Blechkörper, insbesondere für Wärmeaustauscher, und Verfahren zu dessen Herstellung Das vorliegende Patent betrifft einen Blechkörper, insbesondere für Wärmeaustauscher, und ein Verfah ren zu dessen Herstellung.
Es gibt Bauteile, die für gewisse Zwecke wenig stens eine flache oder ebene Fläche aufweisen müssen, wie sie z. B. an Flugzeugrumpf-, Flügel- oder Schwanz flächen vorhanden sind. Bis jetzt wurden für solche Bauteile gewöhnlich zwei aufeinandergelegte Bleche verwendet, von denen das eine flach und das andere eingekerbt ist und die durch Nieten, Punktschweissen oder Hartlöten miteinander verbunden sind.
In sol chen zusammengesetzten Bau- oder Bauwerkteilen verstärken und versteifen die Rippen oder Ausbuch tungen des eingekerbten Bleches das flache Blech und verstärken dadurch den Bauwerkteil. Bei Kühl schrankverdampfern, Radiatoren und dergleichen be stehen solche Wärmeaustauscher im allgemeinen aus einer Anzahl von Röhren oder Kammern, die so aus gebildet sind, dass sie als Leitung für das Strömungs mittel im Wärmeaustauscher dienen. Diese Wärme- austauscher wurden bis jetzt aus relativ dünnem Blech mittels eines Verfahrens hergestellt, bei dem Rinnen oder Vertiefungen eines vorbestimmten Musters in jedes Blech eingearbeitet wurden.
Diese Rinnen bil deten nach dem Zusammenbau der Bleche die mitein ander in Verbindung stehenden Kanäle, denn zwei Bleche wurden mit ihren Flächen so aneinandergelegt und durch Hartlöten oder Punktschweissen längs vor bestimmter Flächen miteinander vereinigt, dass sich die gewünschten Kanäle für das Strömungsmittel zwi schen den Blechen bilden.
Ein anderes Verfahren zum Herstellen von Wärmeaustauschern besteht, kurz angeführt, darin, zwei Bleche übereinanderzulegen, die Blechränder durch Schweissen dicht aneinanderzuheften, die Blech innenseiten in gleichmässigen Abständen durch Punkt schweissen miteinander zu verbinden, und dann durch ein Loch in einem der Bleche ein Strömungsmittel unter Druck einzuleiten, um die Bleche zwischen den Punktschweissstellen auszudehnen und zu trennen.
Die beim Herstellen solcher Blechkörper ange wandten Hartlöt-, Niet- und Punktschweissverfahren weisen aber Nachteile auf. Wenn z. B. die Bleche durch Hartlöten vereinigt werden, muss ein Hartlot verwendet und der Lötstreifen eingesetzt und in die richtige Lage gebracht werden. Ferner ist dann diese Hartlötverbindung nicht immer mechanisch vollkom men, und die Bleche können sich beim Auftreten von Spannungen trennen. Ebenso geht das Aushärten der Rohr- oder Rippenwände infolge Bearbeitens wegen der beim Löten auftretenden Glühwirkung wieder verloren.
Punktschweissen und Nieten sind nicht ge eignet für das Abdichten der Bleche zwischen den Rippen bzw. um die Kanäle für das Strömungsmittel, insbesondere nicht, wenn diese lange Durchlässe dar stellen, die gerade oder in Kurven verlaufen. Bei solchen Blechkörpern werden oft zwischen den Ble chen an Stellen, die nicht mit den Kanälen zusammen fallen, Hohlräume gefunden, wodurch sich bei Bau werkteilen möglicherweise eine geringere Festigkeit und bei Wärmeaustauschern undichte Stellen er geben und der Wert solcher Fabrikate beeinträchtigt wird. Weiter schwächt die grobkörnige Gussstruktur der Punktschweissstellen den Blechkörper.
Ebenso ist das Punktschweissen für Legierungen mit hoher elektrischer Leitfähigkeit im allgemeinen nicht gut geeignet, und in vielen Fällen haben die Blechflächen das Bestreben, an den Punktschweisselektroden fest zukleben, wodurch die Bleche beschädigt werden und die Elektroden oft gereinigt werden müssen.
