Verfahren und Einrichtung zur Herstellung armierter äuffenrohre aus Zementgut. Vorliegende Erfindung betrifft ein Ver fahren und eine Einrichtung zur Herstellung armierter Muffenrohre aus Zementgut, wie Zementmörtel, Asbestzement und dergleichen. Es sind schon mannigfache Verfahren zur Herstellung von nichtarmierten Rohren aus derartigem Material bekannt, indessen konn ten solche Rohre, selbst wenn ihr Gefüge ge nügend dicht und gleichmässig war, infolge der geringen Zugfestigkeit nur für relativ niedrigen Überdruck verwendet werden.
Es werden zwar auch armierte Zementrohre her gestellt, indessen muss hierbei die Armierung, ganz gleichgültig, ob das Rohr nach dem Schleuderverfahren oder sonst einer Methode hergestellt wird, erst ausserhalb der Form vorbereitet, zusammengesetzt und dann in die Form eingelegt werden. Es ist dies ein zeitraubendes und umständliches Verfahren, und da sich die Armierung beim Manipulie ren und Einlegen an einzelnen Stellen ver biegen kann, besteht keinerlei Gewähr dafür, dass dieselbe überall richtig im Rohrmaterial eingebunden ist.
Gerade an den Stellen aber, wo die Armierung an der innern oder äussern Rohrfläche infolge Verschiebung oder Ver biegung zu Tage tritt, entstehen sehr leicht Undichtigkeiten und Zerstörungen des Rohres.
Diese Schwierigkeiten werden nun durch das Verfahren gemäss der Erfindung behoben, indem während des Einfüllens des Zement gutes in eine stehende Form der Armierungs- draht schraubenlinienförmig unter gleichzei tigem Einpressen des Zementgutes 'konzen trisch zur Rohrwandung eingelegt wird.
Die Ausführung dieses Verfahrens mit der erfindungsgemässen Einrichtung wird er möglicht durch einen in der Rohrform um eine senkrechte Age sich drehenden und gleichzeitig aufwärts steigenden Kernkörper mit einer Pressschnecke, welche zugleich als Führungsorgan für die richtige Verlegung des läng: des Kernkörpers eingeführten Ar mierungsdrahtes dient.
Zweckmässigerwei.se ist hierbei die Press- schnecke an ihrem auf das Material einwir kenden Ende derart profiliert, da.ss das Ma- terial um den Kern herum einen Materialring bildet, auf welchen sich die aus der Füh rung austretende Drahtwindung auflegt, so, dass der Armierungsdraht gehalten ist und sich nicht mehr deformieren kann, sondern genau längs einer Erzeugenden im Rohr material eingeschlossen ist.
Die Form kann so ausgebildet sein, dass mit der Muffe zugleich auch das zugehörige Innengewinde und am andern Rohrende das Aussengewinde erzeugt wird.
Ausführungsbeispiele von Einrichtungen zur Ausübung des Verfahrens gemäss der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 die Einrichtung "in senkrechtem Schnitt; Fig. 2 zeigt in .grösserem Massstab den Kernkörper in senkrechtem Schnitt, und Fig. 3 eine Draufsicht hiervon; Fig. 4 zeigt in noch grösserem Massstab einen Längsschnitt durch .die Rohrform mit eingefülltem Material;
Fig. 5 zeigt ,die Muffenverbindung zweier aneinanderstossender Rohre.
Bei der Herstellung eines Rohres wird das Zementgut, zum Beispiel Asbestzement, in die auf ihrem Muffenende aufgestellte Rohrform von oben mittelst einer Rinne ein- geschüttet, durch die aufwärtssteigende Pressschnecke des sich drehenden zylindri schen Kernteils fortwährend komprimiert und durch letzteren innen geglättet und gleichzeitig die Drahtarmierung eingewun den, welcher sich bis ans Gewindeende des Rohres erstreckt.
Sobald die Form bis ans obere Ende fertig eingefüllt ist, wird die selbe ausgehoben und, sobald das Rohr etwas erhärtet ist, wird dasselbe aus der Form her ausgenommen.
Die dargestellte Einrichtung hat ein Fun dament 1 mit einem senkrechten Formschacht ja. Im untern Teil des Schachtes ruht eine Platte 2, auf welcher die Form 3 abgestützt ist, welche ausserdem in. Führungsringen 4, 5 und 6 gehalten und zentriert ist. Die Farm hat am untern Ende die erforderliche Aus- weitung 3a zur Erzeugung der Rohrmuffe Rin (Fig. 5). In diese Ausweitung hinein ragt durch eine zentrale Öffnung der Platte 2 ein Gewindenippel 7 mit Innen- und Aussen gewinde.
