Giesserei-Einrichtung Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine mindestens halbautomatische Giesserei-Einrichtung mit mehreren, die geformten und abgegossenen For men aus Sand zwischen Form-, Giess- und Au:spack- stellen befördernden Transportorganen.
Es sind bereits Giesserei-Einrichtungen bekannt, bei welchen von jeder Formstelle weg eine Förderein richtung die Formen gruppenweise auf sogenannten Traversen einer gemeinsamen Giessstelle zugeführt werden. Der Nachteil dieser bisher bekannten Ein richtungen namentlich zum Giessen mit kastenlosem Formmaterial bestand vor allem darin, d'ass ein konti nuierliches Giessen nicht möglich war, da die Formen mit Beschwergewichten versehen werden müssen, die erst nach dem Erstarren des Metalles abgehoben wer den dürfen, um ein Auslaufen der Formen zu ver hindern.
Liegen mehrere Zuführ-Transporteinrich- tungen für giessfertige Formen (Formstrecken) nebeneinander, dann kann diesem Nachteil zwar da durch abgeholfen werden, dass der Giessplatz orts veränderlich ist und die Formen der verschiedenen Zuführ-Transporteinrichtungen nacheinander abge gossen werden. Wenn somit beispielsweise die letzten Formen abgegossen werden, ist die Erstarrung der Abgüsse der ersten Formen bereits so weit fort geschritten, dass die Beschwergewichte abgehoben und auf die Formen der nachfolgenden Traverse ab gesetzt werden können.
Dieses Vorgehen hat jedoch den schwerwiegenden Nachteil, dass überall die gleiche Metallqualität vergossen werden muss, so dass es also nicht möglich ist, jederzeit die Metallqualität zu wechseln und den jeweiligen Bedürfnissen genau anzupassen.
Diese Nachteile werden gemäss der Erfindung da durch beseitigt, d'ass eine Zuführ-Transporteinrichtung vorhanden ist, welche die bei der Formstelle gebil deten, auf einem Tragorgan zu Gruppen zusammen- gefassten Formen in Richtung gegen die ortsfeste Giessstelle befördern und eine am Ende dieser Zuführ- Transporteinrichtung angeordnete, zu deren Bewe gungsrichtung quer verlaufende Verschiebeeinrichtung, welche dazu dient,
je eine Gruppe nebeneinander- liegender Foimenvonide.r Zuführ-Transporteinrichtung zu übernehmen und zur Giessstelle zu befördern, ferner eine von der Giessstelle ausgehende Abgangs- Transporteinrichtung vorhanden ist, die zu der Zu führ-Transporteinrichtung parallel verläuft und sich zu ihr in entgegengesetzter Richtung bewegt,
um die abgegossenen Formen zu einer Auspackstelle zu be fördern und ausserdem bei der Giessstelle Beförde rungsorgane für Beschwergewichte vorhanden sind, welche die von der Giessstelle weg auf den Abgangs- Transportmitteln über eine Teillänge mitlaufenden Beschwergewichte auf die zu giessenden Formen bei der Giessstelle zurückbefördern. Dadurch ist es mög lich,
laufend abzugiessen und die zum Abguss ge langende Metallqualität den jeweiligen Bedürfnissen anzupassen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt.
Fig. 1 ist eine perspektivische Gesamtansicht der Anlage.
Fig. 2 stellt eine Draufsicht auf die Giesserei-Ein- richtung in schematischeir Darstellung dar.
Fig. 3 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung für den Transport der Beschwerplatten.
Fig. 4 ist eine zu Fig. 3 analoge Ansicht, jedoch mit nach der Giessstelle verschwenktem Rahmen. Fig. 5 zeigt eine Ansicht der Vorrichtung gemäss Fig. 3, in Richtung des Pfeiles A in Fig. 3.