Der erfindungsgemässe Blechkörper, der insbe sondere für Wärmeaustauscher verwendbar sein soll, ist dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer ein zigen Metallplatte besteht, die eine Anzahl innerer Kanäle enthält, welch letztere miteinander in Ver bindung stehen und einen Leitungsweg für ein Strö mungsmittel bilden, wobei jeder Kanal zumindest auf einer Seite der Platte eine aussen vorspringende, längs des Kanals verlaufende Ausbuchtung aufweist, die von kleinerer Wandstärke ist als die Platte und dass der Leitungsweg sich zumindest in zwei verschie dene Richtungen und zumindest an einem Ende bis zum Plattenrand erstreckt.
Das Verfahren zur Herstellung des Blechkörpers ist erfindungsgemäss gekennzeichnet durch die folgen den Massnahmen: Aufbringen eines Distanzierungs- materials in einem dem gewünschten Verlauf von im fertigen Blechkörper zu erhaltenden Kanälen ent sprechenden Muster auf die eine der gereinigten Flä chen eines Einzelbleches, Auflegen auf dieser Fläche eines zweiten Bleches gleicher Zusammensetzung wie das erste, Befestigen der beiden Bleche aneinander an Stellen, die nicht durch das Distanzierungsmaterial voneinander getrennt sind, und dadurch ein gegen seitiges Verschieben der Bleche und Beschädigen des Musters zu verhüten,
Walzen des so erhaltenen Ge bildes, um ein gegenseitiges Verschweissen der Bleche an allen Stellen, die nicht durch das Distanzierungs- material getrennt sind, herbeizuführen, Ausweiten des Abstandes der Bleche, aus welchen die so erhaltene Platte sich zusammengesetzt, an einer Stelle, die am Plattenrand liegt und an der die anfänglichen Einzel bleche durch Distanzierungsmaterial noch getrennt sind, zwecks Bildens einer Anschlussstelle für eine Druckmittelleitung und Einführen von einem Druck mittel an der so gebildeten Anschlussstelle,
um an den Stellen mit Distanzierungsmaterial die Platte von innen her so auszuweiten, dass zumindest nach einer Seite der Platte längs des Musters verlaufende Aus buchtungen und in der Platte ein dem Muster ent sprechendes Leitungssystem entstehen.
Ausführungsbeispiele für den Blechkörper nach der Erfindung und das erfindungsgemässe Verfahren für die Herstellung des Blechkörpers werden anhand der beigefügten Zeichnung nachfolgend beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 im Grundriss ein mit Distanzierungsmaterial überzogenes Blech, Fig. 2 im Grundriss ein auf das überzogene Blech nach Fig. 1 aufzubringendes Blech, Fig. 3 eine Stirnansicht eines aus der Zusammen setzung der beiden Bleche nach Fig. 1 und 2 erhal tenen Gebildes,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht der aus dem Gebilde der Fig.3 durch Warmwalzen erhaltenen Platte, Fig. 5 einen Schnitt durch die Platte nach der Linie B -B in Fig. 4, Fig. 6 eine Draufsicht auf einen nach dem erfin dungsgemässen Verfahren und ausgehend von den Blechen nach Fig. 1 und 2 hergestellten, als Wärme- austauscher verwendbaren Blechkörper, Fig.7 einen Schnitt nach der Linie<B><I>A -A</I></B> in Fig. 6,
Fig. 8 in einem Schnitt analog Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel entsprechend Fig. 6, wobei der Blechkörper nur auf der einen Seite vorspringende Teile aufweist, Fig. 9 im Schnitt eine zwischen einer Matrize und einer Patrize gehaltene, nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte und den Fig. 4 und 5 entspre chende Platte, Fig. 10 im Schnitt einen weiteren nach dem er findungsgemässen Verfahren hergestellten Blech körper, Fig. 11 in Draufsicht ein weiteres Ausführungs beispiel für den Blechkörper,
bei dem die Vor sprünge auf den beiden Seiten des Blechkörpers gegen einander versetzt angeordnet sind, und Fig. 12 den Blechkörper nach Fig. 11 im Quer schnitt.
In Fig. 1 und 2 sind für die Herstellung eines Wärmeaustauschers zwei Feinbleche 1 und 2 von 1,78 mm Dicke vorgesehen, wobei das Material 92 bis 94 lo Kupfer, 2,05-2,60 ' Eisen, 0,025% Phosphor, 0,05% Blei und als Rest Zink enthält. Diese Bleche 1 und 2 werden durch Eintauchen in ein organisches Lösungsbad, z. B. Benzin oder Erdöldestillat, mit einer Siedetemperatur von 15-150 C zuerst entfettet und dann vom Lösungsmittel gereinigt.
