Verfahren zum Kämmen von Textilfasern und Kämm-Maschine zur Durchführung des Verfahrens. Gegenstand der Erfindung ist ein Ver fahren zum Kämmen von Textilfasern, bei spielsweise von Baumwollfasern, und eine Kämm-Maschine zur Durchführung dieses Verfahrens.
Um die Qualität des gekämmten Vlieses zu erhöhen, werden erfindungsgemäss Faserbärte gekämmt und gestreckt und in der Weise an gestückelt, dass jeder Faserbart eines Kämm- kopfes den vorangehenden um mehr als eine halbe Bartlänge überlappt. Dadurch unter scheidet sich das Verfahren von allen bekann ten Kämmverfahren, bei welchen aufeinander folgende Faserbärte sich um wesentlich weni ger als ihre halbe Länge überdecken. Bisher erhielt man ein praktisch einschichtiges Vlies. Zwei Schichten ergaben sich nur dort, wo sich zwei Bärte überdeckten.
Werden aufeinanderfolgende Faserbärte so angestückelt, dass sie sich um mehr als die halbe Bartlänge überlappen so kann man ein zusammenhängendes Vlies von zwei, drei oder mehr Schichten erhalten.
Um dieses Verfahren durchzuführen, wird vorteilhaft eine Maschine verwendet mit Ab reissrollen, die zuerst in einer Richtung ge dreht werden, um einen Faserbart von einem Vlies zu strecken, zu kämmen und den ge kämmten Faserbart abzuziehen und anschlie ssend in umgekehrter Richtung gedreht wer den, um den eben abgezogenen Bart zurückzu führen, so dass bei nachfolgender Drehung der Rollen in der erstgenannten Richtung der dann abgezogene Faserbart den vorangehen den überlappt.
Sie ist erfindungsgemäss da durch gekennzeichnet, dass die Abreissrollen bei der Rückwärtsbewegung so weit gedreht werden, dass der letztabgezogene Faserbart so weit zurückgeführt wird, dass eine Überlap- pung desselben durch den nachfolgend abgezo genen Faserbart um mehr als eine halbe Pa- serbartlänge stattfindet.
Beim Betrieb einer Kämm-Maschine muss durch die Abreisswalzen eine beträchtliche Kraft auf die einander folgenden Faser büschel ausgeübt werden, um das Vlies abzu ziehen und das Faserbüschel abzureissen.
Da mit ergibt sich für die Zahl der Fasern, wel che die Abreisswalzen auf einmal abziehen kön nen, eine praktische Grenze, bei deren Über schreitung die Walzen überlastet werden -und kein richtiges und gleichmässiges Faserbüschel ausreissen, während die freigelassenen Fasern vom aus den Zangen ragenden Band herunter hängen imd bei der nächsten Kämmphase vom Nadelsegment als Abfall abgerissen werden.
Infolgedessen war es bei früheren Kämm- Maschinen Theorie und Praxis, dass für gute Kämmwirkung leicht gekämmt werden müsse, indem das Gewicht des an die Kämm-Maschine geführten Wickelbandes auf ein Maximum von etwa 60 g pro Meter eines 30,5 cm breiten Wickelbandes und auf 50 g pro Meter im ge wöhnlichen Verfahren begrenzt wurde, wobei dieses Wickelband pro Kammspiel um etwa 4,57 mm zugeführt wurde und ein verhältnis mässig kurzes gekämmtes Faserbüschel ergab, das nie länger als 6,
33 cm war und durch die Wirkung der Abreisswalzen einem etwa sieben fachen Verzug ausgesetzt war, wobei die Pro duktion einer Kämm-Maschine mit sechs Köp fen auf etwa 9 kg/Std. gekämmte Baumwolle beschränkt war. Bei diesen Maschinen werden die gekämmten Büschel, wenn Wickelgewicht oder Vorschub vergrössert wird, zu dick, über lasten die Abreisswalzen und ergeben weitere, die Produktion beeinträchtigende Schwierig keiten. Diese Schwierigkeiten sind bei dem auf der Zeichnung dargestellten Ausführungs beispiel der Maschine behoben.
Ein Durchführungsbeispiel des neuen Kammverfahrens und eine beispielsweise Aus führungsform einer Maschine zu seiner Durch führung sollen nun an Hand der beiliegen den Zeichnung erläutert werden. Darin zei gen: Fig. 1 die Vorderansicht einer sechsköpfi- gen Kämm-Maschine, wobei zwei Köpfe weg gelassen und in den übrigen Köpfen über sichtshalber je nur einzelne Teile dargestellt sind.
Fig. 2 zeigt eine Ansicht der Maschine ge mäss Fig.1 von links.
Fig. 3 ist ein Vertikalschnitt durch einen Kämmkopf nach der Linie 3-3 der Fig.1. Fig.4 ist ein dem in Fig. 3 dargestellten Vertikalschnitt ähnlicher Schnitt, der den Schwingrahmen, die Kämmwalze, die Abreiss walzen und die Organe zur Betätigung der Zange und des Vorstechkammes zeigt.
Fig. 5 ist ein Schnitt nach der Linie 5-5 der Fig.1 und zeigt den Antrieb der Abreiss walzen, des Speiseapparates und der Ausputz walze.
Fig. 6 ist ein Schnitt nach der Linie 6-6 der Fig.1 und zeigt den Antrieb für den Schwingrahmen und die Ölpumpe.
Fig. 7 zeigt einzelne in Fig. 5 und 6 dar gestellte Teile in Ansicht von vorn.
Fig. 8 ist ein Schnitt nach der Linie 8-8 der Fig. 5 und zeigt das Differentialgetriebe der Abreisswalzen im Detail. Fig. 9 ist ein Schnitt nach der Linie 9-9 der Fig. B.
Fig.10 zeigt ein Detail des Getriebes ge mäss Fig. B.
Fig. 11 ist ein Schnitt nach der Linie 11-11 der Fig.10.
Fig. 12 zeigt in schematischer Darstellung wie aufeinanderfolgende Faserbärte aufeinan- derliegen und ein mehrschichtiges Vlies bil den.
Fig.13 zeigt sehematisch, wie das mehr schichtige Vlies oder Faserband erzeugt wird. Fig. 14 ist eilne Seitenansicht der Zangen backen, der Kämmwalze und der Speisewalze in eitlem gegenüber den vorstehenden Figuren grösseren Massstab.
Fig.15 zeigt ein Detail in Seitenansicht, und zwar die Freigabeorgane, um die Abreiss walzen zu belasten.
Fig.16 zeigt einzelne der in Fig. 15 dar gestellten Teile in Ansicht von vorn.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Kämm- Maschine ist die mit einem Nadelsegment ver sehene Kämmwalze mit 1, die Ausputzwalze, welche an den Nadeln 3 hängengebliebene Fa sern entfernt, mit 5 bezeichnet. Die übrigen Teile sind beim ersten Kämmkopf zur Erhö hung der Übersicht weggelassen und in Ver- bindung mit dem andern Kämmkopf darge stellt.
So zeigt der zweite Kämmkopf die sin tere Abreisswalze 7 und ein Gehäuse 9 mit rechteckigem Grundruss, welches die Ausputz- walze vollständig umgibt und auch den untern Teil der Kämmwalze 1 aufnimmt. Das Ge häuse ragt hinten bis nahe an die Oberfläche der Kämmwalze und vorn bis nahe an die Oberfläche der Abreisswalze 7 heran, so dass die Kämmlinge durch einen durch das Ge häuse strömenden Luftstrom weggeführt wer den.
Mit 11 ist ein Schwingrahmen bezeichnet, der die Zange und die Speisewalze trägt und der auf einer Schwingwelle gesichert ist, die sich durch alle Kämmköpfe hindurch er streckt. Der Vorstecllkamm 15 sitzt vor- und rückwärts schwingbar auf Bolzen 17, die an den Ständern 19 vorgesehen sind. Solche Stän der sind beidseitig aller Kämmköpfe angeord- net. Wie bereits gesagt und in Fig.3 und 4 dargestellt, sind die fraglichen Organe in allen Kämmköpfen vorhanden, wobei sie zu sammenwirken, um die Fasern nach bekann ten Grundsätzen zu kämmen.
Der Schwingwelle 13 wird eine schwin gende Bewegung erteilt, die den Schwingrah men vor- und rückwärts bewegt, wobei diese Bewegung allein verwendet wird, um die Zan genbacke und die Speisewalze so zu betätigen, dass sie den durch die Zangenbacke gehaltenen Faserbart in Arbeitsstellung in bezug auf die Nadeln 3 des Nadelsegmentes bringen, den Vorstechkamm in den ausgekämmten Bart senken, die Spitzen des Bartes den Abreiss- walzen zuführen, und zu Förderwalzen, wel che das Faserband in die Maschine führen, leiten, das Ganze derart, dass alle diese Funk tionen in richtiger zeitlicher Reihenfolge aus geführt werden.
Der Schwingrahmen 11 eines jeden Kämm- kopfes besitzt zwei herabhängende Arme 21, die durch ihre Nabe 22 mittels eines Paares von Stellschrauben 23 auf der Schwingwelle 13 gesichert sind. An der Innenseite eines je den Armes 21 ist mittels der Schrauben 25 das obere Ende eines verhältnismässig schwe ren Lappens 27 befestigt, welcher aus einem Stück mit dem ebenfalls verhältnismässig star ken Quersteg 29 von angenähert dreieckförmi- gem Querschnitt besteht. Die obere Kante des Quersteges 29 ist abgerundet, und die geneigte vordere Oberfläche desselben dient als Füh rung für das nach unten geführte Vlies.
Die untere Zangenbaeke 31 ist in einem Falz un tergebracht, der auf der Unterseite des Quer steges 29 vorgesehen ist. Die Befestigung der Zangenbacken erfolgt durch Schrauben 33, welche durch Schlitze 35 (Fig.4) des Quer steges 29 hindurchtreten, so dass die untern Zangenbacken quer zum Steg 29 vor- und rückwärts verstellbar sind. Dazu genügt es, die Stellschraube 37, die gegen die hintere Kante der untern Zangenbacke 31 anliegt, zu verstellen. Vom Steg 29 ragen an beiden En den zwei geneigte Stützen 39 nach hinten und unten. Diese Stützen 39 sind mit Naben 41 versehen, in welchen eine Welle 43 drehbar gelagert ist. An dieser Welle sind die Naben von zwei Armen 45 (Fug. 4 und 14) befestigt, welche die obere Zangenbacke 47 tragen.
Diese Arme 45 sind über den Quersteg 29 hinweg nach vorn und unten geführt, wobei sie ge rade innerhalb der Arme 27 verlaufen. Die obere Zangenbacke ist durch Schrauben 49 in einem Falz gehalten, der in das Ende eines jeden Armes 45 eingeschnitten ist. Einer der Arme 45 ist zweckmässig mit einer Stell schraube versehen, um seine Winkellage in bezug auf die Welle 43 einstellen zu können, zum Zwecke, die obere und die untere Zangen backe in die parallele Lage einzustellen, wie in Fig.14 dargestellt.
Zur Betätigung der Zangenbacken ist ein Arm 51 ausserhalb der einen Stütze 39 auf den Enden der Welle 43 angeordnet. Das obere Ende dieses Armes 51 ist bei 53 mit einer Hülse 55 verbunden, die auf dem einen Ende einer an beiden Enden mit Gewinde versehe- nen Spindel 57 sitzt, die ihrerseits ein Lager 59 des festen Maschinenrahmenteüs 61 durch setzt. Auf das rechte (Fug. 4) Ende der Spin del 57 sind einstellbare Anseblagmhttern 63 aufgesetzt, während zwischen dem Lager 59 und Stellmuttern 67 eine Druckfeder 65 an geordnet ist.
Wenn also der Schwingrahmen 11 sich zurück-, das heisst in Fig.3 und 4 nach rechts,. bewegt, ist die Feder 65 bestrebt, das obere Ende des Armes 51 an einer Rück wärtsbewegmig zu verhindern, während sich das -untere, auf der Welle 43 sitzende Ende des Armes 51 zurückbewegt, wodurch die Welle 43 und die Arme 45 im Gegenuhrzeiger drehsinn verschwenkt werden.
Durch diese letztere Bewegung wird die obere Zangen backe 47 nachgiebig nach unten gegen die -untere Zangenbacke 31 gedrückt (Fug. 4 und 14), wobei die zwischen den beiden Zangen backen liegenden Fasern ergriffen und durch die Nadeln des Nadelsegmentes der Kämm- walze 1 ausgekämmt werden.
