Verfahren zur Herstellung neuer Azofarbstoffe Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung neuer, wertvoller, zum Färben von cellulosehaltigen Textilmaterialien geeigneter Azo- farbstoffe der Formel
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worin A eine aliphatische, ss-halogenierte Acylgruppe, D einen gegebenenfalls Azogruppen enthaltenden Arylenrest,ein X ein Wasserstoffatom und das andere X eine H2N-CO-NH - Gruppe bedeuten.
Die der Formel (1) entsprechenden Azofarbstoffe werden nach dem erfindungsgemässen Verfahren durch Acylierung von Azofarbstoffen der Formel
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mittels Anhydriden oder Halogeniden aliphatischer Säuren hergestellt, welche in ss-Stellung der Säure halogenid- bzw.
Säureanhydridgruppierung ein Ha logenatom, vorzugsweise ein Chloratom, aufweisen. Als derartige Anhydride und Halogenide sind vor allem diejenigen aliphatischer Sulfon- und Carbon- säuren zu erwähnen, insbesondere die Chloride von t;-Chlor-alkansulfonsäuren oder die Chloride von ss Chlor-alkancarbonsäuren, wie z. B. ss-Chlor-äthan- sulfonsäurechlorid und vor allem ss-Chlor-propionyl- chlorid.
Die Farbstoffe der Formel (2) können durch alka lische Kupplung der 2-Ureido-8-oxy-naphthalin-6- sulfonsäure und insbesondere der 2-Ureid'o-5-oxy- naphthalin-7-sulfonsäure mit diazotierten Monoacyl- derivaten aromatischer Diamine und nachträglicher Verseifung des entstandenen Monoacylamino-azofarb- stoffes zum entsprechenden Aminoazofarbstoff der Formel (2) oder durch Reduktion von Farbstoffen der Formel
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erhalten werden.
Die Acylierung führt man zweckmässig in Gegen wart säurebindender Mittel, wie Natriumacetat oder Natriumcarbonat, aus. Es ist vorzugsweise so vorzu gehen, dass im entstandenen Acylierungsprodukt das aliphatisch gebundene, austauschbare Halogenatom erhalten bleibt, z. B. indem man in schwach saurem bis neutralem Medium und/oder bei möglichst niedrig gehaltenen Temperaturen arbeitet.
Trotz der Anwesenheit von labilen Halogenato men in den Farbstoffen der Formel (1) können sie, ohne ihre wertvollen Eigenschaften zu verlieren, iso liert und zu brauchbaren, trockenen Färbepräparaten verarbeitet werden. Die Isolierung erfolgt vorzugs- weise bei möglichst niedrigen Temperaturen durch Aussalzen und Filtrieren. Die filtrierten Farbstoffe können gegebenenfalls nach Zugabe von Coupagemit- teln getrocknet werden; vorzugsweise wird die Trock nung bei nicht zu hohen Temperaturen und unter vermindertem Druck vorgenommen.
Durch Zerstäu- bungstrocknung des ganzen Herstellungsgemisches kann man in gewissen Fällen trockene Präparate direkt, das heisst ohne Zwischenisolierung der Farb stoffe, herstellen. Diese neuen Farbstoffe der Formel (1) eignen sich zum Färben und Bedrucken der verschiedensten Materialien, wie Leder, Seide, Walle, SuperpolyUre- than- und Superpolyamidfasern, insbesondere aber polyhydroxylierter Textilmaterialien, wie Polyvinyl- alkoholfasern, Leinen,
regenerierter Cellulose und vor allem Baumwolle, sowie synthetischer Kunst fasern aus Viscose.
Die mit den neuen Farbstoffen auf polyhydroxy- lierten, insbesondere cellulosehaltigen, Fasern erhält- liehen Färbungen zeichnen sich in der Regel durch die Reinheit ihrer Farbtöne, durch eine gute Licht echtheit und vor allem durch hervorragende Wasch echtheit aus.
