Procédé d'usinage par repoussage d'une ébauche métallique et machine pour la mise en oeuvre du procédé. La présente invention se rapporte à un procédé et à une machine pour fabriquer rapidement et en grandes séries des boulons, des tringles ou tiges et. autres articles de bou- lonnerie, dont une ou plusieurs parties ont une configuration prédéterminée précise. Bien que la machine utilisée présente certains traits généraux d'une machine à meuler sans cen tres, le fagonnage de l'ébauche n'est pas pro duit par une action de meulage, mais par re poussage du métal de l'ébauche.
Le procédé que comprend l'invention pour usiner par repoussage une ébauche métallique à section cireulaire est. caractérisé en ce que l'on place l'ébauche entre au moins deux rou leaux rotatifs juxtaposés qui tournent dans le même sens et à la même vitesse angulaire, de manière que l'ébauche tourne dans le sens opposé, grâce à la pression qu'exercent des parties actives périphériques et en relief des rouleaux sur des côtés diamétralement opposés de l'ébauche pour en déformer la périphérie.
D'autre part, l'invention comprend une machine pour la mise en oeuvre du procédé. Cette machine est caractérisée en ce que les parties actives, en relief, des rouleaux se dé veloppent seulement sur une partie de leur circonférence, et en ce que chacun de ces rou leaux présente un dégagement périphérique, celui de l'un des rouleaux servant à l'achemi nement de l'ébauche depuis un point d'entrée de la machine vers le point d'usinage, et celui de l'autre à l'acheminement de la pièce façon née, depuis le point d'usinage à un point de sortie de la machine.
Le dessin représente, à titre d'exemples, des formes d'exéeution de la machine, notam ment des outils et du mécanisme de com mande, ainsi qu'une forme d'exécution du procédé de l'invention, en montrant la suite de divers stades de fonctionnement de ladite machine, les mêmes chiffres désignant les mêmes pièces, parties on points dans les diffé rentes figures.
La fi-. 1 est une vue de côté mi-schéma- tique, partie en coupe, montrant des parties essentielles de la première forme d'exécution de la machine, notamment la disposition réci proque des rouleaux.
La fig. 2 est une élévation de face corres pondant à la fig. 1.
La fi-. 3 est un détail en élévation laté rale de l'un des rouleaux des paires de rou leaux représentées en fi-.<B>1</B> et 2.
La fig. 1 est une élévation latérale sein- blable de l'un des rouleaux de l'autre paire de rouleaux de la ficy. _.
La fig. 4-Y est une vue semi-schématique montrant une autre forme d'exécution des rouleaux à usiner les filets.
Les fig. ô à 10 v compris sont des vues analogues à la fig. 1, illustrant la suite de divers stades de fonctionnement de la pre mière forme d'exécution de la machine. La fig. 11 est un détail en élévation, par tiellement en coupe, montrant la lame d'ap pui réglable associée à chaque paire de rou leaux pour corriger la conicité de la pièce à usiner.
La fig. 12 est une vue partielle en plan de l'un des rouleaux et de la lame d'appui réglable dans la position de la fig. 11.
La fig. 13 est une vue semi-schématique qui représente un mécanisme de commande entraînant en rotation les rouleaux.
Les fig. 14 et 15 sont des vues de face, respectivement de côté, partiellement en coupe, représentant plus particulièrement le méca nisme agissant sur l'ébauche et au point d'usi nage.
En référence aux fig. 1 et 2, les arbres supérieur et inférieur 32 et 34 sont tourillon- nés dans le bâti de la machine. De préférence, ces arbres sont écartés latéralement, de façon que le plan idéal A contenant les axes desdits arbres soit sensiblement incliné. Le bâti com prend les deux parties 20 et 22 présentant respectivement des surfaces concaves 24 et 26 concentriques aux arbres 32 et 34. Sur cha cun de ces arbres, des rouleaux d'usinage 28 et 30, écartés l'un de l'autre, sont fixés, par exemple, par clavetage.
Ces rouleaux sont de forme globale cylindrique et maintenus dans leur position écartée sur les arbres 32 et 34 par les douilles 36. Il ressort de la fig. 2 que les rouleaux 28 et 30 sont disposés respective ment en alignement vertical, afin de consti tuer des paires de rouleaux juxtaposés, qui travaillent sur des ébauches distinctes ou sur différentes longueurs d'une même ébauche.
Il est évident que le nombre de paires de rou leaux coopérant peut être multiplié, en loca lisant correctement les parties actives sur la périphérie des rouleaux, pour exécuter sur une révolution des rouleaux successivement les formes voulues sur diverses longueurs de l'ébauche. A la fig. 1, les rouleaux correspon dants 28 et 30 sont respectivement opposés par leurs périphéries aulx surfaces concaves 24 et 26 du bâti dans un but qui sera expli qué plus loin.
Les rouleaux 28 et 30 de chaque paire ser vent tant à acheminer les ébauches vers le point d'usinage et ensuite plus loin que d'exé cuter la forme profilée voulue sur ces ébau ches. Pour cette dernière tâche et dans l'exem ple en cause, les rouleaux de chaque paire sont munis de dentures périphériques en forme de pas de vis pour exécuter sur l'ébau che un filet de vis continu. D'ailleurs, il est entendu que les rouleaux peuvent présenter un autre relief, par exemple pour moleter l'ébauche ou pour la profiler suivant tel con tour prédéterminé, duquel celui des rouleaux est complémentaire.
Afin de pouvoir achemi ner l'ébauche vers le point d'usinage et le point de sortie, chaque rouleau 28 est évidé sur son pourtour suivant une entaille ou dé gagement 38 d'une profondeur suffisante pour recevoir et retenir mie pièce à usiner, puis la maintenir en contact roulant respective ment avec les surfaces concaves 24 et 26 au cours de son acheminement.
Les arbres 32, 34 et les rouleaux qu'ils portent tournent à droite et à la même vitesse angulaire. Chaque rou leau 28 porte à sa périphérie un nombre dé terminé de dentures à faire les filets 40, qui prennent naissance sur un côté de l'entaille 38 et se développent en tournant à gauche sur environ 180 de la circonférence du rou leau. Ces dentures ont une même section nor male sur toute leur longueur et elles sont continues sur la circonférence, c'est-à-dire sans coupure ni altération quelconque quant à leur forme.
Le filet de vis devant être créé graduelle ment sur la pièce à usiner au fur et à mesure qu'elle est soumise à lune pression de roule ment entre les rouleaux 28, les extrémités de départ 41 des dentures 40 ont un diamètre extérieur tel que quand ces parties actives périphériques des rouleaux sont sensiblement en opposition, une ébauche non filetée se lo gera librement entre elles.
