Verfahren zur Herstellung von für Knotenpunktverbindungen geeigneten Metallrohren und gemäss diesem Verfahren hergestelltes Netallrohr. Leichtbaugerüste aus Metallrohren. bieten viele Vorteile, waren aber bisher nachteilig wegen der fabrikatorisch umständlichen Iler- stellun,g der Knotenpunktverbindungen. Für letztere wurden bisher besondere maschinen bearbeitete Zwischenstücke verwendet, die durch Schrauben, Nieten oder Stifte mit dem Rohr verbunden werden,
oder die Rohre wur den durch vierkantiges Pressen der Verbin dungsstellen für die Verschraubung oder Vernietung mit von aussen aufgelegten Kno tenblechen geeignet gemacht. Bei einer andern Methode wurde das Rohrende durch Auf schlitzen, Flachdrücken und Verschweissen zu einem Lappen ausgebildet. Diese Methode eignet sich nur für schweissbares Rohrmate rial, da ein einfaches Flachdrücken des Rohres ohne Aufschlitzen und Verschweissen wegen der dabei auftretenden sehr kleinen BieZe-radien eine unzulässige Überbeanspru chung des Materials zur Folge hätte.
Alle diese Methoden weisen zudem auch Nachteile in bezug auf Platzbeanspruchung oder mangelnde Steifigkeit der Lappen auf.
Diese ^Nachteile sollen durch das Verfah ren nach vorliegender Erfindung behoben werden. Nach diesem Verfahren presst man das Rohr im Bereich der Verbindungsstelle über Füllelementen zusammen, welche vor übergehend eingelegt werden und eine Ver formung der Randteile nur bis zur Wulst form zulassen, während zwischen den Rand teilen das Zusammenpressen bis zum flachen Aufeinanderliegen der Rohrwandungsteile erfolgt.
Die Verformung geschieht zweckmässig durch galt- oder Warmpressen; eine nennens werte Schwächung des Rohres wird dabei vermieden.
Das gemäss diesem Verfahren hergestellte Metallrohr weist an der Verbindungsstelle einen mittleren Teil auf, in welchem die Rohrwandungsteile flach aufeinand.ergepresst sind, und je einen Randwulst zu beiden Sei ten des mittleren Teils.
Mit solchen Metallrohren lassen sich Kno- tenpunktverbindungen von geringem Platz bedarf und guter Steifigkeit erzielen. Dabei können die Metallrohre miteinander oder mit Profilstäben, Knotenblechen usw. verbunden werden.
Ausführungsbeispiele des Metallrohres nach der Erfindung sind auf beiliegender Zeichnung dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 ein Metallmohr mit Knotenblech am verformten Rohrende in Draufsicht, Fig. 2 ,eine Seitenansicht zu Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt nach Linie IH-III in Fig. 1, Fig. 4 den Querschnitt des nicht verform ten Rohres, Fig. 5 den Querschnitt des teilweise ver formten Rohres,
Fig. 6 ein zweites Rohr mit innerhalb der Rohrenden gelegener Anschlussstelle per spektivisch und Fig. 7 ein weiteres Rohr einer ganzen Knotenpunktverbindung. Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig.1 bis 5 ist die Verbindungsstelle am Ende des Rohres 1 vorgesehen.
Zu diesem Zweck wird das in Fig. 4 gezeigte unverformte Rohr 1 durch Zusammenpressen des Endteils zu nächst in die in Fig. 5 gezeigte Form ge bracht.
Dann werden in die Randteile 2 zwei runde Füllstifte 3, die in den Fig. 1 und 2 strichpunktiert angedeutet sind, eingelegt und das. Pressen wird fortgesetzt, bis die Rand teile zu Wulsten 4 geformt sind und zwi schen den Randwulsten die Rohrwandungs- teile 5 und 6, flach aufeinander gepresst sind. Die Fülletifte 3 werden dann entfernt. Die Randwulste stehen nur nach der einen Seite vor.
