CA2507456C

CA2507456C - Materiau composite constitue par une matrice metallique et du talc

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Publication number: CA2507456C
Application number: CA 2507456
Authority: CA
Inventors: Francois Martin; Jean-Pierre Bonino; Patrice Bacchin; Stephane Vaillant; Eric Ferrage; William Vautrin; Philippe Barthes
Original assignee: Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Current assignee: Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Priority date: 2002-12-09
Filing date: 2003-12-08
Publication date: 2011-11-22
Anticipated expiration: 2023-12-08
Also published as: AU2003296779A1; CA2507456A1; WO2004063428A2; DE60320673D1; ATE393844T1; FR2848219A1; US7659008B2; FR2848219B1; US20060162655A1; WO2004063428A3; BR0316854A; EP1570116B1; EP1570116A2

Abstract

L'invention concerne un revêtement métallique lubrifiant, et un procédé pour son élaboration. Le matériau constituant le revêtement est un matériau composite comprenant une matrice métallique au sein de laquelle sont réparties des particules de talc en feuillets, la matrice métallique étant constituée par un métal choisi parmi Fe, Co, Ni, Mn, Cr, Cu, W, Mo, Zn, Au, Ag, Pb, Sn ou par un alliage de ces métaux, ou par un alliage métal-métalloïde. Le revêtement est obtenu par un procédé consistant à effectuer un dépôt électrolytique en utilisant une solution de précurseurs de la matrice métallique du revêtement qui contient en outre des particules de talc en suspension, modifiées en surface par adsorption irréversible d'un composé dérivé de cellulose par remplacement de tout ou partie des groupes hydroxyles.

Description

Matériau composite constitué par une matrice métallique et du talc L'invention concerne un matériau composite, son utilisation comme revêtement métallique lubrifiant, et un procédé pour son élaboration.
Dans de nombreux domaines industriels tels que par exemple le transport, la connectique ou l'armément, on utilise des ensembles mécaniques dans lesquels des pièces en contact sont en mouvement les unes par rapport aux autres.
Dans de nombreux cas, il est souhaitable de traiter les surfaces des pièces en contact afin de leur conférer, en plus de leurs propriétés de base, des propriétés lubrifian-tes stables aux températures élevées, afin d'augmenter la durée de vie et la fiabilité des ensembles mécaniques dans lesquels des surfaces sont en contact.
Il est connu de déposer des revêtements composites lubrifiants par des procédés électrolytiques, soit par voie chimique (procédé electroless) soit par voie électrochi mique. Un procédé de codépôt dit "electroless" sur un subs trat est un procédé consistant à incorporer des particules au cours du processus de croissance d'un métal ou d'un alliage par oxydoréduction catalysée. Un procédé de codépôt par voie électrochimique consiste à incorporer des parti-cules au cours du processus de croissance d'un métal ou d'un alliage sur un substrat à revêtir, à partir d'un électrolyte dans une cellule d'électrolyse.
Par exemple, le dépôt d'un revêtement lubrifiant de PTFE dans une matrice métallique à base de nickel par un procédé "electroless" à partir d'une suspension de PTFE
dans une solution de précurseur de nickel est connu par X. Hu, et al., (Plating and surface finishing, Mars 1997).
Mais les revêtements de cette nature ne sont pas stables, le PTFE étant détruit aux températures supérieures à 300°C.
L'élaboration de dépôts antifriction de NiP incorporant des nanoparticules minérales de fullerene-WS~ par un' procédé
"electroless" est décrite notamment par W. X. Chen, et al,