Die Giesserei-Einrichtung weist zwei Transport- vorrichtungen 1 und 2 auf, welche der Beförderung von fertig geformten Sandformen zwischen je einer Formstelle und einer gemeinsamen, stationären Giess- stelle dienen.
Die Transportvorrichtungen bestehen im wesentlichen aus motorisch angetriebenen, in Schienen laufenden Ketten, welche an beiden Enden um je eine Umlenkrolle geführt sind; es wären jedoch auch antriebslose Rollbahnen denkbar, die vorzugs weise auf einer schiefen Ebene angeordnet sind. Auf diesen Transportorganen (Ketten) liegen quer zur Vorschubrichtung Traversen 18 auf, welche eine Gruppe nebeneinander liegender Formen 6 tragen. Die Sandformen werden bei der Formstelle mittels einer Formmaschine 21 hergestellt, mit welcher ein Sandbunker 22 zusammenwirkt.
Zwischen diesen der Formenzufuhr dienenden Transportvorrichtungen 1, 2 befindet sich eine weitere Transportvorrichtung 3, welche dem Abtransport der abgegossenen Formen 6 dient, die Kühlstrecke bildet und somit bei der ortsfesten Giessstelle beginnt und bei einer etwa zwischen den Formstellen liegenden Auspackstelle endigt.
Diese Abführ-Transportvorrich- tung 3 ist parallel zu den beiden Zuführ-Transport- vorrichtungen 1 und 2 angeordnet und bewegt sich in der entgegengesetzten Richtung zu diesen.
An dem der Formstelle entgegengesetzten Ende der beiden Transportvorrichtungen 1, 2 befindet sich ein auf Schienen 4 laufender Transportwagen 5, welcher je weils mit einer auf einer Traverse 18 liegenden Gruppe nebeneinanderliegender Formen beladen und mit diesen zur Giessstelle gefahren wird, wo diese Traversen 18 samt den Formen auf die Abgangs- Transportvorrichtung 3 geschoben werden. Mit die sem Transportwagen 5 können somit beide Trans portbänder 1, 2 bedient werden.
Somit können von jeder Transportvorrichtung Formen, die in der Quali tät des zum Guss bereiten, flüssigen Metalles abzu giessen sind, zur Giessstelle herangebracht und laufend abgzgossen werden. Anstelle eines Wagens könnte natürlich auch ein Schlitten oder eine automatisch angetriebene Quertransportvorrichtung oder derglei chen verwendet werden.
Damit beim Giessen mehrteilige, kastenlose For men durch das eingegossene flüssige Metall nicht von einander getrennt werden, ist es notwendig, diese durch Gewichte 7 so lange zu beschweren, bis das Metall erstarrt ist. Für den Transport dieser auf der Transportvorrichtung 3 auf einer Teillänge derselben mitlaufenden Gewichte ist bei der Giessstelle eine besondere Aufnahme- und Ablegevorriehtung vor gesehen.
Diese Vorrichtung weist zwei seitliche, zur Abstützung :dienende Lagerböcke 8 auf, an welchen ein U-förmiger Rahmen 9 mit seinen beiden Sehen keln um die Welle 10 schwenkbar befestigt ist. Am Querträger 11 sind nebeneinander eine Mehrzahl von Elektromagneten 12 befestigt, welche durch eine von Hand betätigbare oder automatische Steuereinrich tung ein- und ausgeschaltet werden können. Als Gewichtsausgleich befinden sich am andern Ende der Schenkel Gegengewichte 13.
Mit dem Rahmen 9 wirkt ein Zahnrad 14 zusammen, in welches eine durch einen Hubzylinder 15 betätigbare Zahnstange 16 eingreift, so dass der Rahmen 9 aus der in Fig. 3 dargestellten Lage in diejenige gemäss Fig.4 und umgekehrt gebracht werden kann. Die Verstellung könnte statt dessen auch durch einen Elektromotor erfolgen. Es sind somit so viele Garnituren von Be- schwergewichten im Umlauf, dass diese erst von den Formen abgenommen werden, wenn das vergossene Metall erstarrt ist.