Das Aussengewinde desselben ist das Negativ des in der Rohrmuffe zu erzeu genden Gewindes und das Innengewinde, welches genau gleiche Steigung wie das Aussengewinde hat, dient zur Führung des Nippels auf dem Gewinde eines Stützrohres 8, welches am Boden des .Schachtes ja ab gestützt ist. Die konischen Endflächen die ses Stützrohres und des Gewindenippels 7 bilden zusammen die innere Begrenzungs fläche f des Muffenüberganges. In das Stützrohr 8 ragt der Kernkörper 9 mit einem zylindrischen Kernteil 9a hinein, welcher mit einem konischen Teil 9b in die Kernstange 9c übergeht.
Am Übergang vom Kernzylin der 9a zum Teil 9b sitzt die Pressschnecke 10, deren unteres wirksames Ende die aus Fig. 3 ersichtliche Profilierung mit aussenliegendem Vorsprung 10a hat, und zwar ist der Durch messer der Pressschnecke so gross gehalten, dass dieselbe in der Form 3 bequem gedreht werden kann. Die Pressschnecke 10 hat einen abnehmbaren, mittelst Stift befestigten äussern Ring 10b, nach dessen Entfernung der Durchmesser der Pressschnecke nur noch annähernd so gross ist wie der Innendurch messer des Gewindes des Gewindekopfes 3b.
Der Kernkörper hat eine von ,der Press- schnecke 10 bis oberhalb des obern Form endes sich erstreckende Längsnut und an deren Grund einen Kanal 9d, welcher durch einen in die Nut eingelegten Deckel 11 ab gedeckt ist, und am untern Ende der Press- schnecke 10 ausmündet, wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich. Oberhalb des obern Kanalendes ist auf der Kernstange 9c eine Schelle 12 festgeklemmt, an welcher die Vorratsspule 13 für den Armierungsdraht D gelagert ist, wel cher am obern Ende des Kanals 9d eintritt und an dessen unterem Ende wieder heraus tritt.
Auf das obere Ende der Form 3 ist der zweiteilige .Gewindekopf 3b aufgeklemmt, dessen Innengewinde zur Erzeugung des obern Rohrgewindes als Gegenstück zum Muffengewinde dient.
Der obere Teil der Kernstange ist als Schraubenspindel 9e ausgebildet, auf welcher eine glatt gebohrte Büchse 14 läuft, die mit einem Joch 15 verbunden ist. Im Joch 15 ist eine zentrale Büchse<B>16</B> für die Führung der Kernstange 9c gelagert und unter dieser Büchse ist a af der Kernstange 9c ein Stirn rad 17 unverschiebbar und unverdrehbar be festigt.
Dieses Stirnrad kämmt mit einem Stirnrad 18, das auf einer im Joch 15 dreh bar gelagerten Büchse 19 unverdrehbar be festigt ist und die Büchse 28 ist auf einer senkrecht im Maschinengestell 22 gelagerten Welle 20 längsverschiebbar und mittelst Längskeil damit verbunden gelagert. Am untern Ende der Welle 20 ist ein Winkel rad 25 fest, welches mit einem auf der An triebswelle 2 7 festem Winkelrad 26 kämmt.
Das andere Ende des Joches 15 ist an einer im Maschinengestell 22 befestigten senk rechten Stange 21 verschiebbar geführt.
Am obern Ende des Maschinengestelles ist eine Mutter 23 mit Stellschefbe 23a dreh bar gelagert, welche jedoch normalerweise durch einen in die Stehscheibe eingreifen den Riegel 24 an der Drehung verhindert wird, so dass, die sich drehende Kernspindel 9e in der Mutter 23 emporschrauben muss.
Will man jedoch durch Verstellung der Mutter 23 den auf das in die Form 3 flie ssende Material durch die Pressschnecke aus- geiibten Druck ändern, so klappt man den Riegel 24 auf und kann dann die Mutter<B>23</B> drehen, wodurch die stillstehende Spindel 9c je nach der Drehrichtung gehoben oder ge senkt wird.
Der Herstellungsvorgang des Rohres ist folgender: aohdem der Gewindenippel 7 mit dem Stützrohr 8 richtig eingesetzt und die Rohr form 3 auf die Platte 2 aufgestellt ist, wird der Kernzylinder 9a soweit in das Stützrohr 8 eingeführt, so dass die Pressschnecke die in Fig. 1 gezeichnete Lage einnimmt. Das untere Ende des Armierungsdrahtes P ist vorher zu einer Schlaufe gebunden worden; welche nun unten im Formhohlraum liegt und durch den von oben in die Form 3 einfliessenden Asbestzement festgehalten wird.
