Verfahren und Anlage zur Herstellung von Betonplatten und andern Betonbaukörpern. Das Neue und wesentlich Fortschrittliche in der Erfindung lieg: darin, dass' durch eine bestimmte Aufeinanderfolge von mechani schen Vorgängen Betonplatten und andere Betonbaukörper so hergestellt werden können, dass sie (die Körper) völlig glatte Aussen flächen und scharfe Kanten unter genauer Einhaltung der angestrebten Abmessungen aufweisen. Durch das erfindungsgemässe Ver fahren werden die Vorteile erzielt, dass bei der Herstellung der Baukörper keinerlei Aus- bröckelungen an den Kanten und Aussen flächen entstehen, und im Innern der Körper können sich auch keine unbeabsichtigten Hohlräume bilden.
Die Erfindung sei anhand der beiliegen den Zeichnung beispielsweise erläutert. Es bedeuten: Fig. 1 eine Stirnansicht einer An lage zur Durchführung des erfindungs gemässen Verfahrens, Fig. 2 die zugehörige Seitenansicht, die Fig. 3, 4 und 5 in sche matischem Aufriss bezw. im Grundriss bezw. im senkrechten Schnitt die für die Lagerung und Vorspannung der Eisendrähte erforder- liehe Einrichtung;
die Fig. 6 ist eine Stirn ansicht eines Teils derselben, von links der F'ig. 5 gesehen, und Fig. 7 zeigt eine Einzel heit der Drahtspannvorrichtung;
die Fig. 8 und 9 zeigen eine Seitenansicht (die untere Partie in einem Mittelschnitt) und einen Grundriss des Stampf- und Lochmachegerätes, Fig. 10 die zu Fig. 8 gehörige Ansicht von rechts, die Formwände und Platte im Quer schnitt, und die Fig. 11 zeigt eine zweite Ausführungsform der Form in der Darstel lungsweise der Fig. 10 unter Weglassung des obern Teils;
ferner zeigt Fig. 12 eine mit der Anlage hergestellte Platte im Grundriss und Fig. 18 im Querschnitt.
Die in Fig. 12, 13 dargestellte Platte besitzt beispielsweise zwei Schichten a und b aus Kiesbeton, deren Aussenflächen a@, b' völlig glatt sind. Die Schicht a ist zum Beispiel 6 mm, die Schicht b 5 mm stark. Der innere Kern c von zum Beispiel 14 mm Stärke besteht aus Leichtbeton.
Bei einer beispielsweise mittleren Breite von 74 cm, entsprechend dem mittleren lichten Abstand der Formwände 46 (Fig. 1), beziehungsweise bei einer Breite von 74 cm, entsprechend dem lichten Abstand der Wände 47 (Fig. 11), kann die Platte zum Beispiel eine Länge von 2'50 cm aufweisen.
Diese Platten besit zen eine Längsarmierung, beispielsweise aus Runddrähten d, die während der maschinen mässigen Herstellung der Platte in stark vor gespanntem Zustande zwischen den Formwän den bezw. .Schalungsteilen 46 bezw. 47 ver laufen.
Diese Vorspannung der Drähte, die be liebigen Querschnitt haben können, in Ver bindung mit der kräftigen, gleichmässigen Einstampfung des Baustoffes, wie es später noch näher beschrieben wird, hat die Wir kung, dass sich der Baustoff besonders innig und fest um die Armierung schliesst; dazu kommt noch, dass sich eine gewissermassen molekular feine Durchdringung zwischen der Oberfläche der Armierung bei ihrer Entspan nung und dem Betonmaterial vollzieht.
Hier durch werden die statischen Funktionen der Eisenarmierung und des Betonmaterials bes ser als bisher aufeinander abgestimmt, das heisst, bei den neuen Baukörpern beteiligt sich nicht nur die Armierung, sondern auch der Baustoff bezw. der Beton infolge des innigen Ineinandergreifens von Armierungs- oberfläche und der ihr anliegenden Baustoff- partikelchen an der Übertragung von Kräf ten beliebiger Richtung, während es bisher nur möglich war,
den Beton im wesentlichen Druckkräfte, das Eisen im wesentlichen Zug kräfte aufnehmen zu lassen. Hierdurch ist eine Steigerung in der Festigkeit der Bau körper erzielt; so hat man zum Beispiel Platten mit einer Stärke von 2,5 cm mit einer ausreichenden Festigkeit ausrüsten kön nen.