Les contours exté rieur et intérieur des dentures à filet 40 sont parallèles et leurs diamètres croissent progres sivement ou se prolongent excentriquement par rapport à l'axe des rouleaux, jusqu'à un point intermédiaire de leur longueur. A par- tir de ce point et jusqu'aux autres extrémités des dentures 40, le grand et le petit diamètre de ces dentures restent concentriques à l'axe du rouleau, et quand la pièce à usiner aura accompli légèrement plus qu'un tour au-delà desdites parties excentriques, le filet sera entièrement formé sur la pièce.
Durant la der nière partie de la course périphérique des rouleaux relativement à la pièce à usiner, il ne se produit plus aucun repoussage radial du métal, mais les flancs du filet exécuté sont. terminés doucement, de manière à donner à la pièce un filet de la forme, de la grandeur et du fini requis. Comme la chose est fami lière aux hommes du métier, le diamètre de l'ébauche ou pièce brute sur laquelle le filet. est à exécuter (par repoussage) est approxi mativement égal à la moyenne arithmétique entre le grand et le petit diamètre du filet résultant.
Comme il est évident que la pièce à usiner est entrainée à la rotation entre les rouleaux à gauche à une vitesse relativement élevée, le filet. fini aura été exécuté dans toute sa profondeur sur à peu près 180 de rotation des rouleaux. La surface cylindrique rési duelle 39 de chaque rouleau 28 est concen trique à l'axe de rotation et d'un diamètre tel que quand ces deux portions de surface des rouleaux sont, juxtaposées, une pièce finie pourra se loger librement entre elles.
D'après la description ci-dessus, il est clair qu'une ébauche ayant été introduite entre les rouleaux 28 au point d'usinage, un filet com plètement terminé sera exécuté pendant le premier demi-tour des rouleaux, tandis que le demi-tour suivant de ces rouleaux est un temps mort par rapport à la pièce en travail.
Comme représenté aux fig. 2 et 4, chaque rouleau 30 est également pourvu d'une en taille ou cavité 42 pour recevoir une pièce, comme l'entaille 38 du rouleau 28. Chacun de ces rouleaux 30 est. également muni d'un nom bre prédéterminé de dentures périphériques à faire les filets 44, mais on notera en réfé rence à la fig. 4 que, dans ce cas, les extré mités 41' de départ sont en gros diamétrale ment opposées à l'entaille 42, pour se perdre dans la surface cylindrique 47.
Comme pour les rouleaux 28, les diamètres extérieur et in térieur des dentures 44 croissent progressive ment dans le sens senestrorsum par rapport à l'axe des rouleaux et depuis les extrémités de départ 41' jusqu'à un point intermédiaire, à partir duquel lesdits diamètres sont concen triques à l'axe mentionné, pour aboutir au côté droit de l'entaille 42, en vue d'achever complètement le filet, comme indiqué en 45. Les parties des surfaces cylindriques 47 des rouleaux 30, qui s'étendent depuis les extré mités 41' des dentures 44 jusqu'aux côtés gauches des entailles 42, reçoivent librement une partie non filetée de la pièce brute, quand lesdites surfaces sont en opposition.
Naturellement, comme on le voit bien à la fi-. 2, les dentures à faire les filets, situées sur les rouleaux, sont disposées sous un cer tain angle par rapport à l'axe de rotation, cet angle étant en principe égal à l'angle d'in clinaison du filet à exécuter sur la pièce. Etant donné que le diamètre des rouleaux est habituellement un multiple de celui des pièces à usiner, il est prévu des dentures mul tiples sur les rouleaux suivant, le nombre voulu de départs nécessaires pour réaliser l'angle d'inclinaison correct et, par consé quent, le nombre de spires voulu sur la pièce. Par suite, si le diamètre effectif ou moyen de finissage du filet est par exemple cinq fois plus grand sur les rouleaux que sur la région ainsi façonnée sur la pièce finie, il faut pré voir cinq départs de filets sur les rouleaux.
Aussi la pièce à usiner tournera à une vitesse qui est égale à ce multiple cinq de celle des rouleaux.
En se reportant encore à la fig. 2, on no tera que les deux paires ou jeux de rouleaux 28 et 30 sont montés respectivement sur les arbres 32 et 34, avec leurs entailles respectives 38 et 42 dans la même position radiale rela tivement aux arbres et, par conséquent, en alignement axial mutuel. Les dentures 40 et 44 sont contiguës respectivement aux entailles 33 et 42 sur des côtés opposés relativement. Par suite, alors qu'un filet est exécuté sur une certaine longueur ou région de l'ébauche entre les rouleaux 28, une certaine région à distance sur celle-ci tourne librement entre les rouleaux 30.
Dans ces conditions, quand les rouleaux 28 auront achevé le façonnage du filet sur une partie de - l'ébauche 46 et continueront à tourner à vide, un second filet sera exécuté sur la région de l'ébauche qui se trouve entre les rouleaux 30.
En prévoyant des dentures à faire les filets appropriées sur les deux jeux de rouleaux, on voit que l'agen cement permet le filetage sur des diamètres très différents de la même pièce avec des hauteurs de pas et des nombres spécifiques de spires différents, ce qui serait évidemment impossible si l'on essayait de faire simultané ment ces deux filets sur l'ébauche.
Manifestement, si un seul filetage est à exécuter sur la pièce, l'autre paire de rou leaux peut ne comporter que des surfaces entièrement cylindriques servant de guidages au cas où la pièce est très longue ou bien on peut les enlever de la machine si la pièce est courte. Comme déjà mentionné, on peut mon ter des paires de rouleaux additionnelles sur les arbres 32 et 34, les parties servant au file tage sur les paires respectives de rouleaux étant disposées de manière qu'une seule ré gion de l'ébauche sera filetée à un moment donné, toutes ces régions étant pourtant ache vées en un seul tour de rotation des rouleaux.
De plus, il va de soi que si l'on effectue ira seul filetage sur les pièces à usiner, en utili sant une seule paire de rouleaux, les dentures à fileter peuvent se développer de façon con tinue sur la circonférence des rouleaux, sauf en ce qui concerne la partie occupée par le dégagement servant à faire circuler la pièce. De même, on peut prévoir des dégagements multiples de circulation sur les rouleaux, de sorte qu'ici certain nombre de pièces à usiner soient filetées successivement en un seul tour de rotation des rouleaux, par les dentures se développant entre les dégagements.
A la fig. 4E1, on a représenté une variante de la forme d'exécution des rouleaux, dans laquelle seul un rouleau 28a est mirai de den tures à fileter 40a similaires à celles du rou leau 28 de la fig. 3. L'autre rouleau, 28b, est muni de dentures 40b sur environ l80", les cylindres correspondant au grand et au petit. diamètre de celles-ci étant concentriques à l'axe longitudinal des dentures.
