FR3059586A1 - Mandrin fusible hydrosoluble a base d'elements granulaires - Google Patents

Abstract

La présente invention est relative à un mandrin fusible hydrosoluble L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel mandrin. Ledit mandrin présente, en outre, des caractéristiques optimales, alliant hautes performances mécaniques et légèreté. Le mandrin selon l'invention est particulièrement intéressant pour une utilisation dans la fabrication de pièces composites creuses destinées à des applications dans des domaines technologiques de pointe.

Description

La présente invention concerne le domaine de la fabrication des pièces ou structures en matériaux composites, et plus spécifiquement la fabrication de pièces composites comportant des formes creuses, par exemple des formes ou volumes creux, notamment allongés. L'invention concerne plus particulièrement un mandrin pouvant être mis en œuvre au cours d'une étape d'un procédé de fabrication d'une telle pièce composite creuse.

De manière encore plus précise, l'invention est relative à un mandrin fusible hydrosoluble particulier, et à un procédé de fabrication de ce dernier, ledit mandrin comportant notamment des éléments granulaires, étant destiné à être utilisé pour fabriquer une pièce composite.

Depuis maintenant plusieurs décennies, plus précisément depuis les années 1990, le marché des pièces en matériaux composites, comportant un matériau de renfort à base de fibres minérales ou organiques, sèches ou pré-imprégnées, dans une matrice de résine, est en croissance constante et rapide.

Les pièces en matériaux composites, du fait notamment de leurs caractéristiques mécaniques intéressantes, sont utilisées dans de nombreux secteurs, par exemple les transports, comme l'aéronautique, le domaine ferroviaire, maritime ou encore l'automobile, ou encore les loisirs ou le sport.

Ces secteurs, et plus particulièrement 1'aéronautique, sont à la recherche de pièces techniques alliant hautes performances mécaniques et légèreté.

Les pièces qui sont réalisées en matériaux composites présentent une forme plus ou moins complexe. Certaines de ces pièces peuvent, par exemple, présenter des volumes creux, comme par exemple des tuyaux, des cadres de vélo, des enveloppes de fusée, etc.

Cette gamme de pièces composites a un potentiel énorme pour la réalisation de structures mais représente encore un défi au niveau de leur fabrication.

Actuellement, différents procédés de fabrication permettant de réaliser des pièces composites présentant des volumes creux existent.

On connaît ainsi le procédé de moulage par injection de résine liquide, dit RTM pour « Resin Transfer Moulding » en anglais.

Dans le procédé RTM, les fibres de renfort en verre, carbone, ou aramide, sont placées entre les deux parties du moule qui est scellé avant l'injection de résine thermodurcissable sous pression à l'intérieur du moule. D'autres procédés, comme le placement de fibres ou l'enroulement filamentaire, sont également connus dans l'état de la technique.

Dans tous les cas, lors de la fabrication d'une pièce composite creuse, l'utilisation d'un mandrin ou d'un noyau de moulage est nécessaire ; il permet l'enroulement filamentaire ou le placement des fibres pré-imprégnées ou destinées à être imprégnées de résine.

Le mandrin doit également être récupérable, autrement dit pouvoir être extrait de la pièce fabriquée sans abîmer ladite pièce, en étant soit démontable, soit fusible.

Ainsi, on comprend qu'un mandrin destiné à être mis en œuvre dans la fabrication de pièces composites creuses doit répondre à de nombreuses contraintes.

Ledit mandrin doit notamment présenter une bonne tenue mécanique, pour résister aux efforts qui lui seront nécessairement appliqués lors de l'étape d'enroulement des fibres ou lors du compactage.

De plus, le mandrin doit présenter une tenue mécanique optimale afin de garantir une répétabilité géométrique des formes creuses conférées à la pièce composite.

Le mandrin doit également pouvoir supporter la température de cuisson de la pièce en composite sans se déformer ou permettre une quelconque pénétration de la résine du pré-imprëgné dans son cœur, ce qui aurait pour conséquence de réduire sa capacité de dissolution.

Enfin, il doit également pouvoir être retiré aisément de la pièce composite une fois celle-ci fabriquée, après la phase de polymérisation de la résine ou la phase de cuisson, sans entraîner une détérioration de la pièce composite et sans contaminer cette dernière.