Wenn sich der Schwingrahmen nach vorn bewegt, kommen die Anschlagmuttern 63 zur Anlage gegen das Lager 59, wodurch die Spindel 57 veranlasst wird, das obere Ende des Armes 51 zurückzu halten, während das untere Ende desselben sich nach vorn bewegt. Dadurch wird eine Drehung der Welle 43 im umgekehrten Sinn bewirkt und die obere Zangenbacke 47 von der untern Zangenbacke 51 abgehoben, wie in Fig. 3 dargestellt, wobei der Faserbart frei gegeben wird. Die Bewegung des Drehzapfens 53 im Raum ist so gering, dass praktisch keine Bewegung der Spindel 57 durch das Lager 59 hindurch erfolgt. Die Abnützung der Teile als Folge der Öffnungs- und Schliessbewegung der Zangenbacke ist daher praktisch null.
Die Kraft, mit welcher die Zangenbacke den Fa serbart erfasst, lässt sich durch Erhöhung oder Verminderung der Spannung der Feder 65 einstellen, welche Veränderung der Feder- spannung durch Einstellen der Stellmuttern 67 auf der Spindel 57 erfolgt. Die Einstellung der Anschlagmuttern 63 längs der Spindel be stimmt den Augenblick, in welchem sich die Zangenbacken öffnen, und wenn die Einstel lung richtig ist, entfernen sich die Muttern 63 nicht mehr als etwa 3 mm vom Lager 59.
Im Gegensatz zu bekannten Ausführungen wird der Hauptdruck der Zangenbacken zwi schen der vertikalen Rückseite der Lippe 69 (Fug. 14) der obern Zangenbacke und der gegenüberliegenden Fläche 71 der un tern Zangenbacke ausgeübt. Eine gewisse Klemmwirkung ist natürlich auch zwi schen der Oberseite der untern Zan genbacke 31 und der nach hinten ragenden, dazu parallelen Fläche der obern Zangen backe 47 vorhanden, wie dies auch bisher der Fall war.
Diese beiden zuletzt erwähnten Flä chen sind aber absichtlich etwas keilförmig ausgebildet, so dass sie sich, wenn sich die bei den Zangenbacken über dem Faserbart schlie ssen, miteinander verkeilen und der Haupt klemmdruck in der Richtung der Ebene der untern Backe 31 ausgeübt wird.
Um den ge wünschten Eingriff der beiden Zangenbacken zu sichern, ist die untere Backe 31 mittels Schrauben 33 und 37 einstellbar. Die vordere Kante der untern Backe 31 ist verhältnis mässig dünn, und die nach unten ragende Lippe 69 der obern Zangenbacke ist so ver kürzt, dass ihre Länge etwa der Dicke der vor dern Kante der untern Backe entspricht.
Da- durch wird erreicht, dass die Fasern des Fa serbartes näher an den Weg der Nadelspitzen der Kämmwalze 1 herangeführt werden kön nen als bisher, wodurch eine grössere Faser länge der kämmenden Wirkung dieser Nadeln ausgesetzt wird, bevor sie freigegeben und durch die Abreisswalze nach vorn gezogen wird.
Es werden durch die geschilderte An ordnung auch mehr lange Fasern als bisher festgehalten, die in geneigter Stellung in Be zug auf die Speiserichtung zwischen den Zan genbacken anlangen, wodurch kurze Fasern, Noppen und Schmatz besser entfernt werden können als bisher und die Fasern besser par allel gerichtet werden können, Die Fasern, die die erforderliche Länge besitzen, werden prak tisch vollständig zurückgehalten. Der Vor stechkamm, der üblicherweise dann in den Faserbart eintritt, wenn er von den Nadeln der Kämmwalze verlassen wird, kann nun viel näher am Schwanz des Faserbartes ein treten.
Der Hauptschliessdruck der Backe 47 gegen die Backe 31 wird somit in einer R.ich- timg ausgeübt, die praktiseh rechtwinklig ist. zur Richtung der Hauptschliessbewegung der Backe 47. Die Fasern werden dort am meisten eingeklemmt, wo sie aus der Zange austreten, welche Austrittsstelle von allen Klemmstellen diejenige ist, die sich der -\#Talze 1 am meisten nähert.
Die Zangenbacken schliessen sich erheblich, bevor der Schwingrahmen 11 seine in Fig. 4 dargestellte hinterste Stellung erreicht, und die erste Nadelreihe des Nadelsegmentes der Käminwalze tritt in den durch die Zangen backen gehaltenen Faserbart ein, während die ser sich nach rückwärts bewegt, und bevor er sich dem Weg der Nadeln am meisten genähert hat. Die Nadeln treten somit während des Durchganges des Nadelsegmentes allmählich tiefer in den Faserbart. ein, wodurch die vor dersten Nadelreihen nur wenig und die fol genden aber in ihrer ganzen Tiefe eindringen.
Während der Schwingrahmen sich in seiner hintersten Stellung befindet, kämmen 3/4 der verbleibenden Nadeln des Nadelsegmentes den Faserbart. Das Reinigen iuid Parallelrichten der Fasern wird also allmählicher ausgeführt als bisher.
Zu demselben Zweck erstreckt sieh auch das Nadelsegment 3 über einen Drittel des Umfanges der Kämmwalze, so dass das Käm men entsprechend verlängert wird. Wie üblich werden vorteilhaft siebzehn Nadelreihen ver wendet. Die Fasern werden aber durch die Zangenbacken näher am Weg der Nadeln ge halten, und infolgedessen wird bei der übli chen Speisegeschwindigkeit des Vlieses von etwa 5 mm jede Faser besser gekämmt als bis her, bevor sie durch die Abreisswalze entfernt wird. Dieser Faktor, in Verbindung mit der allmählichen und verlängerten Kämmung be wirkt eine gründlichere Ausführung der letz teren auch bei Faserbärten, die dicker als üblich sind, wobei überdies weniger und damit dickere Nadeln verwendet werden können, die in geringerem Masse als eng stehende dünne Nadeln die Tendenz haben, sich zu verstopfen.
Die Nadeln, weil sie in den einzelnen Reihen grössere Abstände haben, können auch stärker und damit länger gemacht werden, als dies bisher möglich war. Wenn sie aber länger sind, können sie auch einen dickeren Faser bart in wirksamer Weise kämmen, was somit zur Folge hat, dass bei der beschriebenen Ma schine dickere und schwerere Vliese sehr gut verarbeitet werden können.
Die verbleibenden zwei Drittel des Um fanges der Kämmwälze werden durch eine glatte, polierte Metallstütze gebildet, deren Radius im wesentlichen demjenigen der Na delspitzen entspricht.
Die Speisewalze 73 weist eine Reihe Rif felungen des Metalles auf und besitzt wenig stens denselben Durchmesser wie die üblichen Speisewalzen, um auch doppelt so schwere Vliese als bisher üblich ohne Störungen spei sen zu können. Die Lagerzapfen 75 sind an den Enden der Schwinghebel 77 gelagert (Fug. 4). Die fraglichen Hebel sind um Schrau ben 79 schwenkbar, die in die untern Teile der Arme 27 eingeschraubt sind. Die hintern En den der Schwinghebel sind um Lagerzapfen 81 schwenkbar, die an Hülsen 83 sitzen. In die Enden der letzteren ist eine Zugfeder 85 ein- geschraubt, deren anderes Ende auf einem Zapfen 87 sitzt, der am Ende eines Stabes 89 angeordnet ist. Am obern Ende dieses Stabes 89 ist ein Griff 91 vorgesehen.
Der Stab 89 besitzt, wie aus Fig.4 ersichtlich, einen Ab schnitt 93 von vermindertem Durchmesser, der üblicherweise im Radialschnitt der schlüs- sellochförmigen Ausnehmung 95 eines Halters 97 ruht. Der Halter ist auf der Rückseite der Nabe des Armes 21 angebracht, der auf der Schwingwelle 13 sitzt.
Das der Maschine zu zuführende Vlies ist zu einer Walze 99 auf gewinkelt, die auf mit Flanschen versehenen hölzernen Walzen 101 der üblichen Bauart ruht. Das Vlies wird von der Unterseite der Rolle 99 abgerollt und folgt dem durch die strichpunktierte Linie 103 angedeuteten Weg über die Walze 101, die Schwingwelle 13 und zwischen der Speisewalze 73 und der untern Backe 31 hindurch, worauf es durch die Zan genbacken festgehalten wird.
Zum Aufheben des Druckes der Speisewalze, zwecks Einfüh rung des Vlieses, wird der Stab 89 nach rück wärts gestossen, wodurch der verengerte Teil 93 in den Schlitz der Ausnehmung 95 hinaus bewegt wird, worauf der den vollen Durch messer aufweisende Stabteil durch den kreis förmigen Teil der fraglichen Ausnehmung herausbewegt werden kann. Dabei wird die Speisewalze angehoben, und sie kann von Hand gedreht werden, um das Vlies unter sie einzuführen. Hierauf wird der Griff 91 nach oben und vorn bewegt, um die Teile in die in Fig. 4 dargestellte Lage zurückzubringen.
Die Bewegung der Speisewalze erfolgt durch ein Schaltrad 103, das ausserhalb des Schwinghebels 77 auf einem Lagerzapfen sitzt. Das Schaltrad 103 arbeitet mit einer Klinke 105 zusammen, die schwenkbar auf dem Bol zen 17 sitzt, der am Maschinenrahmen ange bracht ist, und der auch den Vorstechkamm trägt. Der Schaft der Klinke 105 ist durch eine Führiulg 107 hindurchgeführt, die an der drehbar auf dem Bolzen 17 sitzenden Nabe 109 angebracht ist. Der Schaft der Klinke 105 ist vermittels der Muttern 111 in seiner Längsrichtung verstellbar. Bei jeder Vor wärtsbewegung des Schwingrahmens 11 wird das Schaltrad 103 um einen Zahn weiter geschaltet.
Eine Änderung in der Speisung wird dadurch herbeigeführt, dass Schalträder mit verschiedenen Zähnezahlen verwendet werden. Praktisch wird das Vlies schrittweise mit einer Schrittlänge von etwa 5 mm vor wärts geschaltet.
Der Vorstechkamm 15 weist eine Kämm- platte 113 auf, die an ihrer untern Kante mit Nadeln besetzt ist, und mittels Schrauben 115 an einem Halter befestigt ist. Der Halter ist an seinen beiden Enden mit Büchsen 119 ver sehen, in welchen ein Stab 121 eingeschraubt ist. Letzterer ist in einer Führung 123 lose verschiebbar geführt. Die Führung 123 be steht ans einem Stück mit einer Nabe 125, die frei schwenkbar auf dem Bolzen 17 sitzt. Auf einer Schraube 129 ist ein Lenker 127 drehbar gelagert. Eine solche Schraube 129 ist in jedes Ende des Halters 117 eingeschraubt. Der Len ker 127 ist an einem hintern Ende mit einem Haken 131 versehen, der über einen Bolzen 133 einhakt, der in einem Schlitz 135 eines Lappens 137 verstellbar ist.
Solche Lappen 137 ragen von den Armen 21 des Schwingrah mens nach vorn. Dadurch wird dem Vorstech- kamm durch die entsprechenden Bewegungen des Schwingrahmens eine Vor- und Rück wärtsbewegung erteilt. Da der Vorstechkamm um eine andere Drehachse schwingt, schnei det sich der Weg der Nadelspitze des Vor- stechkammes mit demjenigen der untern Zan genbacke 31, und die Nadeln treten, wie durch die Bogen in Fig. 4 angedeutet, in den durch die Zangenbacken gehaltenen Faserbart ein.
Da die Fasern durch die Zangenbacken an einer Stelle gehalten werden, welche sehr nahe an dem Punkt liegt, bis zu welchem die Käm- mung durch das Nadelsegment erfolgte, wird ein viel längerer gekämmter Faserbart erhal ten als bisher. Der Vorstechkamm wird so ein gestellt, dass er sehr nahe bei der untern Zan genbacke, aber vor dem Anfang des unge- kämmten Bartteils in den Faserbart eintritt, so dass er also in die hintere Hälfte des Bartes einsticht.