Les parties excentriques des dentures 40a sont exécutées avec des tolérances telles qu'un filetage de profondeur complète soit effectué progressive ment sur l'ébauche, au fur et à mesure qu'elle est entrainée par la rotation du rouleau 28a, de la manière déjà décrite. Le métal de l'ébauche est aussi poussé latéralement contre les dentures 40b du peigne 28b, de sorte qu'elles contribuent à former et à finir le file tage sur l'ébauche.
A la fig. 1, irae lame d'appui 48 est mon tée sur l'une des parties 20 ou 22 du bâti et disposée entre elles. Dans l'exemple en cause, la lame est montée sur la partie 22 et est placée dans un plan normal à celui g conte nant les axes géométriques des arbres 32 et 34 et à distances égales de ces derniers. En opposition à la lame 48, une lame de guidage 52 est supportée par une autre partie 50 du bâti.
La lame d'appui de la pièce, 48, est réglée de telle façon par rapport au plan A que la rotation à grande vitesse de la pièce à usiner, dans un sens opposé à la rotation des rou leaux, produit irae force ayant une compo sante qui tend à pousser constamment de côté la pièce en travail et à maintenir celle-ci en contact avec le bord adjacent de la lame 48, de manière que le plan B, contenant l'axe de ladite pièce et ses points de contact tangentiel avec les rouleaux, soit légèrement déporté du plan g vers la lame 48.
De cette façon, la possibilité d'un mouvement relatif intempestif entre la pièce et les rouleaux se trouve élimi née. Une lame d'appui de la pièce 48 et une lame de guidage 52 sont prévues pour chaque paire de rouleaux et il est entendu qu'au début de l'opération du filetage, l'ébauche est d'un diamètre suffisamment petit en pro portion de l'espace compris entre les lames 48 et 52 pour permettre un accroissement en diamètre de la pièce dû au repoussage de mé tal, en cours d'exécution du filet.
A la fig. 11 sont représentés des moyens pour régler individuellement les lames d'ap pui de pièces 48 associées avec les paires res pectives de rouleaux, afin que la eonieité de la pièce à fileter entre une paire de rouleaux puisse être corrigée sans déranger la situation qui existe entre l'autre paire de rouleaux.
Dans ce but, un certain nombre de vis de réglage 54 se vissent dans la partie 22 du bâti, ce qui permet d'orienter l'ébauche sui vant un angle prédéterminé relativement aux axes des rouleaux, vu que l'extrémité interne 55 de la lame 48 touche l'ébauche (fig.12). Evidemment, les vis 54 préviennent tout mouvement de la lame 48 dans une direction perpendiculaire au plan A des axes des rou leaux. En réglant la lame 48, on peut placer l'ébauche entre les rouleaux avec une extré mité de son axe disposée dessus, plus près du plan d que son autre extrémité.
De la sorte, l'extrémité de l'ébauche la plus voisine de ce plan sera réduite à un diamètre rela tivement petit qui va en croissant progressi vement avec la divergenee de l'axe de l'ébau che, depuis ledit plan jusqu'à l'extrémité op posée de l'ébauche.
La fi-. 13 illustre une faeon parmi d'au tres possibles d'actionner les rouleaux à. file ter. Un moteur électrique 56 transmet de la puissance à un arbre 58 par l'intermédiaire de courroies 60. Cet arbre porte des roues dentées coniques 62 et 64, la première étant constamment en prise avec une roue conique 66 de l'arbre 68 qui est disposé à angle droit. avec l'arbre 58. L'arbre 68 porte une vis sans fin 70 (lui engrène avec une roue à. vis sans fin 72 fixée sur l'arbre de commande 32 des rouleaux.
D'autre part, -Lui arbre 76, eompre- nant un ou plusieurs tron#,ons 7 8 reliés par des joints universels, est actionné par un en grenage 74 (lui est constamment en prise avec la roue dentée 64. D'un côté, l'arbre flexible 76 comporte des cannelures 80 qui s'engagent dans des parties à cannelures similaires pra tiquées intérieurement, sur l'extrémité tubu laire à glissement télescopique 83 (l'un arbre 82 qui actionne l'autre arbre porteur de rou leau 34, par l'intermédiaire de la vis sans fin 84 et de la roue à vis sans fin 86.
De la sorte, l'arbre 76 permet aux arbres 32, 35 de s'adapter angulairement l'un à l'autre tout en restant rigoureusement parallèles en dépit d'une usure inégale de ces arbres et de leurs paliers, tandis que la jonction télescopique en 83 entre les arbres 76 et 82 permet de faire varier la distance entre les centres axiaux des arbres 32 et 34, en correspondance avec un travail sur des ébauches de diamètres différents.
Les fig. 5 à 10 illustrent schématique ment les stades successifs d'un cycle d'opéra tions complet de la machine. Les pièces ébau chées arrivent par le haut de la machine par l'intermédiaire d'un quelconque dispositif automatique du type à trémie ou à magasin, dans l'ouverture d'entrée 88. Quand le dégage ment 38 du rouleau supérieur 28 arrive dans la position de la fig. 5, l'ébauche tombe à.
travers l'ouverture 88 dans ledit dégagement.. On eomprendra sans autre que si des zones écartées d'une longue ébauche doivent être filetées, eelle-ci sera. admise par une extrémité dans le dégagement 42 du rouleau eorrespon- dant 30. Par la rotation à droite continue du rouleau supérieur, l'ébauche est. Inue vers le bas par ledit dégagement suivant un trajet.
circulaire, en contaet roulant avec la surface 24 de la partie 20 dtf bâti, jusqu'à<B>ce</B> que le dé\--agement 38 se présente dans la position montrée fi-. 6, alors que l'ébauche 46 s'échap pera dudit dégagement dans une position entre la lame d'appui 48 et la lame de gui dage 52.
On notera qu'à ce moment le dégagement 3<B>38</B> du rouleau 28 a atteint une position voi sine des extrémités intérieures opposées des lames 48 et 52, un peu en avant. du dégage ment du rouleau supérieur, de sorte que l'ébauche, qui se trouve entre les lames 48 et 52, repose sur les extrémités 41 faisant. l'of fice de guides des dentures 40 à fileter du rouleau 28 inférieur.
Alors, l'opération de roulage, c'est-à-dire de fagonnage du filet par repoussage, eommenee au cours de la rotation prolongée des rouleaux sur la. partie de l'ébauche qui se trouve entre les rouleaux 28, l'autre partie de l'ébauche 46, située entre les rouleaux 30, tournant à vide entre les par ties cylindriques de ces derniers rouleaux. Les fig. 1 et 7 montrent l'opération du file tage menée un peu au-delà de sa moitié. Les rouleaux continuant à tourner, le filetage de la région de l'ébauche entre les rouleaux 28 est complété par une opération de forme et de finissage du filet, comme déjà expliqué.