Il est ainsi connu, dans l'état de la technique, de réaliser des mandrins fusibles, pouvant être dénommés également-noyaux fusibles selon la technologie utilisée, qui sont, généralement, composés principalement de sable ou d'alliages métalliques.

Dans le cas de noyaux fusibles métalliques, de composition homogène, le noyau fond en chauffant l'ensemble constitué par la pièce composite et le noyau interne. La température de fusion du noyau est supérieure, de quelques degrés, à la température de cuisson de la pièce composite. Après fusion du noyau, on obtient une pièce composite creuse pouvant contenir des géométries non démoulables en respectant de très bonnes tolérances dimensionnelles internes.

En outre, la fusibilité du noyau favorise la réutilisation de l'alliage métallique employé dans un cycle ultérieur de fabrication d'une pièce composite.

Cependant, la mise en œuvre de ce type de noyau dans la fabrication de pièces composites s'avère compliquée, notamment car ils nécessitent de réaliser, suite à la phase de polymérisation ou de cuisson, un nouveau cycle de chauffage à haute température pour faire fondre le noyau métallique.

Comme déjà évoqué plus haut, on connaît aussi la technologie de moulage au sable, dans laquelle le noyau est composé de sable qui est mélangé avec un liant, de type résine.

Plusieurs procédés de fabrication de ce type de noyaux existent, notamment le procédé Croning, dans lequel un mélange constitué de sable, de résine thermoplastique et de catalyseur est injecté dans un moule métallique qui est chauffé, entraînant la polymérisation et le durcissement du sable, ou encore le procédé Ashland, où l'on ajoute à du sable siliceux deux résines differentes et un gaz catalyseur qui entraîne un durcissement rapide de l'ensemble à l'intérieur d'une boîte à noyau.

Les procédés qui sont actuellement mis en œuvre pour la fabrication de noyaux composés de sable diffèrent donc notamment par le durcissement de la résine, qui peut se faire soit à l'air libre, soit par chauffage, ou bien encore par injection de gaz.

Par exemple, dans le document de brevet FR 2 576 546, il est décrit un mandrin monobloc hydrosoluble constitué d'un matériau aggloméré comme du sable siliceux, des microsphêres ou des sels minéraux, aggloméré par un liant consistant en une résine formophénolique polymérisée avec tin durcisseur type diisocyanate, en présence d'un catalyseur tel qu'une amine liquide ou gazeuse.

Cependant, les mandrins à base de sable présentent l'inconvénient d'être relativement lourds. De plus, ce type de mandrin se désagrège difficilement.

En outre, pour dissoudre le mandrin à l'eau il est nécessaire d'incorporer des charges dans les produits de base du matériau utilisé, faute de quoi seul un solvant organique, tel que le diméthylformamide, entraîne une dissolution dudit mandrin.

Finalement, les agressions abrasives dues au sable, pendant la phase de moulage par injection de la pièce à réaliser, sont susceptibles de nécessiter l'utilisation d'une vessie interne d'étanchéité. Celle-ci a pour fonction d'éviter tout contact direct entre le matériau constituant le mandrin et un revêtement de protection thermique interne de ladite pièce à réaliser.

Dans l'état de la technique, pour mémoire, on connaît encore des noyaux, ou mandrins, de moulage pour la réalisation de pièces en matériau composite creuses comprenant une vessie, en un matériau élastomëre élastique et souple, par exemple en silicone, ladite vessie étant remplie d'un matériau granulaire.

De tels mandrins, ainsi que leur procédé de fabrication, sont notamment décrits dans la demande internationale de brevet n° WO 2009/068479.

Ce type de mandrin est destructible, puisque la vessie qui le compose est gonflable. En outre, il est prévu de pouvoir extraire le matériau granulaire de la vessie une fois que la pièce composite est durcie, au moyen d'une ouverture prévue à cet effet à l'une des extrémités de la vessie. Par simple traction, la vessie vidée du matériau granulaire peut être extraite de la pièce composite finie.

Cependant, à tout moment du processus de réalisation du noyau, puis au cours de la fabrication de la pièce composite, la pression dans la vessie doit être contrôlée de façon très précise, si l'on souhaite éviter l'éclatement de celle-ci afin de pouvoir la réutiliser dans un cycle ultérieur. Or, un tel contrôle permanent est fastidieux à mettre en œuvre.