2 Advanced Engineering Materials, vol. 4, n° 9, Septembre 2002]. Par la technique "electroless", on peut également déposer des revêtements lubrifiants NiP-B4C [Cf. J. P. Ge, et al., Plating and surface finishing, octobre 1.998].
En outre, des revêtements Ni-BNh sont décrits par M. Pushpavanam, et al., ((Metal Finishing, Juin 1995)] et des revêtements composites de nickel chargé en MoS~ sont décrits par Yu-Chi Chang, et al., [Electrochimica Acta, vol.
43, Issues 3-4, 1998, p. 315-324]. Dans les deux cas, les revêtements peuvent être obtenus par voie électrochimique.
Toutefois, les nitrures de bore ont des résistances chimiques très faibles en milieu acide et basique.
Le but de la présente invention est de fournir un maté
riau qui présente les propriétés de dureté et de résistance à l'usure requises de manière classique pour des pièces mécaniques en contact et en déplacement les unes par rapport aux autres dans un ensemble mêcanique, et des propriétés lubrifiantes stables à des températures élevées, par exemple de l' ordre de 800 °C. C' est pourquoi la présente invention a pour objet un matériau composite, son utilisation comme revêtement autolubrifiant d'un substrat, ainsi qu'un procédé
pour son élaboration.
Le matériau composite selon l'invention est constitué
par une matrice métallique au sein de laquelle sont réparties des particules de talc en feuillets,. I1 est caractérisé en ce que les particules de talc portent à leur surface un composé dérivé de cellulose, fixé par remplacement de tout ou partie des groupes hydroxyles.
La matrice métallique peut être constituée par un métal choisi parmi Fe, Co, Ni, Mn, Cr, Cu, W, Mo, Zn, Au, Ag, Pb, Sn, par un composé intermétallique ou un alliage de plusieurs métaux choisis parmi les métaux précités, ou par un alliage d'un ou plusieurs desdits métaux avec un métalloïde. Les matériaux composites dont la matrice est le nickel, un alliage métallique de nickel avec d'autres métaux, ou un alliage de nickel avec un métalloïde (par exemple NiP) sont particulièrement intéressants.

3 Le talc non modifié est un silicate de magnésium répondant à la formule Mg3Si401o (OH) ~ qui fait partie de la famille des phyllosilicates et se présente sous forme d'un empilement de feuillets. Le feuillet élémentaire a une épaisseur de 0,9 nm. Il perd son eau de constitution vers 800°C et se décompose vers 950°C. Les propriétés qu'il confère à un matériau composite sont par conséquent stables jusqu'à 950°C.
La présence de particules de talc modïfiées dans le matériau composite selon l'invention peut être déterminée à
l'aide de diverses technique d'analyse. Les images de Microscopie Électronique à Balayage (MEB) montrent que le talc traité possède en surface des groupements dérivés de celulose de taille micrométrique. Les analyses par micros copie électronique à balayage par dispersion d'énergie des photons X (MEB-EDX) après métallisatïon par Au, par MEB
basse tension, ou par spectroscopie d'électrons pour analyse chimique (ESCA) donnent des quantïtés de C, qui montrent la présence d'un composé organique en surface. La diffraction des rayons X, grâce à l'utilisation de détecteurs multiélé-ments et de la diminution de la taille du spot d'analyse (10 à 100 ~.2), permet de confirmer l'existence de dérivés de cel-lulose à la surface des particules de talc, la taille du spot et la taille des groupements de dérivés de cellulose 2S sur le talc étant sensiblement identiques. La spectrométrie Infrarouge à Transformée de Fourier en réflectance diffuse montre la présence de bandes de vibration propres au talc ainsi que de bandes de vibration propres aux groupements liés aux carbones du dérivé de cellulose, les positions des bandes de vibration respectives étant différentes. Les mêmes études peuvent être faites en RAMAN (laser ponctuel).
L'enrobage des particules de talc par un dérivé de cellulose dans le matériau composite de l'invention peut aussi être mis en évidence par la technique micro-PIXE (émission de 3S rayons X induite par des particules ) qui permet une analyse chimique de l'ordre du micromètre, et par la technique de l'EXAFS (absorption de rayons X par la structure fine) qui

4 permet la détermination des ligands de l'atome sondé et des distances inter-atomiques autours du ligand jusqu'à 6 nm.
Il apparaît que l'introduction de talc, qui est un matériau relativement tendre, dans la matrice métallique, ne modifie pas les propriétés de dureté et de résistance à
l'abrasion inhérentes au matériau constituant ladite matrice.
Le matériau composite selon l'invention peut être utiisé avantageusement comme revêtement sur un substrat.
Un revêtement constitué par un matériau composite selon l'invention peut être déposé par voie électrolytique sur le substrat à traiter.
Le procédé de dépôt sur un substrat d'un revêtement constitué par le matëriau composite selon l'invention consiste à effectuer un dépôt électrolytique en utilisant une solution de précurseurs de la matrice métallique du revêtement. I1 est caractërisé en ce que la solution de précurseurs contient en outre des particules de talc en suspension, lesdites particules de talc ayant été au préalable modifiées en surface par adsorption irréversible d'un composé dérivé de cellulose par remplacement de tout ou partie des groupes hydroxyles.
Dans un mode de réalisation, le procédé de dépôt est mis en ouvre par voie chimique, par mise en contact de la surface du substrat à revêtir avec la solution contenant les précurseurs de la matrice métallique, les particules de talc modifiées, ainsi qu'un composé agissant comme catalyseur pour l'oxydo-réduction des précurseurs de la matrice mêtallique du revêtement.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé de dépôt est mis en oeuvre par voie électrochimique dans une cellule électrochimique dans laquelle ledit substrat à revêtir constitue la cathode et l'électrolyte est une solution de précurseurs de la matrice mëtallique du revêtement contenant en outre les particules de talc modifiées.
Comme exemple de composé dérivé de cellulose (désigné
ci-après par CDC), on peut citer la carboxyméthylcellulose (CMC) et le guar.

