CA2071222C - Methode d'obtention de culasses moulees composites - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne la réalisation de culasses moulées en alliages d'aluminium comportant au moins deux alliages différents. Les alliages liquides peuvent comporter des particules solides à la coulée de taille et de forme variées de façon à réaliser des composites à matrice métallique après solidification. Ce procédé de moulage de culasses composites comportant plusieurs couch es successives (i) constituées d'au moins 2 alliages différents est caractérisé en ce qu'il consiste à couler dans la cavité d'un moule (1,2) par un système d'alimentation (4,5) chaque couche d'alliage (i-1)(i ~ 2) avec temps d'attente (tA) entre fin de coulée de la couche (i-1) et début de la couche i, de manière à ce que la couche (i-1) contienne entre 50 et 100% (et de préférence 70 à 100%) de fraction solide dans sa partie inférieure et 0 à 80% (et de préférence 0 à 40%) de fraction solide dans la partie supérieure (zone d'interface) lors de l'introduction de l'alliage i.
Description
METHODE D'OBTENTION DE CULASSES MOULEES COMPOSITES
L'invention concerne la réalisation de culasses moulées en alliages d'aluminium comportant au moins deux alliages différents. Les alliages liquides peuvent comporter des particules solides à la coulée de taille et de forme variées de façon à réaliser des composites à matrice métallique après solidification.
Cette technique permet d'optimiser le choix des matériaux selon les fonctions principales requises dans les différentes parties des culasses.
A titre d'illustration, on peut citer la recherche, au voisinage de la chambre de combustion,' d'une tolérance aux dommages à chaud maximale, notamment dans les zones intersièges des soupapes. Par contre, dans la partie froide de la culasse, notamment les piliers de fixation, la propriété critique est la résistance mécanique, afin de conférer à la culasse une rigidité maximale et la meilleure aptitude au serrage, avec un poids minimal de la pièce finie.
Or actuellement, il n'existe pas de technique de fabrication permettant de résoudre de façon satisfaisante et économiquement viable le problème énoncé ci-dessus.
En effet, il est certes possible de rechercher des matériaux présentant à
la fois une forte résistance mécanique et une bonne tenue à chaud.
Cependant, l'expérience montre que ce type de matériaux est coûteux. Par exemple, des composites à matrice métallique renforcés de particules de carbure de silicium de type DURALCAN coûtent, d'après les estimations des producteurs, de 2 à 3 fois plus cher que les alliages conventionnels de moulage, ce qui exclut leur utilisation pour la totalité de la culasse.
De façon générale, il est nécessaire de limiter l'emploi de matériaux à
hautes caractéristiques à une application locale, dans les zones où ils sont indispensables, ceci en raison de leur coût.
Par ailleurs, il n'existe pas, à notre connaissance, de technique permettant d'insérer de tels matériaux dans une culasse. L'insertion d'alliages d'aluminium ou de composites à matrices métalliques (par * (marque de commerce)
L'invention concerne la réalisation de culasses moulées en alliages d'aluminium comportant au moins deux alliages différents. Les alliages liquides peuvent comporter des particules solides à la coulée de taille et de forme variées de façon à réaliser des composites à matrice métallique après solidification.
Cette technique permet d'optimiser le choix des matériaux selon les fonctions principales requises dans les différentes parties des culasses.
A titre d'illustration, on peut citer la recherche, au voisinage de la chambre de combustion,' d'une tolérance aux dommages à chaud maximale, notamment dans les zones intersièges des soupapes. Par contre, dans la partie froide de la culasse, notamment les piliers de fixation, la propriété critique est la résistance mécanique, afin de conférer à la culasse une rigidité maximale et la meilleure aptitude au serrage, avec un poids minimal de la pièce finie.
Or actuellement, il n'existe pas de technique de fabrication permettant de résoudre de façon satisfaisante et économiquement viable le problème énoncé ci-dessus.
En effet, il est certes possible de rechercher des matériaux présentant à
la fois une forte résistance mécanique et une bonne tenue à chaud.
