CA2668781C

CA2668781C - Dispositif de moulage et procede de fabrication

Info

Publication number: CA2668781C
Application number: CA2668781A
Authority: CA
Inventors: Mouloud Behloul; Sylvain Quidant
Original assignee: Lafarge SA
Current assignee: Holcim Technology Ltd
Priority date: 2006-11-08
Filing date: 2007-10-30
Publication date: 2014-05-06
Anticipated expiration: 2027-10-30
Also published as: AU2007316516B2; AU2007316516A1; ATE490858T1; KR101426107B1; EP2099593A2; WO2008056065A2; FR2908066A1; KR20090082373A; WO2008056065A3; JP2010509093A; DE602007011112D1; PL2099593T3; US7901615B2; CA2668781A1; US20090309272A1; JP5479905B2; FR2908066B1; EP2099593B1; ES2357703T3

Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de fabrication, comprenant les étapes de fourniture d'une enveloppe (12) et d'un moule (14), introduction d'un matériau à mouler dans le moule disposition du moule dans l'enveloppe, réalisation d'une dépression dans l'enveloppe, déformation du moule. L'invention se rapporte aussi à un dispositif pour mouler des pièces L'invention permet d'obtenir le moulage de pièce d'une façon simple.

Description

DISPOSITIF DE MOULAGE ET PROCEDE DE FABRICATION

La présente invention concerne un dispositif de moulage et un procédé de fabrication.
Le document W02006/048652 décrit un moule utilisé pour la réalisation de décorations sur des structures architecturales ou de génie civil. Le moule comporte une pluralité de plaques formant une grille de plaques et au moins un actionneur pour déplacer les plaques qui sont montées à rotation autour d'axes orthogonaux perpendiculaires à la direction de mouvement de sorte que les plaques forment ensemble une forme souhaitée qui soit le négatif d'un article à mouler.
Il y a un besoin pour une autre solution à la réalisation de motif de décoration.
Pour cela l'invention propose un dispositif de moulage comprenant une enveloppe, un moule, le moule étant dans l'enveloppe, une prise de vide pour créer une dépression dans l'enveloppe, un organe de déformation du moule.
Selon une variante, le dispositif comprend en outre un film dans l'enveloppe.
Selon une variante, le dispositif comprend en outre deux films dans l'enveloppe, un film étant au-dessus et un film étant au-dessous du moule.
Selon une variante, le dispositif comprend en outre un film dans le moule.
Selon une variante, l'organe de déformation est sous le moule.
Selon une variante, l'organe de déformation sollicite l'enveloppe.
Selon une variante, l'organe de déformation comprend un vérin.
Selon une variante, le dispositif comprend en outre une table, l'enveloppe étant sur la table et les organes de déformation s'étendant à travers la table.
Selon une variante, le dispositif comprend en outre des rotules entre les organes de déformation et l'enveloppe.
Selon une variante, l'organe de déformation est un gabarit.
L'invention se rapporte aussi à un procédé de fabrication, comprenant les étapes de - fourniture d'une enveloppe et d'un moule, - introduction d'un matériau à
mouler dans le moule, - disposition du moule dans l'enveloppe, - réalisation d'une dépression dans l'enveloppe, - déformation du moule.
Selon une variante, un ou plusieurs films sont disposés dans l'enveloppe, entre l'enveloppe et le moule.
Selon une variante, après l'introduction du matériau dans le moule, un film est disposé entre le matériau à mouler et le moule.
Selon une variante, le procédé comprend la fourniture d'un organe de déformation choisi dans un groupe consistant en un vérin et un gabarit.
Selon une variante, le procédé est répété de sorte à obtenir plusieurs pièces moulées, le procédé comprenant ensuite une étape d'assemblage des pièces moulées.

2 Selon une variante, le matériau à mouler est tel que décrit par la suite.
Selon une variante, le procédé étant mis en oeuvre par le dispositif tel que décrit précédemment.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en références aux dessins qui montrent :
- figure 1, une représentation schématique du dispositif de moulage en vue de profil.
- Figure 2, une représentation schématique d'une rotule.
L'invention se rapporte à un dispositif de moulage comportant une enveloppe et un moule dans l'enveloppe ; une prise de vide permet de réaliser le vide dans l'enveloppe et un organe de déformation permet la déformation du moule. Le dispositif permet d'obtenir le moulage d'une pièce d'une forme aléatoire et ce, d'une façon simple. On obtient ainsi une pièce dont la forme permet de servir de motif de décoration.
La figure 1 montre une représentation schématique du dispositif 10 de moulage en vue de profil. Le dispositif 10 permet de mouler des pièces tout en leur donnant une forme particulière. En particulier, le dispositif 10 permet de réaliser des revêtements aux formes esthétiques pour des ouvrages architecturaux ou de génie civil. Le dispositif permet la réalisation de pièces aux formes esthétiques avec un matériau de départ du type du béton.
Le dispositif 10 comporte une enveloppe 12 et un moule 14 ; le moule 14 est dans l'enveloppe 12. Le moule est adapté à recevoir le matériau utilisé pour la réalisation des pièces, du béton par exemple. Le dispositif 10 comporte aussi une prise de vide 16 pour créer une dépression dans l'enveloppe 12. La dépression dans l'enveloppe permet de rigidifier le dispositif d'une manière suffisante de sorte que le matériau à mouler ne se déplace pas à l'intérieur du moule lorsque le moule est soumis à déformation ; le matériau demeure d'épaisseur constante. La dépression permet de rendre solidaire les éléments constitutifs du dispositif de moulage.
En particulier, l'enveloppe 12 et/ou le moule 14 peuvent être pourvus chacun de deux lèvres sur leur pourtour et qui rentrent en succion l'une avec l'autre sous l'effet de la dépression ; ces lèvres assurent de manière simple la fermeture de l'enveloppe 12 et du moule 14 respectivement. On peut ainsi éviter l'usage de moyens de fermeture mécaniques. On peut aussi réaliser les lèvres avec un bourrelet sur l'une des lèvres et une gorge sur l'autre des lèvres, la dépression provoquant la pénétration du bourrelet dans la gorge de sorte à améliorer l'étânchéité de l'enveloppe 12 et/ou du moule 14.
L'avantage de réaliser la dépression au sein de l'enveloppe permet d'éviter de pomper le matériau qui se situe dans le moule. En effet par la prise de vide, on aspire