Die Bleche 1 und 2 werden alsdann in einem Säurebad gereinigt, das zirka einen Volumteil 68%iger Salpetersäure, einen Volumteil 95%iger Schwefelsäure und einen Volum- teil Wasser von Raumtemperatur enthält. Durch diese Behandlung soll jeglicher Oxydfilm von den Blechen 1 und 2 entfernt werden. Die Bleche 1 und 2 werden sodann gründlich in kaltem und anschliessend in hei ssem Wasser gewaschen und bei Raumtemperatur in der Luft getrocknet. Die gereinigte Blechoberfläche soll beim anschliessenden Kalt- bzw. Warmwalzen eine gute Verbindung gewährleisten.
Distanzierungsmaterial, bestehend aus einer Mi schung von Graphit und Wasserglas wird dann zum Verhüten des Verschweissens an bestimmten vor gesehenen Stellen z. B. gemäss dem in Fig. 1 ge zeigten Muster 3 in einer dünnen Schicht auf die eine Seite des Bleches 1 aufgetragen. Dieses Distanzie- rungsmaterial kann durch eine Abdeckung hindurch aufgespritzt, durch eine Schablone aufgemalt, durch ein Seidenraster aufgedrückt oder auf andere Art und Weise aufgebracht werden. Soll z.
B. das Distanzie- rungsmaterial durch ein Seidenraster auf die vor gesehenen Stellen aufgebracht werden, so wird Gra phit im Verhältnis von 3-4 kg auf drei Liter Wasser glas verwendet. Soll das Distanzierungsmaterial durch Aufmalen oder Aufspritzen aufgebracht werden, so wird natürlich eine dünnere bzw. flüssigere Mischung verwendet.
Der Dehnung, die während des nachfolgenden Walzvorganges des aus den zwei aufeinanderliegenden Blechen 1 und 2 mit dazwischen angeordnetem Di- stanzierungsmaterial erhaltenen Gebildes an diesem auftritt, muss bei der Wahl der Dimensionen des Musters 3, in dem das Distanzierungsmaterial an- fänglich auf das Blech 1 aufgetragen wird, Rech nung getragen werden.
Wird das zusammengesetzte Gebilde in der Walzrichtung in angenähert gleichem Verhältnis verlängert, wie die Dicke des Gebildes ver ringert wird, so sind senkrecht zur Walzrichtung ver laufende Musterstreifen, wie die Streifen 10 und 11 in Fig. 1, nach dem Walzvorgang breiter, beispiels weise von der Breite der Streifen 12 und 13 in Fig. 6, und zwar im gleichen Verhältnis breiter, wie die Dicke des Gebildes verringert wurde.
In der Walzrichtung laufende Streifen werden nicht nennenswert verbreitert, wie bei 6 in Fig. 6 angedeutet. Wird somit ein senkrecht zur Walzrich- tung laufender Kanal von 2,5 cm Durchmesser ge wünscht und die Dicke des Gebildes während des Walzens auf die Hälfte der ursprünglichen Dicke ver ringert, dann müssen die senkrecht zur Walzrichtung laufenden Streifen nur etwa 1,2 cm breit gemacht werden.
Die Dicke der Schicht des Distanzierungs- materials nimmt beim Walzvorgang infolge der dabei auftretenden Vergrösserung der Länge und Breite der Streifen im gleichen Verhältnis ab wie die Dicke des Gebildes und sollte nach dem Walzen noch ge nügend stark sein, um an den vorgesehenen Stellen ein Sichverbinden der beiden Bleche 1 und 2 zu ver hindern.
Nach dem Auftragen des Distanzierungsmaterials auf das Blech 1 wird das Blech 2 auf das Blech 1 gelegt. Würde das Blech 2 vor dem Walzvorgang auf dem Blech 1 verschoben, so würde das Muster 3 wahrscheinlich beschädigt oder verzerrt, so dass die gewünschte Kanalanordnung nicht erhalten würde. Um dies zu vermeiden, werden die beiden Bleche 1 und 2 aneinander befestigt, z. B. durch Punktschweissen oder Falzen ihrer Ränder.