Cependant, l'expérience montre que ce type de matériaux est coûteux. Par exemple, des composites à matrice métallique renforcés de particules de carbure de silicium de type DURALCAN coûtent, d'après les estimations des producteurs, de 2 à 3 fois plus cher que les alliages conventionnels de moulage, ce qui exclut leur utilisation pour la totalité de la culasse.
De façon générale, il est nécessaire de limiter l'emploi de matériaux à
hautes caractéristiques à une application locale, dans les zones où ils sont indispensables, ceci en raison de leur coût.
Par ailleurs, il n'existe pas, à notre connaissance, de technique permettant d'insérer de tels matériaux dans une culasse. L'insertion d'alliages d'aluminium ou de composites à matrices métalliques (par * (marque de commerce)
2 exemple les alli~~ges AlFe r'!l?eCr:: obtenus pa.r rnét~allurgie des poudres, puis corroyage, les alliage=., à hautes caractéristiques à chaud obtenus par procédé de type OSI?REY, Les composites ,i matrice métallique résultant d'imprégnation de préformes, par exemple par forgeage liquide - Squeeze Casting ... ) placés ~~ l'éi:al: solide dans la culasse au moment de la ~~oulée se heurte ~~ la diffi~vul té de réussir à lier métallurgique ment le matériau de la culasse et celui du(ou des) insert(s).
Enfin, une autre voie actuellement développée pour renforcer localement Le matériau d'une culasse consiste en l'imprégnation à la coulée de préformes (notamment d'alumicie ou de :arbore de silicium ou de renforts constitués de fibres longues). Mais ce type de technologie présente des ~~urcoûts de fabri~Jation élevé; par rapport aux techniques usuelles de coulée par gravité et/ou sou:; basse pression, notamment en raison de la nécessité d'effec tuer un vide partiel, puis d'imposer des surpressions de X~lusieurs Pa qui c>bligent; à recouvrir les noyaux de sable d'une couche protectrice, afin c3e ne pas les imprégner eux-mêmes de métal liquide.
La demanderesse a donc reeîherché et mis au point des techniques d' élaboration permettant; de c~>uler différents alliages dans une culasse, et notamment des alliages à haute tolérance aux dommages côté chambrf~ de combustion et des alliages <~ I><~s prix de revient et forte résistance m.=canique dans :Le reste de la p:Lf~Ce.
La présente invention vise un procédé de moulage de culasses composites comportant plusieurs couches successives i constituées d'au moins 2 alliages différents, ~~aractérisé en ce qu'il consiste à couler dans une cavité
d' un moule ( 1, 2 ) par un s~r:~tème d' al i.mentation (4 , 5 ) chaque couche d'alliage i-1 où i _>_ 2 avec temps d'attente tA entre j=in de coulée de la couchf: i.-1 et début de la couche i, de rlanière à ce que la cou~h.e i-1 contienne entre 70 et 100%
de fraction solide dans sa partie in:~érieure et 10 à 40% de 2a fraction solide dans sa partie supérieure qui constitue une zone d'interface, lors de l'introduction de l'alliage i.
De préférence, la pièce selon l'invention est constituée de couches successives, jointives et sensiblement horizontales.
Pt~.m précisément, il est apparu qu'il faut que chaque couche i-7(i L :?
.___."ie les conditions suivantes au moment de la coulée de la couche ultérieure i.
# Face infrieure de la couchei-1 50 100' de fraction solide # Face suprieure de la couche: 0 80~ de fraction solide et i-1 de .
prfrence race infrieure de la couchei-1 . 70 100/ de fraction solide Face suprieure de la couchei-1 . 10 40/ de fraction solide iyD l rJ Y~l
Enfin, une autre voie actuellement développée pour renforcer localement Le matériau d'une culasse consiste en l'imprégnation à la coulée de préformes (notamment d'alumicie ou de :arbore de silicium ou de renforts constitués de fibres longues). Mais ce type de technologie présente des ~~urcoûts de fabri~Jation élevé; par rapport aux techniques usuelles de coulée par gravité et/ou sou:; basse pression, notamment en raison de la nécessité d'effec tuer un vide partiel, puis d'imposer des surpressions de X~lusieurs Pa qui c>bligent; à recouvrir les noyaux de sable d'une couche protectrice, afin c3e ne pas les imprégner eux-mêmes de métal liquide.