La présente invention offre la possibilité de pallier les divers inconvénients de l'état de la technique en proposant un nouveau type de mandrin hydrofusible, pouvant être aisément dissout par simple ajout d'eau, et composé d'éléments granulaires qui permet, entre autres, de faciliter l'extraction dudit mandrin une fois la pièce composite fabriquée. Ά cet effet, la présente invention concerne un mandrin fusible hydrosoluble caractérisé en ce qu'il comprend au moins un cœur composé d'au moins un type d'éléments granulaires présentant une forme sphérique ou sensiblement sphérique et un diamètre compris entre 0,5 et 10 millimètres et au moins un liant minéral apte à assurer l'assemblage desdits éléments granulaires entre eux.

De façon préférentielle, ces éléments granulaires seront de forme sphérique, ce qui a pour principal avantage de faciliter le remplissage et d'avoir une âme homogène.

De manière avantageuse, lesdits éléments granulaires consistent en des billes pleines ou des sphères creuses.

Encore plus avantageusement, lesdits éléments granulaires consistent en des sphères creuses en argile.

Le diamètre des éléments granulaires composant le cœur du mandrin de l'invention peut être, plus spécifiquement, compris entre 2 et 10 mm, de préférence compris entre 2 et 3 mm.

En ce qui concerne le liant minéral assurant l'assemblage entre eux desdits éléments granulaires, celui-ci comporte au moins, de préférence, de l'alcool polyvinylique.

Dans un exemple de réalisation intéressant, le cœur dudit mandrin fusible hydrosoluble selon l'invention est recouvert d'au moins une première couche d'enduit, ladite couche d'enduit étant également hydrosoluble.

Cette première couche d'enduit hydrosoluble peut être, de préférence, composée d'au moins un liant minéral mélangé à des charges minérales.

Il est également envisageable que le cœur dudit mandrin selon l'invention soit recouvert d'au moins une première couche d'enduit hydrosoluble composée d'au moins un liant minéral mélangé à des charges minérales et d'une seconde couche d'enduit, hydrosoluble ou non.

Ainsi, par exemple, cette seconde couche d'enduit peut être composée d'un élastomère non hydrosoluble.

La présente invention est également relative à un procédé de fabrication d'un mandrin fusible hydrosoluble dans un moule de forme adaptée, ledit procédé pouvant comporter au moins les étapes suivantes : on mélange lesdits éléments granulaires et ledit liant minéral, soit à l'extérieur dudit moule, soit directement à l'intérieur dudit moule en versant d'abord lesdits éléments granulaires puis ledit liant ; on chauffe l'ensemble pour sécher ledit liant et assembler lesdits éléments granulaires ; on démoule ledit mandrin ainsi obtenu.

Dans le cas où le cœur du mandrin doit être recouvert d'au moins une couche d'enduit hydrosoluble, il est avantageux d'appliquer au moins ladite première couche d'enduit dans ledit moule, par projection dans le moule ouvert ou par rotomoulage dans le moule fermé, avant d'y ajouter les éléments granulaires et le liant minéral.

Dans le mode de réalisation où le cœur du mandrin est recouvert d'une première et d'une deuxième couche d'enduit, hydrosoluble ou non, il est envisageable d'appliquer d'abord la deuxième couche d'enduit dans le moule, par projection ou rotomoulage, puis, après séchage de cette couche, d'appliquer la première couche d'enduit toujours par projection ou rotomoulage.

La deuxième couche d'enduit peut également être appliquée à la fin du procédé, après démoulage du mandrin, par projection au pistolet ou par trempage.

La présente invention comporte de nombreux avantages. D'une part, le mandrin fusible selon l'invention est hydrosoluble et peut aisément être détruit, une fois la pièce composite fabriquée, par versement d'eau, de préférence de l'eau chaude, à l'intérieur de ladite pièce.

Dans l'eau qui est utilisée pour détruire le mandrin, il est possible d'ajouter un adjuvant de type carbonate de sodium afin d'accélérer la dissolution du mandrin.