Infolgedessen ist die Faserlänge vor dem Vorsteclhkamm wesentlich länger als bei bekannten Maschinen, was infolge der verlän- gerten Vorwärtsbewegung des Schwingrah mens in Verbindung mit der Drehung der Speisewalze 73 eine längere Speisung dieser Fasern zu der Klemmstelle der Abreisswalzen zur Folge hat, ohne dass der Vorstechkamm mit den Abreisswalzen zusammenstossen würde. Diese Ausbildung ist wesentlich, da diese den langen Verzug ermöglicht, welchen der Faser bart durch die Abreisswalzen erfährt, was noch beschrieben werden wird.
Die beschriebene Lagerung des Vorstech- kammes ermöglicht es ihm, bei Entfernung des Vlieses unter der Speisewalze bei Reinigungs- oder Reparaturarbeiten oder zu andern Zwek-. ken leicht nach oben auszuschwenken. Es ge nügt, die beiden Lenker 127 von dem Bolzen 133 auszuhängen, wobei der Vorstechkamm ohne weiteres angehoben werden kann und wobei die Stäbe 121 durch die Führungen 123 gleiten.
Der ganze Vorstechkamm wird dann um die Bolzen 17 nach vorn und oben ver- schwenkt, so dass die Führungen 123 gegen die benachbarten Ecken auf den obern Seiten der Naben 22 aufliegen. Der Vorstechkamm bleibt in dieser Lage, bis er durch Umkehrung dieser einfachen Bewegungen wieder in die Arbeits- lage-zurückbewegt wird. Die Einstechteile des Vorstechkammes und sein Bewegungsweg müssen durch Auf- und Abwärtsschrauben der Stäbe 121 in den Büchsen 119 eingestellt werden.
Die untere Abreisswalze 7 besitzt eine me tallische, gerillte Oberfläche und weist nahezu den Durchmesser der bisher gebräuchlichen Abreisswalze auf. Er beträgt somit etwa 50 mm, so dass die gekämmten Bärte während des Anstückelns besser gestützt sind. Der un tern Abreisswalze 7 sind zwei obere Abreiss- walzen 8 und 10 zugeordnet, deren Durchmes ser halb so gross ist wie derjenige der untern Abreisswalze 7, das heisst ihr Durchmesser be trägt etwa 25 mm.
Diese obern Abreisswalzen sind mit Leder oder einem andern biegsamen Stoff überzogen, und sie können, abgesehen von der unter Federkraft oder Gewicht erfol genden Bewegung gegen die untere Abreiss- walze 7 hin keine Bewegung im Raum ausfüh ren. Die Walzen 8, 10 können also bei der Ein- führung der gekämmten Bärte angehoben wer den, sind aber im Betriebe praktisch ortsfest. Die die obern Walzen belastenden Federn sind stark genug, um durch den Schwingrahmen zwischen die Walzen 8 und die zurückgebrach ten, vorangehenden Bärte eingeführte Bärte sicher zu halten, wenn der Vorstechkamm sich mit dem Schwingrahmen zurückbewegt.
Es sind besondere Mittel vorgesehen, um die obern Abreisswalzen rasch be- und ent lasten zu können. Zu diesem Zwecke ist, wie aus den Fig. 3, 16 und 15 ersichtlich, ein klei nes Gestell 4 vorgesehen, das an einer Stütze 6 befestigt ist. Letzteres ragt vom Ständer 19 zu beiden Seiten des Kämmkopfes nach vorn. In der Nabe eines jeden Ständers ist ein Bolzen 12 befestigt, und auf jedem dieser Bolzen ist ein Hebel 14 schwenkbar gelagert, dessen oberer Arm mittels eines Bolzens 16 schwenk bar mit einer Büchse verbunden ist, die ihrer seits einen Bestandteil eines Joches 18 bildet. Letzteres liegt über den Nadellagern 20, die auf den Drehzapfen der obern Abreisswalzen 8 und 10 angeordnet sind. Der untere Arm eines jeden Hebels 14 endet in einem Auge, durch welches eine Stange 22 hindurchgeht, die in eine Hülse 24 eingeschraubt ist.
Diese letztere sitzt drehbar auf einer Stange 26, die in den Enden der Arme 28 gelagert ist. Die Arme 28 sitzen drehbar auf einer Stange 26, die in den Enden der Arme 28 gelagert ist. Die Arme 28 sitzen drehbar auf dem Bolzen 12, und zwar gerade ausserhalb der Arme 14. Um die Stan gen 22' herum sind Druckfedern 30 vorgese hen. Sie liegen einerseits gegen das untere Ende der Arme 14 und anderseits gegen die Hülse 24 an. Wenn also die Arme 28 und die sie verbindende Stange 26 in Fig.16 im Uhr zeigerdrehsinn verschwenkt werden, werden die Federn 30 zusammengedrückt, um den Arm 14 im Sinne einer Bewegung im Uhr zeigerdrehsinn vorzubelasten. Dadurch wird auch ein nach unten gerichteter Druck auf die Joche 18 ausgeübt, welcher Druck auf die Abreisswalzen 8, 10 übertragen wird, um sie gegen die Oberfläche der untern Abreisswalze 7 zu drücken.
Um die Arme 28 in dieser Weise zu betätigen, ist der linke dieser Arme nach oben, zwecks Bildung eines Handgriffes 32, verlängert. Dieser Handgriff ist mit einer Sicherung in Form eines federbelasteten Bol zens versehen, der in einer Büchse 34 des Hebels untergebracht ist und in ein Loch im obern Ende einer Verlängerung 36 des Ge stelles 4 eintreten kann.
Wenn sich die Teile in der dargestellten Lage befinden, in welcher ein Druck auf die Abreisswalze ausgeübt wird, bewirkt ein Zurückziehen des federbelasteten Bolzens vermittels des Kopfes 38 aus dem Loch in der Verlängerung 36 eine Freigabe des Handgriffes 32 und der Arme 28, so dass sie vorerst unter der Wirkung der Feder 30 und nachher durch Betätigung des CTriffes 32 von Hand im Gegenuhrzeigerdrehsinn ver dreht werden können. Mittels der Muttern auf der Stange 22' kann der Arm 14 verdreht und das Joch 18 von den Lagern 20 abgehoben wer den.
Die obern Abreisswalzen werden dadurch zur Entfernung zum Zwecke der Reinigung oder des Auswechselns freigegeben. Wenn Walzen ausgetauscht worden sind, können sie dadurch wieder unter Druck gesetzt werden, dass der Handgriff. 32 in die vertikale Lage zurückgeschwenkt wird, wobei der federbela stete Bolzen über eine geneigte Fläche auf der Verlängerung 36 in das Loch derselben ein tritt, um die Teile in der Arbeitsstellung zu halten.
Die Bolzen 12 bilden auch die Drehzap fen für die Naben 40 (Fig.16) von in der Zeichnung nicht dargestellten Putzbrettern, die durch ihr Eigengewicht auf den obern Abreisswalzen 8, 10 riehen. Die obern Abreiss- walzen werden ausschliesslich durch Reibung von den gekämmten Faserbärten in Drehung versetzt, wobei sich die Faserbärte zwischen den obern und untern Abreisswalzen befinden.
Durch eine Drehung der Abreisswalze 7 wer den die Bärte, wie in Fig. 13 dargestellt, ab wechselnd vorwärts und rückwärts bewegt. Wenn der Schwingrahmen nach vorn schwingt, beginnt die Abreissrolle 7 in Fig.4 sich im Gegenuhrzeigersinn langsam zu drehen, ge rade bevor die Faserspitzen des durch die Zangenbacken gehaltenen Bartes die Klemm stelle zwischen den Walzen 7 und 8 erreichen. Hierauf wird sie rasch beschleunigt, bis sich ihr Umfang über mindestens etwa 125 mm be wegt hat.
Die obern Abreisswalzen 8, 10 dre hen sich um einen entsprechenden Weg im Uhrzeigerdrehsinn. Daher werden zunächst während der Vorwärtsbewegung des Vorstech- kammes die Spitzen der vordersten Fasern durch die Walzen 7 und 8 ergriffen und nach vorn gezogen. Der Schwingrahmen beginnt seine Rückwärtsbewegung, wenn die Abreiss walze 7 ihre Drehung im Gegenuhrzeigerdreh sinn beendigt. Dadurch werden die anschlie ssenden Fasern des Vlieses ausserhalb des Be reiches der Abreisswalzen gezogen, und der ge kämmte Bart, der durch die Abreisswalze ge halten wird, wird von dem durch die offenen Zangenbacken ragenden Vlies getrennt.
Da die Speisewalze 73 während der Vorwärts bewegung das Vlies um etwa 5 mm vorwärts bewegt hat und die Abreisswalzen die Fasern des gekämmten Bartes allmählich um beinahe den ganzen Bogen von 125 mm ihrer Umfangs dreheng nach vorn gezogen haben, ist eine etwa zwanzigfache Verlängerung des gekämm ten Bartes erreicht worden. Da der vor dem Vorstechkamm liegend Teil des Bartes lang und der Weg eines Walzenoberflächenpunktes ebenfalls lang ist und schnell zurückgelegt wird, kann der Schwingrahmen seine Vor wärtsbewegung während einer verlängerten Speiseperiode fortsetzen und damit pro Zeit einheit sogar bei einem Band oder Vlies von doppeltem Gewicht weniger Fasern zwischen die Abreisswalzen fördern.
Da die Fasern, deren Spitzen im Augenblick des Abreissens durch die Abreisswalzen ergriffen werden, aus dem Vlies herausgezogen werden und das hin tere Ende des abgezogenen Bartes bilden, ist die Gesamtlänge desselben in der Grössenord nung von etwa, 14 cm je nach der Geschwin digkeit der Einführung des Vlieses zwischen die Abreisswalzen, nachdem die letzteren ihre Vorwärtsbewegung begonnen haben und je nach der eingestellten Länge derjenigen Fa sern, die durch die Maschine als Ausschuss ausgeschieden werden sollen. Diese letztere Länge wird wie bisher durch die Länge be stimmt, bis auf welche die untere Zangenbacke sich der Klemmstelle der Abreisswalze nähert.
Infolge der grossen Streckung des Faserbartes wird selbst bei einem Band von 106 g pro 3le- ter und einer Breite von 30,5 cm ein Faser bündel erhalten, das sehr dünn ist und das durch die Abreisswalze leicht weiterbefördert werden kann.
Das Anstückeln der einzelnen gekämmten Bärte zu einem kontinuierlichen gekämmten Vlies oder Band erfolgt in üblicher Weise da durch, dass die Abreisswalzen im umgekehrten Drehsinn gedreht werden, so dass sie die ge kämmten Bärte iun einen Teil ihrer Länge zurückbringen. Der folgende gekämmte Faser bart wird dann in teilweise überlappender Stellung auf den erstgekämmten Bart. gelegt. Im Gegensatz zu dem bisher üblichen Vor gehen überlappt jeder folgende Bart den un mittelbar vorangehenden Bart um mehr als eine halbe Bartlänge, so da.ss das erhaltene ge kämmte Vlies oder Band an allen Stellen aus wenigstens zwei übereinanderliegenden ge kämmten Faserbärten besteht.
Um einen Bart von der erwähnten Länge zu erhalten, sind die Abreisswalzen so eingestellt, dass sie sieh uni einen Weg von etwa 10 cm zurückdrehen. Sie bewirken ein genau gleich grosses Zurückfüh ren des gekämmten Vlieses lind ein entspre chendes Überlappen der aufeinanderfolgenden Bärte. Bei gekämmten Bärten von 14 cm und einem Überlappen von aufeinanderfolgenden Bärten von 10 cm wird ein mehrschiehtigees Vlies gemäss der schematischen Darstellung in Fig.12 erhalten, das an allen Stellen seiner Länge 4 übereinanderliegende Bärte aufweist.
Fig.13 zeigt schematisch, in welcher Weise dies geschieht, wobei die Spitze und das Sehwanzende des ersten Bartes mit a, a; die jenigen des zweiten Bartes mit b, b usw. be zeichnet sind. In der dargestellten Lage ist. das Sehwanzende des letzten abgerissenen Bartes <I>e, e</I> von der Stelle<I>X</I> seiner grössten Rück wärtsbewegung angehoben worden, und der gekämmte Bart wird vor dem Abreissen ge streckt.