La demanderesse a donc reeîherché et mis au point des techniques d' élaboration permettant; de c~>uler différents alliages dans une culasse, et notamment des alliages à haute tolérance aux dommages côté chambrf~ de combustion et des alliages <~ I><~s prix de revient et forte résistance m.=canique dans :Le reste de la p:Lf~Ce.
La présente invention vise un procédé de moulage de culasses composites comportant plusieurs couches successives i constituées d'au moins 2 alliages différents, ~~aractérisé en ce qu'il consiste à couler dans une cavité
d' un moule ( 1, 2 ) par un s~r:~tème d' al i.mentation (4 , 5 ) chaque couche d'alliage i-1 où i _>_ 2 avec temps d'attente tA entre j=in de coulée de la couchf: i.-1 et début de la couche i, de rlanière à ce que la cou~h.e i-1 contienne entre 70 et 100%
de fraction solide dans sa partie in:~érieure et 10 à 40% de 2a fraction solide dans sa partie supérieure qui constitue une zone d'interface, lors de l'introduction de l'alliage i.
De préférence, la pièce selon l'invention est constituée de couches successives, jointives et sensiblement horizontales.
Pt~.m précisément, il est apparu qu'il faut que chaque couche i-7(i L :?
.___."ie les conditions suivantes au moment de la coulée de la couche ultérieure i.
# Face infrieure de la couchei-1 50 100' de fraction solide # Face suprieure de la couche: 0 80~ de fraction solide et i-1 de .
prfrence race infrieure de la couchei-1 . 70 100/ de fraction solide Face suprieure de la couchei-1 . 10 40/ de fraction solide iyD l rJ Y~l
3 CeS Conditions peuvent s'obtenir par ajustement du mode de refroidissement du métal coulé, visant une extraction calorifique maximale par la base de chaque couche et en attendant le temps nécessaire à l'établissement des conditions ci-dessus.
Dans 1a pratique, il s'agit de définir le temps d'attente, tA, entre la fin de coulée de chaque couche (i-1) et le début de la couche i (i 1 2), en fonction des conditions de refroidissement de la pièce moulée.
Pour des raisons évidentes de productivité, on cherche à ce que tA soit aussi faible que possible dimensionnant en conséquence le système de refroidissement de la couche i-1. Le refroidissement de la pièce moulée est généralement assuré par une semelle métallique parcourue par un fluide caloporteur tel que l'eau.
Les fractions solides sont déterminées préalablement de façon expérimentale par analyse thermique, par exemple en placant au moins deux thermocouples dans chaque couche (i-1), l'un dans la zone proche de l'interface avec la couche suivante, et l'autre au voisinage de la base de la couche.
'i Les fractions solides sont déterminées à partir de ces analyses thermiques par l'utilisation de diagrammes d'équilibre du métal coulé
assimilé en général à un alliage binaire à base d'A1. Le principe du calcul est donné en Annexe.
Les systèmes d'alimentation seront adaptés de sorte que la coulée de chaque couche i (i à 2) ne crée pas d'érosion inacceptable de la couche i-1 et que les couches soient aussi uniformes que possible. Cet ajustement est à la portée de l'homme du métier par exemple, grâce à
l'optimisation de chenaux d'alimentation ou par l'utilisation de filtres métalliques ou céramiques placés dans le système d'alimentation, pour en réguler le débit. I1 faut en effet obtenir une (des) interfaces) sensiblement planes) et régulières) entre les couches, contrôlables) par exémple par micrographie, macrographie ou microscopie à balayage sur coupes) transversales) perpendiculaires) à l'inter:face.