Der in Drehung .gesetzte Kern kom primiert hierbei mittelst der Pressschnecke 10 das einlaufende Material und das Joch 15 windet sich mit der Spindel 9 aufwärts, wo durch sich der am untern Ende in ,der Masse festgehaltene Armierungsdraht D der Stei gung der Spindel 9e entsprechend in Schrau bengängen wickelt und der ablaufende Draht sich fortwährend gegen den durch den untern Vorsprung 10a der Pressschnecke gebildeten Materialring anlegt, so dass eine genaue Schraubenwicklung entsteht. Der sieh dre hende Kernzylinder 9a glättet hierbei .die Innenwandung des Rohres.
Sobald die Rohr form bis an den obern Rand gefüllt ist, wird -der Ring 10a der Pressschnecke abge nommen und der Gewindekopf 3b auf die Rohrform aufgeklemmt. Derselbe wird dann ebenfalls mit Material gefüllt und gleich zeitig armiert, wobei das äussere Gewinde am Rohrende entsteht.
Wenn das Rohr fertig eingefüllt ist, wird der Kernzylinder oben herausgezogen, der Gewindenippel 7 herausgedreht und die Form aus dem Schacht ja herausgenommen, um das Rohr,. sobald --die Asbestzementmasse ge nügend erhärtet ist, auszuschalen.
Die Muffenverbindung zweier auf diese Weise hergestellter aneinanderstossen.der As bestzementrohre ist in Fig. 5. dargestellt. Da die Armierung am Gewindeteil bis ans Rohrende geht, hat das Fehlen der Armie rung im Muffenteil keinen Nachteil für die Festigkeit des Rohrstranges an den V erbin- dungsstellen.
In gleicher Weise könnte auch ein Dop pelmuffenrohr als Verbindungsstück für zwei glatte Rohrenden hergestellt werden, indem eine gleiche Vorrichtung, wie in Fig. 1 unten dargestellt auf das obere Formende aufge setzt und nur der engere, zylindrische Mit telteil armiert würde.
Method and device for the production of reinforced concrete pipes from cement. The present invention relates to a process and a device for the production of reinforced socket pipes from cement, such as cement mortar, asbestos cement and the like. There are already many processes for the production of non-reinforced pipes from such material known, however, even if their structure was sufficiently tight and uniform, such pipes could only be used for relatively low overpressure due to the low tensile strength.
Reinforced cement pipes are also produced, but the reinforcement must first be prepared outside the mold, assembled and then placed in the mold, regardless of whether the pipe is produced using the centrifugal method or some other method. This is a time-consuming and cumbersome process, and since the reinforcement can bend ver when Manipulie ren and insertion at individual points, there is no guarantee that the same is correctly integrated everywhere in the pipe material.
However, it is precisely at the points where the reinforcement on the inner or outer pipe surface comes to light as a result of displacement or deflection that leaks and destruction of the pipe are very easy.
These difficulties are now eliminated by the method according to the invention in that while the cement is being filled, the reinforcing wire is inserted in a helical shape in a standing shape while simultaneously pressing in the cement concentrically to the pipe wall.
The execution of this method with the device according to the invention is made possible by a core body rotating in the tubular shape around a vertical age and at the same time rising upwards with a press screw, which also serves as a guide element for the correct laying of the arming wire introduced along the length of the core body.
In this case, the press screw is expediently profiled at its end acting on the material in such a way that the material forms a material ring around the core on which the wire winding emerging from the guide rests, so that the reinforcement wire is held and can no longer deform, but is enclosed exactly along a generating line in the pipe material.
The shape can be designed in such a way that the corresponding internal thread is produced at the same time as the socket and the external thread is produced at the other end of the pipe.
Exemplary embodiments of devices for carrying out the method according to the invention are shown in the drawing, namely: FIG. 1 shows the device in vertical section; FIG. 2 shows the core body on a larger scale in vertical section, and FIG. 3 shows a plan view 4 shows, on an even larger scale, a longitudinal section through the tubular shape with the material filled in;
Fig. 5 shows the socket connection of two abutting pipes.
In the manufacture of a pipe, the cement material, for example asbestos cement, is poured into the pipe form set up on its socket end from above using a channel, continuously compressed by the ascending press screw of the rotating cylindrical core part and smoothed inside by the latter and at the same time the wire reinforcement einewun the, which extends to the threaded end of the tube.
As soon as the mold has been filled up to the top, it is dug out and, as soon as the pipe has hardened a little, it is removed from the mold.
The device shown has a Fun dament 1 with a vertical shaft yes. In the lower part of the shaft rests a plate 2 on which the mold 3 is supported, which is also held and centered in guide rings 4, 5 and 6. At the lower end, the farm has the necessary expansion 3a to produce the pipe socket Rin (FIG. 5). A threaded nipple 7 with internal and external threads protrudes into this expansion through a central opening in the plate 2.