Da jedoch die-Faserdichte an beiden Bartenden abnimmt und da die Enden des Bartes über eine Distanz von etwa 25 mm all mählich schmäler werden, um in einen Keil auszulaufen, wird die keilförmige Spitze eines jeden Bartes auf der Oberseite des gekämm ten, angestückelten Vlieses ausgeglichen durch ein darunterliegendes keilförmiges Schwanz ende eines vorher gekämmten Bartes, wobei die Gesamtdicke der beiden Keile etwa der Dicke des mittleren Teils eines jeden Bartes entspricht. Zwischen den beiden zugespitzten Enden der Bärte liegen die Abschnitte von wenigstens zwei weiteren Bärten, welche die volle Dicke aufweisen.
Bei dem erhaltenen ge kämmten Vlies können an allen Stellen seiner Länge wenigstens drei Faserbärte übereinan derliegen. Die Dicke kann auf einen Betrag erhöht werden, der der vierfachen oder noch grösseren Dicke des dicksten Teils eines ge kämmten Bartes entspricht, wie in Fig.13 an gedeutet. Das resultierende gekämmte Vlies besitzt damit an allen Stellen seiner Länge eine im wesentlichen gleichmässige Faser dichte. Diese Gleichmässigkeit bleibt auch nach dem Verlassen der Kämm-Maschine bis zum Weben erhalten. Durch die Gleichmässigkeit der Faserverteilung wird bei gleicher Garn nummer und Stapellänge ein gleichmässigeres, stärkeres Garn und ein stärkeres, glatteres und dauerhafteres Gewebe erhalten.
Die dem Vlies von Anfang an erteilte Gleichmässigkeit eliminiert, ganz oder wenigstens teilweise, das übliche mehrfache Doppeln und das wieder holte Strecken, welches dieses Doppeln beim Spinnen bedingte. Dieses Doppeln und Strek- ken liess sich bei der bisher üblichen Art des Anstückelns nicht vermeiden, indem dabei ein Vlies erhalten wurde, das abwechselnd dicke und dünne Streifen aufwies.
Es ist nicht nötig, die Spitzen der gekämmten Bärte senk recht über das Schwanzende des dritten oder eines andern vorangehenden Bartes auszurich ten, da die mehrschichtige Ausbildung des Vlieses im Vergleich zu dem bekannten ein- oder mehrschichtigen Vlies die prozentuale Schwankung der Faserdichte erheblich ver mindert, namentlich zufolge der verlängerten zulaufenden Spitzen, die mit der beschriebe nen Maschine erhalten werden.
Die obere vordere Abreisswalze 10 unter stützt die beiden andern Walzen im Andrük- ken jedes folgenden Bartes an den voran gehenden Bart und in der Erzeugung eines starken und zusammenhängenden Faserban des. In Zusammenarbeit mit der hintern obern Abreisswalze 8 formt die Walze 10 alle Bärte entsprechend der Biegung der untern Abreiss- walze 7, wodurch die vorangehenden Bärte, wenn sie zum Zwecke des Anstückelns zurück gefördert werden, sich an die Oberfläche der Walze 7 anschmiegen und dadurch ausser Be rührung mit der Kämmwalze 1 gehalten wer den.
Dadurch wird ein Abreissen der hinter sten Fasern durch die Nadeln oder andere Teile der Kämmwalze vermieden, und über dies ist es nicht nötig, der hintern Abreiss- walze eine Vorwärts- und Rückwärtsabröll- bewegung auf der untern Abreisswalze zu er teilen.
Da die das Strecken und Abreissen be wirkende Drehung der untern Abreisswalze 7 nach vorn bei einer grossen Geschwindigkeit erfolgt und weniger als 1/4 eines Arbeitsspiels in Anspruch nimmt, steht der Rest des Ar beitsspiels für die Rückwärtsbewegung zur Verfügung. Bei dieser letzteren können die rückwärts bewegten Bärte sich eng an die Oberfläche der Walze 7 anlegen. Gleichzeitig wird durch die beschriebene langsame Rück wärtsbewegung das bei bekannten Maschinen häufig auftretende Reissen des zur Kanne füh renden Bandes vermieden.
Der- Kasten 9, welcher die Kämmwalze 1 von der Höhe ihrer Achse an abwärts umgibt, und welcher auch die Ausputzwalze 5 auf nimmt, ermöglicht eine sehr lange Rückwärts bewegung des gekämmten Bandes oder -dass dasselbe zerrissen oder durch die Kämmwalze beschädigt würde. Der Kasten 9 passt recht genau auf die beiden Enden der Kämmwalze 1 und erstreckt sich bis nahe an die Rückseite dieser Walze heran,
während seine Vorder wand bis nahe an die geriffelte Oberfläche der untern Abreisswalze 7 ragt -und in der die Achse dieser Walze enthaltenden Ebene liegt. Im Innern dieses Kastens und vom einen bis zum andern Ende desselben ragend ist ein Schild 139 vorgesehen, dessen obere Kante nahe an die Kämmwalze 1 heranragt, der sich aber in genügendem Abstand von der Ober- fläche der untern Abreisswalze 7 und von der Vorderseite des Kastens 9 befindet, um einen deutlichen Zwischenraum zwischen dem Schild und der Walze 7 sowie auch der Vorderwand des Kastens 9 übrig zu lassen, um eine Rück wärtsbewegung der gekämmten Bärte zum Zwecke des Anstückelns zu ermöglichen.
Durch noch zu beschreibende Mittel wird wäh rend des Betriebes der Maschine beständig Luft aus dem Kasten 9 abgesogen, und die Konstruktion des letzteren ist derart, dass praktisch alle Luft in einem abwärts gerich teten Strom zwischen der Kämmwalze 1 und der Abreisswalze 7 hindurchgeführt wird. Der Schild 139 lenkt den nach unten gerichteten Luftstrom von der Oberfläche der Kämmwalze 1 ab und nach vorn unter die Abreisswalze 7, worauf die Luft zwischen dem Schild 139 und der Vorderwand des Kastens 9 (Fig.13) nach unten strömt. Dadurch werden die zurück bewegten Bärte gegen die Oberfläche der Ab reisswalze 7 gedrückt, wie in Fig.13 angedeu tet, bis fast an die Stelle, an welcher ihre Oberflächen sich oberhalb des obern Randes der vordern Kastenwand befinden. Von dieser Stelle weg ragen die Bärte schräg nach unten.
Auf diese Weise wird es möglich, die hintern Enden der gekämmten Bärte ausserordentlich weit zurückzubewegen, nämlich bis zu einer Stelle, die etwas unter der durch die Achse 2 gelegten Horizontalebene liegt, ohne dass be fürchtet werden müsste, dass das Ende des Bartes durch die Kämmwalze abgerissen würde. Zu diesem Erfolg trägt auch die An ordnung der Abreisswalze 7 bei, die so weit vorn angeordnet ist, dass sie sich nicht über der Kämmwalze 1 befindet. Der oben er wähnte, nach unten gerichtete Luftstrom ent fernt auch Kämmlinge, die beim Kämmen und Abreissen entstehen, sowie einen grossen Teil der Noppen, des Schmutzes usw., die durch den Vorstechkamm ausgekämmt wer den.
Um eine Beeinflussung der rückwärts bewegten Bärte zu verhindern, ist überdies eine Leiste 141 vorgesehen, die vom Schild 139 senkrecht absteht und sich über die ganze Länge des Kastens bzw. Gehäuses 9 erstreckt. Der vordere Rand dieser Leiste nähert sich der Berührungsstelle der Kämmwalze 1 mit der Ausputzwalze 5. Im untern Rand des Schildes 139 ist ebenfalls eine horizontale Leiste 143 vorgesehen, um Luftströmungen zurückzuhalten, die durch die Drehung der Walze 5 erzeugt werden.
Der Antrieb der Schwingwelle 13, die das Schwingen des Schwingrahmens bewirkt, der Zangenbacken, der Speisewalze, des Vorsteeh- kammes und der Wiclkelwvalzen ist sehr einfach ausgebildet, wodurch sich die Herstellung ver billigt, der Betrieb vereinfacht und das Ein stellen und Bedienen erleichtert und gleich zeitig die Abnützung vermindert wird. Dieser Antrieb umfasst einen Arm 145 (Fug. 6), der innerhalb des Getriebekastens 149 auf der An triebsseite der Maschine auf die Schwingwelle 13 aufgeklemmt ist. An seinen freien Enden trägt der Arm 145 eine Nockenrolle 151, die in eine Führungsnute 153 auf der Aussenseite eines grossen Stirnrades 155 eintritt und darin geführt ist.
Das Rad<B>155</B> ist auf der Haupt welle mitaufgekeilt, auf welcher ebenfalls die. verschiedenen Kämmwalzen 1 befestigt sind. Es wird durch ein Ritzel 157 auf der Welle 159 angetrieben, welch letztere ihrerseits durch eine ausserhalb des Getriebekastens 149 angeordnete Riemenscheibe 161 in Drehung versetzt wird. Diese Riemenscheibe 161 (Fug. 2) wird über einen Riemen 171 von einer Riemen scheibe 173 angetrieben, welche auf der Welle des Antriebsmotors 175 sitzt. Die Führungs nut ist so geformt, dass der Schwingrahmen während einer Drehung der Kämmwalze 2 um 90 in seiner hintersten Stellung gehalten wird.
Während dieses Zeitabschnittes kämmen die Nadeln des Nadelsegmentes der Kämm- walze den durch die Zangenbacken gehaltenen Faserbart. Hierauf bewirkt die Führungsnute die Vorwärtsbewegung des Schwingrahmens bei verhältnismässig kleiner Geschwindigkeit über dem grössten Teil des Vorwärtsweges. Im letz ten Teil seiner Vorwärtsbewegung erfolgt die Bewegung langsam, um die vorstehenden Fa sern des Bartes in die Abreisswalzen einzufüh ren. Dieser Vorgang nimmt 120 eines Arbeits spiels in Anspruch.
Hierdurch bewirkt die Führungsnute das Rückwärtssehwingen des Schwingrahmens in seine Ausgangslage über einen Abschnitt von 150 .
Die Einstellung der Entfernung, bis auf welche sich die durch den Schwingrahmen ge haltenen Zangenbacken der Klemmstelle der Abreisswalzen nähern, um damit die Faser länge zu bestimmen, die noch ausgekämmt und als Abfall entfernt werden soll, erfolgt gleich zeitig für alle Kämmköpfe der Maschine durch Lösen der Mutter 162 (Fug. 6), die auf dem mit Gewinde versehenen Ende des Zap fens 163 angeordnet ist. Auf dem fraglichen Zapfen 163 ist die Nockenrolle 151 drehbar gelagert. Nach dem Lösen der Mutter 162 wird der Drehzapfen 163 mittels der Stellschrau ben 167 in der gewünschten Richtung im Schlitz 165 verschoben und die Mutter 162 wieder angezogen.
Das individuelle Einstel len der Schwingrahmen der einzelnen Kämm- köpfe erfolgt in der früher beschriebenen Weise mittels der Stellschrauben 23. Übli- cherweise genügt dieses einfache Verstellen des Zapfens 163 im Schlitz des Armes 145, um die Maschine auf das Auskämmen von verschiedenen Faserlängen einzustellen. Wie sofort ersichtlich, ist es ausgeschlossen, den Schwingrahmen ausser Takt mit den Nadel segmenten der Kämmwalzen zu bringen. Der Antrieb für die Abreisswalzen ist, in gleicher Weise erheblich vereinfacht. Er umfasst eine Steuernutenscheibe 169, die auf die Innenseite des grossen Stirnrades 155 mittels der Schrau ben 177 eingesetzt ist.
Diese Schrauben treten durch konzentrische Schlitze 179 und ermög lichen die Verstellung der 'Winkellage der Nockenscheibe 169 in bezug auf das Stirnrad 155, um so die Steuerung der Abreisswalzen regulieren zu können.
Es ist jedoch bei der Maschine keine Ein stellung der Abreisswalzen möglich, bei der eine Überlappung eines Faserbartes durch den nachfolgenden um weniger als eine halbe Faserbartlänge stattfindet.