La CMC est un éther cellulosique résultant de la réaction de l'alcali-cellulose et du monoacétate de sodium.
Une partie des groupements hydroxyles de la cellulose sont remplacés par des groupes carboxyméthyle de sodium

5 (-CH~COONa). Les formules respectives de l'unité récurrente de la cellulose et de l'unité récurrente de la CMC sont représentées ci-dessous.

o -OH

r Structure de la cellulose CHaOCHaCOONa OH

OH
OH
O
O
OH CHa0CH2COONa r Structure idéale de la carboxyméthylcellulose de sodium (degré de substitution DS=1.0) La CMC peut présenter des degrés de substitution diffé-rents. Le degré de substitution DS est égal à 3 en théorie.
Dans la pratique, le DS est nettement inférieur à 3. Les CMC du commerce présentent des DS allant de 0,6 à 0,95. La dissolution de la CMC dans l'eau provoque une ionisation des groupes carboxyméthylcellulose, ce qui donne à la macromolé
cule de CMC une charge négative. Lorsqu'une solution aqueuse contient une CMC faiblement substituée, plus hydrophobe, elle présente un caractère thixotrope. Lorsqu'une solution aqueuse contient une CMC fortement substituée, elle présente un caractère pseudoplastique.

6 La viscosité du milieu aqueux dans lequel la CMC est dissoute dépend de la longueur de la macromolécule de CMC, c'est-à-dire du nombre unités d'anhydroglucose et de la concentration micellaire critique. Les CMC du commerce permettent de couvrir une gamme de viscosité assez large (10 à 9000 mPa.s) en fonction de la longueur de la chaîne et de la concentration.
Un guar est un composé cellulosique dans lequel cer tains groupements hydroxyles (-OH) d'un cycle cellulosique sont substitués par des groupes hydroxyglucoses. Dans ce cas la possibilité de substitution sur une longueur de chaîne donnée est beaucoup plus faible que dans le cas de la CMC.
Les degrés de substitution du guar sont voisins de 0.1. La formule de l'unité récurrente du guar est représentée ci dessous.
CHZOH
OH
....1.~

-i- 0 OH
r Structure idéale du guar Le procédé de traitement des particules de talc par le composé dérivé de la cellulose (CDC) comprend les étapes suivantes .
1. Préparation d' une solution mère aqueuse de CDC (20 à 80 g. L_1)

7 2. préparation d'une pâte à partïr d'eau déminéralisée (100m1), de talc (50-150g) et de CDC (2-10g) introduit à
partir de la solution mère de CDC, en homogénéisant par agitation mécanique(10-20mn) 3. évaporation complète de la phase aqueuse de la pâte dans une étuve (50-90°C) jusqu'à l'obtention d'un solide déhydraté
4, désagglomération du solide déhydraté afin d'obtenir des particules de talc traité ayant une granulométrie identique à celle de la poudre de talc initiale.
5. premier cycle lavage à l'eau déminéralisée, une centrifugation pour séparer les particules de talc, évaporation de l'eau à l'étuve et désagglomëration 6. second cycle lavage / centrifugation / évaporation /
désagglomération dans les mêmes conditions 7. tamisage.
L'addition à l'électrolyte de particules de talc non traitées a été envisagée. Mais il est apparu que, compte tenu du caractère fortement hydrophobe du talc, la mise en suspension sans précaution dans le milieu aqueux qui cons-titue l'électrolyte provoque la formation d'agglomérats et de mousse. La concentration efficace en talc dans la sus-pension est alors très faible et la quantité de talc dans le revêtement obtenu est insuffisante pour conférer de réelles propriétés de lubrification. L'addition d'agents mouillants connus a été testée et elle limite la formation de mousse et l'agglomération de particules de talc en absence d'agitation. Ces suspensions ne peuvent être utilisées dans des conditions habituelles de dépôt puisqu'elle ne peuvent être agitées au risque de piëger de l'air et de bloquer ainsi une partie du talc dans la mousse formée. L'addition d'un agent mouillant classique présente en outre l'inconvénient de modifier les caractéristiques de la matrice du revêtement si le mouillant est en excès par rapport à la quantité de particules en suspension.
Les inventeurs ont finalement trouvé que la modifica-tion préliminaire des particules de talc à l'aide d'un