Das so erhaltene Gebilde wird dann in einen Ofen gebracht und auf etwa 900 C erhitzt. Um die Oxydation der Innenflächen der beiden Bleche 1 und 2 zu verhindern, können die Ränder der beiden Bleche 1 und 2 z. B. durch Schweissen dicht mit einander verbunden werden, oder es kann in den Ofen ein inertes oder reduzierendes Gas eingeführt wer den. Die Temperatur von 900 C liegt etwa 100 C unter dem Schmelzpunkt der Legierung, aus der die Bleche 1 und 2 bestehen und ist genügend hoch, um die beiden Bleche 1 und 2 in dem nachstehend be schriebenen Walzvorgang durch Druck miteinander zu verschweissen. Die genaue, beim Druckschweissen anzuwendende Temperatur hängt natürlich vom Schmelzpunkt der Legierung ab und sollte nahe bei diesem Schmelzpunkt liegen.
Da jedes der beiden Bleche 1, 2 eine Dicke von 1,78 mm und die Schicht des Distanzierungsmaterials nur eine solche von 0,05-0,12 mm aufweist, be sitzt das in Fig.3 dargestellte Gebilde eine Dicke zwischen 3,61 und 3,68 mm. Sobald das Gebilde eine Temperatur von etwa 900 C erreicht hat, wird es in einem einzigen Durchgang auf eine Dicke von etwa 1,78 mm warmgewalzt und dann mit Säure ge reinigt, gewaschen und getrocknet, wie in der vor- stehend beschriebenen Einzelbehandlung der beiden Bleche 1 und 2 dargelegt worden ist. Das Warm walzen sollte eine Dickenverringerung von wenigstens 35% ergeben, damit die beiden Bleche 1 und 2 mit einander verschweisst werden.
Doch ist eine Dicken verringerung von etwa 50% in einem einzigen Durch gang, wie vorstehend beschrieben, vorzuziehen.
Die aus den verschweissten Blechen 1 und 2 bestehende Platte 9 (Fig. 4 und 5) wird auf ein End- mass von etwa 1,2 mm Dicke kaltgewalzt, dann bei einer Temperatur von etwa 750 C während einer halben Stunde geglüht, um die härtende Wirkung des Warmwalzens zu beheben und sodann mit Säure ge reinigt, gewaschen und getrocknet, wie vorstehend beschrieben. Das Kaltwalzen dient zur genauen Kon trolle der Blechdicke. Wenn eine genügende Mess- genauigkeit für die spezielle Verwendung durch Warmwalzen erzielt werden kann, so können die Kaltwalz- und Glühbehandlungen weggelassen wer den.
Die Festigkeit der durch Warmwalzen erhaltenen Platte 9 ist beträchtlich grösser als diejenige des durch Punktschweissen erhaltenen Gusses. Letzterer weist beträchtlich grössere Körner auf als jedes einzelne Blech 1 bzw. 2 vor dem Verschweissen, während die warmgewalzte Platte 9 eine angenähert gleichmässige Korngrösse besitzt.
Beim Aufbringen des Distanzierungsmaterials auf das Blech 1 (Fig. 1) wird das Muster 3 des Distan- zierungsmaterials so ausgebildet, dass es mindestens an einer Stelle bis zum Blechrand reicht. An dieser Stelle werden deswegen die beiden Bleche 1 und 2 beim Aneinanderbefestigen und beim darauffolgen den Walzvorgang nicht miteinander verbunden. Auf mechanischem Weg wird diese Trennungsstelle zwi schen den beiden ehemaligen Einzelblechen nach dem Walzvorgang vom Rand her aufgeweitet, so dass sich eine Öffnung an dieser Randstelle der Platte 9 (Fig. 6) bildet.
In diese Öffnung wird ein Kupfer röhrchen 7 eingeführt und z. B. durch Hartlöten an der Platte 9 befestigt. Das freie Ende dieses Kupfer röhrchens 7 wird z. B. mittels einer Hülse und Mut ter an eine Druckmittelpumpe angeschlossen (nicht dargestellt). Die Platte 9 wird dann an den Stellen, an denen die beiden ursprünglichen Bleche 1 und 2 nicht verschweisst sind, sondern durch das Distanzie- rungsmaterial getrennt bestehen, durch Einleiten eines Druckmittels mit einem Druck von etwa 15 bis 22 Atmosphären aufgeweitet. Dabei bilden sich in der Platte 9 die gewünschten miteinander in Verbindung stehenden Kanäle 6, 12 und 13 (Fig. 6 und 7), wo durch der fertige Blechkörper erhalten wird.
