<Desc/Clms Page number 1>
Faden
Die Erfindung betrifft einen Faden, bestehend aus einem textilen Grundwarenstreifen, der in seiner Längsrichtung ülbernäht ist.
Bei den bekannten Fäden dieser Art dreht es sich um sogenannte Chenille. Diese setzt sich aus aneinander gereihten Polfäden zusammen, die durch eine Naht miteinander verbunden sind. Ein solcher Chenillefaden ist nur wenig voluminös und lässt sich somit nur für bestimmte Zwecke weiterverarbeiten. Ausserdem sind diese Chenillefäden infolge ihrer umständlichen Herstellung ziemlich teuer.
Diesen Nachteilen zu begegnen, ist der Zweck der Erfindung, die darin liegt, dass der Grundwarenstreifen aus einem Faservliesstreifen besteht.
Zur Herstellung dieses Fadens kann so verfahren werden, dass ein Faservlies mit mehreren nebeneinanderliegenden Nähten versehen und nach dem übernähen zwischen den Nähten in Einzelstreifen geteilt wird, die gegebenenfalls gerundet werden.
Es ist möglich das Faservlies unmittelbar von einer vliesbildenden Maschine. abzunehmen, so dass sich die kontinuierliche Herstellung einer Mehrzahl von Fäden ergibt.
Auf der Zeichnung ist die Erfindung in beispielsweiser Ausführung dargestellt. Es zeigen Fig.
1 die gleichzeitige Herstellung mehrerer Einzelgarne durch Trennen eines Faservlieses in Ein- zelsteifen vor deren Obernähen, Fig. 2 die gleichzeitige Herstellung mehrerer Einzelgame durch Trennen eines Faservlieses In Einzelstreifen nach dem Übernähen des Faservlieses, Fig. 3 das Trennwerkzeug der Fig. 2 für sich allein von vorn gesehen, Fig. 4-6. drei verschiedene Garnausführungen und Fig. 7 und 8 zwei verschiedene Faser- vliesausführungen.
Wie aus den Fig. 4-6 hervorgeht, besteht der Faden aus einem Faservliesstreifen 1, der eine Längsnaht 2 besitzt. Sinlcl Faservliesstreifen und Naht 2 geradlinig, so liegt die letztere. dann zweckmässigerweise in der Längsmitte des Faser-
EMI1.1
WechselLängsmitte des in diesem Falle wellenförmig gekrümmten Faservliesstreifens 1 liegen. Dies geht aus'der Fig. 5 hervor, wobei sich die Naht 2 innerhalb der beiden Längskanten des Faser- vliesstreifens j ? befindet. Zum Unterschied hievon befindet sich die Naht 2 bei der Ausführung nach der Fig. 6 im ständigen Wechsel sogar stel- lenwelse ausserhalb der Längskanten des Faservliesstreifen 1.
An Stelle des Faservliesstreifens 1 könnte natürlich auch umgekehrt die Naht 2 wellenförmig gekrümmt sein. In allen Fällen kann. dabei der Faservliesstreifen 1 vor seinem Obernähen. durch Nitscheln gerundet sein.
Wie. die Fig. 1 erkennen lässt, wird zur Herstellung des beschriebenen Fadens so verfahren, dass ein Faservlies 3 unmittelbar von einer vliesbildenden Maschine 4 abgenommen und einer Vielnadelnähmaschine 5 zugeführt wird. Die vliesbildende Maschine besteht beispielsweise aus einer Krempel, Karde oder Schlagmaschine. Zwischen der vliesbildenden Maschine 4 und der Vielnaldelnähmaschine 5 ist eine Trennvorrichtun-6 vorgesehen, die beispielsweise aus einem üblichen Florteiler besteht. Mittels dieser Trennvorrichtung 6 wird das Vlies in die einzelnen Faservliesstreif'en j aufgeteilt, die dann mittels der Vielnadelnähmaschine 5 auch einzeln übernäht werden.
Sollen. die einzelnen Faservliesstreifen 1 gerundet werden, so wird zwischen der Trennvorrichtung 6 und der Vielnadelnähmaschine 5 eine geeignete Vorrichtung 7, beispielsweise ein übliches Nitschelwerk vorgesehen.
Zur Herstellung von Fäden im Sinne der Fig.
