Kunstleder und Verfahren zur Herstellung desselben. Die vorliegende Erfindung betrifft eine neue Art von Kunstleder, d. h. einen Kunst stoff, der auf Grund seiner lederähnlichen Eigenschaften an Stelle von Leder Verwen dung finden kann.
Die ältesten und bekanntesten Kunstleder sind aus Textilgeweben hergestellt, auf welche eine wasserbeständige Schicht aus elastischem organischem Material aufgebracht ist. Gewisse lederähnliche Eigenschaften werden durch eine aufkaschierte Kunststoff-Folie erzielt oder durch einen Farbfilm, der nach wieder holtem Aufstreichen eines Kunststofflackes usw. auf das Gewebe entsteht;
das Gewebe selbst gibt dem Produkt nur die notwendigen Festigkeiten. Die so hergestellten Gewebe- kianstleder sind oft ebenso knickfest und dauerhaft wie Echtleder und übertreffen dieses noch hinsichtlich ihrer Wasserbestän digkeit, aber sie sind nicht luftdurchlässig, also nicht atmungsfähig und dem Naturleder auch in den Festigkeitseigensehaften weit unterlegen.
1>ie andere grosse Gruppe der Kunstleder umfasst die Vlieskunstleder. Sie werden da durch erhalten, dass man einer gleichmässigen Schicht von losen, verfilzten Baumwolle-, Zellwolle- oder Zellulosefasern, d. s. Textil- oder Papiervliese, die praktisch keine Halt barkeit haben, eine solche durch Tränkung mit einem Bindemittel verleiht und ihr da durch auch einen lederähnlichen Charakter gibt.
Das Vliesleder stellt also, ähnlich dem Echtleder, ein Flächengebilde von nicht voll ständig orientierten Fasern dar, die durch das Bindemittel bzw. durch die Kittsubstanz zu sammengehalten werden. Die Festigkeitswerte hängen daher wesentlich von dem Bindemittel ab, bleiben aber immer weit unter den betref fenden Werten des Naturleders. Wie beim , Echtleder ist das Vlieskunstleder von Hohl räumen und Kapillaren durchsetzt.
In einem gewissen Fabrikationszwischenstadium besitzt es auch eine Luftdurchlässigkeit; diese geht aber wieder verloren, da das Vlieskunstleder , nach der Imprägnierung noch durch mehrere Lackstriche eine abdichtend wirkende Film auflage erhält, um die sonst allzu geringe Massfestigkeit zu erhöhen und gleichzeitig ein lederähnliches Aussehen zu erzeugen.
Beide Kunstledersorten, die Gewebekunst leder sowie die Vlieskunstleder, haben also den Nachteil, dass sie viel weniger fest als die Naturleder und nicht luftdurchlässig sind. Trotz vieler und anstrengenderVersuche ist. es ; bis anhin nicht gelungen, ein Kunstleder ohne diese Nachteile herzustellen.
Nach der vorliegenden Erfindung wird nun ein Kunstleder erhalten, das neben der äussern Ähnlichkeit mit Naturleder auch des- c sen vorteilhafte Eigenschaften besitzt und zum Teil übertrifft bezüglich Festigkeit, Ge schmeidigkeit und gegebenenfalls Atmungs fähigkeit. Es ist gekennzeichnet durch ein Textil, das in seiner ganzen Flächenausdeh nung einen feinen und dichten, mit einem organischen Material unter Bildung einer ela stischen Schicht durchsetzten Teil und einen andern Teil aus besonders reissfestem und relativ gröberem Material, das von dem orga nischen schichtbildenden Material frei ist, auf weist.
Für die Bildung der elastischen Schicht kommen natürliche oder künstliche Harze, Natur- oder synthetischer Kautschuk, Zellui- losederivate, ferner synthetische Polymerisa- tions- oder Kondensationsprodukte, wie Poly- vinylderivate, oder auch Polymerisations- Kondensationsharze, wie Polyurethane, in Be tracht. .
Von wesentlicher Bedeutung für das neue Kunstleder ist die Art des zur Verwendung kommenden Textils, da dieses nicht nur das innere Gerüst für die elastische und eventuell luftdurchlässige Schicht aus Harz usw., sondern auch die Spenderin der verlangten besonderen Festigkeitseigenschaften des Gan zen sein muss. Das Textil kann gewoben, ge wirkt oder gestrickt sein, muss sich aber immer sowohl aus für das Harz usw. aufnahme fähigen als auch aus reissfesten Teilen zusam mensetzen. Je nach Verwendungszweck des Kunstleders und je nach der Beschaffenheit; und Verarbeitungsweise der Textilmaterialien kommen hierfür sowohl ein- als auch mehr schichtige Textilgerüste in Frage.