La vidange de la pièce composite fabriquée est particulièrement aisée, sans aucun risque de détérioration de ladite pièce, de même que la récupération des éléments granulaires entrant dans la composition du cœur du mandrin, ces éléments pouvant alors être réutilisés pour la fabrication d'un autre mandrin selon l'invention. D'autre part, les mandrins fusibles hydrosolubles de l'invention permettent d'allier hautes performances mécaniques et légèreté, en sorte qu'il résiste aux efforts qui lui sont appliqués lors de la fabrication ultérieure de la pièce composite creuse, notamment au cours de l'étape d'enroulement filamentaire ou de compactage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées dans lesquelles : la figure 1 représente une illustration schématique d'un mode de réalisation particulier d'un mandrin fusible hydrosoluble cylindrique selon l'invention, selon une vue en coupe longitudinale ; la figure 2 est une illustration schématique d'un mandrin fusible hydrosoluble de forme cylindrique ; la figure 3 est une illustration schématique d'un mandrin fusible hydrosoluble de forme complexe, comprenant une section cylindrique avec une chape.

Telle que représentée sur la figure 1, la présente invention concerne un mandrin fusible hydrosoluble 1 qui est destiné à être utilisé, par la suite, dans un procédé de fabrication d'une pièce composite creuse qui est mise en œuvre dans des domaines d'application nombreux et variés, comme le transport aéronautique, ferroviaire, ou encore automobile.

Le mandrin hydrosoluble 1 de l'invention peut être de forme cylindrique, comme illustré par la photographie de la figure 2, ou bien une forme complexe, comme le montre la figure 3.

Le mandrin 1 selon l'invention comporte au moins un cœur 2 qui comporte, d'une part, au moins un type d'éléments granulaires 3, ces derniers présentant une forme sphérique, ou sensiblement sphérique, et, d'autre part, un liant de nature minérale 4 qui assure, après séchage, par exemple à l'étuve, l'assemblage desdits éléments granulaires entre eux.

Lesdits éléments granulaires 3 composant le cœur 2 du mandrin 1 présentent un diamètre compris entre 0,5 et 10 mm.

Plus préférentiellement encore, ce diamètre est compris entre 2 et 10 mm et, tout préférentiellement, les éléments granulaires 3 présentent un diamètre allant de 2 à 3 mm.

Des éléments granulaires 3 présentant un tel diamètre sont particulièrement intéressants, car ils permettent d'obtenir un mandrin fusible hydrosoluble 1 qui ne soit pas trop lourd et dont la densité est inférieure à 1.

Les éléments granulaires 3 formant le cœur 2 peuvent, dans tin exemple particulier de réalisation, présenter des tailles et/ou des densités différentes.

Ainsi, on comprend que le cœur 2 du mandrin fusible hydrosoluble 1 de l'invention peut également comporter plusieurs types d'éléments granulaires 3. A ce propos, les éléments granulaires 3 peuvent être, de façon préférentielle, des billes pleines ou des sphères creuses.

Ces types d'éléments granulaires 3 présentent l'avantage de s'ordonner aisément dans le moule, lors de la fabrication du mandrin hydrosoluble 1 de l'invention, dont un procédé de réalisation sera détaillé ci-dessous.

Dans la suite de la description sera utilisé le terme « billes » lorsque l'élément granulaire est plein tandis que le terme « sphères » sera utilisé pour désigner un élément granulaire creux.

Dans un mode de réalisation avantageux, les éléments granulaires 3 consistent en des sphères creuses en argile.

Il a en effet été déterminé, par la demanderesse, que les sphères creuses en argile présentent une excellente tenue en température, notamment dans la gamme de température, entre 80 et 180°C, qui est mise en œuvre lors de l'étape de cuisson du procédé de fabrication de pièces composites creuses.

Les éléments granulaires 3 du cœur 2 du mandrin 1 sont maintenus assemblés au moyen d'un liant minéral 4, celui-ci pouvant comporter, préférentiellement, une base d'alcool polyvinylique.

Un tel liant 4 est particulièrement intéressant, car l'alcool polyvinylique peut être facilement dissous lorsqu'il est mis en contact avec de l'eau chaude, ce qui permet de séparer les constituants du cœur 2 du mandrin 1 et de récupérer, en vue de leur réutilisation, les éléments granulaires sphériques 3.