The external thread of the same is the negative of the thread to be produced in the pipe socket and the internal thread, which has exactly the same pitch as the external thread, is used to guide the nipple on the thread of a support tube 8, which is supported at the bottom of the shaft. The conical end surfaces of this support tube and the threaded nipple 7 together form the inner boundary surface f of the socket transition. The core body 9 projects into the support tube 8 with a cylindrical core part 9a, which merges with a conical part 9b into the core rod 9c.
At the transition from the Kernzylin of 9a to part 9b sits the press screw 10, the lower effective end of which has the profiling shown in Fig. 3 with an external projection 10a, namely the diameter of the press screw is kept so large that it is comfortable in the mold 3 can be rotated. The screw press 10 has a removable outer ring 10b which is attached by means of a pin, after the removal of which the diameter of the screw press is only approximately as large as the inner diameter of the thread of the threaded head 3b.
The core body has a longitudinal groove extending from the press screw 10 to above the upper end of the mold and at its base a channel 9d which is covered by a cover 11 inserted into the groove, and at the lower end the press screw 10 opens out, as can be seen from FIGS. 2 and 3. Above the upper end of the channel, a clamp 12 is clamped on the core rod 9c, on which the supply reel 13 for the reinforcing wire D is mounted, which enters the upper end of the channel 9d and exits again at its lower end.
The two-part .Gewindekopf 3b is clamped onto the upper end of the mold 3, the internal thread of which is used to produce the upper pipe thread as a counterpart to the socket thread.
The upper part of the core rod is designed as a screw spindle 9e on which a smoothly drilled sleeve 14 runs, which is connected to a yoke 15. In the yoke 15, a central sleeve <B> 16 </B> is mounted for guiding the core rod 9c and under this sleeve is a af the core rod 9c a spur wheel 17 fixed and non-rotatable be.
This spur gear meshes with a spur gear 18 which is fixed on a sleeve 19 rotatably mounted in the yoke 15 bar and the sleeve 28 is longitudinally displaceable on a shaft 20 mounted vertically in the machine frame 22 and connected to it by means of a spline. At the lower end of the shaft 20 an angle wheel 25 is fixed, which meshes with a fixed angle wheel 26 on the drive shaft 2 7.
The other end of the yoke 15 is slidably guided on a vertical rod 21 fastened in the machine frame 22.
At the upper end of the machine frame, a nut 23 with adjusting plate 23a is rotatably mounted, which, however, is normally prevented from rotating by engaging in the stationary disk, so that the rotating core spindle 9e in the nut 23 must screw up.
However, if you want to change the pressure exerted by the press screw on the material flowing into the mold 3 by adjusting the nut 23, you open the bolt 24 and can then turn the nut 23, which means the stationary spindle 9c is raised or lowered depending on the direction of rotation.
The manufacturing process of the tube is as follows: aohdem the threaded nipple 7 with the support tube 8 is correctly inserted and the tube form 3 is placed on the plate 2, the core cylinder 9a is inserted so far into the support tube 8 so that the screw press the one shown in FIG Position. The lower end of the reinforcement wire P has previously been tied into a loop; which is now at the bottom of the mold cavity and is held in place by the asbestos cement flowing into the mold 3 from above.
The core, set in rotation, compresses the incoming material by means of the press screw 10 and the yoke 15 winds upwards with the spindle 9, where the reinforcing wire D held at the lower end in the mass moves in accordance with the pitch of the spindle 9e Screws and the running wire continually rests against the material ring formed by the lower projection 10a of the press screw, so that an exact screw winding is created. The rotating core cylinder 9a smooths the inner wall of the tube.
As soon as the pipe shape is filled to the top, the ring 10a of the screw press is removed and the threaded head 3b is clamped onto the pipe shape. The same is then also filled with material and reinforced at the same time, whereby the outer thread is created at the end of the pipe.
When the pipe has been filled in, the core cylinder is pulled out at the top, the threaded nipple 7 is unscrewed and the mold is taken out of the shaft to put the pipe. as soon as - the asbestos cement compound has hardened sufficiently
The socket connection of two aneinanderstossen.der As bestzementrohre produced in this way is shown in FIG. Since the reinforcement on the threaded part extends to the end of the pipe, the lack of reinforcement in the socket part has no disadvantage for the strength of the pipe string at the connection points.
In the same way, a double socket pipe could be made as a connector for two smooth pipe ends by using the same device as shown in Fig. 1 below on the upper end of the mold and only the narrower, cylindrical center part would be reinforced.