Das Distanzierungsmaterial in den Kanälen, das an der Metallplatte 9 haftet, wird beim Aufweiten teilweise von dem Druckmittel mitgeführt. Der ver bleibende Teil wird später ausgewaschen. Beim Aus weiten bildet jeder Kanal, wie weiter hinten näher erläutert ist, zumindest auf einer Seite der Platte 9 eine aussen vorspringende, dem Kanalverlauf ent sprechende Ausbuchtung. Wie ersichtlich ist, ver laufen im Blechkörper nach Fig. 6 die Kanäle 6 quer zum Kanal 12, der sich bis zum Blechkörperrand bzw. Plattenrand erstreckt, wobei diese Kanäle 6 nicht bis zum besagten Rand reichen.
Die Höhe der für das Aufweiten erforderlichen Druckes des flüssigen oder gasförmigen Druckmittels variiert mit der Dicke, Vergütung oder Zusammensetzung der verwendeten Bleche 1 und 2. Gewünschtenfalls kann die Platte 9 (Fig. 5) zur Erzeugung sehr scharfer oder kompli zierter Kanalquerschnittsformen vor der Anwendung des vorgenannten Druckes, wie Fig. 9 zeigt, zwischen eine Patrize 17 und eine Matrize 16 eingesetzt werden, wobei die Matrize 16 gemäss der gewünschten Kanal querschnittsform mit Vertiefungen versehen ist.
Durch das Strömen des Druckmittels in das Innere der Platte 9 werden die Wände der Kanäle 6, 12 und 13 (Fig. 6) innerhalb der Matrize 16 von ihrer ursprünglichen Dicke von etwa 0,6 mm auf jeder Seite des Distan- zierungsmaterials um etwa 0,02 bis 0,04 mm reduziert und erscheinen als Ausbauchungen 19 auf der einen Seite der Platte 9 (Fig. 10), wobei diese Ausbau chungen 19 eine kleinere Wandstärke als diejenige der Platte 9 haben. Die Kanalwände werden durch die infolge der Ausweitung der Platte 9 eingetretene Kalt härtung verfestigt. Die Länge und die Breite der Platte 9 bleiben erhalten.
Wird keine Matrize verwendet, so erfolgt die Ausweitung der Kanäle in der Platte 9 mit nur geringer oder überhaupt keiner Verdünnung der Kanalwände, und die Kanäle werden beim Strömen des Druckmittels im Innern der Platte 9 nur durch Öffnung der mit Distanzierungsmaterial ausgefüllten Stellen der Platte 9 gebildet, wobei die Länge oder Breite derselben oder beide etwas vermindert wer den, je nach Anordnung und Dimensionierung der ent stehenden Kanäle.
In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, den Blechkörper nicht flach, sondern z. B. in U-Form herzustellen, wie er zum teilweisen Umschliessen des Eiswürfel- oder Gefrierabteils eines Kühlschrankes verwendet wird. Zu diesem Zweck kann die Platte 9 bzw. der Blechkörper vor bzw. nach der Anwendung des Druckes für die Bildung der Kanäle in die ge wünschte Form gebogen werden. Wird das Biegen nach dem Bilden der Kanäle vorgenommen, so sollte das Kanalmuster so entworfen sein, dass dieses Bie gen wirklich vorgenommen werden kann, und bei solchen Biegearbeiten sorgfältig darauf geachtet wer den, dass keine Kanäle verschlossen werden.
In einem der Kanäle wird sodann ein Loch 8 (Fig. 6) gebohrt und in dieses ein Kupferröhrchen (nicht dargestellt) teilweise eingesetzt und darin festgelötet. Dieses Röhr chen dient dann, zusammen mit dem Röhrchen 7, als Ein- und Auslass für das das Kanalsystem durch strömende Wärmeaustauschmittel, falls der Blech körper als Wärmeaustauscherelement dient. Die Ka näle 6, 12 und 13 entsprechen im wesentlichen dem Muster 3 des Distanzierungsmaterials in Fig. 1.