6'% ~ ?! < Ej 4/
. i~~ ~~ ~~ ~ f~~9 ~ 1'~,l n Les systèmes d'alimentation peuvent être dissymétriques, mais on les réalisera de préférence symétriques pour faciliter l'obtention de couches d'épaisseurs uniformes.
Enfin, il est possible d'inerter la cavité du moule par un gaz inerte (C02, Argon, Azote, etc) afin de minimiser la couche d'oxyde naturellement formée à la surface du mëtal liquide en cours de coulée, et donc de favoriser la liaison métallurgique entre les couches.
En remplissant le moule dans ces conditions, on obtient des culasses présentant des couches successives d'alliages différents avec une liaison métallurgique de bonne qualité sans défauts d'oxydes (voir fig. 5 et 6), conformément au cahier des charges des constructeurs automobiles.
Dans le cas de culasses bi-alliages, on forme une couche de matériau destiné à la tenue à chaud ayant typiquement une épaisseur de 15 à 25 mm 'côté chambre de combustion, le reste étant constitué du second alliage.
Selon l'invention, le procédé d'obtention d'une culasse bi (ou multi) 20. métallique s'effectue donc en coulant successivement dans la cavité d'un ~~'' moule soit métallique, soit en sable, soit mixte, deux (ou plusieurs) alliages d'aluminium distincts avec une (des) zones) d'interface(s) la(les) moins épaisses) possibles) constituées) d'un mélange des alliages coulés et sans trace de peaux d'oxydes.
Pour ce faire, les alliages sont introduits dans la cavité du moule par des systèmes d'alimentation indépendants. Le niveau de chaque couche est obtenu en dosant sa quantité, par exemple en volume.
Afin d'éviter une zone de mélange trop importante en deux couches d'alliages différents et successifs, il convient de laisser refroidir l'alliage de la couche i-1 (i L 2) afin qu'il soit pâteux au moment de l'arrivée du mëtal liquide destiné à former la couche i.
La réalisation de culasse multi-alliages peut se faire par 'technique de coulée par gravité, sous basse pression, par forgeage liquide (squeeze casting) ou tout autre technique/ industrielle de fonderie adaptée à
l'obtention de culasses.
L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples suivants illustrés par les fig. 1 â 7.
. La fig. 1 représente schématiquement une w.~e de la pièce moulée obtenue et le sens du gradient thermique appliqué (flèche) . La fig. 2 représente en couche transversale une vue schématique d'un moule utilisable pour la mise en oeuvre de l'invention.
. La fig. 3 représente une autre version dudit moule, qui permet d'obtenir la pièce moulée reprësentée en perspective à la fig. 4.
. la fig. 5 représente une coupe macrographique 'transversale de la zone de liaison entre les deux alliages de la culasse obtenue dans les conditions rapportées à l'exemple 1 au grandissement x 25.
. la fig. 6 représente une coupe macrographique transversale de la zone de liaison entre les 2 alliages de la culasse obtenue conformément aux conditions de l'exemple 2 au grandissement x 50.
. la fig. 7 reprësente une courbe d'analyse thermique de la solidification d'un alliage eutectique A1-Si et la fig. 8 le diagramme d'équilibre de l'alliage binaire correspondant (Al-Si).
EXEiNPLE 1 - Culasse bi-alliage : AS7G - AS5U3G (fig. 2) Le moule est composé d'une semelle métallique (1) en cuprochrome (composition approximative Cu 60%, Cr 40%) d'épaisseur 100 mm et de mottes en sable (2). Cette semelle comporte un circuit de refroidissement (3) dans lequel circule l'eau de manière à maintenir sa température entre 80 et 100°C.
Le moule est muni de deux systèmes d'alimentation (4) et (5), d'évents, de noyaux des circuits de circulation d'eau et d'huile, de pipes d'admission et d'échappement, et de masselottes habituelles (non représentés).
Le procédé de noyautage est le procédé PEPSET pour les mottes (2), les noyaux des circuits de circulation d'huile et les pipes d'admission et d'échappement, et ASHLAND pour les noyaux des circuits de circulation d'eau.
