Verfahren zur Herstellung <B>eines Steuergestänges, insbesondere für die</B> Lenkung <B>von</B> Kraft- wagen, und nach dem Verfahren hergestelltes Steuergestänge.
Zum Herstellen von Steuergestängen für Kraftwagen hat man bisher Gelenkträger benutzt, :die in, einem Gesenk geschmiedet waren und. in die der Kugelkopf entweder unmittelbar oder unter Zwischenschalten von Kugelschalen eingebaut wurde.
Bei dieser be kannten Ausbildung ist eine besonders sorg fältige Bearbeitung des Gelenktmägers not wendig, da er für die Aufnahme der Schalen bzw. des Kugelkopfes eine genaue und sau bere Oberfläche aufweisen musste. Auch be dingte der Zusammenbau grösste Sorgfalt, da die Einzelteile mit dem Gelenkträger genau verbunden werden mussten.
Um .das Verfahren: zum Herstellen darar- tiger Steuergestänge, insbesondere für eine Massenfertigung, zu vereinfachen, wird gemäss der Erfindung vorgeschlagen, zur Bildung einer Öse das Ende eines Kugelgelenkträgers derart.
flach zu drücken und aufzudornen, dass der Querschnitt des Üsenringes wenigstens am nähernd dem halben Querschnitt des Gelenk trägers entspricht und in dieser Öse ein geson dert, hergestelltes Kugelgelenkgeh:äuse zu be festigen..
So kann beispielsweise das flachge drückte Ende entweder unmittelbar aufge- dornt oder aber erst gefaltet und dann aufge- dornt werden. Hierbei kann das Kugelgelenk gehäuse auch mit einem Gehäuserand in die Falte des Kugelgelernkträgers gelegt werden. Verwendet man einen rohrförmigen -Gelenk- träger,
so kann das Ende des Trägers zusätz lich an zwei gegenüberliegenden Seiten zu- nächst geschlitzt und. hierauf flachgedrückt und aufgedornt werden. Bei dünnwandigen Rohrträgern werden die flachgedrückten End- partien beidseits der Schlitze vorteilhaft nach entgegengesetzten Seiten umgelegt.
Das nach dem angegebenen Verfahren hergestellte 'Steuergestänge zeichnet sich er findungsgemäss dadurch aus, dass das in die Öse eingepresste Kugelgelenkgehäuse an der Aussenfläche mit einer Rändelung und: an dem auf die 'Öse aufgelegten,Gehäuserand mit Buckeln für die Widerstandssehweissung ver sehen ist.
. Die Erfindung ermä:glieht eine Verbilli- gung -des Steuergestänges durch einfacheren Aufbau, einfachere Formgebung und vor allem einfacheren Zusammenbau des 'Steuer- gestänges. Durch die Verwendung .eines ge sondert hergestellten, Gehäuses kann, auch die Lagerhaltung vereinfacht werden, da man selbst bei den verschiedensten Ausführungen für den Gelenkträger doch immer das gleiche Gelenk benutzen kann.
Auf der Zeichnung sind mehrere Ausfüh rungsbeispiele des Steuergestänges nach der Erfindung schematisch dargestellt, an Hand von welchen auch das erfindungsgemässe Ver fahren beispielsweise erläutert wird.
Es zei gen: Fig. 1 - einen senkrechten Schnitt, durch ein einbaufertiges Kugelgelenk, Fig. 2 und 3 zwei verschiedene ,Gehäuse in Verbindung mit:
einem Gelenkträger, Fig.4 bis 6 verschiedene Ösen an Voll stabträgern und Fig.7 bis 9 verschiedene Ösen an rohrför- migen Gelenkträgern, ,Das für das Steuergestänge zu verwen- dende Kugelgelenk besteht nach Fig. 1 aus einem Gehäuse 15, in das der Kugelkopf<B>1.6</B> mit dem Zapfen; 17 unmittelbar eingebaut, ist..
Es könnten selbstverständlich auch noch Kugelschalen zur Lagerung des Kopfes in dem Gehäuse vorgesehen sein. Das Gehäuse 15 ist am Rand 18 mit einer Bördelkante 19 ver sehen, mittels der der Deckel<B>20'</B> mit dem Schmiernippel 21 befestigt wird', Statt durch die Bördelkante kann der Deckel auch durch Widerstandsschweissung oder auch durch Einschrauben mit dem Gehäuse verbunden werden. Zwischen dem Deckel 20 und dem.
Kugelkopf 16 ist in bekannter Weise eine Ausgleichsfeder vorgesehen. Das Gelenk ist an der zylindrischen Aussenfläche mit einer Rändelung 22 und am Rand 18 auf der Un terseite mit herausgedrückten Buckeln 23 ver sehen, damit das Gehäuse durch Widerstands schweissung mit einer Öse verbunden werden kann.
Nach Fig.2 ist das Gehäuse mit einem durch Umbördeln befestigten Deckel 20 in die Öse 24 des Gelenkträgers 25 einsgelegt und durch Widerstandsschweissung befestigt. Nach Fig.3 ist' der Deckel 20 des Gehäuses ebenfalls mittels Widerstan@dsschweissung mit dem Gehäuserand 18 verbunden.