En outre, un liant 4 à base d'alcool polyvinylique présente 1'avantage de supporter une montée en température lors de l'étape de cuisson de la pièce composite, pour la fabrication de laquelle le mandrin 1 de l'invention est destiné.

En plus du cœur 2 composé d'au moins les éléments granulaires 3 assemblés par le liant 4, le mandrin fusible hydrosoluble 1 peut également comporter, selon un exemple de réalisation particulier, en périphérie dudit cœur 2, au moins une première couche d'enduit 5, recouvrant directement ledit cœur 2.

Le mandrin fusible hydrosôluble peut éventuellement comporter une deuxième couche d'enduit 6, également appelée couche de revêtement 6, et recouvrant ladite première couche 5.

Ainsi, ledit mandrin 1 peut comporter une seule couche d'enduit 5 ou plusieurs couches d'enduit, par exemple deux couches d'enduit 5 et 6, présentant chacune une composition particulière et différente de l'autre, en sorte de remplir chacune une fonction précise.

Dans l'exemple de réalisation représenté sur la figure 1, le cœur 2 du mandrin 1 est revêtu par deux couches d'enduit 5, 6.

La première couche d'enduit 5 recouvre directement le cœur 2 du mandrin 1 sur l'intégralité de sa surface.

Cette première couche 5 a pour fonction de garantir, d'une part, la tenue mécanique du mandrin fusible hydrosoluble 1 et, d'autre part, la géométrie de la pièce composite creuse qui doit être fabriquée à l'aide dudit mandrin 1, notamment en favorisant un état de surface lisse. A minima, cette couche d'enduit 5, recouvrant le cœur 2 du mandrin 1, doit être hydrosoluble pour pouvoir être dissoute par ajout d'eau une fois la pièce composite fabriquée.

Les autres couches d'enduit, notamment la deuxième couche d'enduit 6, peuvent également être hydrosolubles. Toutefois, si ces couches supplémentaires ne sont pas solubles dans l'eau, elles devront être assez souples pour pouvoir être extraites de la pièce composite via son extrémité.

Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, ladite première couche d'enduit 5 peut se composer d'alcool polyvinylique additionné de charges minérales, comme par exemple le talc ou autre.

En ce qui concerne la deuxième couche d'enduit 6, celle-ci recouvre ladite première couche d'enduit 5 dans son intégralité et peut avoir comme fonction, si nécessaire, d'isoler cette première couche 5 et de la protéger contre une pénétration éventuelle de résine du pré imprégné, ce qui pourrait avoir pour conséquence d'empêcher la bonne dissolution du mandrin 1 une fois la pièce composite creuse formée.

En outre, cette couche d'enduit 6 garantit un bon état de surface des parois internes des pièces en composite creuses ainsi fabriquées.

En ce qui concerne la composition de la deuxième couche d'enduit 6, celle-ci peut notamment se composer de silicone ou de tout autre matériau souple non hydrosoluble.

Dans ce cas, la couche d'enduit 6 de faible épaisseur (<1 mm) peut être expulsée par soufflage lors de la dissolution du mandrin via les extrémités de la pièce composite ainsi fabriquée. L'avantage d'utiliser du silicone est qu'il évitera toute pollution de la pièce composite ainsi fabriquée.

Il est également envisageable que le cœur 2 du mandrin hydrosoluble 1 soit recouvert en plus des couches d'enduit 5 et 6, par des couches d'enduit ou de revêtement supplémentaires pouvant, par exemple, assurer des fonctions esthétiques.

La présente invention est également relative à un procédé de fabrication par moulage d'un mandrin fusible hydrosoluble 1 selon l'invention.

Ledit procédé de fabrication nécessite la mise en œuvre d'un moule 7 adapté à la forme et aux dimensions du mandrin 1 que l'on souhaite obtenir.

Une partie d'un tel moule 7, permettant la fabrication d'un mandrin 1 de forme conçlexe, est notamment visible sur la photographie de la figure 3.

Lorsque ledit mandrin 1 comporte un cœur 2 composé d'éléments granulaires 3 et d'un liant minéral 4, sans couche d'enduit, la première étape consiste à mélanger les éléments formant le cœur 2 dudit mandrin 1, à savoir les éléments granulaires 3 et le liant liquide 4.