8 PCT/FR2003/003625 composé cellulosique dans lequel au moins une partie des groupes OH sont substituës permettait de remédier à ces problèmes.
Les particules de talc ont de préférence une dimension moyenne inférieure à 15 gym.
Les précurseurs de la matrice métallique sont choisis parmi les composés ioniques, complexés ou non, réductibles en solution par voie chimique ou par apport d'électrons. A
titre d'exemple, on peut citer les sels tels que les chlorures, les sulfates, les sulfamates, ainsi que les complexes tels que les citrates et les acétates.
La solution de précurseurs contient en outre un ou plusieurs composés permettant d'ajuster le pH à la valeur souhaitée, ainsi que les particules de talc modifié.
Lorsqu'un revêtement comprenant une matrice de nickel est déposé par voie électrochimique, l'êlectrolyte est une solution contenant au moins un sel de nickel choisi parmi le sulfate de nickel et le chlorure de nickel, un agent régulateur du pH et un électrolyte support. Un régulateur de pH particulièrement préféré est l' acide borique ; à pH 4 . 5, il forme un complexe avec le nickel en libérant un H+ et il équilibre ainsi la réduction des ions H~ à la cathode. Comme exemple d'électrolyte support, on peut citer par exemple le sulfate de sodium, le sulfate de magnësium et le bromure de sodium.
Lorsqu'un revêtement comprenant une matrice de nickel-phosphore est déposê par voie électrochïmique, on peut utiliser un électrolyte contenant au moins un sel de nickel choisi parmi le sulfate et le chlorure de nickel, un agent régulateur de pH, un précurseur de phosphore et un électro-lyte support. H3P03 est avantageusement choisi précurseur de phosphore. Le régulateur de pH peut être choisi parmi H3P04 et H3B03, H3P04 étant particulièrement préféré . Comme exemple d'électrolyte support, on peut citer par exemple le sulfate de sodium, le sulfate de magnésium et le bromure de sodium.
Lorsqu'un revêtement comprenant une matrice de zinc-nickel est déposé par voie électrochimique, on peut utiliser des électrolytes basiques ou acides contenant au moins un

9 sel de nickel choisi parmi le sulfate et le chlorure de nickel, au moins un oxyde de zinc ou un sel de zinc tel que le chlorure de zinc, un complexant du type amine, et un électrolyte support tel que par exemple KC1.
Le procëdé est mis en oeuvre dans les conditions habi-tuelles des dépôts électrochimiques. La durée de l'électro-lyse dépend notamment de l'épaisseur souhaitée pour le revêtement. La température dans la cellule électrochimique est avantageusement comprise entre 0°C et 90°C et la densité
de courant appliquée à la cellule est comprise entre 0, 1 et

10 A.drri2. On utilise de préférence une cellule électrochimi-que dans laquelle l'anode est du type anode soluble, consti-tuée par le métal à déposer.
Le substrat peut être constitué par un matériau intrinsèquement conducteur (par exemple un mêtal ou un alliage) utilisé à l'état massif ou sous forme de revêtement sur un support quelconque. Le substrat peut en outre être constitué par un matériau isolant ou semi-conducteur (par exemple un polymère ou une céramique) dont la surface à
traiter a été rendue conductrice par une étape préliminaire de métallisation.
Les propriétés mécaniques des revêtements composites ont été testées avec un tribomètre du type pion-disque dans lequel le pion (qui constitue le corps antagoniste) est une bille d'acier 100C6 qui a une dureté de 1000 Hv. Lorsque l'on utilise un disque constitué uniquement de nickel, l'adhérence du nickel sur l'acier se manifeste par un coefficient de frottement élevé et un taux d'usure important de la bille d'acier. Lorsque le disque utilisé est constitué
par un matériau composite nickel-talc selon l'invention, le coefficient de frottement et le taux d'usure sont fortement diminuës.
La présente invention est décrite plus en détails par les exemples suivants, auxquels elle n'est cependant pas limitée.