Wichtig für das Wesen der Erfindung ist, dass die Einzelplatte nach den Fig. 12 und 13 einen beliebig kleinen Bestandteil eines in ununterbrochenem Arbeitsgang hergestellten, beliebig langen Baukörpers bildet, der als dann durch eine geeignete Trennvorrichtung in Platten der gewünschten Länge zerschnit ten wird.
Durch die Herstellung des Grund- körpers in einem kontinuierlichen Arbeits gange wird einerseits eine ausserordentliche Genauigkeit, auch bei den Teilplatten ge mäss Fig. 12 und 13, erzielt, anderseits sind die Herstellungskosten mit Rücksieht auf den vollständig automatischen Gang der Maschine ausserordentlich niedrig.
Auf dem in beliebiger Länge hergestell ten untersten Grundplattenkörper wird in mittelbarer Folge auf dem letzteren ein Grundkörper nach dem andern beispielsweise bis zu 30 Lagen hergestellt. Die einzelnen Lagen sind durch Papierzwischenlagen 46' voneinander getrennt und das Abbinden des Gesamtstapels erfolgt gewissermassen unter Feuchtigkeit, also langsam und sehr voll kommen, ähnlich, wie es zum Beispiel bei dem sogenannten hydraulischen Zement statt findet.
Ein weiteres zu betonendes Moment der erfindungsgemässen Anlage liegt darin, dass die bei der Herstellung beteiligten Arbeits geräte der Maschine eine kombinierte Be wegung ausführen, und zwar in der Weise, dass das die Stampfmascbine tragende Haupt gerüst eine kontinuierliche Bewegung aus- führt, während andere, an der Gestaltung des Baukörpers beteiligte Geräte eine sprung- weise Bewegung ausführen, das heisst, wäh rend das genannte Gerüst im ganzen ruhig vorwärtsschreitet,
bleiben .die betreffenden Ge räte für einen kurzen Zeitabschnitt in Ruhe und schnellen dann vor, holen also ge wissermassen das vorauseilende Hauptgerüst, auf dem sie an sich gelagert sind, wieder ein.
Das dargestellte Beispiel geht nun davon aus, dass mehrere nebeneinander liegende Stampfbahnen beliebiger Länge vorgesehen sind. Um auf .diesen arbeiten zu können, ist die Stampfmaschine 1 (Fig. 1).auf dem Ge rüst 3 quer verschiebbar angeordnet und stellt sich jeweils genau über der Mitte der zu bearbeitenden Stampfbahn ein,
sich dabei gleichzeitig arretierend. Die Querbewegung der Stampfmaschine erfolgt von Hand mit telst Kette oder Seilzug, die Längsbewegung des Gerüstes dagegen maschinell. Das Stampfen der Platten geschieht einzel weise jeweils nach der Zufuhr des Materials, wozu die Stampfmaschine auch in der Höhe genau einstellbar ist. Die Führung des Stampferträgers erfolgt in Führungsschienen 4 des Gerüstes einer Katze 5, die auf dem Gerüst 3 läuft.
Die Einstellung dieses Stampferträgers erfolgt durch eine durch Kettenrad von einer Arbeitsbühne aus be- dienbare Einstellvorrichtung 6 (Fig. 1 und 2). Zur Regelung der ausfliessenden Beton mischung befindet sich am hintern Teil des Auslaufstutzens 7 des Trichters 2 ein in der Höhe genau einstellbarer Ab streifer B.