In der Steuernute 181 der Nockenscheibe 169 ist eine Nockenrolle 183 geführt, die auf einem Bolzen 185 sitzt, auf einer Platte 187, die sechs Bolzen 189 trägt, die gleichmässig konzentrisch um die Nabe 191 herum ange- ordnet sind. Mittels dieser Nabe ist die Platte 187 drehbar auf einem Bolzen 192 angeord net. Dieser letztere sitzt auf einer Stirnplatte 194 des Getriebekastens, wobei die Platte 187 zwischen einer Schulter auf dem Bolzen und einer Haltescheibe 196 läuft, die mittels einer Schraube auf das Ende des Bolzens aufgesetzt ist. Auf die Nabe 191 der Platte 187 ist eine Hülse 193 aufgesetzt, die am einen Ende ein Stirnrad 195 und am andern Ende ein klei neres Stirnrad 197 trägt. Dieses letzterebil det das Sonnenrad eines Planetengetriebes.
Zwischen den beiden Rädern 195 und 197 liegt eine Schulterfläche 199 (Fug. 8), auf welcher ein Flansch 201 eines Zahnrades 203 drehbar gelagert ist, welch letzteres sowohl eine Aussen- wie auch eine Innenverzahnung aufweist. Das Zahnrad 203 wird zur Haupt sache durch ein Kugellager 204 auf eine Lauffläche der Platte 187 abgestützt. Die kleinen Ritzel 205, welche die Planetenräder des Planetengetriebes bilden, sind frei dreh bar auf sechs Bolzen gelagert, und sie käm men sowold mit der Innenverzahnung 207 als auch mit dem Sonnenrad 197.
Wenn das Son nenrad 203 an einer Drehung verhindert wird, während der Platte 187 durch die Scheibe 169 um die Achse der Nabe 191 eine Hin- und Herschwingung von 90 erteilt wird, so wird der Hülse 193 eine doppelt so grosse Drehbewegung erteilt. Durch das grössere Zahnrad 195 wird diese Bewegung auf ein Zahnrad 209 übertragen, auf das das Ende einer Welle 211 aufgesetzt ist, die sich über die ganze Maschinenlänge erstreckt und die die untere Abreisswalze 7 aller Kämmköpfe trägt, welche Walzen 7 also um 180 vorwärts und rückwärts verschwenkt werden.
Durch eine dem Zahnrad 203 erteilte kontinuierliche Bewegung wird diese schwingende Bewegtrog geändert. Dem Zahnrad 203 wird nämlich durch ein Ritzel 213, das mit der Aussenver zahnung des Rades 203 kämmt, -und durch ein grosses, mit dem Ritzel 213 aus einem Stück bestehendes, aber axial zu demselben versetztes Rad 215 eine kontinuierliche Be wegung erteilt. Das Zahnrad 215 seinerseits wird durch ein Ritzel 217 angetrieben, das auf der Welle 2 sitzt.
Die Räder 213, 215 sit zen auf einem Bolzen 219 einer Platte, die an der Innenseite der einen Stirnplatte 194 des Getriebekastens 149 befestigt ist. Diese kontinuierliche Drehung bewirkt, dass der durch die Nockenscheibe 169 erzeugten Drehung der Abreissrolle bei ihrer den Faserbart streckenden Vorwärtsbewegung ein Umfangsweg von etwa 25 mm zugesetzt wird, während derselbe Weg bei ihrer Rückwärtsdrehung abgezogen wird.
Dies ge schieht durch Getriebeteile, die beständig im Eingriff miteinander stehen und nicht durch Kupplungen oder andere Teile, die bei jedem Arbeitsspiel in Eingriff gebracht und von einander gelöst werden müssen, wie dies bis her zuweilen der Fall war, wobei die entspre chende Abnützung und der Lärm in Kauf genommen werden mussten. Die einzige Ein stellung, die im vorliegenden Falle erforder lich ist, ist die Einstellung der Winkellage der Nockenscheibe 169 auf dem grossen Zahn rad 155, die dazu verwendet wird, um die Bewegungen der Abreisswalzen auf diejenigen des Schwingrahmens 15 abzustimmen.
Der Antrieb für die Walzen 101 umfasst ein Sperrad 223 (Fug. 5 und 7), das innerhalb des Getriebekastens angeordnet und am Ende der Welle 225 befestigt ist. Diese Welle er streckt sich über die ganze Maschine und trägt die vordern Walzen 101. Auf der Schwingwelle 13 sitzt ein Arm 227, der eine Klinke 229 trägt, die unter der Einwirkung ihres Eigengewichtes auf dem Sperrad 223 aufliegt. Die Klinke 229 ist an ihrem freien Ende mit einer zugeschärften Kante versehen, welche das Sperrad jedesmal vorwärtsschaltet, wenn die Schwingwelle den Schwingarm vor wärtsschwingt. Der Zapfen, welcher die Klinke mit dem Arm 227 verbindet, ist in einem radialen Schlitz des Armes verstellbar, um so die Geschwindigkeit der Walzen 101 verstellen zu können.
Die Welle, welche die hintere Walze 101 trägt (Fig.2), ist durch eine Kette 231 und Kettenräder mit der Welle 225 verbunden, damit die beiden Wellen sich in gleicher Richtung und mit gleicher Ge- seli-Windigkeit drehen. Die Ausputzwalze 5 wird durch eine Kette 233 (Fug. 5 und 7) -und Kettenräder 235, 237 angetrieben, die auf der Welle 159 bzw. 239 angeordnet sind, welch letztere die Ausputz- walzen trägt.
Der Antrieb ist in der beschriebenen Weise vereinfacht und kompakt gestaltet, so dass er in einem Getriebekasten untergebracht wer den kann, der nur etwa 30 cm der Maschinen länge in Anspruch nimmt. Es ist dadurch möglich, eine kontinuierliche Schmierung aller Teile zu erreichen, die in diesem Kasten unter gebracht sind. Dies wird dadurch erreicht, dass der untere Teil des Getriebekastens 149 als Ölsumpf ausgebildet wird, in welchem sich beständig eine gewisse Ölmenge befindet.
Eine Ölpumpe, deren Zylinder 241 (Fig.6) auf dem Boden des Getriebekastens angeordnet ist und deren Ansaugöffnung sich unterhalb des Ölspiegels im Sumpf befindet, pumpt das Öl durch eine Leitung 243 hinauf und schleu dert dasselbe in einem Strahl von einer nicht unerheblichen Stärke über ihrem Ende 245 in der Mitte des Getriebekastens gegen die Schwingwelle 13, so dass sich das Öl über alle beweglichen Teile im Innern des Kastens ver teilt.
Es werden dabei namentlich auch die hlockenscheiben geölt, welche die Bewegungen der Abreisswalzen und der andern Teile steuern, die das Abreissen und das Anstük- keln bewirken, wodurch eine Abnützung die ser Teile verhindert wird, welche Abnützung bisher hauptsächlich Störungen bewirkte. Ein Bolzen 247 ist einstellbar in einem Schlitz eines kurzen Armes 249 angebracht, und er steht über die Kolbenstange 251 mit dem Kol ben 253 der Pumpe in Verbindung, um diese letztere zu betätigen.
Die Mittel, um die Kämmlinge und den Schmutz zu entfernen, umfassen den U-för- migen Fuss 255 der Maschine. Durch Abschlie ssen dieses Fusses an,-den \Stirnseiten durch die Stege 257 und unten durch ein Blech 259, das an den Seiten abgebogen und mittels Schrauben befestigt ist, erhält man eine Lei tung. Innerhalb des Gehäuses 9 eines jeden Kammkopfes sind grosse Einlassöffnungen 261 in der Oberseite des Fusses 255 vorgesehen. Überdies ist eine Platte 263 vorgesehen, die an Stelle des Blechabschlusses 259 angeordnet ist, und sie ist mit einer mittleren Öffnung versehen, die einen Rand 265 aufweist.
An den letzteren ist das eine Ende einer Leitung<B>267</B> angeschlossen, deren Ende an die axiale Ein- lassöffnumg eines Zentrifugalgebläses 269 an geschlossen ist. Das letztere ist unmittelbar mit der Welle des Motors 175 verbunden. Die Auslassöffnung des Gehäuses ist an eine Lei tung 27l angeschlossen, die direkt zu dem nicht gezeichneten Abfallkübel führt oder zu einer andern geeigneten Sammelstelle für den Abfall einer Mehrzahl von Kämm-köpfen.
Das Resultat ist, dass aller Abfall, der durch die Ausputzwalzen von den Nadelsegmenten der Kämmwalzen und innerhalb des Kastens 9 entfernt wird, und auch die beim Kämmen erzeugten Kämmlinge durch den durch das Gebläse 269 zwischen der Kämmwalze 1 und der Abreisswalze 7 erzeugten Luftstrom nach unten gezogen und kontinuierlich durch die Öffnungen 261 von jedem Kämmkopf durch Leitungen 267, 271 abgeführt und automa tisch in einen Abfallkübel abgesetzt werden. Auf diese Weise lassen sich die Kosten und die Unannehmlichkeiten der Anordnung von getrennten Abfallkübeln für jeden Kämm kopf vermeiden. Es ist auch nicht mehr nötig, den Abfall einfach auf dem Boden vor der Maschine anzusammeln, wie dies bisher hie und da geschah.
Die durch dieses letztere Vor gehen bedingte Feuergefahr und die nicht unerheblichen Kosten der Entfernung des Ab falles von Hand lassen sich nunmehr vermei den.
Um den prozentualen Anteil des von einem Kämmkopf abgeführten Abfalles zu bestim men, kann ein Drahtnetz 272 durch einen schmalen Schlitz 273 (Fug. 3) links zwischen dem Boden des Kastens 9 und der Oberseite des Fusses 255 in der Längsmitte der Hinter wand des Kastens 9 eingeführt werden, so dass das Netz die Öffnung 261 des Fusses 255 vollständig bedeckt. Nach einigen Minuten wird dieses Drahtnetz wieder entfernt und der darauf befindliche Abfall mit der Menge des im gleichen Zeitabschnitt dem Kämmkopf zi1- geführten Materials verglichen.
Ein Loch 275 in der Rückwand des Kastens 9, das durch einen Deckel 277 abdeckbar ist, ermöglicht den Zutritt zum Gehäuse der Ausputzwalze 5, zum Beispiel um dieselbe zu reinigen.
Aus der obigen Beschreibung ist ein be trächtlicher Fortschritt beim Kämmen von Textilfasern, im Vergleich zu bekannten Ver fahren, festzustellen. Man erzielt eine erhöhte Produktion von gekämmten Fasern, das heisst ein grösseres Gewicht derselben je Stunde.
Das Gewicht des 30,5 cm breiten Wickelban des kann auf über 120 g je Meter, gegenüber von bisher 60 g je Meter erhöht werden in folge vermehrten Verzuges der Faserbärte (zwanzigfach und mehr), wobei der Endteil des gekämmten Faserbandes beim Zurückfüh ren zum Anstückeln über eine im Masse des vergrösserten Längengewichtes des Wickel bandes vergrösserte Teillänge geführt und mit tels eines Luftstromes gegen seinen Träger gepresst wird.
Die vereinfachte Konstruktion der be schriebenen Maschine ermöglicht eine starke Herabsetzung der Zahl der beweglichen Teile im Vergleich zu bekannten Maschinen. Die Lager der verbleibenden beweglichen Teile werden besser zugänglich und so ausgebildet; dass die Verwendung von Kugellagern und der Druckölschmierung möglich wurde. Die Maschine muss daher weniger häufig geölt werden, und es ist hiezu ein geringerer Kraft aufwand erforderlich.
Die Unterhaltungs kosten und der Kraftverbrauch werden da durch niedriger, welche Vorteile sich zu den niedrigen Herstellungskosten addieren,.
Der Wickler ist in irgendeiner bekannten Weise ausgebildet, und sein Antrieb wird von einem Getriebekasten aus vorgenommen.
Method for combing textile fibers and combing machine for carrying out the method. The invention relates to a method for combing textile fibers, for example cotton fibers, and a combing machine for performing this method.
In order to increase the quality of the combed fleece, according to the invention, tufts are combed and stretched and pieced in such a way that each tuft of a combing head overlaps the preceding one by more than half a beard length. This distinguishes the process from all known combing processes, in which successive tufts overlap by significantly less than half their length. So far, a practically single-layer fleece has been obtained. Two layers only resulted where two beards overlapped.
If successive fiber beards are pieced in such a way that they overlap by more than half the length of the beard, you can get a cohesive fleece of two, three or more layers.
To carry out this process, a machine is advantageously used with tear-off rollers, which are first rotated in one direction in order to stretch a tuft from a fleece, to comb it and to pull off the combed tuft and then to rotate it in the opposite direction, in order to lead back the beard that has just been pulled off, so that when the rollers are subsequently turned in the first-mentioned direction, the then pulled-off tuft overlaps the previous ones.