Das oben angeführte Beispiel betrifft die Herstel lung eines aus zwei Blechen 1 und 2 gebildeten Blech körpers. Die dabei ausgeweitete Platte 9 (Fig.6) ist relativ stark und steif infolge der durch die Ka näle 6, 12 und 13 gebildeten Versteifungen. Der Blechkörper kann somit mit Vorteil als ein aus Blech gearbeiteter Bauwerk-teil verwendet werden. Wird ein Blechkörper mit nur längslaufenden versteifenden Vorsprüngen gewünscht, so können das obere und das untere Ende des Blechkörpers in Fig. 6 genügend weit zurückgeschnitten werden, um die querlaufenden Kanäle 12 und 13 zu entfernen. Die Kanäle im Blech körper können, ob sie nun nur zur Versteifung des selben angeordnet sind oder als Durchflusskanal z. B.
für ein Kältemittel oder für das eine und das andere benützt werden, praktisch jede beliebige Anordnung erhalten, da diese durch das entsprechende Muster des Distanzierungsmaterials leicht erhalten wird.
Für einige Verwendungszwecke kann es wün schenswert sein, die durch die Kanäle gebildeten Aus buchtungen nur auf der einen Seite des Blechkörpers vorzusehen statt auf beiden Seiten. Ein Beispiel dafür ist in Fig. 8 im Schnitt dargestellt, bei dem die Ka näle 6 Ausbuchtungen nur auf der einen Seite des Blechkörpers bilden. Eine solche Konstruktion eignet sich für Blechkörper, die eine ebene oder flache Seite aufweisen müssen, und kann z. B. erhalten werden, wenn das eine der verwendeten Bleche genügend dicker ist als das andere, so dass beim Strömen des Druckmittels im Innern der Platte nur auf derjenigen Seite derselben eine Ausweitung erfolgt, die dem dün neren Blech entspricht. So kann z. B. das eine Blech zehnmal dicker sein als das andere.
Wird dann das Muster aufgebracht, die beiden Bleche aufeinander gelegt und warmgewalzt, bis sie durch Druck mitein ander verschweisst sind, und die weiteren Schritte vorgenommen, wie dies weiter vorn angeführt ist, so wird die Enddicke der Platte natürlich grösser infolge der grösseren Dicke des einen Bleches. Eine Kon struktion, wie sie in Fig. 8 dargestellt ist, kann auch erhalten werden durch Einsetzen der gewalzten, das Distanzierungsmaterial enthaltenden Platte 9 in eine Matrize, deren eine Fläche in Anpassung an die Kanalquerschnittsform ausgenommen ist und deren andere Fläche eben ist.
Beim Anlegen von Druck mit Druckmittel auf die ungeschweissten Innenflächen der Platte 9 wird die eine Seite der letzteren von der ebenen Matrizenfläche am Ausweiten gehindert, wäh rend sich die andere Seite der Platte 9 in die Aus- nehmungen der andern Matrizenfläche ausweiten lässt.
Es kann dabei statt einer im Querschnitt halbkreis förmigen Ausweitung nach Fig. 8 eine andere Form wünschenswert sein. Fig. 9 zeigt ein Beispiel für das Bilden von Kanälen mit dreieckiger Querschnittsform. Die das Distanzierungsmaterial enthaltende, nicht ausgeweitete Platte 9 ist dabei zwischen der ebenen Patrize 17 und der Vertiefungen 18 von dreieckiger Querschnittsform aufweisenden Matrize 16 fest gehalten (Fig. 6).
Beim Einführen von Druckmittel in die Platte 9 werden, wie vorbeschrieben, die Kanäle in der Platte 9 gebildet, und auf der einen Plattenseite erscheinen eckig vorstehende Ausbauchungen 19 (Fig. 10). In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, die Ausbauchungen teilweise auf der einen Seite und teilweise auf der gegenüberliegenden Seite des Blechkörpers gegeneinander versetzt anzuordnen. Ein solches Beispiel ist in Fig. 11 und 12 dargestellt, aus dem hervorgeht, dass die Kanäle durch Aus weitungen an der einen Seite des Blechkörpers bei dessen beiden Enden und durch Ausweitungen an der andern Seite des Blechkörpers bei dessen Mitte ge bildet sind.
Auch hier wird das Ausweiten dadurch erreicht, dass die Platte 9 in eine Matrize eingelegt wird, deren der Platte 9 benachbarten Flächen ent sprechend der Kanalanordnung Vertiefungen auf weisen, damit die gewünschten Ausweitungen 14 und 15 an den beiden Seiten des fertigen Blechkörpers entstehen. Wenn der Blechkörper zwecks Umhüllung des Eiswürfelabteils eines Kühlschrankes U-Form er halten soll, kann es zweckmässig sein, dass er, wie vorbeschrieben, nur in bestimmten Zonen Ausbau chungen besitzt.