Nach Fig. 4 wird für die Aufnahme des Gelenkes das Ende 28 eines Vollsta!bträ@gers 29 flachgeschlagen, Das flachgeschlagene Ende wird mit einem kleinen Loch 30 versehen und dann aufgedornt. Auf diese Weise wird er reicht.,
dass der Querschnitt Pi eines Ösen- schenkels mindestens gleich dem halben Quer schnitt F2 des Trägers ist-. Man kann aber auch gemäss Fig. 5 das Ende 31 des Trägers stärker verjüngen und dann umlegen, so dass eine Falte entsteht. Das Gehäuse wird dann in gleicher Weise eingebaut wie nach Fig. 2 oder 31.
Man kann aber auch nach Fig. 6 vor dem Falten des Endes das Gehäuse 15 mit dem Rand 18 und Deckel 20 in die Falte 32 legen und dann alles verschweissen.
Auch bei rohrförmigen Gelenkträgern 33 (Fig.7) wird das Ende 3.4 flachgedrückt, und es können vorher Schlitze<B>3</B>5 an zwei ge genüberliegenden Seiten des Rohrendes ange bracht werden (Fig. 8), damit sich das Rohr ende leichter aufdornen lässt. Bei dieser! Ausführung ist ebenfalls der Querschnitt h', des Ösenschenkels gleich dem halben Quer schnitt F'2 des Trägers. Bei einem dünnwan digen.
Rohrträger<B>36</B> werden die beiden Par tien des flachgeschlagenen Endes 37 gemäss Fig.9, nach entgegengesetzten -Seiten umge bogen.
Method for the production of a control linkage, in particular for the steering of motor vehicles, and control linkage produced according to the method.
For the production of control rods for motor vehicles one has hitherto used articulated supports: which were forged in a drop and. in which the ball head was installed either directly or with the interposition of ball sockets.
In this known training, a particularly careful processing of the hinge bracket is necessary, as it had to have an accurate and clean surface to accommodate the shells or the ball head. The assembly also required the greatest care, as the individual parts had to be precisely connected to the joint support.
In order to simplify the method for producing the control rods shown, in particular for mass production, the invention proposes that the end of a ball-and-socket joint carrier be formed in this way to form an eyelet.
to be pressed flat and to be thorn open so that the cross-section of the sleeve ring corresponds to at least approximately half the cross-section of the joint support and a specially manufactured ball joint housing to be fastened in this eye.
For example, the flattened end can either be spiked open immediately or else first folded and then spiked. Here, the ball joint housing can also be placed with a housing edge in the fold of the ball joint carrier. If you use a tubular joint beam,
so the end of the carrier can additionally be slit on two opposite sides and. then flattened and spiked. In the case of thin-walled pipe supports, the flattened end parts on both sides of the slots are advantageously folded over to opposite sides.
The control linkage produced according to the specified method is characterized according to the invention in that the ball-and-socket joint housing pressed into the eyelet has knurling on the outer surface and the edge of the housing, which is placed on the eyelet, has bumps for resistance welding.
. The invention makes it possible to reduce the cost of the control linkage through a simpler structure, simpler shaping and, above all, simpler assembly of the control linkage. By using .eines a separately produced housing can, and the storage can be simplified, since you can always use the same joint even with the most diverse designs for the joint support.
In the drawing, several Ausfüh approximately examples of the control linkage according to the invention are shown schematically, on the basis of which the inventive method is explained, for example.
It shows: Fig. 1 - a vertical section through a ready-to-install ball joint, Fig. 2 and 3 two different housings in connection with:
a joint carrier, Fig. 4 to 6 different eyes on solid rod carriers and Fig. 7 to 9 different eyes on tubular joint carriers, The ball joint to be used for the control linkage consists of a housing 15 in which the Ball head <B> 1.6 </B> with the pin; 17 directly installed, is ..
Of course, spherical shells could also be provided for mounting the head in the housing. The housing 15 is seen on the edge 18 with a flanged edge 19, by means of which the cover <B> 20 '</B> is fastened to the grease nipple 21' connected to the housing. Between the cover 20 and the.
Ball head 16, a compensating spring is provided in a known manner. The joint is seen on the cylindrical outer surface with a knurling 22 and on the edge 18 on the underside with pushed out bosses 23 ver so that the housing can be connected to an eyelet by resistance welding.
According to FIG. 2, the housing with a cover 20 fastened by flanging is inserted into the eyelet 24 of the joint support 25 and fastened by resistance welding. According to FIG. 3, the cover 20 of the housing is also connected to the housing edge 18 by means of resistance welding.
According to FIG. 4, the end 28 of a solid support 29 is knocked flat to accommodate the joint. The flattened end is provided with a small hole 30 and then spiked open. In this way he will be reached.,
that the cross-section Pi of an eyelet leg is at least equal to half the cross-section F2 of the carrier. However, according to FIG. 5, the end 31 of the carrier can also be tapered more strongly and then folded over, so that a fold is formed. The housing is then installed in the same way as in FIG. 2 or 31.
But you can also place the housing 15 with the edge 18 and cover 20 in the fold 32 and then weld everything according to FIG. 6 before folding the end.
Also in the case of tubular joint supports 33 (FIG. 7), the end 3.4 is flattened, and slots <B> 3 </B> 5 can be made beforehand on two opposite sides of the pipe end (FIG. 8) so that the pipe can makes the end flare more easily. At this! Execution is also the cross section h ', of the eyelet leg equal to half the cross section F'2 of the carrier. With a thin-walled.
Pipe supports <B> 36 </B> are the two parts of the flattened end 37 according to FIG. 9, bent to opposite sides.