Die Wirkungsweise der Anlage ist folgende: Auf der sich bei der Formstelle befindlichen Form maschine 21 werden die Giessformen aus Sand in an sich bekannter Weise hergestellt. Die giessfertigen Formen werden auf Traversen 18, die auf dem Schwenktisch 19 liegen, gelegt. Die Traversen werden auf dem Schwenktisch in Längsrichtung an der Form maschine vorbeigeführt und nach dem Aufsetzen einer Form von Hand oder automatisch um die Länge einer Giessform vorgeschoben. Die vollen Traversen mit einer Gruppe nebeneinanderliegender fertiger Formen werden auf dem Schwenktisch 19 verschwenkt und hernach auf eine der Transportvorrichtungen 1, 2 aufgeschoben. Auf diesem werden sie schrittweise in Richtung gegen die Giessstelle befördert.
An dem der Formstelle entgegengesetzten Ende der Transport vorrichtung 1 oder 2 werden die Traversen samt den sich darauf befindlichen Formen auf den Transport wagen 5 umgeladen, der von Hand an die Giessstelle gestossen wird. Hier werden die Traversen auf die Transportvorrichtung 3 geschoben und Beschwer gewichte 7 werden auf die Formen aufgelegt. Zu die sem Zwecke wird der Rahmen 9 vorerst in die in Fig. 3 dargestellte Lage gebracht und der Strom für die Elektromagnete 12 eingeschaltet, so dass diese Magnete Beschwergewichte festhalten, die auf ab gegossenen Formen liegen.
Hierauf wird der Rahmen in Richtung des Pfeiles B durch den pneumatisch oder hydraulisch betätigten Kolbenzylinder 15 in die in Fig. 4 dargestellte Lage verschwenkt. Da der Quer träger 11 drehbar geführt ist, liegen nach dieser Be wegung die Beschwergewichte wiederum mit ihrer Unterseite nach unten auf den zuletzt auf die Trans portvorrichtung aufgschobenen Formen auf, worauf die Stromzufuhr der Elektromagnete unterbrochen und die Beschwergewichte auf den Formen vor dem Giessvorgang zum Aufliegen gebracht werden. Hier auf wird der Rahmen 9 wieder in die Ausgangslage zurückgeschwenkt.
Hierauf erfolgt der Giessvorgang von Hand oder durch eine automatische Einrichtung und hernach der schrittweise Weitertransport der Traversen 18 und damit der darauf liegenden Formen samt den Beschwergewichten 7, worauf sich die Vor gänge wiederholen. Die Beschwergewichte 7 bleiben somit ausreichend lange auf den gegossenen Formen, so dass sie nicht auslaufen können.
Bevor die Beschwer- gewichte wieder unter die Magnete zu liegen kommen, wird deren Oberfläche durch rotierende Bürsten 23 von Unreinigkeiten und Metallspritzern befreit, damit ein einwandfreier Kontakt zwischen den Magneten und den Beschwergewichten stattfinden kann.
An dem der Giessstelle entgegengesetzten Ende des Transportbandes befindet sich die Auspackstelle, die derart ausgebildet ist, dass beim Auffallen der Formen auf dem Auspackrost die Traversen nach oben zu liegen kommen und zuerst abgenommen werden können.
Erst nachher werden die Formböden und zuletzt die Rohgussteile entfernt. Die Auspack- stelle befindet sich ungefähr neben den Formstellen; es wäre jedoch auch möglich, dass die Auspackstelle wesentlich vor oder hinter den Formstellen liegen würde und das Transportband 3 entsprechend kürzer oder länger ausgebildet wäre.
Die leeren Traversen und Formböden werden auf den Verschiebewagen 24 gestapelt, welcher quer zu den Transportvorrich tungen läuft, und kommen von hinten über die Lager stelle 20 auf die Schwenktische 25 wieder zur Form stelle.