In den obigen Ausführungen wurde eine bestimmte Reihenfolge beim Walzen, Glühen und Reinigen be schrieben. Je nach der vorherrschenden Praxis und den im Fertigprodukt gewünschten körperlichen Ei genschaften können aber auch zwischen den Vor gängen des Ausbringens des Distanzierungsmaterials und der Einführung des Druckmittels in die Platte ver schiedene Walz-, Glüh-, Reinigungs-, Beschneid-, Zusammenheft-, Form- und andere derartige Behand lungen vorgenommen werden. So kann z. B. das Warm- und das Kaltwalzen in einer Anzahl von Stu fen ausgeführt werden, je nach der zur Verfügung stehenden Walzausrüstung und dergleichen, oder das Kaltwalzen oder Glühen, oder beides, kann ganz weg gelassen werden.
Obschon gemäss der bevorzugten, vorbesehriebenen Verfahrensart die Druckschweissung durch Warmwalzen des Gebildes aus Blechen und Distanzierungsmaterial ausgeführt wird, so kann doch auch ein Teil des Gebildes nur durch Anwendung eines ausreichenden Druckes bei Raumtemperatur druckgeschweisst werden.
Ungeachtet der zur Anwen dung gelangenden Zwischenbehandlung müssen jedoch immer die beiden Einzelbleche passend miteinander verbunden werden, um an allen übereinanderliegen- den, vom Distanzierungsmaterial nicht getrennten Stellen vor Anwendung des Ausweitdruckes eine ein zige, annähernd gleichmässige Schicht zu bilden.
Das beschriebene Verfahren eignet sich speziell für kontinuierlichen Betrieb. So kann z. B. das Distan- zierungsmaterial in dem vorgesehenen Muster auf die Oberfläche eines von einer Rolle ablaufenden Metall streifens aufgebracht und ein zweiter Metallstreifen von einer zweiten Rolle abgewickelt und auf den ersten Streifen aufgelegt werden, worauf beide Strei fen durch Punktschweissen, Falzen der Ränder usw. zusammengeheftet und kontinuierlich durch einen Ofen und eine Warmwalzvorrichtung geführt werden.
Nach Beendigen des Walzvorganges und der andern Bearbeitungen wird dann das druckgeschweisste, das Distanzierungsmaterial enthaltende, aus den beiden Streifen bestehende Gebilde mittels eines Druck- mittels, wie vorbeschrieben, ausgeweitet. Es kann ein beliebiges geeignetes Distanzierungsmaterial verwen det werden. So können z. B. neben der oben an geführten Mischung von Wasserglas und Graphit andere anorganische Bestandteile und Mischungen benutzt werden, z. B. Zinkoxyd, Kieselgur, Feuer stein, Talk, Quarzpulver, Ton usw., und Mischungen aus diesen Materialien oder aus letzteren mit Graphit, Wasserglas usw.
Das verwendete Distanzierungs- material muss natürlich so zusammengesetzt sein, dass es mit dem Metall, aus dem das Blech besteht, fliesst oder gestreckt werden kann und durchgehend ge nügend Dicke aufweist, um ein Binden zwischen den beiden Blechen zu verhindern, wo dies nicht ge wünscht ist. Ebenso ist das hier beschriebene Ver fahren auch bei Blechen anderer Zusammensetzung als vorbeschrieben anwendbar, z. B. bei solchen aus Aluminium, Magnesium, Stahl und dergleichen, die sich für das Druckschweissen eignen.
Wie aus Vor stehendem hervorgeht, erlaubt das erfindungsgemässe Verfahren die Fabrikation eines Blechkörpers, der mit Innenkanälen von beinahe jedem gewünschten Verlauf versehen sein kann, und dieser Blechkörper mit seinen Kanälen ist geeignet zur Verwendung als Wärmeaustauscher, der billiger und geeigneter ist als die mit bekannten Verfahren hergestellten Wärme- austauscher. Dabei kann relativ schweres, billiges Blech verwendet werden, da die geringe Dicke der Kanalwand im -Verlauf des Verfahrens erhalten wird,
und zwar einerseits durch das Verdünnen beim Warm walzen der Bleche und anderseits durch das an schliessende Ausweiten zur Bildung der Kanäle mittels Innendruck. Bei bekannten früheren Verfahren wird die Kanalwand hohlgeprägt oder gezogen, und das verwendete Blechmaterial muss annähernd die ge wünschte geringe Dicke der fertigen Kanalwand auf weisen.