3 l'air emprisonné dans l'enveloppe ; si la prise de vide permettait de créer directement une dépression dans le moule, le matériau à mouler risquerait d'être pompé
également. Ainsi, le moule permet de confiner le matériau à l'intérieur de l'enveloppe, tout en assurant la création d'une dépression dans l'enveloppe.
Le dispositif peut aussi comprendre des organes de dépression permettant de créer la dépression au sein de l'enveloppe. Les organes de dépression sont branchés sur la prise de vide. A titre d'exemple, on réalise une dépression comprise entre -0,5 et -1,5bars, de préférence entre -0,8 et -1,1 bars, par exemple, -0,9 bars.
L'enveloppe 12 comporte par exemple une partie supérieure 121 et une partie inférieure 122. Le moule 14 est disposé entre les parties inférieure 122 et supérieure 121. Le moule repose sur la partie inférieure 122. L'enveloppe 12 permet de prendre le moule 14 en sandwich de manière simple. Il suffit de disposer le moule sur la partie inférieure 122 et de refermer l'enveloppe à l'aide de la partie supérieure 121, la partie supérieure faisant office de couvercle. L'enveloppe 12 est de préférence en un matériau souple. La souplesse de l'enveloppe permet à cette dernière de se déformer sous l'action de l'organe de déformation du moule. L'enveloppe est également souple pour favoriser la dépression dans l'enveloppe ; la souplesse de l'enveloppe permet aussi à l'enveloppe d'épouser la forme du moule sous l'effet de la dépression. Par exemple, l'enveloppe est eri silicone.
Le moule 14 peut comporter une coque supérieure 141 et une coque inférieure 142. La coque inférieure 142 du moule 14 repose sur la partie inférieure 122 de l'enveloppe 12. Le moule 14 permet de confiner le matériau à mouler de manière simple ; le matériau est réparti sur la coque inférieure 142 du moule, puis le moule 14 est refermé à l'aide de la coque supérieure 141. Le moule est de préférence en un matériau souple. La souplesse du moule 14 permet à ce dernier de se déformer sous l'action de l'organe de déformation. Le moule 14 est aussi souple pour favoriser le confinement du matériau dans le moule sous l'effet de la dépression dans l'enveloppe 12. La souplesse du moule permet un meilleur contact entre le moule 14 et le matériau à mouler.
L'enveloppe 12 est pourvue de la prise de vide 16. De préférence, la prise de vide 16 est montée sur l'enveloppe supérieure 121. L'enveloppe repose sur une surface par l'intermédiaire de sa partie inférieure 122 ; le moule reposant sur la partie inférieure, il est préférable de monter la prise de vide sur l'enveloppe supérieure 121 de l'enveloppe pour améliorer la qualité de la dépression.
Le dispositif peut aussi comporter au moins un film 20 (ou drain) dans l'enveloppe. Le film 20 favorise la création de la dépression. En effet, le film 20 permet d'éviter l'adhésion locale de l'enveloppe 12 au moule 14, sous l'effet de la dépression créée au sein de l'enveloppe, emprisonnant des bulles d'air ;
l'adhésion

4 locale de l'enveloppe 12 au moule 14 entrave la poursuite de la création de la dépression. Le film 20 empêche l'adhésion locale de l'enveloppe 12 au moule 14, ce qui permet à la dépression d'être convenablement faite. A titre d'exemple, le film 20 est en matériau tissé ou non tissé. Un tel matériau n'est pas hermétique mais permet le passage de l'air ; alors que la dépression est en cours de réalisation, le film favorise la circulation de l'air en direction de la prise de vide 16. Le film 20 est par exemple situé entre le la partie supérieure 121 de l'enveloppe 12 et la coque supérieure 141 du moule 14. Le film 20 favorise alors la circulation de l'air entre cette partie 121 et la coque 141. Alternativement, le film 20 peut être entre la partie inférieure 122 de l'enveloppe 12 et la coque inférieure 142 du moule. Le film favorise également la circulation de l'air entre ces éléments ; la circulation est d'autant mieux favorisée que, du fait de la gravité, la coque inférieure 142 repose contre la partie inférieure 122 et la dépression est difficile à réaliser dans cette zone de l'enveloppe car des bulles d'air risquent d'être emprisonnés entre le moule 14 et l'enveloppe 12. Le film 20 permet alors de créer une zone tampon entre le moule et l'enveloppe. Le film 20 facilite la circulation de l'air entre la coque inférieure 142 et la partie inférieure 122 de l'enveloppe. De manière préférée, le dispositif 10 comporte deux films 20 (ou drains) dans l'enveloppe, l'un des films 20 étant entre la partie supérieure 121 et la coque supérieure 141 et l'autre des films 20 étant entre la partie inférieure 122 et la coque inférieure 142. La présence de deux films 20 favorise la création du vide dans toute l'enveloppe.
On peut aussi envisager qu'un film 22 (ou drain) soit dans le moule 14. Le film 14 favorise alors la dépression dans le moule. En effet, la dépression créée dans l'enveloppe se propage aussi dans le moule, la création de la dépression dans l'enveloppe se produit aussi dans le moule, au travers des bords des coques 141 et 142 ; toutefois, la dépression dans le moule est moins importante, de telle sorte que le matériau à mouler ne se trouve pas par la même occasion aspiré. Le film 22 dans le moule favorise aussi la circulation et l'aspiration de l'air contenu dans le moule.
L'air contenu dans le moule se trouve principalement entre le matériau à
mouler et la coque supérieure 141 du moule ; le film 22 est donc de préférence situé dans cette zone, évitant que la coque 141 soit plaquée à même le matériau, mais plutôt que le film autorise une circulation d'air entre la coque et le matériau lors de la création de la dépression au sein de l'enveloppe. Le.film 22 peut être du même matériau que le film 20, perrnettant de laisser circuler l'air.
L'organe 18 de déformation permet de conformer le moule selon une forme souhaitée de sorte à mouler le matériau selon une forme particulière. Un seul organe de déformation est suffisant pour conformer le moule, par exemple en déformant une zone centrale du moule ; de préférence, une pluralité d'organes de déformation sont

