Anlage für die Herstellung von Betonplatten, insbesondere von Leichtbetonplatten.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage für die Herstellung von Betonplatten, insbesondere von dampfgehärteten, rahmen- hewehrten Leichtbetonplaten.
Es hat sieh gezeigt, dass bei der Herstellung von Betonprodukten, insbesondere aus Oasbeton, Schaumbeton und dergleichen für eine gleichbleibende Güter der Produkte und für den geordneten, vorbestimmten, zeitlichen Ablauf der Fertigung bzw. der einzelnen Fer tigungsabschnitte die Einhaltung einer bestimmten, auf die betreffende Betonart abgestimmten Umgebungstemperatur von Wich tigkeit ist. Auf dieser Erkenntnis basierend zeichnet sich die erfindungsgemässe Anlage für die Herstellung von Betonplatten dadurch aus, dass wenigstens ein Teil der Herstellungs- vorrichtung in einer gedeekten und temperier- baren Halle untergebracht ist.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungs- gegenstandes ist in der beigefügten Zeichnung dargestellt, und zwar zeigen :
Fig. 1 eine Draufsicht auf die Anlage bei abgenommener Hallendecke,
Fig. 2 einen Quersehnitt dureh die Speicher-und Mischanlage für die Grundstoffe nach der Linie A-B in Fig. 1,
Fig. 3 einen Querschnitt nach der Linie C-D in Fig. 1. durch die Anlage, Fig. 4 die prinzipielle Sehaltanlage fiir die Kessel zur Dampfhärtung der Betonprodukte,
Fig. 5 die Befestigung der zur Herstel- lung von rahmenbewehrten Leichtbetonplatten benutzten Armierungsrahmen in den Giesskästen, teilweise im senkrechten Schnitt,
Fig.
6-10 Giesskasten und Bloekwagen in versehiedenen Arbeitslagen entspreehend der zeitlichen Reihenfolge der Arbeitsgänge.
Die Anlage ist im wesentlichen in einer gedeekten Halle 1 untergebracht ; diese Halle 1 besitzt eine Temperaturhaltung, die eine gleichmä#ige, für die Herstellung der Platten günstige und also auf die Erfordernisse des Gasbetons, Schaumbetons oder dergleichen abgestimmte Hallentemperatur sichert. An der einen in Fig. 1 reehten Längsseite der Halle 1 ist die Transporteinrichtung 2 für die Anfuhr der erforderliehen Grundstoffe oder eines Teils dieser Grundstoffe vorgesehen, während an der andern Längsseite der Halle die Trans porteinrichtung 3 für die Abfuhr der fertigen Platten angeordnet ist.
Hierbei ist in erster Linie vorgesehen, diese beiden Transporteinrichtungen 2 und 3 als Gleisanlagen für das An-und Abrollen von Loren 4 und 5 auszubilden. Das schliesst jedoch nicht aus, diese Transporteinrichtungen auch zum Beispiel als Transportstrassen für die Verwendung von Lastkraftwagen oder dergleichen auszugestal- ten. An der einen, in Fig. 1 untern Stirnseite der Halle 1, und zwar vorzugsweise an oder nahe bei der einen Hallenlängswand, ist die Lagerungs-und Mischanlage 6 für die Grundstoffe vorgesehen.
An der andern Stirnwand der Halle 1 wird bei der Herstellung von rahmenbewehrten Platten die Zufuhr der Armierungsrahmen bewerkstelligt, und zwar beginnt dort eine Transportvorriehtung 7, die die etwa mittels Lastkraftwagen 8 herangeführten Rahmen aufnimmt und nach der Art eines Transportbandes an die entsprechenden Hallenplätze bringt. Hierbei kann der in die Halle 1 führende Teil des Transportbandes 7 innerhalb der Halle 1 verlaufen, während der Rücklauf ausserhalb der Hallenwand 9 erfolgt.
