Giessanlage In der Giessereiindustrie hat die Mechani- sierun g- und sonstige technische Vervollkomm nung in der letzten Zeit erhebliche Fort schritte gemacht, so dass die Leistungen ent sprechend in die Höhe gegangen sind. Von diesem Prozess sind mehr oder weniger alle 'feile des Giessereibetriebes erfasst worden; vor allem hat sich aber die Mechanisierung des Transportes des Sandes, der Formkästen und der (,'ussstücke günstig auf die Produktivität der Giessanlagen ausgewirkt.
Ein sehr verbreitertes Schema. einer mo dernen Giessanlage besteht darin, dass zwei Formeinrichtungen oder mehrere, die eine für die Oberkästen und die andere für die Unter kästen, in einem gewissen Abstand nebenein ander aufgestellt und von einem endlosen Band oder sonstigen Fördermitteln ähnlicher Bauart umgeben sind. Die abgeformten Kä sten werden meistens durch Hebezeuge auf das taktmässig oder kontinuierlich bewegte Band oder dergleichen abgesetzt bzw. zu kom pletten Kästen zusammengesetzt und durch Verklammern oder Beschweren giessfertig ge macht. Eventuell werden vorher noch Kern stützen und Kerne eingelegt. Dabei geschieht das erstere sehr häufig an den Formeinrich tungen, das heisst von den an diesen tätigen Leuten.
Auf dem Band erfolgen dann das Giessen und das Abkühlen der Gussstücke. An einer bestimmten Stelle werden die Kästen maschinell vom Band abgenommen und auf einen Ausleerrost gebracht. Guss und Sand werden getrennt abtransportiert, während die leeren Formkästen wieder den Formeinrich tungen zugebracht werden.
Bei der Verwendung von Formmaschinen in der seit langem bekannten Bauart und Wirkungsweise stellt das Herstellen der For men in der Ober- und Unterkästen den Eng pass für die Leistung einer solchen oder ähn lichen mechanisierten Anlage dar; die zum Beispiel in der Geschwindigkeit des endlosen Bandes oder dergleichen abzulesen ist. Die letztere ist also entsprechend begrenzt. Neuer dings sind nun aber die Formmaschinen wei terentwickelt, in ihrer Bedienung vereinfacht bzw. teil- oder vollautomatisiert worden. Da neben sind andere Formeinrichtungen in An wendung gekommen, bei denen eine Auftei lung der Formherstellung in mehrere Einzel vorgänge vorgenommen ist, die nacheinander an verschiedenen Stellen erfolgen. Auf diese Weise ist es gelungen, das Formen in wesent lich kürzerer Zeit als bisher durchzuführen.
Daraus ergibt sich die Möglichkeit bzw. Not wendigkeit, das Giessband erheblich schneller zu bewegen als bisher. Die Steigerung der Bandgeschwindigkeit wirft aber verschiedene Probleme auf, besonders dann, wenn beim Giessen von Hohlkörpern, beispielsweise von Padiatorengliedern, auf dem Band zahlreiche Kernstützen und die Kerne selbst mit der erforderlichen Genauigkeit in die Formen ein gelegt werden müssen.
Die Erfindung betrifft nun eine Giess anlage mit Formeinrichtungen mit mehreren Arbeitsstellen für die Einzelarbeitsgänge und mit einem kontinuierlich umlaufenden end losen Band zum Transport der Formkästen.
Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass zwi schen die Formeinrichtungen für die Ober- und Unterkästen und das kontinuierlich um laufende Band eine von der Geschwindigkeit der letzteren unabhängige Laufbahn geschal tet ist, die mit Einrichtungen zum Einlegen von Kernen und Kernstützen sowie zum Zu sammensetzen der Ober- und Unterkästen ver sehen ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbei spiel der Erfindung dargestellt.
Fig.1 zeigt im Grundriss eine Giessanlage mit einem endlosen, kontinuierlich bewegten Band.