5 PCT/FR2007/001794 implémentés, de sorte à déformer le moule 14 en plusieurs zones. Dans la suite du texte, le dispositif sera décrit avec plusieurs organes de déformation mais les mêmes remarques s'appliquent si un seul organe de déformation était présent.
Les organes 18 de déformation du moule 14 sont sous le moule 14. Au repos, 5 le moule repose à plat, et, lorsque les organes de déformation sont activés, ils déforment le moule 14 à l'encontre de la gravité: L'avantage est que la réalisation pratique de la déformation est plus simple à réaliser que si le moule était tenu verticalement et que les organes 18 déformaient latéralement le moule, comme cela est le cas dans le document W02006/048652. Dans ce dernier document, un problème se pose pour arriver à maintenir en place le matériau dans le moule, alors que le moule est tenu verticalement ; le risque est que le matériau s'écoule au sein du moule et que l'épaisseur du matériau varie.
Plus précisément, les organes 18 de déformation sollicitent l'enveloppe 12.
Les organes 18 sont en contact de l'enveloppe ; par la sollicitation de l'enveloppe, le moule 14 est déformé. L'avantage est que les risques de perçage du moule sont réduits, dès lors qu'une double protection est offerte par l'enveloppe 12 et le moule 14. Les organes de déformation 18 sont donc également situés sous l'enveloppe 12 ;
la sollicitation de l'enveloppe 12 et la déformation du moule 14 sont réalisées à
l'encontre de la gravité, par soulèvement ou soutien de l'enveloppe 12 et du moule 14.
Le dispositif 10 peut en outre comprendre des rotules 30 entre les organes de déformation 18 et l'enveloppe 12. Les rotules améliore la liaison entre les organes de déformation 18 et l'enveloppe 12 déformée sous l'action des organes 18. La figure 2 montre une représentation schématique d'une rotule 30. La rotule 30 permet la rotation autour de trois axes orthogonaux de l'élément de surface de l'enveloppe en regard de l'organe de déformation 18 correspondant. En effet, alors que l'organe 18 sollicite l'enveloppe 12, cette dernière est soumise à des déplacements par rapport à
l'organe 18. En particulier, le dispositif comporte un disque 32 entre la rotule 30 et l'enveloppe 12. La rotule 30 permet alors la rotation autour de trois axes du disque 32.
Le disque 32 permet de renforcer l'enveloppe 12 de sorte à réduire encore plus les risques de déchirure de l'enveloppe 12 et donc du moule 14. Le disque 32 peut être moulé dans l'enveloppe 12, en particulier dans la partie inférieure 121 de l'enveloppe. Le disque est ainsi solidaire de l'enveloppe. Le disque 32 peut aussi être simplement intercalé entre la rotule et l'organe 18 ; ceci permet de s'adapter plus facilement à une disposition plus aléatoire des organes.
Selon la figure 2, pour permettre la rotation du disque 32 ou de l'élément de surface de l'enveloppe, la rotule 30 peut comporter un plot 34 déformable. Le plot 34

6 est par exemple en caoutchouc. Le plot 34 permet ainsi l'articulation du disque 32 ou de l'élément de surface de l'enveloppe 12 par rapport à l'organe de déformation 18.
La construction de la rotule 32 est simple.
Le dispositif 10 peut en outre comporter une table 24. L'enveloppe 12 au repos est sur la table. Ceci permet de faciliter l'introduction du matériau à mouler dans le dispositif 10. En effet, alors que la partie inférieure 122 du dispositif 10 repose sur la table 24 et que la coque inférieure 142 repose sur la partie 122, il est possible d'étaler facilement le matériau sur la coque inférieure 142. Les organes de déformation s'étendent à travers la table 24. Lorsque le dispositif 10 est actionné, les organes 18 de déformation soulèvent l'enveloppe 12 de la table. Les organes 18 soulèvent localement l'enveloppe 12 de sorte à créer localement une déformation du moule 14.
Les organes 18 sont par exemple des vérins. Les vérins s'étendent depuis le dessous de la table 24 jusqu'au contact de l'enveloppe 12, au travers de la table 24.
La table 24 comporte donc des orifices 26 permettant le passage des organes 18. Les organes de déformation 18 peuvent aussi être plus simplement des tiges métalliques dont la hauteur est réglée en intercalant des cales entre la base de la tige et le sol. L'avantage d'utiliser des vérins est que les formes que l'on peut obtenir sont infinies, étant entendu que les vérins peuvent occuper diverses positions.
L'organe de déformation peut aussi être un gabarit ; l'avantage est que l'on peut reproduire plus facilement une forme donnée à l'enveloppe 12 et au moule 14.
Le gabarit est un modèle soutenant l'enveloppe et le moule. En posant l'enveloppe et le moule sur le gabarit, le gabarit sollicite l'enveloppe de sorte à déformer le moule.
Le gabarit a par exemple la forme d'une selle de cheval, de sphère, de surface courbe.. .
Le dispositif permet d'obtenir la déformations de pièces qui, au repos, peuvent mesurer environ 5 mz (à titre d'exemple). Les organes 18 de déformation sont régulièrement répartis ou non sous la surface de l'enveloppe 12. De préférence, les organes 18 sont régulièrement répartis selon un quadrillage ; ceci permet de mieux maîtriser la déformation du moule. Dans le cas d'un organe de déformation sous forme de gabarit, la surface du gabarit est naturellement répartie contre l'enveloppe.
L'invention se rapporte aussi à un procédé pour fabriquer des pièces. Les pièces peuvent être en béton, de préférence en béton fibré à hautes performances comme cela sera mieux décrit par la suite. Ce type de béton permet la fabrication de pièces minces de quelques millimètres. Le procédé comprend une étape de fourniture de l'enveloppe 12 et du moule 14. Le procédé comprend ensuite une étape d'introduction d'un matériau à mouler dans le moule 14. Le procédé comprend ensuite une étape de disposition du moule dans l'enveloppe. L'enveloppe 12 est fermée et une dépression est créée dans l'enveloppe. La dépression dans l'enveloppe