L'autre paire de rouleaux 30 commence alors un filetage sur l'autre région de l'ébauche 46 et, pendant la suite de cette période, la partie au filet terminé tourne à vide entre les parties cylindriques des rouleaux 28, comme représenté en fig. 8, tandis qu'une seconde ébauche 49 pénètre dans les dégagements des rouleaux 28 et 30 supérieurs.
Durant la der nière moitié de la rotation des rouleaux, cette seconde opération de filetage sur l'ébauche est achevée entre les rouleaux 30, période pen dant laquelle, comme montré fig. 9, les dé gagements des rouleaux 28 et 30 inférieurs arrivent sous le point de repoussage du filet, les extrémités de l'ébauche 46 s'abaissant dans lesdits dégagements, alors que l'ébauche 49 est sur le point de quitter les dégagements des rouleaux 28 et 30 supérieurs, pour venir s'abaisser dans l'espace compris entre les lames 48 et 52.
Dans le demi-tour de rotation suivant des rouleaux supérieurs et inférieurs, tandis que l'ébauche 49 est filetée par les rouleaux 28, la pièce 46, finie, est acheminée sur un trajet circulaire et en contact roulant avec la surface 26 de la partie 22 du bâti, puis évacuée hors de la machine, comme visi ble fig. 10 en bas, approximativement à l'ins tant où le filetage de l'ébauche 49 est achevé par les rouleaux 28.
Les fig. 14 et 15 représentent tin méca nisme pour distribuer sous contrainte une à une les ébauches dans les dégagements de ré ception des rouleaux supérieurs, depuis un magasin, au lieu de faire appel à la gravité, et aussi pour éjecter les pièces finies à partir du point d'usinage, dans les dégagements des rouleaux inférieurs. Sur l'arbre 32 de com mande des rouleaux supérieurs est fixée une came 90 en contact périphérique avec un ga- let 92 monté à l'extrémité inférieure de la.
tige 94 qui se meut verticalement à travers un guidage percé dans la partie 96 du bâti de la machine. A son extrémité supérieure, les côtés opposés de cette tige présentent des rainures rectangulaires 98 sur lesquelles s'ap puient les blocs glissants 100 pivotés sur les faces intérieures des bras d'une extrémité en fourche d'un levier 102, comme indiqué en 104. Entre ses extrémités, ce levier est pivoté en 106 au haut d'un montant 108 fixé sur la partie 96 du bâti.
Pareillement, l'autre extrémité du levier 102 porte des blocs glissants 112 pivotés sur l'axe 110, ces blocs pouvant glisser dans les rainures horizontales 116 pratiquées sur des côtés opposés d'une tige plongeante 114, dont l'extrémité inférieure se déplace entre les rouleaux 28 et 30.
Un épaulement 118 de la tige 114 porte contre la face supérieure d'un ressort à com pression 120 monté dans l'évidement 122 de la partie 96 du bâti. Ce ressort repousse cons tamment la tige 114, d'où résulte une trans mission de mouvement vers le bas à la tige 94, ce qui entretient un contact permanent, du galet 92 avec le pourtour de la came 90.
L'extrémité inférieure de la tige plon geante 114 est mobile verticalement à côté de l'extrémité de sortie d'un couloir incliné ou magasin 124 contenant une rangée d'ébauches (fig. 15). Cette extrémité du couloir débouche dans une cavité 126 qui, dans la position nor male élevée de la tige 114, reçoit l'ébauche se trouvant le plus en bas du couloir 127-. Le magasin est alimenté manuellement ou par des moyens automatiques.
La came 90 est d'une configuration telle et elle est agencée sur l'arbre 32 de telle façon qu'au moment où les dégagements 38 et 42 des rouleaux 28 et 30 supérieurs arrivent à la position de la fig. 15, elle pousse la tige 94 vers le haut et déplace la tige 114 vers le bas, en antagonisme avec le ressort 120, de manière à amener une ébauche en dessous de l'orifice de sortie du couloir 124 et à en placer les extrémités dans les dégagements desdits rouleaux, depuis lesquels elle est acheminée vers le point d'usinage par lesdits rouleau supérieurs, (le la facon déjà exposée.
Alors, la came 90 permet au ressort 120 de repousser la tige plongeante 114 vers le haut, celle-ci faisant retour à sa position initiale pour rece voir une antre ébauche du couloir 12-1.
Ainsi qu'il ressort de la fig. 15, la lame de guidage 52 décrite ci-dessus a. été remplacée par un organe (le guidage à queue 132 com portant une tige munie , d'une tête en T qui s'engage dans une rainure en<B>T,</B> 130, venue dans la partie 12S du bâti qui correspond à la partie 50 du bâti déjà mentionnée.
Comme le montre la fi < g. 14, l'organe 132 s'étend ver ticalement entre les paires supérieures et. infé rieures de rouleaux et, après l'avoir réglé laté ralement clans la rainure 130, il est bloqué au mo* #,en < Fini écrou 1_33. Une ailette dirigée vers le liant 1'..36 de cet. organe présente une face inclinée, tournée dans la direction d'où vient l'ébauelie 46 au point (le filetage entre les rou leau.
Le contact de l'ébauche avec ladite ailette de l'organe est dû à ce que l'ébauche est déplaeée positivement depuis les dégage nients des rouleaux 28 et 30 supérieurs,. ce qui produit la position<B>(le</B> filetage entre les rou leaux supérieurs et inférieurs.
Par ailleurs, il est prévu lui mécanisme pour éjecter sous contrainte la pièce finie, à partir du point de filetage dans les dégage ments des rouleaux inférieurs. A cette fin, la. came 138 est filée sur l'arbre 34 et. son profil est circulaire et. concentrique à l'axe de cet arbre sauf l'encoche ou cavité 130. Une tige mobile d'aeeompa--,-nement 14.4 est montée dans la partie 142 du bâti, et le galet 146 touril- lonne sur l'axe 148 à une extrémité de cette tige, étant en contact permanent avec le con tour de la came 138.
L'extrémité opposée de la tige 144 est reliée par pivot 150 avec un bras d'un levier coudé 152 tourillonné sur le pivot fixe 15-1 solidaire du bâti de la machine. L'autre levier coudé est en contact avec la tête de la vis<B>156</B> qui est vissée dans l'extré mité inférieure d'un manchon 158 sur lequel elle est fixée par un écrou 160, avec possibilité de réglage. Le manchon 158 peut glisser axialement dans un alésage 162 pratiqué dans la partie 128 du bâti.