Die Betonplatten werden durch zwei durch Elektromotor 10 und dazwischengeschaltetes Getriebe 11 angetriebene Stampfer 9 ge stampft. Zur Führung der vor dem Stampfen eingezogenen und vorgespannten Armierung 53 in einer bestimmten Ebene dient ein vor dem Auslaufstutzen? angebrachter Führungs rechen 12. Am hintern Querträger des Fahr gerüstes 3 befindet sich eine Vorrichtung 13 zum Ausziehen der Armierung 53 während des Fahrens des Gerüstes längs der Bahn. Die unterhalb der Stampfer mitgehenden runden oder ovalen Rohre 14 und 15 sind jeweils ungefähr auf Plattenmitte eingestellt und bewirken gleichzeitig mit dem Stampfen der Platten das Herstellen von durchgehen den Hohlräumen.
Das in dem hinter dem letzten Stampfer 9 angebrachten Behälter 16 eingefüllte feine Material wird auf die fertig gestampfte Platte aufgegeben und durch den nachfolgenden, in der Querrichtung vom hin- tern Stampfer her betätigten Glätter 17 ver teilt und geglättet.
An den beiden auf Rollen in den Lauf schienen 2'0 laufenden Rahmen 18 und 19 sind die Rohre 14 und 15 mittelst der Ver bindungsflacheisen 21 und 22 befestigt, und zwar die Rohre 15 an den Rahmen 18, die Rohre 14 an den Rahmen 19 (vergleiche Fig. 8 und 9). Von dem Vorgelege 23 aus wird mittelst Kettentriebes die Welle 24 ange trieben, auf der vier Nockenscheiben 25 sit zen, die paarweise um<B>180'</B> versetzt zuein- ander liegen und je zwei Hebel 26 abwech selnd in Bewegung setzen.
Diese Hebel 26 sind durch Verbindungsstangen 27 gelenk artig mit den beiden Rahmen 18 und 19 ver bunden und ziehen die Gruppen der Rohre 14 und 15 getrennt abwechselnd während des Stampfens der Platten ruckartig vorwärts. Hierdurch wird das Einziehen der Hohl räume erst ermöglicht, da beim gleichmässi gen Vorschub aller Rohre das aus dem Tricb- ter 7 kommende Betonmaterial nicht auf der Unterlage liegen bleiben würde, sondern von den Rohren zum Teil mit fortgenommen würde.
Die durch die die Rohre 14 und 15 tra genden Flacheisen 21 und 22 im Oberteil der Platten entstehenden Längsfugen werden durch den vor dem Feinmaterialbehälter 16 befindlichen Stampfer 9 zugestampft. Ausser dem wird die Oberfläche durch den nach folgenden Glätter 17 nochmals sauber ge glättet.
Nach Bedarf werden an .den Rahmen 18 bezw. 19 ein oder mehrere .Schneideisen 28 auswechselbar angebracht, welche beim Vor schub der Stampfmaschine die Platten der Länge nach durchschneiden, so dass dieselben auch in gewünschter Breite hergestellt wer den können.
Die eigentliche Stampfbahn besteht aus einem durchgehenden Betonbett <B>2</B>9 mit je zwei senkrechten,' am Stampfbahnende in das Betonbett unverschieblich eingelassenen Trä gern 30, welche an der Aussenseite drehbare Träger 31 zur Aufnahme .der vorgespannten Armierung 53 (Fig. 3 und 4) tragen.
Am Anfang der Bahn steht ein Gestell 32., welches eine entsprechende Anzahl Spu len 33 mit den aufgewickelten Armierungs- drähten trägt. Dieses Gestell ist in der Quer richtung fahrbar und kann jeweils auf die zu benützende Bahn eingestellt und in bezug zu dieser festgestellt werden. Am Ende der Stampfbahn, entweder an der Hallenwand oder an einem besonderen Gerüst, ist die Vorspannvorrichtung für die Armierung an gebracht.
Die von der .Stampfmaschine ausgezoge nen Armierungsdrähte werden am Ende an einem Querbalken 3.4 befestigt. Der letztere ist mit einem Drahtseil 35 verbunden, wel ches über eine in der Querrichtung verschieb bare Rolle 3.6 und alsdann über die Ablenk- rollen 37 läuft, wobei am Ende des Seils 35 ein entsprechendes Gegengewicht 38 ange bracht ist.