Bei Verwendung sogenannter plattierter Garne kann man mit einer einzigen Gewebe schicht auskommen. Bei einer vorteilhaften Ausführungsform können Kette und Sehuss aus einem reissfesten Garn bestehen, das von einem für das Harz aufnahmefähigen Textil material umschlossen, z. B. von feinem Garn umsponnen wird, worauf aus dem so vorberei teten Material das einschichtige Textil her gestellt wird. Dieses einschichtige Textil kann auch in mehreren Lagen (übereinanderliegen- den Ketten) hergestellt sein. Zwecks Erzie lung einer glatten Oberfläche des Kunstleders kann man die Oberfläche des Textils noch rauhen, walken oder filzen.
Gemäss einer an dern vorteilhaften Ausführungsform, bei wel cher Kette und Schuss ebenfalls aus einen reissfesten Garn bestehen, kann in dieses Tex tilgerüst ein Rauh-, Futter- oder Florfaden muteingelegt und anschliessend geraubt. bzw. aufgeschnitten werden, wodurch wiederum eine aufnahmefähige Faserschicht entsteht. Das Textilgerüst kann auch aus mehreren, teils aus reissfesten und teils aus für das Harz aufnahmefähigen Gewebeschichten bestehen, deren jede einzelne von mindestens einer Ge webelage, d. h. Kette, aus dem entsprechenden Textilmaterial gebildet wird.
Ein zweischich tiges Textilgerüst wird also aus einer reiss- festen.Schicht als Oberkette und aus einer auf nahmefähigen Schicht als Unterkette gebildet, ein dreischichtiges aus einer reissfesten Schicht als Oberkette, aus einer aufnahmefähigen Schicht als Mittelkette und, zur Erzielung einer möglichst glatten Oberfläche des Kunst leders; aus einer Schicht von besonders fei nen Fäden in einer Atlasbindung als Unter kette. Diese verschiedenen Schichten werden in einem Stück hergestellt, indem z. B. beim zweischichtigen Gewebe die Oberkette mit der Unterkette, beim dreischichtigen Gewebe die Oberkette mit der Mittelkette und diese mit ,der Unterkette verbunden werden kann.
Als aufnahmefähiges Material sind ins besondere offen gesponnene, lose Garne, Zweizylindergarn, Vigognegarn, mercerisierte Kunstfasern oder leicht gedrehte Baumwoll garne geeignet. Ihre Wahl richtet sieh ge gebenenfalls nach der Flüssigkeit, in welcher das Harz usw. zur Anwendung gelangen soll, da der betreffende Textilteil in diesem Falle auch für sie aufnahmefähig sein soll. Für die zweckmässig satte und gleiehmässige Durch setzung des Harzes usw. mit dem Gewebe ist natürlich auch dessen Maschenweite wichtig; sie soll so klein sein, dass das Harz die Hohl räume zwischen den Maschenfäden ganz aus füllt.
Als reissfestes Material können insbeson dere Festkunstseide oder Leinengarn in Frage kommen. Die Reissfestigkeit des betreffenden Gewebeteils bleibt erhalten, wenn die Hohl räume der Maschen nicht mit Harz ausgefüllt sind. Man kann deshalb die Maschenweite ent sprechend gross wählen und, soweit dies die Art der nachfolgenden Behandlung des Tex- tils in einem aus dem organischen Material bestehenden Bad erforderlich macht., auch die Fasern gegenül)er dem organischen Material bzw. gegenüber der das organische Material mithaltenden Flüssigkeit abweisend machen, z. B. durch Paraffinieren, falls ihr Material nicht schon von Natur aus in diesem Sinne abweisend ist.
Zur Heisstellung des neuen Kunstleders bringt man z. B. ein flüssi--es oder erforder lichenfalls, z. B. durch Erhitzen, flüssig ge- inachtes Harz in den aufnahmefähigen Teil des Gewebes ein. Man kann auch das Harz in Form einer Lösung, Dispersion oder Emul sion, eventuell unter Zusatz von Weieh- niaehern, anwenden.