La partie terminale du manchon 158 est percée d'un alésage cylindrique 163 dans lequel sont logés une rondelle 166 et un ressort.<B>168.</B> Une vis 7.70 associe la rondelle 166 avec l'extrémité inférieure d'une tige<B>172.</B> Une rondelle 17-1 est placée du côté supérieur de l'alésage 163 de la partie 128 du bâti, au tour de la tige 172, de sorte que le ressort 168 soit tenu à la compression entre cette rondelle 1.74 et la rondelle 1.66 et qu'il repousse cons tamment vers le bas le manchon<B>158</B> et la tige 172, en maintenant le galet 146 en contact avec la came 1.38.
A son extrémité supérieure, la tige 17\Z comporte un élargissement rectangulaire, bi furqué de manière à recevoir l'extrémité d'un éjeet.eur 176 monté sur l'axe 178. Cet éjecteur fait saillie intérieurement entre les rouleaux 28 et 30 supérieurs suivant un arc qui se dé veloppe vers le bas (fi-. 15) et il est tenu tout, en fléchissant dans sa position normale, au moyen d'un ressort<B>180</B> porté par la tige 172 et en s'appuyant d'un côté contre un bos sage 181 de l'éjecteur 176.
Dans cette position normale, l'éjecteur 176 est contraint par la force du ressort 168 à pousser avec son extré mité libre contre l'ébauche 46. Cette poussée est d'ailleurs légère, vu la faible action du res sort 168 et du levier coudé 152.
Un mouve ment de bascule à gauche de l'axe 178 depuis sa position normale est entravé par l'extrémité externe de cet organe venant. buter contre la surface d'arrêt 177 de la tige 172, sur un côté de l'axe 178. An côté opposé dudit axe, l'extré mité de la tige 172 a une sui-face biseautée 1.79 permettant un déplacement limité à droite de l'éjecteur 176 contre la résistance du res sort 7.80, pour atteindre le but indiqué ci- dessous.
Il. est clair, d'après ce qui précède, que quand l'eneoelie 140 de la came 138 vient en prise avec le galet 146 et. qu'elle permet au levier coudé 152 de tourner, la force du res sort 1.68 repousse l'éjeeteur 176 vers le bas en bloc avec la tige<B>172,</B> ce qui oblige l'éjecteur à refouler la pièce à usiner vers le bas dans les dégagements des rouleaux 28 et 30 infé rieurs. Le retour à sa position normale de l'éjecteur 176 se produit quand le galet 146 sort de l'encoche 140 de la came, d'où résulte la compression du ressort 168, au fur et à mesure que la vis 156 et le manchon 158 sont refoulés vers le haut par le levier 152.
Dans ce mouvement ascensionnel de l'éjecteur 176, le ressort 180 permet à l'extrémité libre de celui-là de se mouvoir vers le bas pour déga ger la seconde pièce à usiner qui est arrivée au point de filetage, tandis que la pièce finie a été éjectée.
Le mécanisme à fonctionnement automa tique décrit ci-dessus réalise un acheminement rapide et forcé de la pièce à usiner, de son point d'entrée à son point de sortie, tandis que les rouleaux d'usinage peuvent être action nés à des vitesses plus élevées qu'il ne serait possible autrement.
Le procédé et la machine qui viennent d'être décrits permettent une fabrication ra pide en série de tiges, boulons et pièces sem blables comportant une ou plusieurs zones filetées ou profilées suivant un contour donné. En utilisant des rouleaux rotatifs pour ache miner automatiquement les pièces à usiner vers les divers points de la machine en syn chronisme avec les opérations de filetage par des rouleaux, on évite les pertes de temps pro venant de l'emploi de mécanismes de distribu tion spéciaux séparés pour évacuer les pièces finies hors de la machine et pour amener de nouvelles pièces à usiner depuis une trémie ou autre appareil de distribution jusqu'au point d'usinage.
Dans l'exécution d'un filetage sur une pièce, l'installation décrite avec ses den tures de filetage sur les rouleaux fournit un travail exact et bien fini. De même, la lame d'appui de la pièce entre les rouleaux, qui permet une mise en place précise de la pièce à usiner, ainsi que la correction et le contrôle de la conicité, est ime particularité importante de la machine.
Method of machining by embossing a metal blank and machine for implementing the method. The present invention relates to a method and to a machine for the rapid and mass production of bolts, rods or rods and. other items of bolting, one or more parts of which have a precise predetermined configuration. Although the machine used has some general features of a centerless grinding machine, the shaping of the blank is not produced by a grinding action, but by pushing the metal back from the blank.
The method that the invention comprises for machining by embossing a metal blank with a circular section is. characterized in that the blank is placed between at least two juxtaposed rotary rollers which rotate in the same direction and at the same angular speed, so that the blank rotates in the opposite direction, thanks to the pressure which exercise peripheral and raised active parts of the rollers on diametrically opposed sides of the blank to deform the periphery thereof.
On the other hand, the invention comprises a machine for implementing the method. This machine is characterized in that the active parts, in relief, of the rollers develop only on a part of their circumference, and in that each of these rolls has a peripheral clearance, that of one of the rollers serving to the routing of the blank from one entry point of the machine to the machining point, and that of the other to the routing of the workpiece in a new fashion, from the machining point to a out of the machine.
The drawing represents, by way of examples, embodiments of the machine, in particular of the tools and of the control mechanism, as well as an embodiment of the method of the invention, showing the sequence of various stages of operation of said machine, the same numbers designating the same parts, parts or points in the various figures.
The fi-. 1 is a half-schematic side view, partly in section, showing essential parts of the first embodiment of the machine, in particular the reciprocal arrangement of the rollers.
Fig. 2 is a front elevation corresponding to FIG. 1.
The fi-. 3 is a detail in side elevation of one of the rollers of the pairs of rollers shown in Figures <B> 1 </B> and 2.
Fig. 1 is a sizable side elevation of one of the rollers of the other pair of rollers in the ficy. _.
Fig. 4-Y is a semi-schematic view showing another embodiment of the thread milling rollers.
Figs. ô to 10 v included are views similar to FIG. 1, illustrating the sequence of various stages of operation of the first embodiment of the machine. Fig. 11 is a detail in elevation, partially in section, showing the adjustable support blade associated with each pair of rollers to correct the taper of the workpiece.
Fig. 12 is a partial plan view of one of the rollers and of the adjustable support blade in the position of FIG. 11.
Fig. 13 is a semi-schematic view which shows a control mechanism driving the rollers in rotation.
Figs. 14 and 15 are front views, respectively from the side, partially in section, more particularly showing the mechanism acting on the blank and at the machining point.