Mit ,der flachen andern Seite 7 wird das Rohr 1 mit,dem Knotenblech 8 z. B. mittels Nieten 9 verbunden.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 be finden sich an den Rohren 1 und 1' die Ver- bindungsstellen innerhalb der Rohrenden und statt starrer Füllstifte finden hier zur For mung der Wulste beispielsweise biegsame Stahlkabel Verwendung, die nach dem Pres sen wieder herausgezogen werden können.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 zeigt vier durch Knotenbleche 10 und 11 in einem Knotenpunkt vereinigte Rohre 1, 1', 1" und la. Bei den Rohren 1, l', und 1" sind die Enden wie nach Fig. 1-5 verformt; beim Rohr la ist die Verformung :so vorgenommen, dass die Randwulste 4' symmetrisch zur Berührungsebene der aufeinanderliegenden Rohrwandungsteile 5', 6' liegen.
Process for the production of metal pipes suitable for junction connections and metal pipe produced according to this process. Lightweight scaffolding made of metal tubes. offer many advantages, but have hitherto been disadvantageous because of the cumbersome fabrication of the junction connections. For the latter, special machine-machined spacers were used that are connected to the pipe by screws, rivets or pins.
or the pipes were made suitable for screwing or riveting with knot plates applied from the outside by squaring the connection points. In another method, the pipe end was made into a rag by slitting, flattening and welding. This method is only suitable for weldable pipe material, since a simple flattening of the pipe without slitting and welding would result in inadmissible overstressing of the material due to the very small bending radii that occur.
All of these methods also have disadvantages with regard to the space requirement or insufficient rigidity of the flaps.
These disadvantages are to be eliminated by the method according to the present invention. According to this method, the pipe is pressed together in the area of the connection point using filler elements, which are temporarily inserted and only allow deformation of the edge parts up to the bead shape, while between the edge parts the compression takes place until the pipe wall parts lie flat on top of one another.
The deformation is conveniently done by hot or cold pressing; A significant weakening of the pipe is avoided.
The metal pipe produced according to this method has a central part at the connection point, in which the pipe wall parts are pressed flat on one another, and a bead on each side of the central part.
With such metal pipes, node connections that require little space and good rigidity can be achieved. The metal pipes can be connected to one another or to profile bars, gusset plates, etc.
Embodiments of the metal pipe according to the invention are shown on the accompanying drawing, namely: Fig. 1 shows a metal black with gusset plate at the deformed pipe end in plan view, Fig. 2, a side view of Fig. 1, Fig. 3 is a section along line IH-III In Fig. 1, Fig. 4 the cross section of the non-deformed pipe, Fig. 5 the cross section of the partially deformed pipe,
FIG. 6 shows a second pipe with a connection point located within the pipe ends in perspective and FIG. 7 shows a further pipe of an entire junction point connection. In the embodiment according to FIGS. 1 to 5, the connection point is provided at the end of the tube 1.
For this purpose, the undeformed tube 1 shown in Fig. 4 is brought ge by pressing the end portion to the next in the shape shown in FIG.
Then two round filling pins 3, which are indicated in phantom in FIGS. 1 and 2, are inserted into the edge parts 2 and the pressing is continued until the edge parts are formed into beads 4 and the pipe wall parts 5 between the edge beads and 6, are pressed flat against each other. The filling pens 3 are then removed. The edge bulges protrude only on one side.
With the flat other side 7, the tube 1 is with, the gusset plate 8 z. B. connected by means of rivets 9.
In the embodiment according to FIG. 6, the connection points within the pipe ends are located on the pipes 1 and 1 'and instead of rigid filler pins, for example, flexible steel cables are used here to form the beads, which can be pulled out again after pressing.
The embodiment according to FIG. 7 shows four pipes 1, 1 ', 1 "and 1 a united by gusset plates 10 and 11 in a junction point. In the case of pipes 1, 1' and 1", the ends are deformed as shown in FIGS. 1-5 ; in the case of the pipe la, the deformation is carried out in such a way that the edge beads 4 'are symmetrical to the plane of contact of the pipe wall parts 5', 6 'lying on top of one another.