Im nachfolgenden Beispiel bedeuten die Teile Gewichtsteile, die Prozente Gewichtsprozente, und die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben. <I>Beispiel</I> 20 Teile des Aminoazofarbstoffes der Formel
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(erhalten durch Kuppeln von diazotierter 5 Nitro-2- aminobenzol-l-sulfonsäure mit 6-Ureido-l-oxy-naph- thalin-3-sulfonsäure und anschliessende Reduktion der Nitrogruppe zur Aminogruppe) werden in 500 Teilen Wasser gelöst und mit Natriumcarbonat neu tralisiert.
Dann fügt man 20 Teile fl'-Brom-propionyl- chlorid allmählich hinzu und neutralisiert das Reak tionsgemisch durch Zugabe einer verdünnten Na triumhydroxydlösung. Der durch Aussalzen, Filtrieren und Trocknen in üblicher Weise erhaltene Farbstoff färbt Baumwolle in reinen scharlachroten Tönen. Ausziehfärbemethode 1 Teil des nach vorstehendem Beispiel erhaltenen Farbstoffes wird in 2000 Teilen Wasser ge löst.
In das so erhaltene Färbebad geht man bei 25 bis 35 mit 100 Teilen gut genetztem Baumwollgarn ein und fügt 70 Teile einer 8 Oigen Kaliumcarbonat- lösung hinzu. Im Verlauf von 30 Minuten werden 500 Teile einer 20%igen Natriumchloridlösung por- tionenweise zugegeben, auf 90 erwärmt und weitere 60 Minuten bei 90 gefärbt.
Nach dem Spülen mit kaltem Wasser wird die erhaltene Färbung 15 Minuten bei 85 bis 100 ge seift, gründlich mit kaltem Wasser gespült und ge trocknet. Man erhält eine scharlachrote Färbung von sehr guter Waschechtheit.
Foulard <I>f</I> ärbemethode 1 Teil des gemäss vorstehendem Beispiel erhal tenen Farbstoffes wird mit 9 Teilen Harnstoff ver mischt in 100 Teilen Wasser gelöst. Mit dieser Lösung imprägniert man bei 80 am Foulard ein Baumwollgewebe und quetscht die überschüssige Flüssigkeit so ab, dass der Stoff 75% seines Gewichtes an Farbstofflösung zurückhält.
Die so imprägnierte Ware wird getrocknet, dann bei Zimmertemperatur in einer Lösung imprägniert, die pro Liter 10 Gramm Natriumhydroxyd und 300 Gramm Natriumchlorid enthält, auf<B>75%</B> Flüssigkeitsaufnahme abgequetscht, und während 60 Sekunden bei 100 bis 10l gedämpft. Dann wird gespült, in 0,5%iger Natriumbicarbonat- lösung behandelt, gespült, während einer Viertel stunde in einer 0,3%igen Lösung eines ionenfreien Waschmittels bei Kochtemperatur geseift, gespült und getrocknet. Es resultiert eine scharlachrote kochecht fixierte Färbung.
Process for the production of new azo dyes The present invention relates to a process for the production of new, valuable azo dyes of the formula which are suitable for dyeing cellulose-containing textile materials
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where A is an aliphatic, ss-halogenated acyl group, D is an arylene radical optionally containing azo groups, one X is a hydrogen atom and the other X is an H2N-CO-NH group.
The azo dyes corresponding to the formula (1) are obtained by the process according to the invention by acylating azo dyes of the formula
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produced by means of anhydrides or halides of aliphatic acids, which in the ss-position of the acid halide or
Acid anhydride grouping have a halogen atom, preferably a chlorine atom. Such anhydrides and halides are above all those of aliphatic sulfonic and carboxylic acids to be mentioned, in particular the chlorides of tert-chloroalkanesulfonic acids or the chlorides of chloroalkanecarboxylic acids, such as. B. ss-chloro-ethane sulfonic acid chloride and especially s-chloro-propionyl chloride.