7 12 peut même se propager dans le moule 14, attention étant portée sur le fait que le matériau ne s'échappe pas du moule 14. Le procédé comprend ensuite une étape de déformation du moule. Le matériau sèche (ou fait prise) alors même que le moule est maintenu déformé. Ainsi, on obtient unc pièce d'une forme particulière, qui peut donner un caractère esthétique à un ouvrage. De préférence, le procédé est répété, de sorte à obtenir une pluralité de pièces de forme particulière ; les pièces peuvent ensuite être assemblées de sorte que le puzzle obtenu donne une impression esthétique. Le procédé permet en particulier de mouler des pièces qui ont une faible épaisseur (par exemple de 15 mm). En effet, le procédé permet de maîtriser l'épaisseur du matériau, et ce, au cours du procédé.
L'étape de fourniture du moule 14 et de l'enveloppe 12 peut en outre comporter la fourniture de la table 24 ; la partie inférieure 122 de l'enveloppe peut en premier lieu être disposée sur la table 24. Le moule est mis dans l'enveloppe en ce sens que, dans un premier temps, seule la coque inférieure 142 est ensuite disposée sur la partie 122. La partie inférieure 122 et la coque 142 reposent à plat.
Cette disposition permet de faciliter l'étape d'introduction du matériau à mouler dans le moule, et l'étalage du matériau sur toute la surface du moule ; en particulier, ceci permet de mieux maîtriser l'épaisseur du matériau. Le moule 14 et l'enveloppe étant disposés horizontalement, le matériau à mouler ne s'écoule pas à
l'intérieur du moule 14. Avantageusement, on peut disposer un film 20 sur la partie inférieure 122, avant de disposer la coque inférieure 142. Ceci favorise la création de la dépression au sein de l'enveloppe. Après que le matériau a été mis sur la coque inférieure 142, le moule 14 est fermé par disposition de la coque supérieure 141 sur la coque inférieure 142. Avantageusement, un film 22 est disposé entre le matériau et la coque supérieure 141. Le film 22 favorise la propagation de la dépression au sein du moule 14. Le film 22 permet aussi de donner un meilleur aspect au matériau une fois le procédé terminé ; en effet le film 22 réduit le risque d'emprisonnement de bulles d'air dans le moule, ce qui donnerait un aspect crevassé à la surface de la pièce à
mouler. Puis l'enveloppe 12 est refermée sur le moule 14, par disposition de la partie supérieure 121 de l'enveloppe 12 sur la coque supérieure 141. Avantageusement, on peut aussi disposer un film 20 entre la partie supérieure 121 et la coque supérieure 141 ; ce film 20 permet aussi de favoriser la création de la dépression et diminue également le risque d'emprisonnement de bulle d'air dans l'enveloppe, ces bulles d'air ayant les effets néfastes décrits précédemment.
Une fois le moule confiné dans l'enveloppe, on crée une dépression dans l'enveloppe. L'enveloppe 12 épouse alors la forme du moule 14 contenant le matériau à mouler. Sous l'effet de la dépression, l'enveloppe est plaquée contre le moule (éventuellement par l'intermédiaire des films, le cas échéant) Cette dépression

8 peut se propager au sein du moule. L'avantage d'une telle dépression est que l'on obtient une galette, composée de l'enveloppe et du moule enfermant le matériau à
mouler, qui soit suffisamment rigide pour que le matériau ne s'écoule pas dans le moule, mais qui soit aussi suffisamment souple pour subir une déformation par les organes de déformation. Un autre avantage est que le matériau confiné dans le moule reste d'épaisseur sensiblement constante lors du procédé de fabrication ce qui permet d'obtenir une pièce moulée d'épaisseur sensiblement constante.
La déformation du moule peut s'opérer par sollicitation de l'enveloppe par les organes de déformation. Selon la forme souhaitée de la pièce à obtenir, les organes de déformation sont réglés indépendamment les uns des autres. Les organes 18 sollicitent plus ou moins l'enveloppe 12 ; les organes 18 soulèvent plus ou moins l'enveloppe 12, indépendamment les uns des autres. Alternativement, l'ensemble enveloppe et moule peut être déposé sur un gabarit, et la déformation du moule peut s'opérer en épousant la forme du gabarit.
Après un temps préalablement défini, la pièce est retirée du moule ; la pièce obtenue est une surface comportant des aspérités et des creux. La pièce obtenue est un objet tridimensionnel avec une courbure variable localement ; la courbure peut être localement de signe positif ou négatif. De préférence il n'y a pas de singularité
ni de discontinuité. Si un seul organe 18 de déformation est implémenté, comme cela est visible sur la figure 1, la surface peut comporter une seule bosse ; si plusieurs organes 18 sont utilisés, alors la surface peut comporter une pluralité de bosses plus ou moins hautes et séparées par des creux. Les bosses correspondent aux emplacements des organes 18 sollicitant l'enveloppe, alors que les creux correspondent aux emplacements où il n'y a pas d'organes de déformation. La surface de la pièce est similaire à la surface d'une mer agitée. De même, si l'organe de déformation est un gabarit, il est préalablement donné au gabarit une forme souhaitée qui sera épousée par l'ensemble enveloppe et moule.
Le procédé décrit précédemment permet la fabrication d'une pièce par moulage ; il est envisageable que le procédé soit répété de sorte à fabriquer plusieurs pièces par moulage, puis d'assembler ces pièces entre elles. Les pièces à
assembler sont alors des modules. La surface ainsi fabriquée est elle-même un objet tridimensionnel avec une courbure variable localement ; la courbure peut être localement de signe positif ou négatif. De préférence il n'y a pas de singularité ni de discontinuité. Le procédé permet alors la fabrication d'une surface plus grande (par exemple de 8000 m2) par fabrication de pièces plus petites (par exemple jusqu'à 20 m2, de préférence de 5m2). On fera en sorte que les organes de déformation sollicitent de la même manière les bords de deux pièces destinées à être contiguës dans l'assemblage, de manière à pouvoir assembler les pièces entre elles par leurs bords et