Un tel mélange peut être effectué soit à l'extérieur du moule 7, soit directement dans ledit moule 7.

Dans ce dernier cas de figure, on place préférentiellement les éléments granulaires 3 dans le moule 7, puis on injecte le liant minéral liquide 4.

Dans la foulée, préférentiellement, le mandrin 1 est purgé de l'excédent de liant. L'ensemble est ensuite monté en température, par exemple dans une étuve, afin de permettre, d'une part, un séchage du liant minéral 4 et, par conséquent, une cohésion des éléments formant le cœur 2 du mandrin 1, ainsi que, d'autre part, une évaporation des éventuels solvants.

Afin d'accélérer et d'améliorer le séchage du mandrin 1, il est possible d'insuffler un gaz, par exemple de l'air, dans le moule 7, la circulation du gaz se faisant à travers le volume d'éléments granulaires.

Une fois l'étape de séchage terminée, le mandrin fusible hydrosoluble 1 selon l'invention est démoulé et peut ensuite être utilisé pour fabriquer une pièce composite présentant au moins un volume interne creux.

Dans l'hypothèse où le cœur 2 du mandrin 1 doit être recouvert d'au moins une couche d'enduit 5, on ajoute au moins une étape supplémentaire en début de procédé.

Plus précisément, dans ce mode de réalisation, avant l'étape de mélange des éléments constitutifs du cœur 2 du mandrin 1 dans le moule 7, on applique au moins une première couche d'enduit 5 dans ledit moule 7, par projection dans ledit moule 7 ouvert ou dépose par rotomoulage dans le moule 7 fermé. L'application par projection de la couche d'enduit 5 dans le moule 7 ouvert peut être effectuée soit à la spatule, soit au pistolet.

Dans le cas particulier où le mandrin 1 doit être recouvert d'une première couche d'enduit 5 et d'une deuxième couche d'enduit 6, la première étape du procédé de fabrication du mandrin 1 consiste à appliquer ladite couche d'enduit 6 dans ledit moule, par projection dans le moule ouvert ou rotomoulage dans le moule fermé.

Ensuite, après séchage de la couche d'enduit 6, on applique ladite couche d'enduit 5, également par projection dans le moule ouvert ou rotomoulage dans le moule fermé. D'un autre côté, toujours dans le cas où une deuxième couche d'enduit 6 doit être appliquée, cette étape peut être effectuée à la fin du procédé, après l'étape de démoulage du mandrin fusible hydrosoluble 1.

La couche d'enduit 6 peut donc être réalisée en début de fabrication, par exemple par rotomoulage, ou en fin de fabrication par projection au pistolet ou par trempage du mandrin 1 dans un produit isolant vis-à-vis de la résine des préimprégnés.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples illustrés et décrits précédemment qui peuvent présenter des variantes et modifications sans pour autant sortir du cadre de 1'invention.

Claims (12)