According to the invention, it is characterized in that the tear-off rollers are rotated during the backward movement so far that the last pulled tuft is returned so far that the tuft subsequently withdrawn overlaps it by more than half the length of the tuft.
When a combing machine is in operation, the tear rollers must exert a considerable force on the fiber tufts following one another in order to pull off the fleece and tear off the fiber tufts.
This results in a practical limit for the number of fibers that the tear-off rollers can pull off at once, and if this limit is exceeded, the rollers are overloaded and no correct and even tufts of fibers tear out while the released fibers protrude from the pliers The tape hang down and will be torn off as waste during the next combing phase from the needle segment.
As a result, it was theory and practice in earlier combing machines that for a good combing effect it was necessary to combed lightly by reducing the weight of the winding tape fed to the combing machine to a maximum of about 60 g per meter of a 30.5 cm wide winding tape 50 g per meter was limited in the usual procedure, this winding tape was fed by about 4.57 mm per comb play and resulted in a relatively short combed tuft of fibers that never longer than 6,
33 cm was and was exposed to about seven times delay due to the action of the tear-off rollers, with the production of a combing machine with six heads at about 9 kg / hour. combed cotton was restricted. With these machines, the combed tufts become too thick when the lap weight or the feed rate is increased, overload the tear-off rollers and result in further difficulties that affect production. These difficulties are resolved in the execution example of the machine shown in the drawing.
An implementation example of the new comb method and an example of implementation from a machine for its implementation will now be explained with reference to the accompanying drawings. 1 shows the front view of a six-headed combing machine, two heads being omitted and only individual parts being shown in the remaining heads for the sake of clarity.
Fig. 2 shows a view of the machine ge according to Fig.1 from the left.
FIG. 3 is a vertical section through a combing head along line 3-3 of FIG. FIG. 4 is a vertical section similar to that shown in FIG. 3, showing the oscillating frame, the combing roller, the tear-off rollers and the organs for actuating the pliers and the pricking comb.
Fig. 5 is a section along the line 5-5 of Fig.1 and shows the drive of the tear-off rollers, the feeder and the cleaning roller.
Fig. 6 is a section along the line 6-6 of Fig.1 and shows the drive for the swing frame and the oil pump.
Fig. 7 shows individual parts in Fig. 5 and 6 is presented in a view from the front.
Fig. 8 is a section along the line 8-8 of Fig. 5 and shows the differential gear of the tear-off rollers in detail. Fig. 9 is a section on line 9-9 of Fig. B.
Fig. 10 shows a detail of the transmission according to Fig. B.
Fig. 11 is a section along the line 11-11 of Fig. 10.
Fig. 12 shows in a schematic representation how successive fiber beards lie on top of one another and form a multi-layer fleece.
Fig. 13 shows schematically how the multi-layered fleece or sliver is produced. 14 is a side view of the jaws of the tongs, the combing roller and the feed roller on a larger scale than in the preceding figures.
Fig.15 shows a detail in side view, namely the release organs to load the tear-off rollers.
Fig.16 shows some of the parts shown in Fig. 15 is a view from the front.
In the combing machine shown in Fig. 1, the ver provided with a needle segment combing roller with 1, the cleaning roller, which fibers stuck on the needles 3 fibers removed, denoted by 5. The other parts are omitted from the first combing head to improve the overview and are shown in connection with the other combing head.
The second combing head shows the sin tere tear-off roller 7 and a housing 9 with a rectangular base, which completely surrounds the cleaning roller and also accommodates the lower part of the combing roller 1. The Ge housing protrudes at the rear to close to the surface of the combing roller and at the front to close to the surface of the tear-off roller 7, so that the noils are carried away by an air stream flowing through the housing.
11 with a swing frame is referred to, which carries the tongs and the feed roller and which is secured on an oscillating shaft, which he stretches through all the combing heads. The Vorstecllkamm 15 sits on bolts 17, which are provided on the uprights 19, so that they can swing back and forth. Such stands are arranged on both sides of all combing heads. As already said and shown in Fig.3 and 4, the organs in question are present in all combing heads, and they work together to comb the fibers according to well-known principles.
The oscillating shaft 13 is given a swaying movement that moves the Schwingrah men back and forth, this movement being used alone to operate the jaw and the feed roller so that they hold the tuft held by the jaw in the working position in relation Place the needle on the needles 3 of the needle segment, lower the pricking comb into the combed beard, feed the tips of the beard to the tear-off rollers, and guide it to conveyor rollers that feed the sliver into the machine, the whole thing in such a way that all these functions be carried out in the correct chronological order.
The oscillating frame 11 of each combing head has two depending arms 21 which are secured on the oscillating shaft 13 by their hub 22 by means of a pair of adjusting screws 23. On the inside of each arm 21, the upper end of a relatively heavy flap 27 is fastened by means of the screws 25, which consists of one piece with the likewise relatively strong transverse web 29 of approximately triangular cross-section. The upper edge of the transverse web 29 is rounded, and the inclined front surface of the same serves as a guide for the downwardly guided fleece.
The lower Zangenbaeke 31 is housed in a fold un, which is provided on the underside of the cross web 29. The clamp jaws are fastened by screws 33 which pass through slots 35 (FIG. 4) of the cross web 29 so that the lower clamp jaws can be adjusted back and forth across the web 29. For this purpose, it is sufficient to adjust the adjusting screw 37, which rests against the rear edge of the lower jaw 31. From the web 29 protrude at both ends of the two inclined supports 39 to the rear and below. These supports 39 are provided with hubs 41 in which a shaft 43 is rotatably mounted. The hubs of two arms 45 (Fug. 4 and 14), which carry the upper jaw 47, are attached to this shaft.
These arms 45 are guided forward and downward over the crosspiece 29, whereby they run straight within the arms 27. The upper jaw is held by screws 49 in a groove cut into the end of each arm 45. One of the arms 45 is expediently provided with an adjusting screw in order to be able to adjust its angular position with respect to the shaft 43, for the purpose of setting the upper and lower jaws in the parallel position, as shown in FIG.
An arm 51 is arranged outside the one support 39 on the ends of the shaft 43 for actuating the jaws. The upper end of this arm 51 is connected at 53 to a sleeve 55 which sits on one end of a spindle 57 which is provided with a thread at both ends and which in turn passes through a bearing 59 of the fixed machine frame part 61. On the right (Fug. 4) end of the spin del 57 adjustable Anseblagmhttern 63 are placed, while a compression spring 65 is arranged between the bearing 59 and adjusting nuts 67.
So when the oscillating frame 11 moves back, that is to say to the right in FIGS. 3 and 4. moved, the spring 65 tries to prevent the upper end of the arm 51 from moving backwards, while the lower end of the arm 51 seated on the shaft 43 moves back, whereby the shaft 43 and the arms 45 pivoted counterclockwise will.
As a result of this latter movement, the upper pincer jaw 47 is flexibly pressed downwards against the lower pincer jaw 31 (Fug. 4 and 14), the fibers lying between the two pincer jaws being gripped and combed out by the needles of the needle segment of the combing roller 1 will.
When the swing frame moves forward, the stop nuts 63 come into abutment against the bearing 59, causing the spindle 57 to hold back the upper end of the arm 51 while the lower end of the same moves forward. This causes a rotation of the shaft 43 in the opposite direction and the upper tong jaw 47 is lifted off the lower tong jaw 51, as shown in FIG. 3, the tuft being released. The movement of the pivot 53 in space is so small that there is practically no movement of the spindle 57 through the bearing 59. The wear of the parts as a result of the opening and closing movement of the tong jaw is therefore practically zero.
The force with which the gripper jaw grips the fiber beard can be adjusted by increasing or decreasing the tension of the spring 65, which change in the spring tension takes place by adjusting the adjusting nuts 67 on the spindle 57. The setting of the stop nuts 63 along the spindle determines the moment at which the jaws open, and if the setting is correct, the nuts 63 move no more than about 3 mm from the bearing 59.
In contrast to known designs, the main pressure of the tong jaws is exerted between the vertical rear side of the lip 69 (joint. 14) of the upper tong jaw and the opposite surface 71 of the un tern tong jaw. A certain clamping effect is of course also between tween the top of the lower jaw 31 and the rearwardly projecting, parallel surface of the upper jaw 47, as was the case before.
These two last-mentioned surfaces are deliberately designed somewhat wedge-shaped, so that when the tong jaws close over the tuft, they wedge together and the main clamping pressure is exerted in the direction of the plane of the lower jaw 31.
In order to secure the desired engagement of the two jaws, the lower jaw 31 is adjustable by means of screws 33 and 37. The front edge of the lower jaw 31 is relatively thin, and the downwardly protruding lip 69 of the upper jaw is shortened so that its length corresponds approximately to the thickness of the front edge of the lower jaw.
This ensures that the fibers of the fiber beard can be brought closer to the path of the needle tips of the combing roller 1 than before, whereby a greater fiber length is exposed to the combing action of these needles before they are released and forward through the tear-off roller is pulled.
There are also more long fibers than before held by the described arrangement, the genbacken in an inclined position in relation to the feeding direction between the jaws, whereby short fibers, knobs and smack can be removed better than before and the fibers better in par allel can be directed, the fibers, which have the required length, are practically completely retained. The pricking comb, which then usually enters the tuft when it is left by the needles of the combing roller, can now occur much closer to the tail of the tuft.
The main closing pressure of the jaw 47 against the jaw 31 is thus exerted at a right angle which is practically right-angled. to the direction of the main closing movement of the jaw 47. The fibers are most pinched where they emerge from the forceps, which exit point of all the clamping points is the one that comes closest to the valley 1.
The pincer jaws close considerably before the swing frame 11 reaches its rearmost position shown in Fig. 4, and the first row of needles of the needle segment of the combing roller enters the tuft held by the pincer jaws, while the water moves backwards and before he has come closest to the path of the needles. The needles thus gradually step deeper into the tuft as the needle segment passes. a, whereby the front of the most rows of needles penetrate only a little and the following but in their full depth.
While the swing frame is in its rearmost position, 3/4 of the remaining needles of the needle segment comb the tuft. The cleaning and parallel alignment of the fibers is therefore carried out more gradually than before.
For the same purpose, the needle segment 3 also extends over a third of the circumference of the combing roller, so that the combing is extended accordingly. As usual, seventeen rows of needles are advantageously used. However, the fibers are kept closer to the path of the needles by the jaws of the tongs, and as a result, at the usual feeding speed of the fleece of about 5 mm, each fiber is combed better than before before it is removed by the tear-off roller. This factor, in conjunction with the gradual and prolonged combing, results in a more thorough execution of the latter even with beards that are thicker than usual, and moreover, fewer and thus thicker needles can be used, which are less than tightly spaced thin needles Have a tendency to become clogged.
The needles, because they have larger distances in the individual rows, can also be made stronger and thus longer than was previously possible. But if they are longer, they can also comb a thicker fiber beard in an effective manner, with the result that thicker and heavier fleeces can be processed very well in the machine described.
The remaining two-thirds of the order of the combing rollers are formed by a smooth, polished metal support, the radius of which essentially corresponds to that of the needle tips.
The feed roller 73 has a number of corrugations of the metal and has at least the same diameter as the usual feed rollers in order to be able to feed twice as heavy nonwovens as usual without disturbances. The bearing pins 75 are mounted at the ends of the rocker arm 77 (Fig. 4). The levers in question can be pivoted about screws 79 which are screwed into the lower parts of the arms 27. The rear end of the rocker arm can be pivoted about bearing pins 81 which are seated on sleeves 83. A tension spring 85 is screwed into the ends of the latter, the other end of which sits on a pin 87 which is arranged at the end of a rod 89. A handle 91 is provided at the upper end of this rod 89.
As can be seen from FIG. 4, the rod 89 has a section 93 of reduced diameter, which usually rests in the radial section of the keyhole-shaped recess 95 of a holder 97. The holder is attached to the rear of the hub of the arm 21 which sits on the oscillating shaft 13.
The fleece to be fed to the machine is angled to a roller 99 which rests on flanged wooden rollers 101 of the usual type. The fleece is unrolled from the underside of the roller 99 and follows the path indicated by the dash-dotted line 103 over the roller 101, the oscillating shaft 13 and between the feed roller 73 and the lower jaw 31, whereupon it is held by the jaws.