9 que l'assemblage obtenu soit continu d'une pièce à l'autre. L'avantage du dispositif et du procédé est que les pièces obtenues et assemblées sont minces donc relativement moins lourdes.
Le matériau utilisé pour fabriquer la pièce par le procédé et le dispositif est de préférence du béton fibré à ultra-hautes performances (en abrégé BFUP). Cette pièce est par exemple de 5 à 50 mm d'épaisseur, ce qui permet d'obtenir des pièces très minces ; de préférence la pièce est de 15 mm d'épaisseur.
Les bétons fibrés à ultra-hautes performances sont des bétons ayant une matrice cimentaire contenant des fibres. Il est renvoyé au document intitulé
Bétons fibrés à ultra-hautes performance du Service d'études techniques des routes et autoroutes (Setra) et de l'Association Française de Génie Civil (AFGC). La résistance de ces bétons à la compression est en général supérieure à 150 MPa, voire même 250 MPa. Les fibres sont métalliques, organiques, ou un mélange. Le dosage en liant est élevé (le ratio E/C est faible; en général le ratio E/C est d'au plus environ 0.3).
La matrice cimentaire comprend en général du ciment (Portland), un élément à
réaction pouzzolanique (notamment fumée de silice) et un sable fin. Les dimensions respectives sont des intervalles choisis, selon la nature et les quantités respectives.
Par exemple, la matrice cimentaire peut comprendre:
- du ciment Portland - du sable fin - un élément de type fumée de silice - éventuellement de la farine de quartz - les quantités étant variables et les dimensions des différents éléments étant choisis entre la gamme micronique ou submicronique et le millimètre, avec une dimension maximale n'excédant pas en général 5 mm.
- un superplastifiant étant ajouté en général avec l'eau de gâchage.
A titre d'exemple de matrice cimentaire, on peut citer celles décrites dans les demandes de brevet EP-A-518777, EP-A-934915, WO-A-9501316, WO-A-9501317, WO-A-9928267, WO-A-9958468, WO-A-9923046, WO-A-0158826, auxquelles il est renvoyé pour plus de détails.
Les fibres ont des caractéristiques de longueur et de diamètre telles qu'elles confèrent effectivement les caractéristiques mécaniques. Leur quantité est généralement faible, par exemple entre 1 et 8% en volume.
Des exemples de matrice sont les BPR, Bétons à Poudre Réactive, tandis que les exemples de BFUP sont les bétons BSI de Eiffage, Ductal de Lafarge, Cimax de Italcementi et BCV de Vicat.
Des exemples spécifiques sont les bétons suivants:
1) ceux résultant des mélanges de a - un ciment Portland choisi dans le groupe constitué par les ciments Portland ordinaires dits "CPA", les ciments Portland à haute performance dits "CPA-HP", les ciments Portland à haute performance et à prise rapide dits "CPA-HPR" et les ciments Portland à faible teneur en aluminate tricalcique (C3A), de type normal ou à
5 haute performance et à prise rapide;
b - une microsilice vitreuse dont les grains ont ein majeure partie un diamètre compris dans la gamme 100 A-0,5 micron, obtenue comme sous-produit dans l'industrie du zirconium, la proportion de cette silice étant de 10 à 30 % en poids du poids du ciment;

10 c - un agent super plastifiant réducteur d'eau et/ou un agent fluidifiant en proportion globale de 0,3 % à 3 % (poids de l'extrait sec par rapport au poids de ciment);
d - un sable de carrière constitué de grains de quartz qui ont en majeure partie un diamètre compris dans la gamme 0,08 mm - 1,0 mm;
e - éventuellement d'autres adjuvants.
2) ceux résultant du mélange de:
a - un ciment d'une granulométrie correspondant à un diamètre harmonique moyen ou égal à 7 m, de préférence compris entre 3 et 7 m;
b - un mélange de sables de bauxites calcinées de différentes granulométries, le sable le plus fin ayant une granulométrie moyenne inférieure à lmm et le sable le plus grossier ayant une granulométrie moyenne inférieure à 10 mm;
c - de la fumée de silice dont 40% des particules ont une dimension inférieure à
1 m, le diamètre harmonique moyen étant voisin de 0,2 m, et de préférence de 0,1 m;
d - un agent anti-mousse;
e - un superplastifiant réducteur d'eau;
f - éventuellement des fibres;
et de l'eau;
les ciments, les sables et la fumée de silice présentant une répartition granulométrique telle que l'on ait au moins trois et au plus cinq classes granulométriques différentes, le rapport entre le diamètre harmonique moyen d'une classe granulométrique et de la classe immédiatement supérieure étant d'environ 10.
3) ceux résultant du mélange de:
a - un ciment Portland;
b - éléments granulaires;
c - éléments fins à réaction pouzzolanique;
d - fibres métalliques;
e - agent dispersant;

11 et de l'eau;
les éléments granulaires prépondérants ont une grosseur de grain maximale D
au plus égale à 800 micromètres, en ce que les fibres métalliques prépondérantes ont une longueur individuelle 1 comprise dans.la gamme 4 mm - 20 mm, en ce que le rapport R entre la longueur moyenne L des fibres et ladite grosseur maximale D
des éléments granulaires est au moins égal à 10 et en ce que la quantité des fibres métalliques prépondérantes est telle que le. volume de ces fibres est de 1,0 %
à 4,0 %
du volume du béton après la prise.
4) ceux résultant du mélange de:
a - 100 p. de ciment Portland;
b - 30 à 100 p., ou mieux 40 à 70 p., de sable fin ayant une grosseur de grains d'au moins 150 micromètres;
c - 10 à 40 p. ou mieux 20 à 30 p. de silice amorphe ayant une grosseur de grains Inférieure à 0.5 micromètres;
d - 20 à 60 p. ou mieux 30 à 50 p., de quartz broyé ayant une grosseur de grains inférieure à 10 micromètres;
e - 25 à 100 p., ou mieux 45 à 80 p: de laine d'acier;
f - un fluidifiant, g - 13 à 26 p., ou mieux 15 à 22 p., d'eau.
Une cure thermique est prévue.
5) ceux résultant du mélange de:
a - du ciment ;
b - des éléments granulaires ayant une grosseur de grain maximale Dmax d'au plus 2 mm, de préférence d'au plus 1 mm ;
c - des éléments à réaction pouzzolanique ayant une taille de particules élémentaires d'au plus 1 m, de préférence d'au plus 0,5 m;
d - des constituants capables d'améliorer la ténacité de la matrice choisis parmi des éléments aciculaires ou plaquettaires ayant une taille moyenne d'au plus 1 mm, et présents dans une proportion volumique comprise entre 2,5 et 35% du volume cumulé des éléments granulaires (b) et des éléments à réaction pouzzolanique (c);
e - au moins un agent dispersant et répondant aux conditions suivantes:
(1) le pourcentage en poids de l'eau E par rapport au poids cumulé du ciment (a) et des éléments (c) est compris dans la gamme 8-24 %; (2) les fibres présentent une longueur individuelle L d'au moins 2 mm et un rapport L/phi, phi étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (3) le rapport R entre la longueur moyenne L des fibres et la grosseur de grain maximale Dmax des éléments granulaires est d'au moins 10; (4) la quantité de fibres est telle que leur volume est inférieur à
4% et de préférence à 3,5% du volume du béton après la prise.