Das Einbringen selbst kann vorteilhaft dadurch geschehen, dass man (las Textil durch ein Bad des flüssi-en Harzes bzw. der harzbeladenen Flüssigkeit zieht, oder dadurch, dass man das flüssige Harz bzw. die Harzhaltige Flüssigkeit- auf :das Gewebe auf laufen und innerhalb einer gewissen Zeit ein dringen lässt oder einstreicht. Ein ursprüng lich flüssiges Harz wird dann vorzüglich durch Erhitzen in den festen, aber elastischen Zustand überg,eführt. Ein durch I',rhitzen flüssig gemachtes Harz wird z.
B. durch Ab kühlen oder durch weiteres Erhitzen ver- i'estigt.Hat man das Harz in Foren einer harz haltigen Flüssigkeit. (Lösung, Dispersion oder Emulsion) angewandt, so wird die Flüssigkeit -egebenenfalls unter Abtreiben fMehtiger ,Harzbestandteile verdampft.
Nach einer sol chen Behandlung- hinterbleibt in allen Fällen wenigstens innerhalb des aufnalimefäliigen Teils des Textils eine zusannnenhä-n,ende, ela- stisehe f-Iarzseliielit, die in ihrer ganzen Aus dehnung zweekmässi- vollstä.ndio-, gleichmäi@io und- dicht mit Textilfasern durchsetzt ist.
Im Falle, dass man von einer harzhaltigen Flüs sigkeit ausgegangen ist, ist die Harzschicht noch mit feinen\ Poren und durchgehenden Kanälen durchsetzt. Die letzteren sind ver mutlich durch das Entweichen von Gas- oder Dampfbläschen entlang den Textilfasern ent standen und verleihen dem Kunstleder eine Atmungsfähigkeit. Hat. man als Harz ein sol ches genommen, das beim Einlagern durch eine Reaktion, eventuell unter dem Einfluss der umgebenden Atmosphäre, von Temperatur und/oder Druck, noch Gase entwickelt, wie z. B. gewisse Pol\urethane, so kann auch da durch die Atmungsfähigkeit erzielt. werden.
Die auf diese Weise erhaltenen Flächen- gebilde werden dann in bekannter Weise zum fertigen Kunstleder verarbeitet, z. B. dadurch, da.ss man die Harzschicht vulkanisiert oder plastsfiziert und in einem Prägekalander mit einem Narben versieht. Schliesslich kann man das Kunstleder auch noch mit einem sehr dün nere Lack bestreichen, erforderlichenfalls so, wie beim I:ehtleder, dass die Atmungskanäle nicht geschlossen werden. Die Luftdurch lässigkeit des Kunstleders kann durch Fabri kationsmassnahmen (z.
B. verschiedene Dich ten des aufnahmefähigen Textilteils, versehie.- dene Konzentrationen der harzbeladenen Flüs sigkeit., Auswahl des Harzes oder dergleichen) oder durch Bearbeitung des fertigen Fabri kates, wie z. B. Pressen, variiert werden. Schliesslich können durch entsprechend starke Pressung die Kanäle, die die Liiftdiirchlässi-- keit gewährleisten, auch ganz < geschlossen wer den, wodurch ein nicht. mehr, atmendes, aber ein besonders festes Kunstleder entsteht.
Das so hergestellte ein- und mehrschielitige Kunstleder ähnelt, im Aufbau also weitgehend dem Naturleder. Denn hier wie dort besteht die eigentliche Ledersehielit aus einer Kitt substanz bzw. einem Harz, worin sieh viele Fasern und Kapillaren befinden.
Die Festigkeitseigensehaft.en, die das neue Kunstleder beim einschichtigen. Gebilde dureli das reissfeste Innengarn, die Seele, beim. mehr schichtigen Gebilde durch die reissfeste Schicht in erster Linie erhält, sind weit besser als die der andern Kunstleder und der meisten Naturleder. Dies geht aus folgenden Zahlen hervor:
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Der neue Werkstoff kann je nach den zu verarbeitenden Garnen bei einem einschich tigen Flächengebilde in einer Dicke ab etwa 0,2 mm, bei einem mehrschichtigen in einer Dicke von etwa 0,5 bis über 5 mm in einem Stück, bei dem die einzelnen Schichten im Wirk- oder Webprozess untereinander fest ver bunden sind, hergestellt, werden.
