiber fleece 3. Finally it is possible to assemble the nonwoven fabric from two or more superimposed layers. The individual layers can then be of different colors or different fiber materials.
The guidance of the seam 2 in the sense of FIGS. 5 and 6 is recommended if the fiber fleece 3 comes from a carding machine or card. In this case the fibers are parallelized. By the seam arrangement a detection of the fibers over the entire width of the nonwoven strip 1 is guaranteed.
A similar effect is achieved if the individual fiber fleece strips 1 are nitled in the sense of FIG. 1 before they are over-sewn. If the machine 4 delivering the nonwoven fabric 3 is a beating machine, the rounding and the laying of seams according to FIGS. 5, 6 can optionally be dispensed with. This is because the fiber fleece 3 then consists of a random layer of fibers.