12 6) ceux résultant du mélange de:
a - du ciment;
b - des éléments granulaires;
c - des éléments à réaction pouzzolanique ayant une taille de particules élémentaires d'au plus 1 m, de préférence d'au plus 0,5 m;
d - des constituants capables d'améliorer la ténacité de la matrice choisis parmi des éléments aciculaires ou plaquettaires ayant une taille moyenne d'au plus 1 mm, et présents dans une proportion volumique comprise entre 2,5 et 35% du volume cumulé des éléments granulaires (b) et des éléments à réaction pouzzolanique (c);
e - au moins un agent dispersant;
et répondant aux conditions suivantes : (1) le pourcentage en poids de l'eau E
par rapport au poids cumulé du ciment (a) et des éléments (c) est compris dans la gamme 8-24% ; (2) les fibres présentent une longueur individuelle L d'au moins mm et un rapport L/phi, phi étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (bis) le rapport R entre la longueur moyenne L des fibres et la taille de grain D75 de l'ensemble des constituants (a), (b), (c) et (d) est d'au moins 5, de préférence d'au moins 10; 4) la quantité de fibres est telle que leur volume est inférieur à
4% et de préférence à 3,5% du volume du béton après la prise; (5) l'ensemble des constituants (a), (b), (c) et (d) présente une taille de grain D75 d'au plus 2 mm, de préférence, d'au plus 1 mm, et une taille de grain D50 d'au plus 200 m de préférence d'au plus 150 m.
7) ceux résultant du mélange de:
a - du ciment;
b - des éléments granulaires ayant une grosseur de grain maximale D d'au plus 2 mm, de préférence d'au plus 1 mm;
c- des éléments fins à réaction pouzzolanique ayant une taille de particule élémentaire d'au plus 20 m, de préférence d'au plus 1 m;
d - au moins un agent dispersant;
et répondant aux conditions suivantes: (e) le pourcentage en poids de l'eau par rapport au poids cumulé du ciment (a) et des éléments (c) est compris entre 8 et 25%;
(f) les fibres organiques présentent une longueur individuelle L d'au moins 2 mm et un rapport L/phi, phi étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (g) le rapport R
entre la longueur moyenne L des fibres et la grosseur de grain maximale D des éléments granulaires est d'au moins 5, h) la quantité de fibres est telle que leur volume représente au plus 8 % du volume du béton après la prise.
8) ceux résultant du mélange de:
a - du ciment;
b - des éléments granulaires;

13 c- des éléments à réaction pouzzolanique ayant une taille de particules élémentaires d'au plus 1 m, de préférence d'au plus 0,5 m;
d - au moins un agent dispersant;
et répondant aux conditions suivantes: 1) le pourcentage en poids de l'eau E
par rapport au poids cumulé C du ciment (a) et des éléments (c) est compris dans la gamme 8-24%; (2) les fibres présentent une longueur individuelle L d'au moins mm et un rapport L/phi, phi étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (3) le rapport R entre la longueur moyenne L des fibres et la taille de grain D75 de l'ensemble des constituants (a), (b) et (c) est d'au moins 5, de préférence d'au moins 10;
(4) la quantité de fibres est telle que leur volume est au plus de 8% du volume du béton après la prise; (5) l'ensemble des constituants (a), (b) et (c) présente une taille de grain D75 d'au plus 2mm, de préférence, d'au plus 1 mm, et une taille de grain d'au plus 150 m, de préférence d'au plus 100 m.
9) ceux résultant du mélange de:
a - au moins un liant hydraulique du groupe constitué par les ciments Portland classe G (API), les ciments Portland classe H (API) et les autres liants hydrauliques à
faible teneur en aluminates, b - une microsilice de granulométrie comprise dans la gamme 0,1 à 50 micromètres, à raison de 20 à 35% en poids par rapport au liant hydraulique, c - un ajout de particules moyennes, minéral et/ou organique, de granulométrie comprise dans la gamme 0,5-200 micromètres à raison de 20 à 35% en poids par rapport au liant hydraulique, la quantité dudit ajout de particules moyennes étant inférieure ou égale à la quantité de microsilice; -un agent superplastifiant et/ou fluidifiant hydrosoluble en proportion comprise entre 1% et 3% en poids par rapport au liant hydraulique, et de l'eau en quantité au plus égale à 30% du poids du liant hydraulique.
10) ceux résultant du mélange de:
a - du ciment;
b - des éléments granulaires ayant une taille de grain Dg d'au plus 10 mm;
c - des éléments à réaction pouzzolanique ayant une taille de particules élémentaires comprise entre 0,1 et 100 m;
d - au moins un agent dispersant;
e - des fibres métalliques et organiques;
et répondant aux conditions: (1) le pourcentage en poids de l'eau par rapport au poids cumulé du ciment (a) et des éléments (c) est compris dans la gamme 8-24 %;
(2) les fibres métalliques présentent une longueur moyenne Lm d'au moins 2 mm, et un rapport h/dl, dl étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (3) le rapport Vi/V du volume Vi des fibres métalliques au volume V des fibres organiques est supérieur à

14 1, et le rapport Lm/Lo de la longueur des fibres métalliques à la longueur des fibres organiques est supérieure à 1; (4) le rapport R entre la longueur moyenne Lm des fibres métalliques et la taille Dg des éléments granulaires est d'au moins 3;
(5) la quantité de fibres métalliques est telle que leur volume est inférieur à 4 %
du volume du béton après la prise et (6) les fibres organiques présentent une température de fusion inférieure à 300 C, une longueur moyenne Lo supérieure à 1 mm et un diamètre Do d'au plus 200 m, la quantité de fibres organiques étant telle que leur volume est compris entre 0,1 et 3 % du volume du béton.
Une cure thermique peut être mise en oeuvre sur ces bétons. Par exemple, la cure thermique comprend, après la prise hydraulique, le chauffage à une température de 90 C ou plus pendant plusieurs heures, typiquement 90 C pendant 48hres.
Le procédé décrit peut être mis en oeuvre par le dispositif décrit précédemment.