Die Rolle 36 sitzt beweglich auf einer in zwei seitlichen Führungsschienen 40 auf jede Höhe einstellbaren Welle 39 (Fig.7). Das Einziehen und Vorspannen der Armie- rung geschieht folgendermassen: Die Armierungsdrähte 53 werden von den Spulen 33 abgezogen und um die Leit- rollen 41 und durch .die Führungstraverse 4,2 gezogen. Leitrollen und Führungstraverse sind an dem Gerüst 32 in der Höhe verschieb bar angebracht.
Die an der an der Maschine angebrachten Vorrichtung 13 angeklemmten Drähte werden während des Stampfens bereits für die nächste Platte ausgezogen, am Ende abgenommen und an .dem Querbalken 34 be festigt' Durch Anhängen des Gewichtes 38 erhalten die Drähte eine entsprechende Vor spannung.
Nachdem die Drähte im dargestellten Bei spiel paarweise gespannt sind, werden die an den Stützen 30 sitzenden Träger 31 um zirka<B>9,0'</B> gedreht bezw. zugeklappt, so dass' sie an der gegenüber sitzenden Stütze 30 an schlagen. Alsdann werden die Ösen 43 auf gesetzt und die Keile 44 angetrieben, so dass die Armierung 53 in die Ösen 43 eingeklemmt ist.
Nunmehr werden die Drähte ausserhalb der Keile 44 abgeschnitten und die Träger 31 nehmen die in den Drähten wirkende Zug kraft auf und übertragen sie auf die Stüt zen 30 (Fig. 5 und 6).
Rechts und links an jeder Stampfbahn befinden sich in gewissen Abständen eiserne Stangen 45, welche in Vertiefungen im Bo den sitzen und jederzeit wieder herausnehm bar sind.
Nachdem die Papierzwischenlagen eingelegt, die Armierung 54 für die neu zustampfende Platte durchgezogen und die Vorspannung angelegt ist, werden die Scha- lungsbretter 46 an die Stangen 45 angelehnt, und die Bahn ist nunmehr zum .Stampfen einer neuen Platte hergerichtet.
Das Papier für die Zwischenlage ist am Ende der Stampf bahn auf einer Rolle 54 (Fig. 3) aufgewickelt und wird einfach abgezogen, aufgelegt und abgeschnitten. Nachdem die Maschine auf die nächste Plattenhöhe eingestellt und der Betontrichter 2:
frisch gefüllt ist, läuft die Stampfmaschine über die Stampfbahn hin weg und stampft die Platte über der vor her hergestellten Platte, welche in der Zwi schenzeit schon die nötige Festigkeit erreicht hat, um die Stampfstösse der Maschine, ohne Schaden zu erleiden, ertragen zu können.
Die Einrichtung der Stampfbahnen kann auch so getroffen werden, dass sowohl die Schalungsbretter 46, als auch die Stangen 45 ganz in Wegfall kommen. In diesem Falle (Fg. 11) werden die Schalungsbretter durch zwei Kantenziehbleche 47, welche mittelst der Verbindungshaken 48 mit dem Rahmen 19 fest verbunden sind, ersetzt. Die Kanten ziehbleche 47 bewegen sieh also ruckweise mit der Gruppe der Rohre 14.
Da die einzelnen Stampfbahnen sodann zweckmässig in geringem Abstand von etwa 5 bis 10 cm nebeneinander angelegt werden können, ist durch diese Anordnung möglich, eine grössere Anzahl Stampfbahnen auf der gleichen Grundrissfläche anzuordnen.
Das Füllen des Betontrichters 2 geschieht mittelst eines fahrbaren Behälters 49, wel cher das Material von der Mischmaschine zum jeweiligen Standort der Stampfmaschine bringt, ohne dieselbe in ihrem Vorschub auf zuhalten.