Die über das Gleis 2 herangeführten Loren 4 liefern Material, zum Beispiel Sand und Schlacke oder dergleichen, an. Diese Grundstoffe werden im Silo 29 gelagert. In räumlichem Zusammenhang hiermit steht die Mischanlage 6, die in noch zu beschreibender Weise arbeitet und angelegt ist. Nach dem Mischungsvorgang im Anlagenteil 6 wird das gemischte Gut in Kübel 10 entleert ; diese Kübel 10 sind als Teile einer Hängebahn ausgebildet, deren parallele Gleise 11 und 12 im Bereiche der Mischanlage 6 nahe zusammengeführt sind. Vorzugsweise sind zwei Hängebahngleise 11 und 12 vorgesehen, und zwar r ist in jedem Gleis vorzugsweise ein Kiibel- wagen 10 zugeordnet.
Die Gleise 11 und 12 sind parallel zur Hallenwand 9 angeordnet und befinden sich je über einer Reihe von Giesskästen 13, 14. Diese Giesskästen werden durch Entleerung der Kübelwagen 10 gefüllt, und zwar nachdem über das Transportband 7, das vorzugsweise als Hängeband ausgebildet ist, die zur Armierung der Platten dienenden Blechrahmen herangeführt und in die Giesskästen eingelegt und darin befestigt worden sind ; jeder Giesskasten enthält eine bestimmte Anzahl von in gewissen Abständen parallel übereinander angeordneten Rahmen. Zwisehen den beiden Reihen der Giesskästen 13, 14 ist ein Transportgleis 15 für die Blockwagen 16 angeordnet.
Auf diese Blockwagen 16 wird von je zwei gegenüberliegenden Giesskästen 13, 14 in noch zu beschreibender Weise je ein s aster in einzelne Platten ZZI schneidender Leichtbetonbloek aufgekippt. Dieser Wagen 16 läuft über das Gleis 15 zu der Plattenschneidvorrichtung 17, in der die Leichtbetonblöcke zwischen den Armierungsrahmen und parallel zu denselben in die einzelnen Platten gesehnit- ten werden ; der Sehneidvorgang erfolgt in einem solehen zeitlichen Abstand naeh dem Gie#en, dass bereits eine gewisse Konsistenz des Betons erreicht ist.
Am Ende des Gleises 15 befindet sich eine Schiebebiihne 18, die mittels des Versehiebewagens 19 die Blockwagen 16 aufnimmt und wahlweise entsprechend dem Arbeitsturnus wu einem der jeweils den Dampfkesseln 20 zugeordneten Gleisen 21 führt ; die Blockwagen 16 werden in Zügen oder in Gruppen von beispielsweise acht Wagen zusammengefasst, in einen der Dampfhärtung dienenden Kessel 20 hinein- gefahren, worauf der Kessel 20 mittels der an seinen Stirnseiten angeordneten Schnellver- schlüsse 22 versehlossen wird.
Nach dem Härtevorgang, der sieh über eine bestimmte Zeitdauer bei bestimmten hoheren oder mittleren Dampfdrücken und entsprechenden Temperaturen abspielt, wird die Wa gengruppe der Bloekwagen 16 in der Darstellungsweise von Fig. 1 naeh unten aus dem geöffneten Dampfkessel 20 ausgefahren ; am in Fig. l untern Ende der Gleise 21 ist ein mit einer Drehseheibe versehener Wagen'3, senk- recht zu den Gleisen 21 laufend und diese begrenzend angeordnet ;
dieser Wagen 23 ist in der Lage, von Gleis 21 je einen Blockwagen. der dann die gehärteten, fertigen Leichtbeton- platten trägt, aufzunehmen und durch entsprechende Bewegung auf seinem Gleis 24 zur Transportvorriehtung 25 zu verbringen.
Dieses Transportband 25 oder dergleiehen beginnt unmittelbar vor dem Gleis 24, so daP, vom Wagen 23 und von dem auf ihm be findlichen Blockwagen 16 die Platten auf das Transportband 25 aufgelegt bzw. gekippt werden können. Dieses Transportband 25 läuft über die Hallenlänge oder einen Teil der Hallenlänge parallel zu deren Längs- wänden, und es gehen von ihm mehrere weitere Transportbänder 26, 27 etwa senkrecht nach aussen ab, auf die die Einzelplatten 28 um- gelenkt und dann in Loren 5 verladen und abtransportiert werden können.