Fig.2 und 3 zeigen von der Seite zwei Übergabestellen für die Formkästen.
Das endlose Band besteht aus einer grö sseren Anzahl von auf einem Gleis 1 laufen den, miteinander verbundenen Wagen 2, auf deren Platten die Formkästen 3 ruhen. Das Herstellen der Formen in den Ober- und Un terkästen erfolgt auf den beiden Drehtischen 4, die in Pfeilrichtung absatzweise geschaltet werden. Die einzelnen Formarbeitsgänge fol gen also nacheinander an verschiedenen Stel len, so dass die Gesamtzeit für das Formen sich nach dem Zeitaufwand für den am läng sten dauernden Einzelformvorgang richtet. Dementsprechend läuft das Band 2 mit ver gleichsweise hoher Geschwindigkeit kontinuier lich um.
Von den Drehtischen 4 werden die Form kästen nicht direkt auf das Band 2 abgesetzt, sondern sie gelangen über kurze Querbahnen 5 auf die Rollbahn 6, die parallel zu den Längs seiten des Bandes 2 verläuft. Die Rollen der über das Band 2 hinweggeführten Querbah nen 5 sind ständig angetrieben, so dass die im Rhythmus der Drehtische aufgesetzten Formkästen sofort der Rollenbahn 6 zulaufen. Die Querbahnen 5 sind mithin gewöhnlich nicht gefüllt. Auf dem rechts gezeichneten Drehtisch 4 werden die Unterkästen geformt. Der jeweils fertige Unterkasten stösst am Ende der Querbahn 5 gegen einen elektrischen Schalter 7 (Fig. 2), wodurch der Antrieb des Parallelogrammsenkgerätes 8 in Gang gesetzt wird.
Mit Hilfe mehrerer weiterer Schalter ist erreicht, dass die Geschwindigkeit. des Gerätes beim Anheben des Formkastens und beim Ab setzen auf die Rollenbahn 6 geringer ist als in den dazwisehenliegenden Zeiten und dass das Ausschalten des Antriebes bei Erreichen der Ausgangsstellung selbsttätig erfolgt. Die auf der Rollenbahn 6 abgesetzten Unterkästen werden durch einen Pr esshiftzylinder 9, des sen Hub der Formkastenlänge entspricht, wei tergeschoben.
Dabei werden während der Be wegungspausen in die Unterkastenformen die wenigen Kernstützen eingelegt, die bei Ver wendung von synthetischem Sand aus kleinen, streichholzseliaehtelartig gebogenen Blech streifen bestehen können und daher grossflä chig aufliegen. Ebenso geht jetzt das Ein legen der Kerne vor sieh. Mit 10 ist. eine Kern stützensetzmaschine bezeichnet, die oberhalb der Rollenbahn 6 angeordnet ist. Die Rollen partie vor ihr ist mit Antrieb versehen, der von dem Mann an der Setzmaschine nach Be darf eingeschaltet werden kann. Es entsteht auf diese Art wiederum eine normalerweise leere Strecke auf der Rollbahn 6.
Diese Strecke sowie die Querbahnen 5 stellen also Speichermöglichkeiten dar für den Fall, dass die Formkästen von den beiden Drehtischen 4 vorübergehend nicht ganz gleichmässig abgege ben werden oder an andern Arbeitsstellen kurzzeitige Unregelmässigkeiten oder derglei chen auftreten. An der Setzmasehine 10 lau fen die Formkästen gegen einen Anschlag, der sie gegenüber der Maschine 10 in einer ganz bestimmten Lage festhält. Sämtliche Kernstützen werden in einem einzigen.