With reference to fig. 1 and 2, the upper and lower shafts 32 and 34 are journaled in the frame of the machine. Preferably, these shafts are spaced apart laterally, so that the ideal plane A containing the axes of said shafts is substantially inclined. The frame com takes the two parts 20 and 22 respectively having concave surfaces 24 and 26 concentric with the shafts 32 and 34. On each of these shafts, machining rollers 28 and 30, spaced apart from each other, are fixed, for example, by keying.
These rollers are of cylindrical overall shape and held in their spaced position on the shafts 32 and 34 by the bushings 36. It emerges from FIG. 2 that the rollers 28 and 30 are respectively arranged in vertical alignment, in order to constitute pairs of juxtaposed rollers, which work on separate blanks or on different lengths of the same blank.
It is obvious that the number of pairs of co-operating rolls can be multiplied, by correctly locating the active parts on the periphery of the rolls, to execute on one revolution of the rolls successively the desired shapes over various lengths of the blank. In fig. 1, the corresponding rollers 28 and 30 are respectively opposed by their peripheries to the concave surfaces 24 and 26 of the frame for a purpose which will be explained later.
The rollers 28 and 30 of each pair are used both to convey the blanks to the machining point and then further than to execute the desired profile shape on these blanks. For the latter task and in the example in question, the rollers of each pair are provided with peripheral teeth in the form of a screw thread to execute a continuous screw thread on the blank. Moreover, it is understood that the rollers may have another relief, for example for knurling the blank or for profiling it according to such predetermined shape, of which that of the rollers is complementary.
In order to be able to route the blank to the machining point and the exit point, each roller 28 is hollowed out on its periphery along a notch or clearance 38 of sufficient depth to receive and retain my workpiece, then keep it in rolling contact with the concave surfaces 24 and 26 respectively during its transport.
The shafts 32, 34 and the rollers which they carry rotate to the right and at the same angular speed. Each roll 28 has at its periphery a finite number of threading teeth 40, which originate on one side of notch 38 and develop by turning to the left about 180 of the circumference of the roll. These teeth have the same normal section over their entire length and they are continuous over the circumference, that is to say without cutting or any alteration in their shape.
Since the screw thread must be created gradually on the workpiece as it is subjected to rolling pressure between the rollers 28, the starting ends 41 of the teeth 40 have an outside diameter such that when these peripheral active parts of the rollers are substantially in opposition, a non-threaded blank will lo g freely between them.
The outer and inner contours of the threaded teeth 40 are parallel and their diameters increase progressively or extend eccentrically with respect to the axis of the rollers, up to an intermediate point of their length. From this point and to the other ends of the teeth 40, the large and the small diameter of these teeth remain concentric with the axis of the roller, and when the workpiece has completed slightly more than one revolution at the end. beyond said eccentric parts, the thread will be entirely formed on the part.
During the last part of the peripheral travel of the rollers relative to the workpiece, there is no longer any radial embossment of the metal, but the flanks of the thread executed are. finished gently, so as to give the piece a net of the required shape, size and finish. As the thing is familiar to those skilled in the art, the diameter of the blank or blank on which the thread. is to be executed (by embossing) is approximately equal to the arithmetic mean between the large and the small diameter of the resulting thread.
As it is evident that the workpiece is rotated between the rollers to the left at a relatively high speed, the thread. finished will have been executed in all its depth on approximately 180 rotation of the rollers. The residual cylindrical surface 39 of each roller 28 is concentric with the axis of rotation and of a diameter such that when these two surface portions of the rollers are juxtaposed, a finished part will be able to fit freely between them.
From the above description, it is clear that when a blank has been introduced between the rollers 28 at the point of machining, a fully finished thread will be executed during the first half turn of the rollers, while the half next turn of these rollers is a dead time relative to the workpiece.
As shown in fig. 2 and 4, each roll 30 is also provided with a size or cavity 42 to receive a workpiece, such as notch 38 of roll 28. Each of these rolls 30 is. also provided with a predetermined number of peripheral teeth for making the threads 44, but it will be noted with reference to FIG. 4 that, in this case, the starting ends 41 'are roughly diametrically opposed to the notch 42, to get lost in the cylindrical surface 47.
As for the rollers 28, the outside and inside diameters of the teeth 44 increase progressively in the senestorsum direction with respect to the axis of the rollers and from the starting ends 41 'to an intermediate point, from which said diameters are concentrated with the mentioned axis, to terminate at the right side of the notch 42, in order to complete the thread completely, as indicated at 45. The parts of the cylindrical surfaces 47 of the rollers 30, which extend from the ends 41 'of teeth 44 to the left sides of notches 42, freely receive a non-threaded portion of the blank, when said surfaces are in opposition.
Of course, as can be seen from fi-. 2, the teeth to make the threads, located on the rollers, are arranged at a certain angle with respect to the axis of rotation, this angle being in principle equal to the angle of inclination of the thread to be executed on the room. Since the diameter of the rollers is usually a multiple of the diameter of the workpieces, multiple toothings are provided on the following rollers, the desired number of starts needed to achieve the correct tilt angle and therefore , the number of turns desired on the part. Therefore, if the effective or average diameter of the thread finishing is for example five times greater on the rollers than on the region thus formed on the finished part, it is necessary to see five starts of threads on the rollers.
Also the workpiece will rotate at a speed which is equal to this multiple five of that of the rollers.
With further reference to FIG. 2, it will be noted that the two pairs or sets of rollers 28 and 30 are mounted respectively on the shafts 32 and 34, with their respective notches 38 and 42 in the same radial position relative to the shafts and, therefore, in axial alignment mutual. The teeth 40 and 44 are respectively contiguous with the notches 33 and 42 on relatively opposite sides. As a result, while a net is run over a certain length or region of the preform between the rollers 28, a certain remote region thereon rotates freely between the rollers 30.
Under these conditions, when the rollers 28 have finished shaping the net on part of the blank 46 and continue to run idle, a second thread will be executed on the region of the blank which lies between the rollers 30.
By providing teeth to make the appropriate threads on the two sets of rollers, it can be seen that the arrangement allows threading on very different diameters of the same part with different pitch heights and specific numbers of turns, which would obviously be impossible if one tried to make these two threads simultaneously on the blank.
Obviously, if only one thread is to be executed on the part, the other pair of rollers may only have fully cylindrical surfaces serving as guides in case the part is very long or they can be removed from the machine if the piece is short. As already mentioned, additional pairs of rollers can be mounted on shafts 32 and 34, the parts serving for threading on the respective pairs of rollers being arranged so that only one region of the blank will be threaded at one. given moment, all these regions being however completed in a single revolution of the rollers.