Die Lage des Transportbandes 25 sichert ausserdem die Alögliehkeit, fehlerhafte Platten ohne Zeitverlust auszusortieren. Das mittlereTransport- bancal 27 bietet die Möglichkeit, die Platten 28 zunäehst zu einem Zwischenlager oder dergleichen zu bringen oder aber sie auf Lastkraftwagen en verladen.
Die Mehrfaehanordnung der Kessel 20, und zwar vorzugsweise parallel zueinander, hat den Sinn, durch abwechselndes und zeitlich abgestuftes Arbeiten einen kontinuierlichen IIerstellungsprozess zu sichern, was noch im einzelnen besehrieben wird.
Die Silo-und Mischanlage besteht aus der eigentlichen Mischanlage 6 und zugehörigen Silos 29 und 30 (Fig. 2) beliebiger Form. Von einer Lore 4 wird über das Transportband 31 und das Becherwerk 32 Rohstoff für die Leichtbetonherstelhmg gefördert und entweder über die Rutsche 33 direkt in den Trichter 34 oder über das Transportband 35 in den Silo 29 gefördert. Auf der andern Seite der mischanlage 6 wird durch den Lastkraftwagen 36 herangebrachtes Material in den Bunker oder Silo 30 gekippt und von dort durch das Becherwerk 37 in den Trichter 34 geleitet.
Der Trichter 34 ist in mehrere, zum Beispiel vier, Teile getrennt, die für die Aufnahme ie eines bestimmten Grundstoffes wie Zement, Kalk, Sand usw. dienen, deren versehiedene untern, versehliessbaren öffnungen 38 die aufeinander abgestimmte Menge der Grundstoffe über eine vorzugsweise automatische Waage 3 !) in die eigentlichen Mischer 40 geben ; die Mischung geht von dort in die Kübel 10, die nach Füllung auf der Hängebahn 11, 12 zum Giessorte laufen, also über die jeweils zu fiillenden Giesskästen 13, 14.
Bei oder in der Atisehanlage können zusätzlieh Vorriehtungen zum Trocknen und Mahlen der Grundstoffe, zum Beispiel von Sand usw., angeordnet sein.
Das System für Dampfzu-und-abfuhr für clie Kessel 20 ist in Fig. 4 gezeigt. Die Dampfhärtung des Leichtbetons erfolgt in der Weise, da# nach Einbringung der zu härtenden Platten in die Kessel 20 naeh deren Versehliessung mittels der Deckel 22 zunächst der Dampfdruck in ihnen langsam ansteigt, eine gewisse Zeit auf einem bestimmten Wert gehalten und dann langsam wieder auf Normaldruck abgesenkt wird.
Die in Fig. 4 gezeigte Sehaltanlage ermöglicht es, den Dampf sehr rationell auszu- nutzen bzw. Frischdampf zu sparen ; da die versehiedenen Kessel 20 zeitlich in einer bestimmten Reihenfolge nacheinander arbeiten, wird der beim Absenken des Drucks in einem Kessel freiwerdende Dampf zum Teil in einen am Beginn seines Arbeitsganges stehenden Kessel 20 geleitet, wo er den Druck entsprechend steigert.
Dies wird zum Beispiel dadurch erreicht, dass die mit einem Hauptschieber 41 versehene Frischdampfleitung 42 ebenso wie die mit einem Hauptschieber 43 versehene Abdampfleitung 44 je eine Verbindungsleitung 45 und 46 zu jedem Kessel 20 besitzen, wobei jede dieser Leitungen 45 und 46 mittels je eines Absperrsehiebers 47, 48 verschlie#bar ist.
Durch sinngemässe Betäti- gung der Schieber 41, 43, 47 und 48 lässt sich somit ein kontinuierliches, zeitlich versetztes Arbeiten der Kessel 20 erreichen, und zwar so, dass jeweils mindestens ein Kessel 20 für die Aufnahme eines Zuges oder einer Gruppe von Blockwagen 16 überdruckfrei ist, während sich die andern Kessel 20 bzw. die in ihnen be findliehen Blockwagenzüge 16 in verschiedenen Stadien des Härtevorganges durch Dampf truck befinden.
Diese Art der Anordnung gestattet eine erhebliche Dampfersparnis. Die Betätigung der Schaltung ist natürlich auch automatisierbar und kann mit besonderen Sicherungen, zum Beispiel Verblockungen, versehen sein.