Exemple 1 Préparation de particules de talc modifiées On a préparé des particules de talc modifiées à l' aide de 3 échantillons de carboxyméthylcellulose (CMC), dont les 5 caractéristiques (degré de substitution qui provoque la charge, et viscosité qui dépend de la longueur de chaîne) sont données dans le tableau ci-dessous.
Rfrence Degr de Viscosit substitution 21901 0,78 15-50 mPa.s (sol. A 4% massique) 21900 0,79 500-2500 mPa.s (sol. A 4~ massique) 21903 0,92 700-1500 mPa.s ( sol . A 1 ~ massique) 10 Le traitement a été effectué dans les conditions suivantes .
- préparation d'une solution mère aqueuse de CMC à 50 g/1 - préparation d'une pâte en dispersant 100 g de talc dans 100 ml d'une solution obtenue par addition de 5 g de CMC
à de l' eau déminéralisée, et homogénéisation par agitation mécanique pendant 15 min - évaporation complète de la phase aqueuse de la pâte dans une étuve à 80°C jusqu'à l'obtention d'un solide déhydraté
- désagglomération du solide déhydraté afin d'obtenir des particules de talc traité de granulométrïe identique à
celle de la poudre initiale.
- premier cycle comprenant un lavage à l'eau déminéralisée, une centrifugation pour séparer les particules de talc, une évaporation de l'eau à l'étuve à
80°C et une désagglomération

11 6. second cycle lavage / centrifugation / évaporation /
désagglomération dans les mêmes conditions 7. tamisage.
Exemple 2 Revêtement composite nickel/talc.
Le revêtement a été préparé dans une cellule électrochimique constituée par une anode de nickel de 4 cm2 et une cathode de cuivre de 1,762 cm2 sur laquelle le dépôt est effectué.
La cellule électrochimique contient un électrolyte ayant un pH de 4,5 et la composition suivante .
~ NiS04, 6H~0 28 0 g . l-1 ~ NiCl2, 6H20 30 g.l-1 ~ H3B03 4 5 g .1-1 ~ Na~S04 50 g.l-1 ~ Talc (réf. 21901 de l'exemple 1) 100 g.l-1 Le dépôt est effectué en maintenant l'électrolyte à une température de 55°C sous une densité de courant de 2,5 A.dm 2, pendant une durée de 1h30.
Une analyse par microscopie électronique à balayage (MEB) du revêtement obtenu montre que les feuillets de talc incorporés à la matrice métallique sont perpendiculaires à
la surface du substrat. L'analyse chimique qualitative par EDX de la surface du revêtement composite fait apparaître les pics caractéristiques du carbone présent sur les parti-cules. Une analyse par spectrométrie infrarouge en réflexion diffuse met en évidence les bandes de vibrations des groupe-ments cellulosique de la CMC et des bandes propres au talc.
Exemp~.e 3 Revêtement composite NiP/talc Dans une cellule électrochimique analogue à celle utilisée dans l'exemple 2, on a introduit un électrolyte dont le pH = 2 qui a la composition suivante .
~ NiS04, 6H20 210 g.l-1 ~ NiCl2, 6H20 60 g.l-1 ~ H3P04 4 5 g .1-1

12 0-15 g . l-1 ~ HsP03 ~ Na2S04. 50 g.l-1 ~ Talc (réf. 21900 de l'exemple 1) 100 g.l-1 Le dépôt est effectué en maintenant l'électrolyte à une température de 80°C, pendant une durée de 45 min.
Plusieurs échantillons ont ainsi été préparés en faisant varier la densité de courant. Le tableau ci-dessous indique la vitesse de dépôt constatée (directement liée à
l'épaisseur du dépôt obtenu) en fonction de la densité de courant appliquée.
I (A.dm-2) Vitesse de dpt (um.h-1) 10 77,3 0, 5 4 Comme pour le revêtement à matrice de nickel pur de l'exemple 2, l'analyse par MEB du revêtement obtenu montre la présence des feuillets de talc incorporés à la matrice métallique, l'analyse chimique qualitative par EDX de la surface du revêtement composite fait apparaître les pics caractéristiques du carbone présent sur les particules. La présence de celui-ci sous forme de groupements cellulosiques caractéristiques de la CMC est confirmée par l'analyse par spectrométrie infrarouge en réflexion diffuse.
Exemple 4 Revêtement composite Zn-Nï/talc Dans une cellule électrochimique analogue à celle utilisée dans l'exemple 2, on a introduit un électrolyte dont le pH = 2 quï a la composition suivante .
~ ZnCl2 93, 7 g. l-1 ~ NiCl2, 6H20 9, 3 g.l-1 ~ KC1 200 g.l-1 ~ Talc (Réf. 21903 de l'exemple 1) 100 g.1-1