4 sind die die einzelnen Faservliesstreifen 1 führenden Mittel 8 feststehend angeordnet. Zur Herstellung von Fäden nach den Fig. 5 und 6 werden sie parallel zur Nadelreihe der Vielnadelnähmaschine in hin- und hergehende Bewegun- gen versetzt. Möglich ist es allerdings, die Führungsmittel 8 auch in diesem Falle feststehend anzuordnen und dafür den die Nähte erzeugenden Teilen der Vielnadelnähmaschine 5 eine entsprechende Versatzbewegung zu erteilen. Nach dem Obernähen werden die einzelnen fertigen Fäden zu ihrer Weiterverarbeitung auf Spulen 9 od. dgl.
<Desc/Clms Page number 2>
aufgewickelt. Diese Spulen stellen damit gleichzeitig den Abzug dar. Hiefür kann jedoch auch eine
EMI2.1
geläufige Abzugsvorrichtung vorgesehensein.
Die in Fig. 2 gezeigte Maschine unterscheidet sich von der vorher beschriebenen dadurch, dass die Trennung des Vlieses 3 in die einzelnen Faservliesstreifen 1 erst nach. dem übernähen des Faservlieses geschieht. Auch hier kommt das Vlies 3 von einer vliesbildenden Maschine, also von einer Krempel, Karde oder Schlagmaschine 4.
Auf seinem Wege zur Vielnadelnähmaschine 5 durchläuft es ein Walzenpaar 10. Nach dem Ubernähen wird das Vlies 3 um die Führungswalze 11 herum der Trennvorrichtung 12 zugeführt, die beispielsweise aus einer Messerscheibenwalze besteht. Die einzelnen Fäden werden auf Spulen 9 aufgewickelt. Beim Herstellen eines Fadens nach den Fig. 5 und 6 führt entweder das Walzenpaar 10 oder die Reihe der Nahtbildewerkzeuge eine Hin- und Herbewegung quer zur Längsrichtung des Vlieses 3 aus.
Zur Erzielung besonderer Effekte ist es möglich, ein Faservlies 3 zu verarbeiten, das in seiner Längsrichtung im ständigen Wechsel unterschiedlich stark ist, wie die Fig. 7 zeigt. Zum gleichen Zwecke könnten gemäss der Fig. 8 in, das Faservlies 3 Querfäden 13 eingebettet sein.
Schliesslich ist es möglich, das Faservlies aus zwei oder mehreren übereinanderliegenden Schichten zusammenzusetzen. Die einzelnen Schichten können dann unterschiedlicher Farbe oder unterschiedlichen Fasermaterials sein.
EMI2.2
und 6 empfiehlt sich, wenn das Faservlies 3 von einer Krempel oder Karde kommt. Die Fasern sind nämlich in diesem Falle parallel gelegt.
Durch die Nahtanordnung ist dann eine Erfassung der Fasern über die gesamte Breite der Faservliesstreifen 1 gewährleistet. Eine ähnliche Wirkung wird erzielt, wenn die einzelnen Faservliesstreifen 1 vor ihrer übernähung im Sinne
EMI2.3
so kann auf das Runden owie die Nahtverlegung nach den Fig. 5, 6 gegebenenfalls verzichtet werden. Dies deshalb, weil das Faservlies 3
EMI2.4
:1. Faden, bestehend aus einem textilen Grundwarenstreifen, der in seiner Längsrichtung übernäht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundwarenstreifen aus einem Fa, ervliesstreifen (1) besteht.
<Desc / Clms Page number 1>
thread
The invention relates to a thread consisting of a textile base material strip which is over-sewn in its longitudinal direction.
The known threads of this type are called chenille. This is made up of stringed pile threads that are connected to one another by a seam. Such a chenille thread is not very bulky and can therefore only be used for certain purposes. In addition, these chenille threads are rather expensive due to their cumbersome production.
To counter these disadvantages is the purpose of the invention, which is that the basic material strip consists of a fiber fleece strip.
To produce this thread, the procedure can be such that a fiber fleece is provided with several adjacent seams and, after over-sewing, is divided into individual strips between the seams, which are rounded if necessary.
It is possible to get the fiber fleece directly from a fleece-forming machine. decrease, so that the continuous production of a plurality of threads results.