Claims

REVENDICATIONS

1. Un dispositif (10) de moulage comprenant :
- une enveloppe ;
- un moule, le moule étant dans l'enveloppe ;
- une prise (16) de vide pour créer une dépression dans l'enveloppe ;
- un organe (18) de déformation du moule.

2. Le dispositif selon la revendication 1, comprenant en outre un film (20) dans l'enveloppe.

3. Le dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2, comprenant en outre deux films (20) dans l'enveloppe, un film étant au-dessus et un film étant au-dessous du moule.

4. Le dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, comprenant en outre un film (22) dans le moule.

5. Le dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, l'organe de déformation (18) est sous le moule (14).

6. Le dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, l'organe de déformation (18) sollicite l'enveloppe (12).

7. Le dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, l'organe de déformation comprenant un vérin.

8. Le dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, comprenant en outre une table, l'enveloppe (12) étant sur la table et les organes de déformation s'étendant à
travers la table.

9. Le dispositif selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant en outre des rotules (32) entre les organes de déformation et l'enveloppe.

10. Le dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, l'organe de déformation étant un gabarit.

11. Un procédé de fabrication, comprenant les étapes de :
- fourniture d'une enveloppe (12) et d'un moule (14), - introduction d'un matériau à mouler dans le moule - disposition du moule dans l'enveloppe, - réalisation d'une dépression dans l'enveloppe, - déformation du moule.

12. Le procédé selon la revendication 11, un ou plusieurs films sont disposés dans l'enveloppe, entre l'enveloppe et le moule.

13. Le procédé selon l'une des revendications 11 ou 12, après l'introduction du matériau dans le moule, un film est disposé entre le matériau à mouler et le moule.

14. Le procédé selon l'une des revendications 11 à 13, comprenant la fourniture d'un organe de déformation choisi dans un groupe consistant en un vérin et un gabarit.

15. Le procédé selon l'une des revendications 11 à 14, le procédé étant répété
de sorte à obtenir plusieurs pièces moulées, le procédé comprenant ensuite une étape d'assemblage des pièces moulées.

16. Le procédé selon l'une des revendications 11 à 15, le matériau à mouler résulte 1) du mélange de a - un ciment Portland choisi dans le groupe constitué par les ciments Portland ordinaires dits "CPA", les ciments Portland à haute performance dits "CPA-HP", les ciments Portland à haute performance et à prise rapide dits "CPA-HPR" et les ciments Portland à faible teneur en aluminate tricalcique (C3A), de type normal ou à
haute performance et à prise rapide;
b - une microsilice vitreuse dont les grains ont en majeure partie un diamètre compris dans la gamme 100 A-0,5 micron, obtenue comme sous-produit dans l'industrie du zirconium, la proportion de cette silice étant de 10 à 30 % en poids du poids du ciment;
c - un agent super plastifiant réducteur d'eu et/ou un agent fluidifiant en proportion globale de 0,3 % à 3 % (poids de l'extrait sec par rapport au poids de ciment);
d - un sable de carrière constitué de grains de quartz qui ont en majeure partie un diamètre compris dans la gamme 0,08 mm - 1,0 mm;
e - éventuellement d'autres adjuvants ; ou 2) du mélange de a - un ciment d'une granulométrie correspondant à un diamètre harmonique moyen ou égal à 7 µm, de préférence compris entre 3 et 7 µm;
b - un mélange de sables de bauxites calcinées de différentes granulométries, le sable le plus fin ayant une granulométrie moyenne inférieure à 1mm et le sable le plus grossier ayant une granulométrie moyenne inférieure à 10mm;
c - de la fumée de silice dont 40% des particules ont une dimension inférieure à
1 µm, le diamètre harmonique moyen étant voisin de 0,2 µm, et de préférence de 0,1 µm;
d - un agent anti-mousse;
e - un superplastifiant réducteur d'eau;
f - éventuellement des fibres;
et de l'eau;
les ciments, les sables et la fumée de silice présentant une répartition granulométrique telle que l'on ait au moins trois et au plus cinq classes granulométriques différentes, le rapport entre le diamètre harmonique moyen d'une classe granulométrique et de la classe immédiatement supérieure étant d'environ 10 ; ou 3) du mélange de a - un ciment Portland;
b - éléments granulaires;
c - éléments fins à réaction pouzzolanique;
d - fibres métalliques;
e - agent dispersant;
et de l'eau;
les éléments granulaires prépondérants ont une grosseur de grain maximale D
au plus égale à 800 micromètres, en ce que les fibres métalliques prépondérantes ont une longueur individuelle 1 comprise dans la gamme 4 mm - 20 mm, en ce que le rapport R entre la longueur moyenne L des fibres et ladite grosseur maximale D
des éléments granulaires est au moins égal à 10 et en ce que la quantité des fibres métalliques prépondérantes est telle que le volume de ces fibres est de 1,0 %
à 4,0 %
du volume du béton après la prise ; ou 4) du mélange de a - 100 p. de ciment Portland;
b - 30 à 100 p., ou mieux 40 à 70 p., de sable fin ayant une grosseur de grains d'au moins 150 micromètres;
c - 10 à 40 p. ou mieux 20 à 30 p. de silice amorphe ayant une grosseur de grains Inférieure à 0.5 micromètres;
d - 20 à 60 p. ou mieux 30 à 50 p., de quartz broyé ayant une grosseur de grains inférieure à 10 micromètres;