Über dem Gerüst 3 für die Stampf maschine ist ein Hilfsgerüst 50 mit in der Querrichtung verschiebbarer Katze 51 auf gesetzt (Fig. 1 und 2). Das Verschieben der Katze geschieht mittelst .Seilzug und Hand rad 52, das Heben durch Elektromotor. Die Bedienung erfolgt von der an dem vordern Querträger des untern Gerüstes 3 angebrach ten Bühne aus.
Durch diese Hebevorrichtung wird der Behälter 49 gehoben, an den Betontrichter 2 gebracht und Glas Material in den letzteren entleert.
Um die neuartige Platte nach Fig. 12 und 13 zu stampfen, sind eine entsprechende Anzahl von Materialtrichtern vorgesehen, die hintereinander sitzen, von denen der erste die unterste Schicht ausbreitet. Nach einer vorläufigen Einstampfung der untersten Schicht wird alsdann die zweite Leichtbeton- schiebt aufgebracht und ebenfalls proviso risch eingestampft, worauf aus einem dritten Trichter die Oberschicht aufgebracht und das Ganze fertiggestampft wird. Es sind dem entsprechend auch die Stampfeinrichtungen anzuordnen.
Process and plant for the production of concrete slabs and other concrete structures. What is new and essentially progressive in the invention lies in the fact that concrete slabs and other concrete structures can be produced through a certain sequence of mechanical processes so that they (the bodies) have completely smooth outer surfaces and sharp edges while strictly adhering to the desired dimensions exhibit. The method according to the invention achieves the advantages that during the manufacture of the building there is no crumbling at the edges and outer surfaces, and no unintentional cavities can form inside the body.
The invention will be explained with reference to the accompanying drawings, for example. The figures show: Fig. 1 is an end view of a location for performing the fiction, according to the method, Fig. 2 is the associated side view, Figs. 3, 4 and 5 respectively in schematic elevation. in the floor plan or in vertical section the equipment required for the storage and pre-tensioning of the iron wires;
FIG. 6 is an end view of part of the same, from the left of FIG. 5 and Fig. 7 shows a detail of the wire tensioning device;
8 and 9 show a side view (the lower part in a central section) and a plan view of the ramming and punching device, FIG. 10 the view from the right belonging to FIG. 8, the mold walls and plate in cross section, and FIG Fig. 11 shows a second embodiment of the mold as shown in Fig. 10 with the upper part omitted;
furthermore, FIG. 12 shows a plate produced with the system in plan and FIG. 18 in cross section.
The plate shown in Fig. 12, 13 has, for example, two layers a and b of gravel concrete, the outer surfaces a @, b 'are completely smooth. Layer a is, for example, 6 mm thick and layer b 5 mm thick. The inner core c, for example 14 mm thick, consists of lightweight concrete.
For example, with an average width of 74 cm, corresponding to the average clear distance between the mold walls 46 (FIG. 1), or with a width of 74 cm, corresponding to the clear distance between the walls 47 (FIG. 11), the plate can, for example, be a Have a length of 2'50 cm.
These plates posses a longitudinal reinforcement, for example from round wires d, which during the machine-based production of the plate in a strong before tensioned state between the Formwän the BEZW. . Formwork parts 46 respectively. 47 run out.
This pretensioning of the wires, which can have any cross-section, in conjunction with the strong, even tamping of the building material, as will be described later in more detail, has the effect that the building material closes particularly tightly and firmly around the reinforcement; In addition, a molecularly fine penetration takes place between the surface of the reinforcement when it is relaxed and the concrete material.
As a result, the static functions of the iron reinforcement and the concrete material are better coordinated than before, which means that in the new structures, not only the reinforcement but also the building material or the concrete as a result of the intimate interlocking of the reinforcement surface and the building material particles adjoining it to the transmission of forces in any direction, while it was previously only possible
the concrete essentially compressive forces to let the iron absorb essentially tensile forces. As a result, an increase in the strength of the construction body is achieved; For example, panels with a thickness of 2.5 cm could be given sufficient strength.