In addition, it goes without saying that if only one thread is carried out on the workpieces, using a single pair of rollers, the toothings to be threaded can develop continuously on the circumference of the rollers, except in what concerns the part occupied by the clearance used to circulate the room. Likewise, multiple circulation clearances can be provided on the rollers, so that here a number of workpieces are threaded successively in a single revolution of the rollers, by the teeth developing between the clearances.
In fig. 4E1, there is shown a variant of the embodiment of the rollers, in which only one roll 28a is mirai thread den tures 40a similar to those of the roll 28 of FIG. 3. The other roller, 28b, is provided with teeth 40b over about 180 ", the large and small diameter rolls thereof being concentric with the longitudinal axis of the teeth.
The eccentric parts of the teeth 40a are executed with tolerances such that a full depth thread is carried out progressively on the blank, as it is driven by the rotation of the roller 28a, in the manner already described. . The metal of the blank is also pushed laterally against the teeth 40b of the comb 28b, so that they help to form and finish the thread on the blank.
In fig. 1, irae support blade 48 is mounted on one of the parts 20 or 22 of the frame and arranged between them. In the example in question, the blade is mounted on part 22 and is placed in a plane normal to that g containing the geometric axes of the shafts 32 and 34 and at equal distances from the latter. In opposition to the blade 48, a guide blade 52 is supported by another part 50 of the frame.
The workpiece support blade, 48, is adjusted in such a way with respect to the plane A that the high speed rotation of the workpiece, in a direction opposite to the rotation of the rollers, produces a force having a component. health which tends to constantly push aside the workpiece and to keep it in contact with the adjacent edge of the blade 48, so that the plane B, containing the axis of said workpiece and its points of tangential contact with the rollers, either slightly offset from the g plane towards the blade 48.
In this way, the possibility of an untimely relative movement between the part and the rollers is eliminated. A support blade for the part 48 and a guide blade 52 are provided for each pair of rollers and it is understood that at the start of the threading operation, the blank is of a sufficiently small diameter in pro portion. the space between the blades 48 and 52 to allow an increase in diameter of the part due to the embossing of metal, during execution of the net.
In fig. There are shown means for individually adjusting the workpiece support blades 48 associated with the respective pairs of rollers, so that the strength of the workpiece between a pair of rollers can be corrected without disturbing the situation which exists between. the other pair of rollers.
For this purpose, a certain number of adjusting screws 54 are screwed into part 22 of the frame, which makes it possible to orient the blank at a predetermined angle relative to the axes of the rollers, since the internal end 55 of the blade 48 touches the blank (fig. 12). Obviously, the screws 54 prevent any movement of the blade 48 in a direction perpendicular to the plane A of the axes of the rollers. By adjusting the blade 48, the blank can be placed between the rollers with one end of its axis disposed thereon, closer to the plane d than its other end.
In this way, the end of the blank closest to this plane will be reduced to a relatively small diameter which progressively increases with the divergence of the axis of the blank, from said plane to the op posed end of the blank.
The fi-. 13 illustrates one way among others possible to actuate the rollers. file ter. An electric motor 56 transmits power to a shaft 58 through belts 60. This shaft carries bevel gears 62 and 64, the first being constantly in engagement with a bevel wheel 66 of the shaft 68 which is disposed. at right angles. with shaft 58. Shaft 68 carries a worm 70 (it meshes with a worm wheel 72 attached to the drive shaft 32 of the rollers.
On the other hand, the shaft 76, comprising one or more sections, 7 8 connected by universal joints, is actuated by a grained 74 (it is constantly in engagement with the toothed wheel 64. On the other hand, On the side, the flexible shaft 76 has splines 80 which engage with similar splined portions made internally on the telescopically sliding tubular end 83 (the one shaft 82 which operates the other roller bearing shaft. water 34, via the worm 84 and the worm wheel 86.
In this way, the shaft 76 allows the shafts 32, 35 to adapt angularly to one another while remaining strictly parallel despite uneven wear of these shafts and of their bearings, while the junction telescopic at 83 between shafts 76 and 82 makes it possible to vary the distance between the axial centers of shafts 32 and 34, in correspondence with work on blanks of different diameters.
Figs. 5 to 10 schematically illustrate the successive stages of a complete operating cycle of the machine. The blanks arrive from the top of the machine by means of some automatic device of the hopper or magazine type, into the inlet opening 88. When the clearance 38 of the upper roller 28 reaches the inlet opening. position of fig. 5, the blank falls to.
through the opening 88 in said clearance. It will be understood without further that if spaced areas of a long blank have to be threaded, it will be. one end admitted into the recess 42 of the corresponding roll 30. By continuous right rotation of the upper roll, the blank is. Inue down by said clearance following a path.
circular, in rolling contaet with the surface 24 of the frame part 20, until <B> so </B> that the displacement 38 is in the position shown fi-. 6, while the blank 46 escapes from said clearance in a position between the support blade 48 and the guide blade 52.
It will be noted that at this time the release 3 <B> 38 </B> of the roller 28 has reached a position close to the opposite inner ends of the blades 48 and 52, a little forward. of the disengagement of the upper roller, so that the blank, which is between the blades 48 and 52, rests on the ends 41 making. the of fice guides teeth 40 to be threaded from the lower roller 28.
Then, the operation of rolling, that is to say of forming the net by pushing, eommenee during the prolonged rotation of the rollers on the. part of the blank which is located between the rollers 28, the other part of the blank 46, located between the rollers 30, rotating empty between the cylindrical parts of the latter rollers. Figs. 1 and 7 show the spinning operation carried out a little beyond its half. As the rollers continue to rotate, the threading of the region of the blank between the rollers 28 is completed by a thread shaping and finishing operation, as already explained.
The other pair of rollers 30 then begins threading on the other region of the blank 46 and, during the remainder of this period, the part with the finished thread runs idle between the cylindrical parts of the rollers 28, as shown in FIG. . 8, while a second blank 49 enters the clearances of the upper rollers 28 and 30.
During the last half of the rotation of the rollers, this second threading operation on the blank is completed between the rollers 30, during which period, as shown in fig. 9, the clearances of the lower rollers 28 and 30 come below the thread embossing point, the ends of the blank 46 lowering into said clearances, while the blank 49 is about to leave the clearances of the rollers. 28 and 30 upper, to come down into the space between the blades 48 and 52.
In the next rotational half-turn of the upper and lower rollers, while the blank 49 is threaded by the rollers 28, the finished part 46 is fed on a circular path and in rolling contact with the surface 26 of the part. 22 of the frame, then evacuated out of the machine, as visible in fig. 10 at the bottom, approximately at the point where the thread of the blank 49 is completed by the rollers 28.