Bei den bis her bekannten Lederaustauschwerkstoffen da gegen müssen die Stärken über 0,5 mm aus mehreren einzelnen Schichten durch Kaschie- rung aufgebaut werden, was die Gefahr mit sich bringt, dass sich durch den Einfluss von Feuchtigkeit oder auch durch mechanische Be anspruchung die einzelnen Schichten an den Klebestellen voneinander lösen. Dieser grosse Nachteil fällt also bei dem neuen Flächen gebilde dahin.
a Die Fabrikation des neuen Lederaustausch werkstoffes ist bedeutend einfacher als die aller bisher bekannten Kunstlederarten. Letztere er fordern für die Erzeugung des Filmüberzuges sehr viele, bis zu 10 oder sogar 20, unter brochene Arbeitsgänge. Das neue Kunstleder wird, im Anschluss an die Fertigung des spe ziellen Textilgerüstes, praktisch in einem Arbeitsgang hergestellt, bei welchem das Ein bringen des Harzes usw., das Abkühlen bzw. das Weitererhitzen bzw. das Verdampfen und gegebenenfalls das Lackieren und Pressen direkt hintereinander erfolgen.
Beispiel <I>1:</I> Es wird ein dreischichtiges Gewebe her gestellt, wobei für die Herstellung der reiss- festen Schicht als Oberkette eine paraffi- nierte Festkunstseide (650 Den.
Festigkeit = 3 kg, Dehnung etwa 12 1/o, 10 Kettfäden und 8 Schussfäden pro cm), für die Herstel lung der für das Harz aufnahmefähigen Schicht als Mittelkette 50/2 Zellwolle (37 Kett- fäden und 14 Schussfäden/cm) und für die Atlasdecke als Unterkette Kunstseide 180 Den. <B>(72</B> Kettfäden) angewandt werden; als Schuss- fäden werden die 14 Schussfäden der Mittel hette verwendet.
Das auf diese Weise her gestellte dreischichtige Gewebe besitzt ein Quadratmetergewicht von etwa 700 g. Dieses Gewebe wird durch ein Bad gezogen, das ans einer 50o/oigen wässrigen Dispersion eines Mischpolymerisates von Acrylsäurebutylester, Acrylsätirenitril und Styrol besteht. Nach der Hindurchführung durch das Bad wird die Textilbahn durch einen Trockenschrank ge führt und bei langsam ansteigender Tempe ratur von etwa 60-80 die Flüssigkeit ver dampft.
Bei diesem so hergestellten Kunst leder sind Atlas- und Mittelkette in die orga nische Materialschicht eingebettet, während die reissfeste Oberkette von dieser Sehicht frei bleibt. Nach der Verdampfung des flüssigen Mediums wird das Flächengebilde im Präge- kalander mit einem Narben versehen. Das so hergestellte Kunstleder hat ein Quadratmeter gewicht von etwa 1400 g.
<I>Beispiel</I> Es wird ein einschiehtiges Gewirke her gestellt, wobei als Material für das reissfeste Garn (Seele) ein Leinengarn verwendet wird, das mit einem für das Harz aufnahmefähigen 7weizyIindergarn aus Baumwolle umsponnen ist. Dieses Gewirke wird wie nach Beispiel 1 behandelt.
Artificial leather and method of making the same. The present invention relates to a new type of artificial leather, i. H. a plastic that can be used in place of leather due to its leather-like properties.
The oldest and best-known artificial leathers are made of textile fabrics to which a water-resistant layer made of elastic organic material is applied. Certain leather-like properties are achieved by a laminated plastic film or by a color film that is created after repeated painting of a plastic varnish, etc. on the fabric;
the fabric itself only gives the product the necessary strength. The synthetic leather fabric produced in this way is often just as kink-resistant and durable as real leather and even surpasses this in terms of its water resistance, but it is not permeable to air, so it is not breathable, and its strength properties are far inferior to natural leather.
1> The other large group of artificial leather includes non-woven artificial leather. They are obtained by adding a uniform layer of loose, matted cotton, rayon or cellulose fibers, d. s. Textile or paper fleeces that have practically no durability, such as impregnation with a binder and gives it a leather-like character because of it.
The fleece leather is, similar to real leather, a sheet of non-fully oriented fibers that are held together by the binding agent or the cement substance. The strength values therefore depend largely on the binder, but always remain well below the relevant values for natural leather. As with real leather, the fleece synthetic leather is interspersed with cavities and capillaries.