It is important for the essence of the invention that the individual plate according to FIGS. 12 and 13 forms an arbitrarily small component of a structure of any length produced in an uninterrupted operation, which is then cut into plates of the desired length by a suitable separating device.
By producing the base body in a continuous operation, on the one hand an extraordinary accuracy is achieved, also with the partial plates according to FIGS. 12 and 13, on the other hand the production costs are extremely low considering the completely automatic operation of the machine.
On the lowermost base plate body produced in any length, one base body after another, for example up to 30 layers, is produced in an indirect sequence on the latter. The individual layers are separated from one another by paper interlayers 46 'and the total stack is set to a certain extent under moisture, that is to say slowly and very fully, similar to what happens, for example, with so-called hydraulic cement.
Another aspect of the system according to the invention that needs to be emphasized is that the working devices of the machine involved in the production execute a combined movement, namely in such a way that the main frame carrying the ramming machine executes a continuous movement, while others, Devices involved in the design of the building make a sudden movement, that is, while the aforementioned scaffolding as a whole moves forward calmly,
the devices in question remain quiet for a short period of time and then quickly move forward, so to a certain extent catch up with the leading main frame on which they are stored.
The example shown is based on the assumption that several rammed paths of any length, lying next to one another, are provided. In order to be able to work on these, the ramming machine 1 (Fig. 1) is arranged on the frame 3 so that it can be moved transversely and is positioned exactly over the center of the ramming path to be processed.
locking at the same time. The transverse movement of the ramming machine is done by hand using a chain or cable, while the longitudinal movement of the scaffolding is done by machine. The plates are tamped individually after the material has been supplied, for which purpose the height of the tamping machine is precisely adjustable. The tamper carrier is guided in guide rails 4 of the frame of a trolley 5 which runs on frame 3.
The setting of this tamper carrier takes place by means of an adjusting device 6 which can be operated by a chain wheel from a work platform (FIGS. 1 and 2). To regulate the concrete mixture flowing out, there is a scraper B, which is precisely adjustable in height, on the rear part of the outlet connection 7 of the funnel 2.
The concrete slabs are tamped by two tamper 9 driven by an electric motor 10 and an interposed gearbox 11. In order to guide the pre-tensioned reinforcement 53 drawn in and pre-tensioned before the ramming in a certain plane, a front of the outlet nozzle? attached guide rake 12. At the rear cross member of the scaffolding 3 is a device 13 for pulling out the reinforcement 53 while driving the scaffold along the track. The round or oval tubes 14 and 15, which go with the tamper, are each set approximately to the center of the plate and, at the same time as the plates are tamped, produce the cavities that go through.
The fine material filled into the container 16 attached behind the last tamper 9 is placed on the finished tamped plate and is distributed and smoothed by the subsequent smoothing device 17 operated in the transverse direction from the rear tamper.
The tubes 14 and 15 are attached to the two frames 18 and 19 running on rollers in the running rails 2'0 by means of the connecting flat irons 21 and 22, namely the tubes 15 to the frame 18, the tubes 14 to the frame 19 ( compare Figs. 8 and 9). The shaft 24, on which four cam disks 25 sit, which are offset in pairs by 180 'and each set two levers 26 alternately in motion, is driven by means of a chain drive.
These levers 26 are articulated by connecting rods 27 to the two frames 18 and 19 a related party and pull the groups of tubes 14 and 15 separately alternately during the tamping of the plates jerkily forward. This only enables the hollow spaces to be drawn in, since when all the pipes are advanced evenly, the concrete material coming from the tricbter 7 would not remain on the base, but would be partially carried away by the pipes.
The resulting through the pipes 14 and 15 tra lowing flat iron 21 and 22 in the upper part of the plates are tamped up by the tamper 9 located in front of the fine material container 16. In addition, the surface is smoothed again clean ge by the following smoother 17.
As required, the frame 18 respectively. 19 one or more .Cutting dies 28 interchangeably attached, which cut through the length of the plates when the ramming machine is advanced so that they can also be produced in the desired width.