The invention is shown in an exemplary embodiment in the drawing. It shows Fig.
1 the simultaneous production of several individual yarns by separating a fiber fleece into individual strips before sewing them on top, FIG. 2 the simultaneous production of several individual yarns by cutting a fiber fleece into individual strips after the fiber fleece has been sewn over, FIG. 3 the separating tool of FIG. 2 on its own seen from the front, Fig. 4-6. three different yarn designs and Figs. 7 and 8 two different fiber fleece designs.
As can be seen from FIGS. 4-6, the thread consists of a fiber fleece strip 1 which has a longitudinal seam 2. If the fiber fleece strips and seam 2 are straight, the latter is located. then expediently in the longitudinal center of the fiber
EMI1.1
Alternating longitudinal center of the wavy curved fiber fleece strip 1 in this case. This can be seen from FIG. 5, the seam 2 being located within the two longitudinal edges of the fiber fleece strip j? is located. In contrast to this, the seam 2 in the embodiment according to FIG. 6 is in constant alternation even in places outside the longitudinal edges of the fiber fleece strip 1.
Instead of the nonwoven strip 1, the seam 2 could of course also be curved in a wave-like manner. In all cases it can. while the fiber fleece strip 1 before its top sewing. rounded by nitscheln.
How. 1 shows, the procedure for producing the described thread is such that a fiber fleece 3 is removed directly from a fleece-forming machine 4 and fed to a multi-needle sewing machine 5. The web-forming machine consists for example of a carding machine, card or beater. A separating device 6 is provided between the web-forming machine 4 and the multi-needle sewing machine 5, which consists for example of a conventional pile divider. By means of this separating device 6, the fleece is divided into the individual fiber fleece strips j, which are then also individually over-sewn using the multi-needle sewing machine 5.
Should. the individual fiber fleece strips 1 are rounded, a suitable device 7, for example a conventional Nitschel mechanism, is provided between the separating device 6 and the multi-needle sewing machine 5.
For the production of threads in the sense of Fig.
4, the means 8 guiding the individual fiber fleece strips 1 are arranged in a stationary manner. To produce threads according to FIGS. 5 and 6, they are set in reciprocating movements parallel to the row of needles of the multi-needle sewing machine. However, it is also possible in this case to arrange the guide means 8 in a fixed manner and to give the parts of the multi-needle sewing machine 5 that produce the seams a corresponding offset movement. After the top sewing, the individual finished threads are od for further processing on bobbins 9.
<Desc / Clms Page number 2>
wound up. These coils represent the trigger at the same time. However, a
EMI2.1
a common trigger device.
The machine shown in Fig. 2 differs from the one previously described in that the separation of the fleece 3 into the individual fiber fleece strips 1 only after. the over-sewing of the fiber fleece happens. Here too, the web 3 comes from a web-forming machine, that is to say from a carding machine, carding machine or beater 4.
On its way to the multi-needle sewing machine 5 it passes through a pair of rollers 10. After the over-sewing, the fleece 3 is fed around the guide roller 11 to the separating device 12, which consists, for example, of a knife disc roller. The individual threads are wound onto spools 9. When producing a thread according to FIGS. 5 and 6, either the roller pair 10 or the row of seam-forming tools performs a back and forth movement transversely to the longitudinal direction of the fleece 3.
In order to achieve special effects, it is possible to process a fiber fleece 3 which is of different thickness in its longitudinal direction in constant alternation, as FIG. 7 shows. For the same purpose, according to FIG. 8, transverse threads 13 could be embedded in the fiber fleece 3.
Finally, it is possible to assemble the fiber fleece from two or more superimposed layers. The individual layers can then be of different colors or of different fiber material.
EMI2.2
and 6 is recommended if the fiber fleece 3 comes from a card or card. In this case, the fibers are laid parallel.
The seam arrangement then ensures that the fibers are captured over the entire width of the nonwoven strips 1. A similar effect is achieved if the individual fiber fleece strips 1 in the sense of being over-sewn
EMI2.3
in this way, the rounding or the laying of the seams according to FIGS. 5, 6 can optionally be dispensed with. This is because the nonwoven fabric 3
EMI2.4
:1. A thread consisting of a textile base material strip which is oversewn in its longitudinal direction, characterized in that the base material strip consists of a nonwoven fabric strip (1).