e - 25 à 100 p., ou mieux 45 à 80 p. de laine d'acier;
f - un fluidifiant, g - 13 à 26 p., ou mieux 15 à 22 p., d'eau, une cure thermique étant prévue ;
ou 5) du mélange de a - du ciment ;
b - des éléments granulaires ayant une grosseur de grain maximale D max d'au plus 2 mm, de préférence d'au plus 1 mm ;
c - des éléments à réaction pouzzolanique ayant une taille de particules élémentaires d'au plus 1 µm, de préférence d'au plus 0,5 µm;
d - des constituants capables d'améliorer la ténacité de la matrice choisis parmi des éléments aciculaires ou plaquettaires ayant une taille moyenne d'au plus 1 mm, et présents dans une proportion volumique comprise entre 2,5 et 35% du volume cumulé des éléments granulaires (b) et des éléments à réaction pouzzolanique (c);
e - au moins un agent dispersant et répondant aux conditions suivantes:
(1) le pourcentage en poids de l'eau E par rapport au poids cumulé du ciment (a) et des éléments (c) est compris dans la gamme 8-24 %; (2) les fibres présentent une longueur individuelle L d'au moins 2 mm et un rapport L/phi, phi étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (3) le rapport R entre la longueur moyenne L des fibres et la grosseur de grain maximale Dmax des éléments granulaires est d'au moins 10; (4) la quantité de fibres est telle que leur volume est inférieur à
4% et de préférence à 3,5% du volume du béton après la prise ; ou 6) du mélange de a - du ciment;
b - des éléments granulaires;
c - des éléments à réaction pouzzolanique ayant une taille de particules élémentaires d'au plus 1 µm, de préférence d'au plus 0,5 µm;
d - des constituants capables d'améliorer la ténacité de la matrice choisis parmi des éléments aciculaires ou plaquettaires ayant une taille moyenne d'au plus 1 mm, et présents dans une proportion volumique comprise entre 2,5 et 35% du volume cumulé des éléments granulaires (b) et des éléments à réaction pouzzolanique (c);
e - au moins un agent dispersant;
et répondant aux conditions suivantes : (1) le pourcentage en poids de l'eau E

par rapport au poids cumulé du ciment (a) et des éléments (c) est compris dans la gamme 8-24% ; (2) les fibres présentent une longueur individuelle L d'au moins 2 mm et un rapport L/phi, phi étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (bis) le rapport R
entre la longueur moyenne L des fibres et la taille de grain D75 de l'ensemble des constituants (a), (b), (c) et (d) est d'au moins 5, de préférence d'au moins 10; 4) la quantité de fibres est telle que leur volume est inférieur à 4% et de préférence à 3,5%

du volume du béton après la prise; (5) l'ensemble des constituants (a), (b), (c) et (d) présente une taille de grain D75 d'au plus 2 mm, de préférence, d'au plus 1 mm, et une taille de grain D50 d'au plus 200 µm de préférence d'au plus 150 µm ; ou 7) du mélange de a - du ciment;
b - des éléments granulaires ayant une grosseur de grain maximale D d'au plus 2 mm, de préférence d'au plus 1 mm;
c - des éléments fins à réaction pouzzolanique ayant une taille de particule élémentaire d'au plus 20 µm, de préférence d'au plus 1 µm;
d - au moins un agent dispersant;
et répondant aux conditions suivantes: (e) le pourcentage en poids de l'eau par rapport au poids cumulé du ciment (a) et des éléments (c) est compris entre 8 et 25%;
(f) les fibres organiques présentent une longueur individuelle L d'au moins 2 mm et un rapport L/phi, phi étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (g) le rapport R
entre la longueur moyenne L des fibres et la grosseur de grain maximale D des éléments granulaires est d'au moins 5, h) la quantité de fibres est telle que leur volume représente au plus 8 % du volume du béton après la prise ; ou 8) du mélange de a - du ciment;
b - des éléments granulaires;
c- des éléments à réaction pouzzolanique ayant une taille de particules élémentaires d'au plus 1 µm, de préférence d'au plus 0,5 µm;
d - au moins un agent dispersant;
et répondant aux conditions suivantes:1) le pourcentage en poids de l'eau E
par rapport au poids cumulé C du ciment (a) et des éléments (c) est compris dans la gamme 8-24%; (2) les fibres présentent une longueur individuelle L d'au moins 2 mm et un rapport L/phi, phi étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (3) le rapport R
entre la longueur moyenne L des fibres et la taille de grain D75 de l'ensemble des constituants (a), (b) et (c) est d'au moins 5, de préférence d'au moins 10;
(4) la quantité de fibres est telle que leur volume est au plus de 8% du volume du béton après la prise; (5) l'ensemble des constituants (a), (b) et (c) présente une taille de grain D75 d'au plus 2mm, de préférence, d'au plus 1 mm, et une taille de grain d'au plus 150 µm, de préférence d'au plus 100 µm ; ou 9) du mélange de :
a - au moins un liant hydraulique du groupe constitué par les ciments Portland classe G(API), les ciments Portland classe H(API) et les autres liants hydrauliques à
faible teneur en aluminates, b - une microsilice de granulométrie comprise dans la gamme 0,1 à 50 micromètres, à raison de 20 à 35% en poids par rapport au liant hydraulique, c - un ajout de particules moyennes, minéral et/ou organique, de granulométrie comprise dans la gamme 0,5-200 micromètres à raison de 20 à 35% en poids par rapport au liant hydraulique, la quantité dudit ajout de particules moyennes étant inférieure ou égale à la quantité de microsilice, -un agent superplastifiant et/ou fluidifiant hydrosoluble en proportion comprise entre 1% et 3% en poids par rapport au liant hydraulique, et de l'eau en quantité au plus égale à 30% du poids du liant hydraulique ; ou 10) du mélange de :
a - du ciment;
b - des éléments granulaires ayant une taille de grain Dg d'au plus 10 mm;
c - des éléments à réaction pouzzolanique ayant une taille de particules élémentaires comprise entre 0,1 et 100 µm;
d - au moins un agent dispersant;
e - des fibres métalliques et organiques;
et répondant aux conditions: (1) le pourcentage en poids de l'eau par rapport au poids cumulé du ciment (a) et des éléments (c) est compris dans la gamme 8-24 %;
(2) les fibres métalliques présentent une longueur moyenne Lm d'au moins 2 mm, et un rapport h/d1, d1 étant le diamètre des fibres, d'au moins 20; (3) le rapport Vi/V du volume Vi des fibres métalliques au volume V des fibres organiques est supérieur à
1, et le rapport Lm/Lo de la longueur des fibres métalliques à la longueur des fibres organiques est supérieure à 1; (4) le rapport R entre la longueur moyenne Lm des fibres métalliques et la taille Dg des éléments granulaires est d'au moins 3;
(5) la quantité de fibres métalliques est telle que leur volume est inférieur à 4 %
du volume du béton après la prise et (6) les fibres organiques présentent une température de fusion inférieure à 300°C, une longueur moyenne Lo supérieure à 1 mm et un diamètre Do d'au plus 200 µm, la quantité de fibres organiques étant telle que leur volume est compris entre 0,1 et 3 % du volume du béton.

17. Le procédé selon l'une des revendications 11 à 16, le procédé étant mis en oeuvre par le dispositif selon l'une des revendications 1 à 10.