Fig. 5 zeigt eine Art der Befestigungsmoglichkeiten für die Rahmen der Bauplatten in den Giesskästen. Die Wand 49 des Gie#- kastens besitzt Augen 50 zum Durchtritt von Steekbolzen 51. Das vordere verjüngte Ende wird nach Einlegen des Rahmens 52 in Röhr- chen 53 des Rahmens eingeführt und hält somit diesen Rahmen fest ; solehe Röhrehen 53 sind vorzugsweise an allen vier Ecken des Rahmens 52 vorgesehen, zweckmässigerweise in den Rahmen eingeschweisst.
In'Fig. 6 bis 10 ist der Giessvorgang dargestellt. Links und rechts des Gleises 15 sind die Giesskästen 13, 14 angeordnet, und zwar auf ihrer dem Gleise 15 zugewendeten Seite an Stützen 54 mit Gelenken 58 angeschlossen und auf ihrer andern Seite auf einer oder mehreren festen Stützen 55 frei aufgelegt.
Die mit den Rahmen 52 ausgelegten Giess- kästen 13, 14 werden aus dem Giesswagen oder Kübel 10 heraus mit flüssigem Leichtbeton gefüllt, wobei Einsätze 56 zur Herstellung durchbrochener Platten verwendet werden können. Durch hydrauliseh wirkende Kraftstreben 57, die unter Zwischenschaltung von nicht gezeigten Schaltorganen, zum Beispiel Dreiweghahnen, jeweils an die gemeinsame Druckleitung 66 (Fig. 1) angeschlossen sind, die von einer hydraulisehen Druckpumpe 67 gespeist wird, sind die Giesskästen 13, 14 (Fig. 9) um die Gelenkpunkte 58 der Gelenkstützen 54 zum Gleis 15 hin kippbar.
Die Wand 59 des Giesskastens 13, 14 ist abnehmbar ausgebildet ; es handelt sieh hierbei um die dem Gleis 15 zugewendete Längswand. Nachdem eine gewisse, jedoch nicht zu weit vor geschrittene Erstarrung des Leichtbetons im G-iesskasten 13, 14 eingetreten ist, wird nach Abnahme der Wand 59 unter Entfernung der Befestigungsmittel und der bereits erwähnten Haltebolzen 51 ein System von Schneidedräh- ten 60 eingelegt und mittels einer Haltevorrichtung 61, vorzugsweise unter Zwischen- schaltung federnder Elemente 62, an den Stirnwänden 68 des Giesskastens 13, 14 befestigt.
Hierauf wird ein Rost 63 an die Stelle der vorher entfernten Wand 59 gebracht und der gegossene Block 64 auf den inzwischen herangefahrenen Bloekwagen 16 gekippt, und zwar werden nacheinander oder besser gleichzeitig die Blocke 64 von beiden Seiten zusammen mit den Rosten 63 aus den zugehörigen Giesskästen 13, 14 auf diesen Wagen 16 gebracht, auf dem sie nunmehr senkrecht stehen.
Nach Entfernung der provisorischen Befestigung des Zwischenrostes 63 von dem nach Entfernung der Wand 59 verbliebenen Teile des Giesskastens 13, 14 wird dieser durch entsprechende Betätigung der Arbeitsstrebe 57 in seine ursprüngliche Stellung zurückgeführt, wie auf der Fig. 10 zu sehen ist ; vorher ist jedoch das Schneidedrahtsystem 60, 61, 62 von dem Giesskasten gelöst worden. Es kann nun anschliessend nach einer gewissen Erhärtungszeit durch Einzelbetätigung der Schneide- drähte 60 mittels entsprechender Ilandgriffe 65 der die Block 64 in einzelne Platten zwischen den einzelnen Rahmen trennende Schnitt vorgenommen werden.
Es ist aber auch mög- lich, in einer entsprechenden Vorrichtung 17 (Fig. 1) sämtliche Schnitte unter Vermittlung des Halters 62 a. uf einmal maschinell vorzii- nehmen. Nach diesem Vorgang wird der Blockwagen 16, wie bereits geschildert, über die Schiebebühne 18 auf eines der Gleise 21 verbracht, von wo aus er im Verbande einer Gruppe zur Härtung in den Kessel 20 weiter- läuft.