To release the pressure of the feed roller for the purpose of introduction of the fleece, the rod 89 is pushed backwards, whereby the narrowed part 93 is moved into the slot of the recess 95, whereupon the full diameter rod part through the circular part the recess in question can be moved out. The feed roller is raised and it can be turned by hand to insert the fleece under it. The handle 91 is then moved upwards and forwards in order to bring the parts back into the position shown in FIG.
The feed roller is moved by a ratchet wheel 103 which sits on a bearing pin outside of the rocker arm 77. The ratchet wheel 103 works with a pawl 105 which is pivotally seated on the Bol zen 17, which is attached to the machine frame, and which also carries the pricking comb. The shaft of the pawl 105 is passed through a guide 107 which is attached to the hub 109 which is rotatably seated on the bolt 17. The shaft of the pawl 105 is adjustable in its longitudinal direction by means of the nuts 111. With every forward movement of the swing frame 11, the ratchet 103 is switched by one tooth.
A change in the supply is brought about by using ratchet wheels with different numbers of teeth. In practice, the fleece is switched forward step by step with a step length of about 5 mm.
The pricking comb 15 has a combing plate 113, which is fitted with needles on its lower edge and is fastened to a holder by means of screws 115. The holder is seen at both ends with bushes 119 ver into which a rod 121 is screwed. The latter is guided in a guide 123 so as to be loosely displaceable. The guide 123 be available in one piece with a hub 125 that is freely pivotable on the bolt 17. A link 127 is rotatably mounted on a screw 129. One such screw 129 is screwed into each end of the holder 117. The Len ker 127 is provided at a rear end with a hook 131 which hooks into a bolt 133 which is adjustable in a slot 135 of a tab 137.
Such flaps 137 protrude from the arms 21 of the Schwingrah mens forward. As a result, the pre-cutting comb is given a forward and backward movement by the corresponding movements of the oscillating frame. Since the pricking comb swings about another axis of rotation, the path of the needle tip of the pricking comb intersects that of the lower jaw 31, and the needles, as indicated by the arches in FIG. 4, enter the tuft held by the jaws one.
Since the fibers are held by the pliers jaws at a point which is very close to the point up to which the combing took place by the needle segment, a much longer combed tuft is obtained than before. The pricking comb is set in such a way that it enters the fiber beard very close to the lower jaw, but before the beginning of the uncombed part of the beard, so that it pierces the back half of the beard.
As a result, the fiber length in front of the pre-cutting comb is significantly longer than in known machines, which, due to the extended forward movement of the oscillating frame in connection with the rotation of the feed roller 73, results in longer feeding of these fibers to the nip of the tear-off rollers without the pre-cutting comb would collide with the tear-off rollers. This training is essential because it enables the long delay that the fiber beard experiences through the tear-off rollers, which will be described later.
The described storage of the pre-cutting comb enables it, when removing the fleece under the feed roller, for cleaning or repair work or for other purposes. ken slightly upwards. It is sufficient ge to unhook the two links 127 from the bolt 133, the pricking comb can be easily raised and the rods 121 slide through the guides 123.
The entire pricking comb is then pivoted forwards and upwards around the bolts 17 so that the guides 123 rest against the adjacent corners on the upper sides of the hubs 22. The pre-cutting comb remains in this position until it is moved back into the working position by reversing these simple movements. The piercing parts of the pricking comb and its path of movement must be adjusted by screwing the rods 121 up and down in the sleeves 119.
The lower tear-off roller 7 has a me-metallic, grooved surface and has almost the diameter of the previously common tear-off roller. It is therefore around 50 mm, so that the combed beards are better supported during the piece. The lower tear-off roller 7 is assigned two upper tear-off rollers 8 and 10, the diameter of which is half as large as that of the lower tear-off roller 7, that is to say its diameter is approximately 25 mm.
These upper tear-off rollers are covered with leather or some other flexible material and, apart from the movement against the lower tear-off roller 7 under the force of a spring or weight, they cannot perform any movement in space When the combed beards are introduced, they are practically stationary in the company. The springs loading the upper rollers are strong enough to hold the beards introduced safely through the swing frame between the rollers 8 and the previous beards when the pricking comb moves back with the swing frame.
There are special means provided to quickly load and ent load the upper tear-off rollers. For this purpose, as can be seen from FIGS. 3, 16 and 15, a klei Nes frame 4 is provided, which is attached to a support 6. The latter protrudes from the stand 19 on both sides of the combing head to the front. A bolt 12 is fastened in the hub of each upright, and a lever 14 is pivotably mounted on each of these bolts, the upper arm of which is pivotably connected by means of a bolt 16 to a bushing which in turn forms part of a yoke 18. The latter lies over the needle bearings 20 which are arranged on the pivot pins of the upper tear-off rollers 8 and 10. The lower arm of each lever 14 ends in an eye through which a rod 22 which is screwed into a sleeve 24 passes.
The latter is rotatably seated on a rod 26 which is mounted in the ends of the arms 28. The arms 28 are rotatably seated on a rod 26 which is mounted in the ends of the arms 28. The arms 28 are rotatably seated on the bolt 12, specifically just outside the arms 14. To the Stan gene 22 'around compression springs 30 are provided. They rest against the lower end of the arms 14 on the one hand and against the sleeve 24 on the other. When the arms 28 and the rod 26 connecting them are pivoted in the clockwise direction of rotation in FIG. 16, the springs 30 are compressed in order to bias the arm 14 in the sense of a movement in the clockwise direction of rotation. As a result, a downward pressure is exerted on the yokes 18, which pressure is transmitted to the tear-off rollers 8, 10 in order to press them against the surface of the lower tear-off roller 7.
In order to operate the arms 28 in this way, the left one of these arms is extended upwards to form a handle 32. This handle is provided with a fuse in the form of a spring-loaded Bol zens which is housed in a sleeve 34 of the lever and 4 can enter a hole in the upper end of an extension 36 of the Ge.
When the parts are in the illustrated position, in which pressure is exerted on the tear-off roller, a withdrawal of the spring-loaded bolt by means of the head 38 from the hole in the extension 36 releases the handle 32 and the arms 28, so that they can be rotated initially under the action of the spring 30 and then by actuating the C handle 32 by hand in the counterclockwise direction of rotation. By means of the nuts on the rod 22 ', the arm 14 can be rotated and the yoke 18 lifted from the bearings 20 who the.
The upper tear-off rollers are thereby released for removal for the purpose of cleaning or replacement. When rollers have been replaced, they can be re-pressurized by using the handle. 32 is pivoted back into the vertical position, the spring-loaded constant bolt on an inclined surface on the extension 36 in the hole of the same occurs to keep the parts in the working position.
The bolts 12 also form the Drehzap fen for the hubs 40 (Fig. 16) of plaster boards, not shown in the drawing, which pull on the upper tear-off rollers 8, 10 by their own weight. The upper tear-off rollers are set in rotation by the combed fiber tufts exclusively through friction, the fiber tufts being located between the upper and lower tear-off rollers.
By rotating the tear-off roller 7 who the beards, as shown in Fig. 13, moves from alternately forwards and backwards. When the swing frame swings forward, the tear-off roller 7 in Figure 4 begins to slowly rotate counterclockwise, just before the fiber tips of the beard held by the jaws reach the clamping point between the rollers 7 and 8. It is then accelerated quickly until its circumference has moved over at least about 125 mm.
The upper tear-off rollers 8, 10 dre hen a corresponding path in a clockwise direction. Therefore, during the forward movement of the pre-cutting comb, the tips of the foremost fibers are grasped by the rollers 7 and 8 and pulled forward. The swing frame begins its backward movement when the tear-off roller 7 ends its rotation counterclockwise sense. As a result, the subsequent fibers of the fleece are pulled outside the range of the tear-off rollers, and the combed beard, which is held by the tear-off roller, is separated from the fleece protruding through the open jaws.
Since the feed roller 73 has moved the fleece forward by about 5 mm during the forward movement and the tear-off rollers have gradually pulled the fibers of the combed beard forwards by almost the entire arc of 125 mm of their circumference, an approximately twenty-fold extension of the combed Bartes has been achieved. Since the part of the beard lying in front of the pricking comb is long and the path of a roller surface point is also long and covered quickly, the oscillating frame can continue its forward movement during an extended feeding period and thus unit per unit time even with a tape or fleece of twice the weight fewer fibers convey between the tear-off rollers.
Since the fibers, the tips of which are grasped by the tear-off rollers at the moment of being torn off, are pulled out of the fleece and form the rear end of the pulled beard, the total length of the same is in the order of magnitude of about 14 cm, depending on the speed of the Introduction of the fleece between the tear-off rollers after the latter have started their forward movement and depending on the set length of those fibers that are to be eliminated by the machine as rejects. This latter length is, as before, determined by the length up to which the lower jaw approaches the nip of the tear-off roller.
As a result of the great elongation of the tuft, a fiber bundle is obtained that is very thin and that can easily be conveyed further by the tear-off roller, even with a tape of 106 g per 3 lter and a width of 30.5 cm.
The individual combed beards are pieced together to form a continuous combed fleece or tape in the usual way, because the tear-off rollers are rotated in the opposite direction so that they bring the combed beards back part of their length. The following combed fiber beard is then in a partially overlapping position on the first combed beard. placed. In contrast to the usual procedure, each subsequent beard overlaps the immediately preceding beard by more than half a beard length, so that the combed fleece or band obtained consists of at least two combed beards lying one above the other at all points.
In order to obtain a beard of the length mentioned, the tear-off rollers are set so that they turn back a distance of about 10 cm. They bring about a return of the combed fleece of exactly the same size and a corresponding overlap of the successive beards. With combed beards of 14 cm and an overlap of successive beards of 10 cm, a multi-layered fleece according to the schematic representation in FIG. 12 is obtained, which has 4 beards lying one above the other at all points of its length.
Fig. 13 shows schematically how this is done, the tip and tail end of the first beard with a, a; the ones of the second beard with b, b etc. are designated. Is in the position shown. the tail end of the last torn beard <I> e, e </I> has been lifted from the point <I> X </I> of its greatest backward movement, and the combed beard is stretched out before tearing off.
However, as the fiber density decreases at both ends of the beard and as the ends of the beard gradually narrow over a distance of about 25 mm to taper into a wedge, the wedge-shaped tip of each beard is leveled out on top of the combed, fragmented fleece by an underlying wedge-shaped tail end of a previously combed beard, the total thickness of the two wedges approximately corresponding to the thickness of the middle part of each beard. Between the two pointed ends of the beards lie the sections of at least two further beards, which have the full thickness.
In the combed fleece obtained, at least three whiskers can be located one above the other at all points along its length. The thickness can be increased to an amount that corresponds to four times or even greater thickness of the thickest part of a combed beard, as indicated in Fig.13. The resulting combed fleece thus has an essentially uniform fiber density at all points along its length. This evenness is maintained even after leaving the combing machine until weaving. Due to the uniformity of the fiber distribution, a more even, stronger yarn and a stronger, smoother and more durable fabric is obtained with the same yarn number and staple length.
The evenness given to the fleece from the start eliminates, wholly or at least in part, the usual multiple doubling and repeated stretching that caused this doubling during spinning. This doubling and stretching could not be avoided in the hitherto customary type of piecing, in that a fleece was obtained that had alternating thick and thin strips.
It is not necessary to align the tips of the combed beards vertically over the tail end of the third or any other preceding beard, since the multilayered formation of the fleece considerably reduces the percentage fluctuation in fiber density compared to the known single or multilayer fleece, namely due to the elongated tapering tips that are obtained with the machine described.
The upper front tear-off roller 10 supports the other two rollers in pressing each subsequent beard against the preceding beard and in producing a strong and cohesive fiber band. In cooperation with the rear upper tear-off roller 8, the roller 10 forms all beards according to the Bending of the lower tear-off roller 7, as a result of which the preceding beards, when they are conveyed back for the purpose of chopping, nestle against the surface of the roller 7 and thereby keep them out of contact with the combing roller 1.
This prevents the rearmost fibers from being torn off by the needles or other parts of the combing roller, and in this way it is not necessary for the rear tear-off roller to roll forward and backward on the lower tear-off roller.