13 Ze dépôt est effectué en maintenant l'électrolyte à une température de 55°C sous une densité de courant de 5 A.dm-2, pendant une durée de 12 minutes.
Des analyses analogues à celles effectuées pour l'exemple 3 ont donné des résultats analogues, montrant la présence de groupements cellulosiques dans le matériau du revêtement.

Claims

REVENDICATIONS

1. Matériau composite comprenant une matrice métallique au sein de laquelle sont réparties des particules de talc en feuillets, caractérisé en ce que les particules de talc portent à leur surface un composé dérivé de cellulose, fixé par remplacement de tout ou partie des groupes hydroxyles.

2. Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice métallique est constituée d'un métal choisi parmi Fe, Co, Ni, Mn, Cr, Cu, W, Mo, Zn, Au, Ag, Pb et Sn, d'un composé intermétallique, d'un alliage de plusieurs métaux choisis parmi les métaux précités, ou d'un alliage d'un ou plusieurs desdits métaux avec un métalloide.

3. Matériau composite selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matrice métallique est constituée de nickel, d'un alliage métallique de nickel avec d'autres métaux, ou d'un alliage de nickel avec un métalloide.

4. Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules de talc ont une dimension moyenne inférieure à 15 µm.

5. Substrat portant un revêtement lubrifiant, caractérisé en ce que ledit revêtement est constitué d'un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 4.

6. Substrat selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est constitué
d'un matériau intrinsèquement conducteur.

7. Substrat selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est constitué
d'un matériau isolant ou semi-conducteur dont la surface à traiter a été rendue conductrice par une étape préliminaire de métallisation.

8. Procédé de dépôt sur un substrat d'un revêtement constitué d'un matériau composite comprenant une matrice métallique au sein de laquelle sont réparties des particules de talc en feuillets, consistant à effectuer un dépôt électrolytique en utilisant une solution de précurseurs de la matrice métallique du revêtement, caractérisé en ce que la solution de précurseurs contient en outre des particules de talc en suspension, lesdites particules de talc ayant été au préalable modifiées en surface par adsorption irréversible d'un composé dérivé de cellulose par remplacement de tout ou partie des groupes hydroxyles.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre par voie chimique, par mise en contact de la surface du substrat à revêtir avec la solution contenant les précurseurs de la matrice métallique, les particules de talc modifiées, ainsi qu'un composé agissant comme catalyseur pour l'oxydo-réduction des précurseurs de la matrice métallique du revêtement.

10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre par voie électrochimique dans une cellule électrochimique dans laquelle ledit substrat à
revêtir constitue la cathode et l'électrolyte est une solution de précurseurs de la matrice métallique du revêtement contenant en outre les particules de talc modifiées.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'anode de la cellule électrochimique est constituée du métal formant la matrice.

12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le composé dérivé
de cellulose est choisi parmi la carboxyméthylcellulose (CMC) et le guar.

13. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les précurseurs de la matrice métallique sont choisis parmi les composés ioniques, complexés ou non, réductibles en solution par voie chimique ou par apport d'électrons.

14. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les particules de talc sont modifiées par le composé dérivé de la cellulose (CDC) selon les étapes suivantes:
- préparation d' une solution mère aqueuse de CDC;
- préparation d'une pâte à partir d'eau déminéralisée, de talc et de CDC
introduit à
partir de la solution mère de CDC, en homogénéisant par agitation mécanique;
- évaporation complète de la phase aqueuse de la pâte dans une étuve jusqu'à
l'obtention d'un solide déhydraté;
- désagglomération du solide déhydraté afin d'obtenir des particules de talc traité
ayant une granulométrie identique à celle de la poudre de talc initiale;
- premier cycle lavage à l'eau déminéralisée, une centrifugation pour séparer les particules de talc, évaporation de l'eau à l'étuve et désagglomération;
- second cycle lavage/centrifugation/évaporation/désagglomération dans les mêmes conditions; et - tamisage.