1. REVENDICATIONS

   1. Mandrin £usible hydrosoluble (1) pour la fabrication de pièces composites creuses caractérisé en ce qu'il comprend au moins un cœur (2) composé d'au moins un type d'éléments granulaires (3) présentant une forme sphérique ou sensiblement sphérique et un diamètre compris entre 0,5 et 10 millimètres et d'au moins un liant minéral (4) apte à assurer l'assemblage desdits éléments granulaires (3) entre eux.
2. 2. Mandrin fusible hydrosoluble (1) selon la revendication précédente caractérisé en ce que lesdits éléments granulaires consistent en des billes pleines ou des sphères creuses.
3. 3. Mandrin fusible hydrosoluble (1) selon la revendication précédente caractérisé en ce que lesdits éléments granulaires consistent en des sphères creuses en argile.
4. 4. Mandrin fusible hydrosoluble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que lesdits éléments granulaires présentent un diamètre compris entre 2 et 10 mm, de préférence compris entre 2 et 3 mm.
5. 5. Mandrin fusible hydrosoluble (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit liant minéral (4) comporte au moins de l'alcool polyvinylique.
6. 6. Mandrin fusible hydrosoluble(1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit cœur (2) dudit mandrin (1) est recouvert d'au moins une première couche d'enduit (5), ladite couche d'enduit étant également hydrosoluble.
7. 7. Mandrin fusible hydrosoluble (1) selon la revendication précédente caractérisé en ce que ledit cœur (2) dudit mandrin (1) est recouvert d'au moins une première couche d'enduit (5) hydrosoluble composée d'au moins un liant minéral mélangé à des charges minérales.
8. 8. Mandrin fusible hydrosoluble (1) selon la revendication 6 ou la revendication 7 caractérisé en ce que ledit cœur (2) dudit mandrin (1) est recouvert d'au moins une première couche d'enduit (5) hydrosoluble composée d'au moins un liant minéral mélangé à des charges minérales et d'une seconde couche d'enduit (6) composée de silicone.
9. 9. Procédé de fabrication, dans un moule de forme adaptée, d'un mandrin fusible hydrosoluble (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant un cœur (2) composé d'éléments granulaires (3) et d'un liant minéral (4), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes : on mélange lesdits éléments granulaires (3) et ledit liant minéral (4), soit à l'extérieur dudit moule, soit directement à l'intérieur dudit moule en versant d'abord lesdits éléments granulaires (3) puis ledit liant (4) ; on chauffe l'ensemble pour sécher ledit liant (4) et assembler lesdits éléments granulaires (3) ; on démoule ledit mandrin (1) ainsi obtenu.
10. 10. Procédé de fabrication, dans un moule de forme adaptée d'un mandrin fusible hydrosoluble (1) selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, comprenant un cœur (2) composé d'éléments granulaires (3) et d'un liant minéral (4) et recouvert d'une première couche d'enduit (5), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes : - on applique la première couche d'enduit (5) dans ledit moule, par projection dans le moule ouvert ou rotomoulage dans le moule fermé ; on mélange lesdits éléments granulaires (3) et ledit liant minéral (4), soit à l'extérieur dudit moule, soit directement à l'intérieur dudit moule en versant d'abord lesdits éléments granulaires (3) puis ledit liant (4) ; - on chauffe 1'ensemble pour sécher ledit liant (4) et assembler lesdits éléments granulaires (3) ; on démoule ledit mandrin (1) ainsi obtenu.
11. 11. Procédé de fabrication, dans un moule de forme adaptée, d'un mandrin fusible hydrosoluble (1) selon la revendication 8, comprenant un cœur (2) composé d'éléments granulaires (3) et d'un liant minéral (4) et recouvert d'une première couche d'enduit (5) et d'une deuxième couche d'enduit (6), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes : on applique la deuxième couche d'enduit (6) dans ledit moule, par projection dans le moule ouvert ou rotomoulage dans le moule fermé ; après séchage de la deuxième couche d'enduit (6), on applique la première couche d'enduit (5) dans ledit moule, par projection dans le moule ouvert ou rotomoulage dans le moule fermé ; on mélange lesdits éléments granulaires (3) et ledit liant minéral (4), soit à l'extérieur dudit moule, soit directement à l'intérieur dudit moule en versant d'abord lesdits éléments granulaires (3) puis ledit liant (4) ; on chauffe l'ensemble pour sécher ledit liant (4) et assembler lesdits éléments granulaires (3) ; on démoule ledit mandrin (1) ainsi obtenu.
12. 12. Procédé de fabrication, dans un moule de forme adaptée, d'un mandrin fusible hydrosoluble (1) selon la revendication 8, comprenant au moins un cœur (2) composé d'éléments granulaires (3) et d'un liant minéral (4) et recouvert d'une première couche d'enduit (5) et d'une deuxième couche d'enduit (6), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes : on applique la première couche d'enduit (5) dans ledit moule, par projection dans le moule ouvert ou rotomoulage dans le moule fermé ; on mélange lesdits éléments granulaires (3) et ledit liant minéral (4), soit à l'extérieur dudit moule, soit directement à l'intérieur dudit moule en versant d'abord lesdits éléments granulaires (3) puis ledit liant (4) ; on chauffe l'ensemble pour sécher ledit liant (4) et assembler lesdits éléments granulaires (3) ; on démoule ledit mandrin (1) ainsi obtenu ; on applique la deuxième couche d'enduit (6) sur le mandrin (1) par projection au pistolet ou par trempage.