Since the stretching and tearing be acting rotation of the lower tear roller 7 forward takes place at a high speed and takes less than 1/4 of a work cycle to complete, the rest of the work game is available for the backward movement. In this latter case, the beards moved backwards can lie tightly against the surface of the roller 7. At the same time, the slow backward movement described in the known machines often tearing of the leading to the jug avoiding tape.
The box 9, which surrounds the combing roller 1 from the level of its axis downwards, and which also takes the cleaning roller 5, enables a very long backward movement of the combed strip or -that it would be torn or damaged by the combing roller. The box 9 fits very precisely on the two ends of the combing roller 1 and extends up to close to the rear of this roller,
while its front wall up close to the corrugated surface of the lower tear-off roller 7 protrudes - and lies in the plane containing the axis of this roller. Inside this box and protruding from one end to the other, a shield 139 is provided, the upper edge of which projects close to the combing roller 1, but which is at a sufficient distance from the surface of the lower tear-off roller 7 and from the front of the box 9 is to leave a significant gap between the shield and the roller 7 as well as the front wall of the box 9 to allow a backward movement of the combed beards for the purpose of piecing.
By means to be described, air is constantly sucked out of the box 9 during operation of the machine, and the construction of the latter is such that practically all air is passed in a downward directed stream between the combing roller 1 and the tear-off roller 7. The shield 139 deflects the downward air flow from the surface of the combing roller 1 and forward under the tear-off roller 7, whereupon the air between the shield 139 and the front wall of the box 9 (FIG. 13) flows downwards. As a result, the beards moved back are pressed against the surface of the tear roller 7, as indicated in Fig.13, almost to the point where their surfaces are above the upper edge of the front box wall. From this point the beards protrude diagonally downwards.
In this way, it is possible to move the rear ends of the combed beards extremely far back, namely to a point slightly below the horizontal plane laid down by axis 2, without having to fear that the end of the beard will pass through the combing roller would be demolished. The arrangement of the tear-off roller 7, which is arranged so far forward that it is not located above the combing roller 1, also contributes to this success. The above-mentioned, downwardly directed air stream also removes noils that arise when combing and tearing off, as well as a large part of the knobs, dirt, etc. that are combed out by the pricking comb.
In order to prevent the beards being moved back from being influenced, a bar 141 is also provided, which protrudes vertically from the shield 139 and extends over the entire length of the box or housing 9. The front edge of this bar approaches the point of contact of the combing roller 1 with the cleaning roller 5. A horizontal bar 143 is also provided in the lower edge of the shield 139 in order to hold back air currents generated by the rotation of the roller 5.
The drive of the oscillating shaft 13, which causes the oscillating frame to oscillate, the tong jaws, the feed roller, the protruding comb and the Wiclkelwvalzen is very simple, which makes production cheaper, simplifies operation and makes setting and operation easier and the same early wear and tear is reduced. This drive comprises an arm 145 (Fig. 6) which is clamped on the oscillating shaft 13 within the gear box 149 on the drive side of the machine. At its free ends, the arm 145 carries a cam roller 151 which enters a guide groove 153 on the outside of a large spur gear 155 and is guided therein.
The wheel <B> 155 </B> is keyed on the main shaft, on which the. various combing rollers 1 are attached. It is driven by a pinion 157 on the shaft 159, the latter in turn being set in rotation by a belt pulley 161 arranged outside the gear box 149. This pulley 161 (Fig. 2) is driven by a belt 171 from a pulley 173, which sits on the shaft of the drive motor 175. The guide groove is shaped so that the oscillating frame is held in its rearmost position during a rotation of the combing roller 2 by 90.
During this period of time, the needles of the needle segment of the combing roller comb the tuft held by the tong jaws. The guide groove then brings about the forward movement of the oscillating frame at a relatively low speed over most of the forward path. In the last part of its forward movement, the movement is slow to introduce the protruding fibers of the beard into the tear-off rollers. This process takes 120 of a work game to complete.
In this way, the guide groove causes the oscillating frame to swing backwards into its starting position over a section of 150.
The setting of the distance up to which the pincer jaws held by the swing frame approach the nip of the tear-off rollers in order to determine the fiber length that is still to be combed out and removed as waste is done simultaneously for all combing heads of the machine by loosening them the nut 162 (Fig. 6), which fens 163 is arranged on the threaded end of the Zap. The cam roller 151 is rotatably mounted on the journal 163 in question. After loosening the nut 162, the pivot pin 163 is moved by means of the adjusting screws ben 167 in the desired direction in the slot 165 and the nut 162 is tightened again.
The individual setting of the oscillating frames of the individual combing heads is carried out in the manner described earlier by means of the adjusting screws 23. Usually, this simple adjustment of the pin 163 in the slot of the arm 145 is sufficient to set the machine to combing different fiber lengths. As can be seen immediately, it is impossible to bring the swing frame out of step with the needle segments of the combing rollers. The drive for the tear-off rollers is considerably simplified in the same way. It comprises a cam disk 169, which ben 177 is inserted on the inside of the large spur gear 155 by means of the screws.
These screws pass through concentric slots 179 and make possible the adjustment of the 'angular position of the cam disk 169 with respect to the spur gear 155 in order to be able to regulate the control of the tear-off rollers.
However, it is not possible to set the tear-off rollers in the machine, in which an overlap of one tuft by the following one takes place by less than half a tuft length.
A cam roller 183 is guided in the control groove 181 of the cam disk 169 and is seated on a bolt 185 on a plate 187 which carries six bolts 189, which are arranged uniformly concentrically around the hub 191. By means of this hub, the plate 187 is net angeord rotatable on a bolt 192. The latter is seated on an end plate 194 of the gear case, the plate 187 running between a shoulder on the bolt and a retaining washer 196 which is placed on the end of the bolt by means of a screw. On the hub 191 of the plate 187 a sleeve 193 is placed, which carries a spur gear 195 at one end and a small spur gear 197 at the other end. This latter forms the sun gear of a planetary gear.
Between the two wheels 195 and 197 there is a shoulder surface 199 (Fig. 8), on which a flange 201 of a gear 203 is rotatably mounted, the latter having both external and internal teeth. The gear 203 is mainly supported by a ball bearing 204 on a running surface of the plate 187. The small pinions 205, which form the planetary gears of the planetary gear, are freely rotatable on six bolts, and they mesh both with the internal toothing 207 and with the sun gear 197.
If the Son nenrad 203 is prevented from rotating while the plate 187 is given a back and forth oscillation of 90 by the disk 169 about the axis of the hub 191, the sleeve 193 is given twice the rotational movement. The larger gear 195 transmits this movement to a gear 209 on which the end of a shaft 211 is placed, which extends over the entire length of the machine and which carries the lower tear-off roller 7 of all combing heads, which rollers 7 therefore 180 forwards and backwards be pivoted.
This oscillating moving trough is changed by a continuous movement imparted to the gear wheel 203. The gear 203 is given a continuous movement by a pinion 213, which meshes with the outer teeth of the wheel 203, -and by a large, with the pinion 213 in one piece, but axially offset to the same movement. The gear wheel 215 in turn is driven by a pinion 217 which is seated on the shaft 2.
The wheels 213, 215 sit zen on a bolt 219 of a plate which is attached to the inside of the one end plate 194 of the gear box 149. This continuous rotation has the effect that a circumferential path of approximately 25 mm is added to the rotation of the tear-off roller generated by the cam disk 169 during its forward movement, which extends the tuft, while the same path is withdrawn during its reverse rotation.
This ge is done by gear parts that are constantly in engagement with each other and not by clutches or other parts that have to be engaged and disengaged from each other with each work cycle, as has been the case until now, with the corre sponding wear and tear Noise had to be accepted. The only one setting that is required in the present case is the setting of the angular position of the cam 169 on the large toothed wheel 155, which is used to coordinate the movements of the tear-off rollers with those of the oscillating frame 15.
The drive for the rollers 101 comprises a ratchet wheel 223 (Figs. 5 and 7), which is arranged inside the gear box and attached to the end of the shaft 225. This shaft he stretches over the whole machine and carries the front rollers 101. On the oscillating shaft 13 sits an arm 227 which carries a pawl 229 which rests on the ratchet 223 under the action of its own weight. The pawl 229 is provided at its free end with a sharpened edge which switches the ratchet forward each time the rocker shaft swings the rocker arm forward. The pin, which connects the pawl to the arm 227, is adjustable in a radial slot in the arm in order to be able to adjust the speed of the rollers 101.
The shaft which carries the rear roller 101 (FIG. 2) is connected to the shaft 225 by a chain 231 and chain wheels, so that the two shafts rotate in the same direction and with the same Geli wind speed. The cleaning roller 5 is driven by a chain 233 (FIGS. 5 and 7) and chain wheels 235, 237, which are arranged on the shaft 159 and 239, the latter carrying the cleaning rollers.
The drive is simplified and compact in the manner described, so that it can be accommodated in a gear box that only takes up about 30 cm of the machine length. It is thereby possible to achieve continuous lubrication of all parts that are placed in this box. This is achieved in that the lower part of the gear box 149 is designed as an oil sump in which a certain amount of oil is constantly located.
An oil pump, the cylinder 241 of which (FIG. 6) is arranged on the floor of the gear box and the suction opening of which is below the oil level in the sump, pumps the oil up through a line 243 and hurls the same in a jet of not inconsiderable strength their end 245 in the middle of the gear box against the oscillating shaft 13, so that the oil is divided over all moving parts inside the box ver.
The bell disks, which control the movements of the tear-off rollers and the other parts that cause the tearing off and the sticking, are also oiled, which prevents wear on these parts, which up until now has mainly caused disturbances. A bolt 247 is adjustably mounted in a slot of a short arm 249, and it is via the piston rod 251 with the Kol ben 253 of the pump in order to operate the latter.
The means to remove the noils and dirt comprise the U-shaped foot 255 of the machine. A line is obtained by closing this foot on the front sides through the webs 257 and below through a sheet metal 259 which is bent at the sides and fastened by means of screws. Inside the housing 9 of each comb head, large inlet openings 261 are provided in the top of the foot 255. In addition, a plate 263 is provided, which is arranged in place of the sheet metal termination 259, and it is provided with a central opening which has an edge 265.
One end of a line <B> 267 </B> is connected to the latter, the end of which is closed to the axial inlet opening of a centrifugal fan 269. The latter is directly connected to the shaft of the motor 175. The outlet opening of the housing is connected to a line 27l which leads directly to the refuse bin (not shown) or to another suitable collection point for the refuse of a plurality of combing heads.
The result is that all waste that is removed by the cleaning rollers from the needle segments of the combing rollers and inside the box 9, as well as the noils produced during combing, is downwardly driven by the air flow generated by the fan 269 between the combing roller 1 and the tear-off roller 7 pulled and continuously discharged through the openings 261 of each combing head through lines 267, 271 and automatically deposited in a waste bin. This avoids the cost and inconvenience of having separate trash cans for each combing head. It is also no longer necessary to simply collect the waste on the floor in front of the machine, as has happened here and there up to now.
The fire hazard caused by this latter process and the not inconsiderable costs of removing the waste by hand can now be avoided.
In order to determine the percentage of waste removed by a combing head, a wire mesh 272 can be inserted through a narrow slot 273 (Fig. 3) on the left between the bottom of the box 9 and the top of the foot 255 in the longitudinal center of the rear wall of the box 9 so that the mesh completely covers the opening 261 of the foot 255. After a few minutes this wire mesh is removed again and the waste on it is compared with the amount of material fed to the combing head in the same period of time.
A hole 275 in the rear wall of the box 9, which can be covered by a cover 277, enables access to the housing of the cleaning roller 5, for example in order to clean the same.
From the above description is a considerable progress in combing textile fibers, compared to known Ver drive. An increased production of combed fibers is achieved, that is to say a greater weight of the same per hour.
The weight of the 30.5 cm wide winding band can be increased to more than 120 g per meter, compared to the previous 60 g per meter as a result of increased distortion of the fiber beards (twenty times or more), with the end part of the combed fiber band being chipped back on is guided over a part length increased in the mass of the increased length weight of the winding tape and is pressed against its support by means of an air stream.
The simplified construction of the machine described allows a great reduction in the number of moving parts compared to known machines. The bearings of the remaining moving parts are more accessible and designed in this way; that the use of ball bearings and pressure oil lubrication became possible. The machine therefore has to be oiled less frequently, and less effort is required for this.
The maintenance costs and the power consumption are lower, which advantages add to the low manufacturing costs.
The winder is constructed in any known manner and is driven from a gear box.