Es wäre auch denkbar, dass insgesamt nur zwei gegenläufige Transportbänder (beispielsweise 1 und 3) vorhanden wären oder dass jedem Abgangs-Trans- portband 3 mehr als zwei Zuführ-Transportbänder zugeordnet würden.
Ferner wäre es möglich, die Anlage ganz zu auto matisieren, indem der Transportwagen 5 und die Übergabe rler Formen auf und von diesem auto matisch betätigt und der Giessprozess ebenfalls mecha nisiert und automatisiert würde.
Foundry device The present invention relates to an at least semi-automatic foundry device with a plurality of transport members which transport the molded and poured forms of sand between molding, casting and packing stations.
There are already foundry facilities known in which a conveyor away from each mold point, the molds are fed in groups on so-called traverses to a common casting point. The disadvantage of these previously known devices, namely for casting with boxless molding material, was above all that continuous casting was not possible, since the molds have to be provided with weights that can only be lifted after the metal has solidified, to prevent the mold from leaking.
If several feed transport devices for ready-to-cast molds (mold sections) are next to each other, this disadvantage can be remedied by the fact that the pouring station can be changed in location and the molds of the different feed transport devices are poured one after the other. If, for example, the last molds are poured, the solidification of the casts of the first molds has already progressed so far that the weights can be lifted off and placed on the molds of the subsequent traverse.
However, this procedure has the serious disadvantage that the same metal quality must be cast everywhere, so that it is not possible to change the metal quality at any time and to adapt it precisely to the respective requirements.
According to the invention, these disadvantages are eliminated by the fact that there is a feed transport device which transports the molds formed at the molding point and grouped together on a support member towards the stationary casting point and one at the end of this feed - Transport device arranged, to the direction of movement transverse displacement device, which serves to
to take over one group of adjacent Foimenvonide.r feed transport device and convey it to the pouring point, furthermore an outgoing transport device is present which runs parallel to the feed transport device and moves in the opposite direction to it,
in order to convey the poured molds to an unpacking point and, in addition, at the casting point there are transport organs for weighing weights, which return the weighing weights, which run along part of the length of the outgoing means of transport, back to the molds to be cast at the casting point. This makes it possible
to be poured continuously and to adapt the metal quality to the respective requirements.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing.
Fig. 1 is an overall perspective view of the plant.
2 shows a plan view of the foundry equipment in a schematic representation.
Fig. 3 is a side view of the apparatus for transporting the weight plates.
FIG. 4 is a view analogous to FIG. 3, but with the frame pivoted towards the casting point. FIG. 5 shows a view of the device according to FIG. 3, in the direction of arrow A in FIG. 3.
The foundry facility has two transport devices 1 and 2, which are used to transport finished sand molds between each molding point and a common, stationary casting point.
The transport devices consist essentially of motor-driven chains running in rails, which are guided around a pulley at both ends; However, unpowered runways would also be conceivable, which are preferably arranged on an inclined plane. Cross members 18, which carry a group of shapes 6 lying next to one another, lie on these transport members (chains) transversely to the feed direction. The sand molds are produced at the molding site by means of a molding machine 21 with which a sand bunker 22 cooperates.
Between these transport devices 1, 2 serving to supply molds, there is another transport device 3, which is used to transport away the cast molds 6, forms the cooling section and thus begins at the stationary pouring point and ends at an unpacking point located approximately between the mold points.
This discharge transport device 3 is arranged parallel to the two feed transport devices 1 and 2 and moves in the opposite direction to them.
At the end of the two transport devices 1, 2 opposite the mold point, there is a transport carriage 5 running on rails 4, which is loaded with a group of adjacent molds lying on a traverse 18 and driven with these to the casting point, where these traverses 18 together with the Forms are pushed onto the exit transport device 3. With this sem trolley 5 both trans port belts 1, 2 can be operated.