Ar beitsgang von der Maschine in die im Kern vorgesehenen Aussparungen eingelegt, was na- türlieh sehr wenig Zeit beanspruucht. An der Stelle 11 werden die Oberkästen zugelegt, und die dann durch Verklammern oder Beschwe ren giessfertig gemachten kompletten Kästen wandern zum linken Ende der Rollenbahn 6, das über das Band 2 geführt ist. Hier befin det sieh wiederum ein Parallelogrammsenk- gerät 8, das grundsätzlich in der gleichen Weise arbeitet wie das schon erwähnte Gerät am entgegengesetzten Ende der Bahn 6.
Die Bewegungen sind so berechnet, da.ss das Senk gerät 8 im Augenblick des Aufsetzens des Formkastens auf das Band \? genau die Blei ehe Horizontalgesehwindigkeit besitzt wie das Band 2. In der gegenüberliegenden Längsseite des Bandes 2 werden die Kästen abgegossen. Anschliessend gelangen sie durch den Kühl tunnel 12. Die Anordnung der Zwischenbahn 6 hat neben den schon erwähnten Vorzügen noch den Vorteil, dass die Kühlstrecke sehr lang gehalten werden kann und dass das Stück des Bandes 2, welches zwischen der Abgabe der abgekühlten Kästen und der Aufgabe der l;iessfertigen Kästen leer bleibt, sehr kurz aus fällt.
Auf diesem Teil werden mit Hilfe einer rotierenden Bürste 13 die Tragplatten für die Formkästen gesäubert.. Mit Hilfe eines Par allelogrammhubgerätes 1.4 (Fig. 3) werden die abgekühlten Formkästen auf erhöht liegende Tragrollen 15 abgesetzt, von denen sie durch einen Pressluftzylinder 16 zu der Ausleerstelle 17 geschoben werden. Diese besteht aus vibrie renden Schienen. Infolge der Vibration ent leeren sieh die Formkästen in wenigen Sekun den. Sand und Guss werden getrennt von Fördermitteln aufgenommen und abtranspor tiert.
Die leeren Kästen werden durch ange triebene Rollen 18 zu den Entnahmestellen 19 (für die Oberkästen) und 20 (für die Unter kästen) fortbewegt.
Casting system In the foundry industry, mechanization and other technical improvements have made considerable progress recently, so that performance has increased accordingly. More or less all of the foundry's files have been covered by this process; Above all, however, the mechanization of the transport of the sand, the molding boxes and the 'uss' pieces has had a favorable effect on the productivity of the casting plants.
A very broad scheme. A modern casting system consists in that two or more molding devices, one for the upper boxes and the other for the lower boxes, are set up next to each other at a certain distance and are surrounded by an endless belt or other conveying means of a similar design. The molded boxes are mostly placed by lifting equipment on the cyclically or continuously moving belt or the like or put together to form complete boxes and made ready for casting by clamping or weighting. Core supports and cores may be inserted beforehand. The former happens very often at the mold facilities, that is, by the people who work on them.
The casting and cooling of the castings then take place on the belt. At a certain point, the boxes are removed from the conveyor by machine and placed on an emptying grate. Cast iron and sand are transported away separately, while the empty molding boxes are returned to the molding facilities.
When using molding machines of the long-known type and mode of operation, the production of the For men in the upper and lower boxes is the bottleneck for the performance of such or similar mechanized systems; which can be read for example in the speed of the endless belt or the like. The latter is therefore limited accordingly. Recently, however, the molding machines have been further developed, their operation has been simplified or partially or fully automated. In addition, other molding devices have come into use in which the mold production is divided into several individual processes that take place one after the other at different locations. In this way, it has been possible to carry out the molding in much less time than before.
This results in the possibility or necessity of moving the casting belt considerably faster than before. The increase in the belt speed raises various problems, especially when numerous core supports and the cores themselves must be placed in the molds with the required accuracy in the casting of hollow bodies, for example from Padiatoren members, on the belt.
The invention now relates to a casting system with molding devices with several work stations for the individual work steps and with a continuously rotating endless belt for transporting the molding boxes.