Wegen der Konstanthaltung der Raumtemperatur in der Halle l können die Arbeits- gänge der Aufbereitung, Mischung, Erstarrung und der Transporte unabhängig von den äussern Witterungsverhältnissen genau aufeinander abgestimmt werden, so dass eine serienmässige Herstellung von Betonproduk- ten bei gleichbleibender Qualität erzielbar ist.
Dadurch und wegen der beschriebenen günsti- gen Ausbildung und gegenseitigen Anordnung der einzelnen Vorrichtungen und Bestandteile der Anlage senkt sieh der Aufwand an Zeit, Material und Energie auf ein Minimum al), weshalb die beschriebene Anlage sehr wirtschaft. lich ist.
Wenngleich die beschriebene Anlage in erster Linie für die Herstellung von Leiehtbetonplatten dient, ist sie unter geringfügigen Abänderungen auch für die Serienfertigung von Normalbetonplatten und ähnliehen Platten, Blöeken, Steinen usw. mit Erfolg verwendbar.
Plant for the production of concrete slabs, especially lightweight concrete slabs.
The present invention relates to a plant for the production of concrete slabs, in particular steam-hardened, frame-reinforced lightweight concrete slabs.
It has shown that in the production of concrete products, in particular from Oasbeton, foam concrete and the like for a constant goods of the products and for the orderly, predetermined, temporal sequence of production or the individual production sections, compliance with a specific, on the relevant Ambient temperature matched to the type of concrete is important. Based on this knowledge, the system according to the invention for the production of concrete slabs is characterized in that at least part of the production device is accommodated in a covered and temperature-controllable hall.
An embodiment of the subject matter of the invention is shown in the accompanying drawing, namely show:
Fig. 1 is a plan view of the system with the hall ceiling removed,
Fig. 2 is a cross section through the storage and mixing system for the raw materials according to the line A-B in Fig. 1,
3 shows a cross section along the line C-D in FIG. 1 through the system, FIG. 4 shows the basic holding system for the boiler for steam hardening of the concrete products,
5 shows the fastening of the reinforcement frames used for the production of frame-reinforced lightweight concrete slabs in the casting boxes, partly in vertical section,
Fig.
6-10 casting boxes and bloek wagons in different work positions according to the chronological order of the work steps.
The system is mainly housed in a covered hall 1; This hall 1 has a temperature maintenance which ensures a uniform hall temperature which is favorable for the production of the panels and which is therefore adjusted to the requirements of aerated concrete, foam concrete or the like. On one long side of the hall 1 right in FIG. 1, the transport device 2 is provided for the supply of the required raw materials or a part of these raw materials, while the transport device 3 is arranged on the other long side of the hall for the removal of the finished panels.
It is primarily provided here that these two transport devices 2 and 3 are designed as track systems for rolling on and off lorries 4 and 5. However, this does not preclude designing these transport devices, for example, as transport routes for the use of trucks or the like. On one side, below the front side of hall 1 in FIG. 1, and preferably on or near one of the longitudinal walls of the hall the storage and mixing plant 6 is provided for the raw materials.
At the other end wall of hall 1, the reinforcement frames are supplied during the production of frame-reinforced panels, namely a transport device 7 begins there, which picks up the frames brought in by means of trucks 8 and brings them to the corresponding hall spaces like a conveyor belt. Here, the part of the conveyor belt 7 leading into the hall 1 can run inside the hall 1, while the return takes place outside the hall wall 9.
The lorries 4 brought in via the track 2 deliver material, for example sand and slag or the like. These raw materials are stored in silo 29. The mixing plant 6, which operates and is set up in a manner still to be described, is spatially related to this. After the mixing process in system part 6, the mixed material is emptied into bucket 10; these buckets 10 are designed as parts of an overhead conveyor, the parallel tracks 11 and 12 of which are closely brought together in the area of the mixing plant 6. Preferably, two overhead tracks 11 and 12 are provided, and a Kiibelwagen 10 is preferably assigned to each track.