At a certain intermediate production stage, it also has air permeability; However, this is lost again because the non-woven synthetic leather, after impregnation, is given a sealing film overlay with several coats of lacquer in order to increase the otherwise all too low dimensional stability and at the same time to create a leather-like appearance.
Both types of artificial leather, artificial leather and non-woven artificial leather, have the disadvantage that they are much less firm than natural leather and are not breathable. Despite many and exhausting attempts. it; So far it has not been possible to produce an artificial leather without these disadvantages.
According to the present invention, an artificial leather is now obtained which, in addition to its external similarity to natural leather, also has its advantageous properties and in some cases exceeds them in terms of strength, suppleness and possibly breathability. It is characterized by a textile that has a fine and dense part interspersed with an organic material to form an elastic layer and another part made of particularly tear-resistant and relatively coarser material that is free of the organic layer-forming material is on points.
Natural or synthetic resins, natural or synthetic rubber, cellulose derivatives, and also synthetic polymerisation or condensation products such as polyvinyl derivatives, or polymerisation condensation resins such as polyurethanes, can be used to form the elastic layer. .
The type of textile used is of major importance for the new artificial leather, as this not only has to be the inner framework for the elastic and possibly air-permeable layer made of resin, etc., but also the donor of the required special strength properties of the whole. The textile can be woven, knitted or knitted, but must always be composed of parts that are able to absorb the resin etc. as well as tear-resistant parts. Depending on the intended use of the artificial leather and depending on the nature; and the way in which the textile materials are processed, both single-layer and multi-layer textile frameworks are possible.
When using so-called plated yarns you can get by with a single fabric layer. In an advantageous embodiment, the chain and Sehuss can consist of a tear-resistant yarn enclosed by a textile material capable of absorbing the resin, e.g. B. is wrapped in fine yarn, whereupon the single-layer textile is made from the so vorberei ended material. This single-layer textile can also be produced in several layers (chains one on top of the other). In order to achieve a smooth surface for the synthetic leather, the surface of the textile can also be roughened, milled or felted.
According to another advantageous embodiment, in which the warp and weft also consist of a tear-resistant yarn, a rough, lining or pile thread can be mute-inserted into this textile structure and then stolen. or cut open, which in turn creates an absorbent fiber layer. The textile frame can also consist of several, partly of tear-resistant and partly of fabric layers capable of absorbing the resin, each of which is woven from at least one Ge fabric layer, d. H. Chain made from the appropriate textile material.
A two-layer textile structure is thus formed from a tear-resistant layer as the upper chain and from an absorbent layer as the lower chain, a three-layer one from a tear-resistant layer as the upper chain, from an absorbent layer as the middle chain and to achieve the smoothest possible surface of art leather; made from a layer of particularly fine threads in a satin weave as a lower warp. These different layers are made in one piece by e.g. B. in the case of two-layer fabrics the upper warp with the lower warp, in the case of three-layer fabrics the upper warp with the central warp and this with the lower warp.
Particularly suitable absorbent material are open-spun, loose yarns, two-cylinder yarn, Vigoga yarn, mercerized synthetic fibers or slightly twisted cotton yarns. Your choice depends if necessary on the liquid in which the resin, etc. is to be used, since in this case the textile part in question should also be receptive to them. For the expediently full and uniform penetration of the resin etc. with the fabric, its mesh size is of course also important; it should be so small that the resin completely fills the hollow spaces between the mesh threads.
Solid artificial silk or linen yarn can be used as tear-resistant material. The tensile strength of the fabric part in question is retained if the cavities in the mesh are not filled with resin. The mesh size can therefore be selected to be appropriately large and, if this is required by the type of subsequent treatment of the textile in a bath made of the organic material, the fibers can also be compared to the organic material or to the organic material make keeping liquid repellent, e.g. B. by waxing, if your material is not already naturally repellent in this sense.
To Heisstellung the new artificial leather you bring z. B. a liquid - it or necessary if necessary, z. B. by heating, liquid made resin into the absorbent part of the tissue. The resin can also be used in the form of a solution, dispersion or emulsion, possibly with the addition of vitamins.
The introduction itself can advantageously be done by pulling the textile through a bath of the liquid resin or the resin-laden liquid, or by pulling the liquid resin or the resin-containing liquid on: the fabric on and inside A resin that was originally liquid is then converted into the solid but elastic state, preferably by heating.