This means that molds that are to be poured in the same quality as the liquid metal ready for casting can be brought to the pouring point and continuously poured off from any transport device. Instead of a carriage, of course, a carriage or an automatically driven transverse transport device or the like could also be used.
So that when casting multi-part, boxless For men are not separated from each other by the poured liquid metal, it is necessary to weigh them down with weights 7 until the metal has solidified. For the transport of these on the transport device 3 on a part of the length of the same moving weights, a special receiving and depositing device is seen in front of the casting point.
This device has two lateral, for support: serving bearing blocks 8, on which a U-shaped frame 9 with its two see angles about the shaft 10 is pivotally attached. On the cross member 11, a plurality of electromagnets 12 are attached next to each other, which can be switched on and off by a manually operated or automatic control device. Counterweights 13 are located at the other end of the legs as a counterbalance.
A toothed wheel 14 cooperates with the frame 9, in which a toothed rack 16 that can be actuated by a lifting cylinder 15 engages, so that the frame 9 can be moved from the position shown in FIG. 3 to that according to FIG. 4 and vice versa. The adjustment could instead also be made by an electric motor. There are therefore so many sets of heavy weights in circulation that they are only removed from the molds when the cast metal has solidified.
The mode of operation of the system is as follows: On the molding machine 21 located at the molding point, the casting molds are made from sand in a manner known per se. The ready-to-pour molds are placed on cross members 18 which lie on the swivel table 19. The traverses are passed on the swivel table in the longitudinal direction of the molding machine and, after a mold has been placed, advanced by the length of a casting mold by hand or automatically. The full traverses with a group of finished shapes lying next to one another are pivoted on the swivel table 19 and then pushed onto one of the transport devices 1, 2. On this they are gradually transported towards the pouring point.
At the opposite end of the mold location of the transport device 1 or 2, the traverses including the forms on it are reloaded to the transport dare 5, which is pushed by hand to the casting point. Here the traverses are pushed onto the transport device 3 and weights 7 are placed on the molds. For this purpose, the frame 9 is first brought into the position shown in Fig. 3 and the current for the electromagnet 12 is turned on, so that these magnets hold weight weights that are on cast forms.
The frame is then pivoted in the direction of arrow B by the pneumatically or hydraulically actuated piston cylinder 15 into the position shown in FIG. Since the cross member 11 is rotatably guided, after this movement Be the weight weights are in turn with their underside down on the last on the transport device pushed forms, whereupon the power supply of the electromagnets interrupted and the weight weights on the forms before the casting process to rest to be brought. Here on the frame 9 is swiveled back into the starting position.
Thereupon the casting process takes place by hand or by an automatic device and then the step-by-step further transport of the crossbars 18 and thus the forms lying thereon together with the weights 7, whereupon the processes are repeated. The weight weights 7 thus remain on the cast molds for a long enough time so that they cannot leak.
Before the weights come to rest under the magnets again, the surface of the magnets is freed of impurities and metal splashes by rotating brushes 23 so that perfect contact can take place between the magnets and the weights.
At the end of the conveyor belt opposite the pouring point is the unpacking point, which is designed in such a way that when the molds fall on the unpacking grate, the traverses come to rest and can first be removed.
Only afterwards are the mold bases and finally the raw castings removed. The unpacking point is approximately next to the molding points; however, it would also be possible for the unpacking point to be located substantially in front of or behind the forming points and for the conveyor belt 3 to be made correspondingly shorter or longer.
The empty traverses and mold bases are stacked on the sliding carriage 24, which runs transversely to the Transportvorrich lines, and come from behind on the storage point 20 on the swivel tables 25 again to the form.
It would also be conceivable that a total of only two opposing conveyor belts (for example 1 and 3) would be present or that more than two feed conveyor belts would be assigned to each outgoing conveyor belt 3.
Furthermore, it would be possible to completely automate the system in that the transport carriage 5 and the transfer of molds to and from it would be automatically actuated and the casting process would likewise be mechanized and automated.