The dyes of the formula (2) can be more aromatic by alkali coupling of 2-ureido-8-oxy-naphthalene-6-sulfonic acid and in particular 2-ureido-5-oxynaphthalene-7-sulfonic acid with diazotized monoacyl derivatives Diamines and subsequent saponification of the resulting monoacylamino-azo dye to give the corresponding amino-azo dye of the formula (2) or by reducing dyes of the formula
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can be obtained.
The acylation is expediently carried out in the presence of acid-binding agents, such as sodium acetate or sodium carbonate. It is preferable to proceed in such a way that the aliphatically bonded, exchangeable halogen atom is retained in the acylation product formed, e.g. B. by working in a weakly acidic to neutral medium and / or at temperatures that are kept as low as possible.
Despite the presence of labile halogen atoms in the dyes of the formula (1), they can be isolated and processed into usable, dry dye preparations without losing their valuable properties. Isolation is preferably carried out at the lowest possible temperatures by salting out and filtering. The filtered dyes can optionally be dried after adding coupage agents; Preferably, the drying is carried out at temperatures that are not too high and under reduced pressure.
In certain cases, dry preparations can be produced directly, that is to say without intermediate isolation of the dyes, by atomizing the entire preparation mixture. These new dyes of the formula (1) are suitable for dyeing and printing a wide variety of materials, such as leather, silk, whale, super-polyurethane and super-polyamide fibers, but especially polyhydroxylated textile materials such as polyvinyl alcohol fibers, linen,
regenerated cellulose and especially cotton, as well as synthetic synthetic fibers made from viscose.
The dyeings obtained with the new dyes on polyhydroxylated fibers, especially those containing cellulose, are generally distinguished by the purity of their color tones, good lightfastness and, above all, excellent washfastness.
In the following example, the parts are parts by weight, the percentages are percentages by weight, and the temperatures are given in degrees Celsius. <I> Example </I> 20 parts of the aminoazo dye of the formula
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(obtained by coupling diazotized 5-nitro-2-aminobenzene-1-sulfonic acid with 6-ureido-1-oxy-naphthalene-3-sulfonic acid and subsequent reduction of the nitro group to the amino group) are dissolved in 500 parts of water and renewed with sodium carbonate centralized.
Then 20 parts of fl'-bromo-propionyl chloride are gradually added and the reaction mixture is neutralized by adding a dilute sodium hydroxide solution. The dye obtained by salting out, filtering and drying in the usual way dyes cotton in pure scarlet shades. Exhaust dyeing method 1 part of the dye obtained according to the above example is dissolved in 2000 parts of water.
100 parts of well-wetted cotton yarn are placed in the dyebath obtained in this way at 25 to 35 and 70 parts of an 8% potassium carbonate solution are added. In the course of 30 minutes, 500 parts of a 20% strength sodium chloride solution are added in portions, heated to 90 and dyeing at 90 for a further 60 minutes.
After rinsing with cold water, the dyeing obtained is soaped for 15 minutes at 85 to 100 ge, rinsed thoroughly with cold water and dried ge. A scarlet dye of very good fastness to washing is obtained.
Foulard dyeing method 1 part of the dye obtained according to the above example is mixed with 9 parts of urea and dissolved in 100 parts of water. A cotton fabric is impregnated with this solution at 80 on the padder and the excess liquid is squeezed off so that the fabric retains 75% of its weight in dye solution.
The impregnated product is dried, then impregnated at room temperature in a solution containing 10 grams of sodium hydroxide and 300 grams of sodium chloride per liter, squeezed to 75% liquid absorption, and steamed for 60 seconds at 100 to 10 liters. Then it is rinsed, treated in 0.5% sodium bicarbonate solution, rinsed, soaped for a quarter of an hour in a 0.3% solution of an ion-free detergent at boiling temperature, rinsed and dried. The result is a scarlet-red, boil-proof coloration.