It is characterized in that between the forming devices for the upper and lower boxes and the continuously rotating belt there is a running track that is independent of the speed of the latter and is equipped with devices for inserting cores and core supports as well as for assembling the upper and sub-boxes is provided.
In the drawing, a Ausführungsbei is shown game of the invention.
1 shows a floor plan of a casting plant with an endless, continuously moving belt.
2 and 3 show two transfer points for the molding boxes from the side.
The endless belt consists of a larger number of interconnected cars 2 running on a track 1, on whose plates the molding boxes 3 rest. The manufacture of the forms in the upper and lower boxes takes place on the two turntables 4, which are switched in increments in the direction of the arrow. The individual molding operations follow one another at different points so that the total time for molding depends on the time required for the longest single molding process. Accordingly, the tape 2 runs at a comparatively high speed continuously Lich.
From the turntables 4, the form boxes are not placed directly on the belt 2, but they get over short transverse tracks 5 on the runway 6, which runs parallel to the longitudinal sides of the belt 2. The rollers of the transverse conveyor 5 carried over the belt 2 are constantly driven, so that the molding boxes placed on the turntables immediately approach the roller conveyor 6. The transverse webs 5 are therefore usually not filled. The sub-boxes are formed on the turntable 4 shown on the right. At the end of the transverse web 5, the respectively completed lower box hits an electrical switch 7 (FIG. 2), whereby the drive of the parallelogram lowering device 8 is started.
With the help of several other switches that speed is achieved. of the device when lifting the flask and when starting to put on the roller conveyor 6 is less than in the times that lie there and that the drive is switched off automatically when the starting position is reached. The lower boxes placed on the roller conveyor 6 are pushed further by a press shift cylinder 9, the stroke of which corresponds to the length of the molding box.
During the pauses in movement, the few core supports are inserted into the lower box molds, which can consist of small, matchstick-like bent sheet metal strips when using synthetic sand and therefore lie on large surfaces. The same is done now to insert the kernels. With 10 is. a core support setting machine referred to, which is arranged above the roller conveyor 6. The role in front of her is provided with a drive that can be switched on by the man at the setting machine as required. In this way, a normally empty stretch is created on the taxiway 6.
This route and the transverse tracks 5 thus represent storage options in the event that the molding boxes are temporarily not completely uniformly dispensed from the two turntables 4 or that brief irregularities or the like occur at other workplaces. At the Setzmasehine 10 run the molding boxes against a stop that holds them in relation to the machine 10 in a very specific position. All core supports are in one.
The machine is placed in the cutouts provided in the core, which of course takes very little time. At the point 11, the upper boxes are added and the complete boxes then made ready for casting by clamping or weighting migrate to the left end of the roller conveyor 6, which is guided over the belt 2. Here again there is a parallelogram lowering device 8, which basically works in the same way as the device already mentioned at the opposite end of the track 6.
The movements are calculated so that the lowering device 8 at the moment the molding box is placed on the belt \? exactly the same lead before horizontal speed as the belt 2. In the opposite longitudinal side of the belt 2, the boxes are poured. They then pass through the cooling tunnel 12. In addition to the advantages already mentioned, the arrangement of the intermediate track 6 also has the advantage that the cooling section can be kept very long and that the piece of belt 2 which is between the delivery of the cooled boxes and the task the ready-to-eat boxes remains empty, fails very briefly.
On this part, the support plates for the molding boxes are cleaned with the help of a rotating brush .. With the help of a Par allelogrammhubgerätes 1.4 (Fig. 3), the cooled molding boxes are placed on elevated support rollers 15, from which they pass through a compressed air cylinder 16 to the discharge point 17 can be pushed. This consists of vibrating rails. As a result of the vibration, the molding boxes empty in a few seconds. Sand and casting are picked up and transported away separately from the funds.
The empty boxes are moved by being driven rollers 18 to the removal points 19 (for the upper boxes) and 20 (for the lower boxes).