Figs. 14 and 15 show a mechanism for stressing the blanks one by one into the receiving clearances of the upper rolls, from a magazine, instead of using gravity, and also for ejecting the finished parts from the point machining, in the lower roll clearances. On the upper roller control shaft 32 is fixed a cam 90 in peripheral contact with a roller 92 mounted at the lower end of the.
rod 94 which moves vertically through a guide drilled in part 96 of the frame of the machine. At its upper end, the opposite sides of this rod have rectangular grooves 98 on which the sliding blocks 100, pivoted on the inner faces of the arms of a forked end of a lever 102, as indicated at 104, rest. Between its ends, this lever is pivoted at 106 at the top of an upright 108 fixed to part 96 of the frame.
Likewise, the other end of the lever 102 carries sliding blocks 112 pivoted on the axis 110, these blocks being able to slide in the horizontal grooves 116 made on opposite sides of a plunging rod 114, the lower end of which moves between rollers 28 and 30.
A shoulder 118 of the rod 114 bears against the upper face of a compression spring 120 mounted in the recess 122 of the part 96 of the frame. This spring constantly pushes back the rod 114, which results in a downward movement transmission to the rod 94, which maintains permanent contact of the roller 92 with the periphery of the cam 90.
The lower end of the giant plunging rod 114 is movable vertically beside the exit end of an inclined corridor or magazine 124 containing a row of blanks (Fig. 15). This end of the passage opens into a cavity 126 which, in the normal elevated position of the rod 114, receives the blank located at the bottom of the passage 127-. The store is fed manually or by automatic means.
The cam 90 is of such configuration and is arranged on the shaft 32 such that when the clearances 38 and 42 of the upper rollers 28 and 30 arrive at the position of FIG. 15, it pushes the rod 94 upwards and moves the rod 114 downwards, in antagonism with the spring 120, so as to bring a blank below the outlet of the passage 124 and to place the ends thereof in the clearances of said rollers, from which it is conveyed to the machining point by said upper rolls, (the way already explained.
Then, the cam 90 allows the spring 120 to push the plunging rod 114 upwards, the latter returning to its initial position to receive another blank of the corridor 12-1.
As can be seen from FIG. 15, the guide blade 52 described above a. been replaced by a component (the shank guide 132 com carrying a rod fitted with a T-head which engages in a <B> T, </B> 130 groove, coming into part 12S of the frame which corresponds to part 50 of the frame already mentioned.
As shown in fi <g. 14, the member 132 extends vertically between the upper pairs and. lower rollers and, after adjusting it laterally in groove 130, it is locked at mo * #, in <Finished nut 1_33. A fin directed towards the binder 1 '.. 36 of this. organ has an inclined face, turned in the direction from which the beam 46 comes at the point (the thread between the rollers.
The contact of the blank with said fin of the member is due to the blank being positively displaced from the releases of the upper rollers 28 and 30. which produces the <B> position (the </B> thread between the upper and lower rollers.
Furthermore, a mechanism is provided for ejecting the finished part under stress, from the thread point in the undercuts of the lower rollers. To this end, the. cam 138 is spun on shaft 34 and. its profile is circular and. concentric with the axis of this shaft except the notch or cavity 130. A movable rod of aeeompa -, - ment 14.4 is mounted in the part 142 of the frame, and the roller 146 is journalled on the axis 148 to one end of this rod, being in permanent contact with the con tour of the cam 138.
The opposite end of the rod 144 is connected by a pivot 150 with an arm of an angled lever 152 journaled on the fixed pivot 15-1 integral with the frame of the machine. The other angled lever is in contact with the head of the screw <B> 156 </B> which is screwed into the lower end of a sleeve 158 to which it is fixed by a nut 160, with the possibility of adjustment. . The sleeve 158 can slide axially in a bore 162 made in the part 128 of the frame.
The end part of the sleeve 158 is pierced with a cylindrical bore 163 in which are housed a washer 166 and a spring. <B> 168. </B> A screw 7.70 associates the washer 166 with the lower end of a rod <B> 172. </B> A washer 17-1 is placed on the upper side of the bore 163 of part 128 of the frame, around the rod 172, so that the spring 168 is held in compression between this washer 1.74 and washer 1.66 and that it constantly pushes down the sleeve <B> 158 </B> and the rod 172, keeping the roller 146 in contact with the cam 1.38.
At its upper end, the rod 17 \ Z has a rectangular widening, bi-shaped so as to receive the end of an éjeet.eur 176 mounted on the shaft 178. This ejector projects internally between the upper rollers 28 and 30. following an arc which develops downwards (fig. 15) and it is held while, bending in its normal position, by means of a spring <B> 180 </B> carried by the rod 172 and in leaning on one side against a sage bos 181 of ejector 176.
In this normal position, the ejector 176 is forced by the force of the spring 168 to push with its free end against the blank 46. This thrust is moreover slight, given the weak action of the res out 168 and of the angled lever. 152.
A rocking movement to the left of the axis 178 from its normal position is hampered by the outer end of this coming member. abut against the stop surface 177 of the rod 172, on one side of the axis 178. On the opposite side of said axis, the end of the rod 172 has a bevelled sui-face 1.79 allowing limited displacement to the right of the ejector 176 against the resistance of res exits 7.80, to achieve the goal indicated below.
He. is clear from the above that when the eneoelie 140 of the cam 138 engages the roller 146 and. that it allows the elbow lever 152 to rotate, the force of the res out 1.68 pushes the ejector 176 downwards as a block with the rod <B> 172, </B> which forces the ejector to force the part back. machine down into the clearances of the lower rollers 28 and 30. The return to its normal position of the ejector 176 occurs when the roller 146 exits the notch 140 of the cam, from which the compression of the spring 168 results, as the screw 156 and the sleeve 158 are forced upwards by the lever 152.
In this upward movement of the ejector 176, the spring 180 allows the free end of the ejector to move downwards to disengage the second workpiece which has arrived at the threading point, while the finished workpiece was ejected.
The self-operating mechanism described above achieves rapid and forced feed of the workpiece from its entry point to its exit point, while the machining rollers can be operated at higher speeds. than would otherwise be possible.
The method and the machine which have just been described allow rapid mass production of rods, bolts and similar parts comprising one or more threaded or profiled zones along a given contour. By using rotating rollers to automatically feed the workpieces to the various points of the machine in synch with the threading operations by rollers, the time wasted due to the use of special distribution mechanisms is avoided. separated to remove finished parts from the machine and to bring new workpieces from a hopper or other dispensing device to the point of machining.
In the execution of threading on a part, the described installation with its thread den tations on the rollers provides an exact and well finished job. Likewise, the support blade of the workpiece between the rollers, which allows precise positioning of the workpiece, as well as the correction and control of the taper, is an important feature of the machine.