B. by cooling or by further heating i'estigt.Hat the resin in forums of a resinous liquid. (Solution, dispersion or emulsion) is applied, the liquid is evaporated - if necessary, removing any resin constituents.
After such a treatment, in all cases, at least within the absorbent part of the textile, there remains a tight, elastic, elastic element that is two-dimensionally complete, evenly and dense in its entirety is interspersed with textile fibers.
In the event that a resin-containing liquid was assumed, the resin layer is still interspersed with fine pores and continuous channels. The latter are presumably caused by the escape of gas or steam bubbles along the textile fibers and give the artificial leather a breathability. Has. one takes a sol ches as a resin that develops gases during storage through a reaction, possibly under the influence of the surrounding atmosphere, temperature and / or pressure, such as e.g. B. certain Pol \ urethane, so can also be achieved there by the breathability. will.
The planar structures obtained in this way are then processed in a known manner into the finished synthetic leather, e.g. B. by the fact that the resin layer is vulcanized or plastified and given a grain in an embossing calender. Finally, the artificial leather can also be coated with a very thin varnish, if necessary in the same way as with genuine leather, so that the respiratory channels are not closed. The air permeability of the artificial leather can be reduced by manufacturing measures (e.g.
B. different up th of the receptive textile part, versehie.- dene concentrations of resin-laden liq fluid., Selection of resin or the like) or by processing the finished Fabri kates, such. B. pressing, can be varied. Finally, by means of a correspondingly strong pressure, the channels that guarantee the leakproofness can also be completely closed, which means that there is no. more, breathing, but a particularly strong synthetic leather is created.
The single and multi-sided artificial leather produced in this way is largely similar in structure to natural leather. Because here as there the actual leather shielite consists of a putty substance or a resin, in which there are many fibers and capillaries.
The strength properties that the new artificial leather has in one layer. Structure dureli the tear-resistant inner thread, the soul, at. more layered structures primarily obtained by the tear-resistant layer are far better than those of other artificial leathers and most natural leathers. This can be seen from the following figures:
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The new material can, depending on the yarns to be processed, in a single-layer sheet in a thickness from about 0.2 mm, in a multilayer in a thickness of about 0.5 to over 5 mm in one piece, in which the individual layers in Knitting or weaving processes are firmly connected to one another, are produced.
With the leather replacement materials known to date, on the other hand, the thicknesses over 0.5 mm must be built up from several individual layers by lamination, which brings with it the risk that the individual layers will become detached due to the influence of moisture or mechanical stress Detach them from each other at the adhesive points. This major disadvantage does not apply to the new planar structure.
a The manufacture of the new leather replacement material is significantly easier than that of all previously known types of artificial leather. The latter he demand for the production of the film coating very many, up to 10 or even 20, interrupted operations. The new artificial leather is, following the production of the spe cial textile framework, practically produced in one operation, in which the resin is brought in, etc., cooling or further heating or evaporation and, if necessary, painting and pressing take place one after the other .
Example <I> 1: </I> A three-layer fabric is produced, with a paraffined artificial silk (650 denier) as the upper warp for the production of the tear-resistant layer.
Strength = 3 kg, elongation approx. 12 1 / o, 10 warp threads and 8 weft threads per cm), for the production of the layer capable of absorbing the resin as a middle warp 50/2 rayon (37 warp threads and 14 weft threads / cm) and for the atlas cover as a sub-chain artificial silk 180 den. <B> (72 </B> warp threads) are used; The 14 weft threads from Mittelhette are used as weft threads.
The three-layer fabric produced in this way has a weight per square meter of about 700 g. This fabric is drawn through a bath consisting of a 50% aqueous dispersion of a copolymer of butyl acrylate, acrylonitrile and styrene. After passing through the bath, the textile web is passed through a drying cabinet and the liquid evaporates at a slowly increasing temperature of about 60-80.
With this synthetic leather produced in this way, the atlas and middle chain are embedded in the organic material layer, while the tear-resistant upper chain remains free from this layer. After the liquid medium has evaporated, the surface structure is provided with a grain in the embossing calender. The artificial leather produced in this way weighs around 1400 g per square meter.
<I> Example </I> A single-ply knitted fabric is produced, a linen yarn being used as the material for the tear-resistant yarn (core), which is spun with a cotton yarn that is absorbent for the resin. This knitted fabric is treated as in Example 1.