The tracks 11 and 12 are arranged parallel to the hall wall 9 and are each located above a row of casting boxes 13, 14. These casting boxes are filled by emptying the bucket wagons 10, namely after the conveyor belt 7, which is preferably designed as a hanging belt, which sheet metal frames serving to reinforce the panels have been brought up and placed in the casting boxes and fastened therein; Each casting box contains a certain number of frames which are arranged parallel one above the other at certain intervals. A transport track 15 for the block wagons 16 is arranged between the two rows of the casting boxes 13, 14.
A lightweight concrete block cutting into individual panels ZZI is tipped onto this block carriage 16 from two opposite casting boxes 13, 14 in a manner yet to be described. This carriage 16 runs over the track 15 to the panel cutting device 17, in which the lightweight concrete blocks are cut into the individual panels between the reinforcement frames and parallel to them; the cutting process takes place at such a time interval after the pouring that a certain consistency of the concrete has already been achieved.
At the end of the track 15 there is a sliding platform 18 which, by means of the loading carriage 19, picks up the log carriage 16 and optionally guides one of the tracks 21 assigned to the steam boilers 20 according to the work cycle; the block wagons 16 are combined in trains or in groups of, for example, eight wagons, driven into a boiler 20 used for steam hardening, whereupon the boiler 20 is locked by means of the quick-release fasteners 22 arranged on its end faces.
After the hardening process, which takes place over a certain period of time at certain higher or medium steam pressures and corresponding temperatures, the wagon group of the Bloekwagen 16 is extended in the representation of FIG. 1 near the bottom from the open steam boiler 20; At the lower end of the track 21 in FIG. 1 there is a carriage 3 provided with a rotating disc, running perpendicular to the tracks 21 and delimiting them;
this carriage 23 is able to take one block carriage each from track 21. who then carries the hardened, finished lightweight concrete slabs, and takes them to the transport device 25 by appropriate movement on his track 24.
This conveyor belt 25 or the like begins immediately in front of the track 24, so that the plates can be placed on the conveyor belt 25 or tilted from the carriage 23 and from the block carriage 16 on it. This conveyor belt 25 runs over the length of the hall or a part of the hall length parallel to its longitudinal walls, and several further conveyor belts 26, 27 extend from it approximately vertically to the outside, onto which the individual plates 28 are deflected and then loaded into lorries 5 and can be transported away.
The position of the conveyor belt 25 also ensures the possibility of sorting out defective panels without losing time. The middle transport bancal 27 offers the possibility of first bringing the plates 28 to an interim storage facility or the like or of loading them onto trucks.
The multiple arrangement of the boilers 20, preferably parallel to one another, has the purpose of ensuring a continuous production process through alternating and time-graded work, which will be described in detail below.
The silo and mixing plant consists of the actual mixing plant 6 and associated silos 29 and 30 (FIG. 2) of any shape. Raw material for the manufacture of lightweight concrete is conveyed from a lorry 4 via the conveyor belt 31 and the bucket elevator 32 and either conveyed directly into the hopper 34 via the chute 33 or into the silo 29 via the conveyor belt 35. On the other side of the mixing plant 6, material brought in by the truck 36 is tipped into the bunker or silo 30 and from there passed through the bucket elevator 37 into the hopper 34.
The funnel 34 is divided into several, for example four, parts which serve to hold a certain basic material such as cement, lime, sand, etc., the various lower, sealable openings 38 of which the coordinated amount of the basic materials via a preferably automatic balance 3!) Into the actual mixer 40; the mixture goes from there into the tubs 10, which, after being filled, run on the overhead conveyor 11, 12 to the casting location, i.e. via the casting boxes 13, 14 to be filled.
In the case of or in the air conditioning system, additional provisions for drying and grinding the basic materials, for example sand etc., can be arranged.
The system for steam supply and discharge for the boiler 20 is shown in FIG. The steam hardening of the lightweight concrete takes place in such a way that after the slabs to be hardened have been introduced into the boiler 20 after they have been sealed by means of the lid 22, the steam pressure in them rises slowly, held at a certain value for a certain time and then slowly back to normal pressure is lowered.