The actual rammed track consists of a continuous concrete bed <B> 2 </B> 9, each with two vertical supports 30 which are immovably embedded in the concrete bed at the end of the rammed track and which have rotatable supports 31 on the outside to accommodate the prestressed reinforcement 53 (Fig 3 and 4) wear.
At the beginning of the track there is a frame 32 which carries a corresponding number of spools 33 with the wound reinforcement wires. This frame is movable in the transverse direction and can be adjusted to the track to be used and determined in relation to this. At the end of the rammed track, either on the hall wall or on a special scaffolding, the prestressing device for the reinforcement is placed.
The reinforcement wires drawn out by the ramming machine are attached to a cross beam 3.4 at the end. The latter is connected to a wire rope 35 which runs over a roll 3.6 displaceable in the transverse direction and then over the deflection rolls 37, a corresponding counterweight 38 being attached to the end of the rope 35.
The roller 36 sits movably on a shaft 39 which can be adjusted to any height in two lateral guide rails 40 (FIG. 7). The reinforcement is drawn in and pre-tensioned as follows: The reinforcement wires 53 are pulled off the spools 33 and drawn around the guide rollers 41 and through the guide cross-members 4, 2. Guide rollers and guide traverse are mounted on the frame 32 displaceable in height.
The wires clamped to the device 13 attached to the machine are pulled out during the ramming for the next plate, removed at the end and fastened to the crossbeam 34. By attaching the weight 38, the wires are given a corresponding pre-tension.
After the wires are stretched in pairs in the example shown, the supports 31 seated on the supports 30 are rotated or rotated by approximately 9,0 '. folded so that 'they hit on the opposite seated support 30. The eyelets 43 are then placed and the wedges 44 are driven so that the reinforcement 53 is clamped in the eyelets 43.
Now the wires are cut off outside the wedges 44 and the carriers 31 take the tension acting in the wires on and transmit them to the supports 30 (FIGS. 5 and 6).
To the right and left of each rammed track are iron rods 45 at certain intervals, which sit in recesses in the floor and can be removed again at any time.
After the paper interlayers have been inserted, the reinforcement 54 for the newly tamped plate pulled through and the bias applied, the shuttering boards 46 are leaned against the rods 45 and the web is now prepared for tamping a new plate.
The paper for the intermediate layer is wound up on a roll 54 (Fig. 3) at the end of the rammed track and is simply pulled off, laid on and cut off. After the machine has been set to the next slab height and the concrete hopper 2:
is freshly filled, the ramming machine runs away over the ramming track and tampers the plate over the previously produced plate, which in the meantime has already achieved the necessary strength to be able to endure the ramming jolts of the machine without being damaged.
The setting up of the rammed paths can also be made so that both the shuttering boards 46 and the rods 45 are completely eliminated. In this case (FIG. 11) the shuttering boards are replaced by two edge pulling plates 47, which are firmly connected to the frame 19 by means of the connecting hooks 48. The edge draw plates 47 therefore move jerkily with the group of tubes 14.
Since the individual rammed tracks can then conveniently be placed next to one another at a short distance of about 5 to 10 cm, this arrangement makes it possible to arrange a larger number of rammed tracks on the same floor plan.
The concrete hopper 2 is filled by means of a mobile container 49, which brings the material from the mixer to the respective location of the tamper without stopping the same in its advance.
Above the frame 3 for the ramming machine, an auxiliary frame 50 is set with a trolley 51 displaceable in the transverse direction (FIGS. 1 and 2). The trolley is moved by means of a cable and handwheel 52, and the lifting by an electric motor. It is operated from the platform attached to the front cross member of the lower frame 3.
The container 49 is lifted by this lifting device, brought to the concrete funnel 2 and glass material is emptied into the latter.
In order to stamp the novel plate according to FIGS. 12 and 13, a corresponding number of material hoppers are provided, which sit one behind the other, of which the first spreads out the lowermost layer. After a preliminary tamping of the bottom layer, the second lightweight concrete slide is then applied and also temporarily tamped, whereupon the top layer is applied from a third funnel and the whole is tamped. The ramming devices are to be arranged accordingly.