The Sehaltanlage shown in Fig. 4 makes it possible to use the steam very efficiently or to save live steam; Since the different boilers 20 work one after the other in a certain sequence, some of the steam released when the pressure in one boiler is reduced is passed into a boiler 20 at the beginning of its operation, where it increases the pressure accordingly.
This is achieved, for example, in that the main steam line 42, which is provided with a main valve 41, as well as the exhaust steam line 44, which is provided with a main valve 43, each have a connecting line 45 and 46 to each boiler 20, each of these lines 45 and 46 by means of a shut-off valve 47 , 48 is lockable.
By analogous actuation of the slides 41, 43, 47 and 48, continuous, staggered operation of the boilers 20 can be achieved in such a way that at least one boiler 20 for accommodating a train or a group of block wagons 16 is free of excess pressure is, while the other boilers 20 or the block car trains 16 be found in them are in different stages of the hardening process by steam truck.
This type of arrangement allows considerable steam savings. The actuation of the circuit can of course also be automated and can be provided with special safeguards, for example interlocks.
Fig. 5 shows one type of fastening options for the frames of the building panels in the casting boxes. The wall 49 of the casting box has eyes 50 for the passage of steek bolts 51. After the frame 52 has been inserted, the front tapered end is inserted into the small tube 53 of the frame and thus holds this frame in place; Such rows of tubes 53 are preferably provided at all four corners of the frame 52, expediently welded into the frame.
In 'Fig. 6 to 10 the casting process is shown. The casting boxes 13, 14 are arranged to the left and right of the track 15, namely connected to supports 54 with joints 58 on their side facing the track 15 and freely placed on one or more fixed supports 55 on their other side.
The casting boxes 13, 14 lined with the frame 52 are filled with liquid lightweight concrete from the casting carriage or bucket 10, with inserts 56 being able to be used to produce perforated panels. The casting boxes 13, 14 (Fig. 1) are each connected to the common pressure line 66 (Fig. 1), which is fed by a hydraulic pressure pump 67, by means of hydraulic power struts 57, which are connected to the common pressure line 66 (Fig. 1) with the interposition of switching elements (not shown), for example three-way valves. 9) can be tilted about the hinge points 58 of the hinge supports 54 towards the track 15.
The wall 59 of the casting box 13, 14 is designed to be removable; this is the longitudinal wall facing the track 15. After a certain, but not too far advanced, solidification of the lightweight concrete has occurred in the casting box 13, 14, a system of cutting wires 60 is inserted after removing the wall 59 with removal of the fastening means and the already mentioned retaining bolts 51 and by means of a Holding device 61, preferably with the interposition of resilient elements 62, fastened to the end walls 68 of the casting box 13, 14.
A grate 63 is then placed in the place of the previously removed wall 59 and the cast block 64 is tipped onto the Bloek carriage 16, which has meanwhile been brought up, namely successively or, better, simultaneously, the blocks 64 from both sides together with the grids 63 from the associated casting boxes 13 , 14 brought to this carriage 16, on which they are now vertical.
After removal of the temporary fastening of the intermediate grate 63 from the parts of the casting box 13, 14 remaining after the removal of the wall 59, the latter is returned to its original position by appropriate actuation of the work strut 57, as can be seen in FIG. 10; however, the cutting wire system 60, 61, 62 has previously been detached from the casting box. Subsequently, after a certain hardening time, the cutting wires 60 can be operated individually by means of corresponding land handles 65 to cut the blocks 64 into individual panels between the individual frames.
However, it is also possible to use a corresponding device 17 (FIG. 1) to make all the cuts with the aid of the holder 62 a. Do it by machine once. After this process, the block carriage 16, as already described, is brought via the sliding platform 18 to one of the tracks 21, from where it continues to harden into the boiler 20 in a group.
Because the room temperature is kept constant in Hall 1, the processing, mixing, solidification and transport operations can be precisely coordinated, regardless of the external weather conditions, so that serial production of concrete products can be achieved with consistent quality.
Because of this and because of the described favorable design and mutual arrangement of the individual devices and components of the system, the expenditure in terms of time, material and energy is reduced to a minimum al), which is why the system described is very economical. is lich.
Although the system described is primarily used for the production of lightweight concrete slabs, it can also be used successfully, with minor changes, for the series production of normal concrete slabs and similar slabs, blocks, stones, etc.