Par l'alimentation (4), on coule le premier métal, de l'AS7G0,3 (selon la norme française NF A 57702) à la température de 710°C (température visée) sur une hauteur de 20 mm correspondant à l'épaisseur de la table de la culasse (dosage volumétrique). Le système d'alimentation (5) est calculé
de façon à ce que l'amenée d'AS7G0,3 dure environ 15 s avec une vitesse ou débit d'environ 6,5 1/mn aux attaques (6). Dès la fin de la coulée du premier alliage, on introduit par le système d'alimentation (5) le deuxième alliage, un AS5U3G (norme 57702) à la température de 720°C à
la vitesse ou débit de 30 1/mn aux attaques de manière à ce que la composante horizontale de la vitesse de cet alliage soit env. 0,5 m/s afin de remplir le reste du moule sans éroder le premier métal.
Le calcul des fractions solides dans le premier alliage (AS7G03) au moment de l'arrivée du deuxième métal à l'aide de l'enregistrement de la température du premier alliage, du diagramme A1-Si et de l'application de la règle des leviers en appliquant la méthode donnée en Annexe conduit aux résultats suivants - partie inférieure 10 (au contact de la semelle) . 82 %.
- partie supérieure 11 (dans la zone de l'interface) . 18~.
EXEMPLE 2 - Culasse bi-alliage - duralcan F3A*- AS5U3G
Le Duralcan F3A* constitué de AS7G0,3 + 15~ de particules de SiC, est utilisé comme premier alliage et est coulé dans les mêmes conditions que l'AS7G de l'exemple n° 1. Les particules de SiC ne modifiant pas l'analyse thermique de l'alliage, la méthode de calcul des fractions solidifiées pour les alliages d'aluminium normaux est applicable.
Néanmoins, la température de coulée du Duralcan est augmentée de 20°C de manière à obtenir la même fluidité que celle de l'alliage de base non chargé, et donc les mêmes vitesses de remplissage.
* (marques de commerce) ANNEXE
Mode de calcul des fractions solidifiées dans le cas d'alliages de type X11-Si hypoeutectiques (cas général des alliages de fonderie pour culasses).
A partir du diagramme d' équilibre de la figure 7, pour un alliage type AlSi, de composition globale Co, on définit T la tempërature de l'alliage T1 température de début de solidification T2 température de fin de solidification (ici en coïncidence avec la température de palier eutectique) C1 concentration en élément d'addition du métal solidifié en premier C2 concentration en élément d'addition du métal solidifié en dernier, avant transformation du liquide eutectique.
On assïmile CM, composition moyenne, solidifiée avant la transformation eutectique à
CM = Cl + C2 C3 concentration eutectique On applique alors la règle habituelle des leviers pour déterminer la fraction solidifiée à chaque stade de la solidification précédant la transformation isotherme (ou eutectique).
Soit fso la fraction solidifiée obtenue juste avant la solidification de l'eutectique (T=T2) fso = C3 - Co La fraction solidifiée, :fs, entre T1 et T2 peut être calculée soit par cette même règle des leviers à chaque températurca, soit par la formule suivânte, plus rapide, si on assimile le solidus et le liqu:idus de ~~~p~~;r l'alliage à deux droites entre T1 et T2 (hypothèse tout â fait acceptable dans le Cadre de l'utilisation de cette demande de brevet) fs = (C3-Co) (T1-T) (T2 .i T 3 T1) (C3-CM)(Tl-T)+(Co-Cl)(T-T2) La fraction solidifiée au cours d'un palier de transformation isotherme, notamment eutectique, peut être estimée â partir de l'analyse thermique grâce à un thermocouple placé dans la couche considêrée, en supposant que la fraction solidifiée varie linéairement dans 1e 'temps au cours de la transformation isotherme.
Dans le cas d'une transformation de type binaire (figure n° 6), on peut donc écrire avec une très bonne approximation, que la fraction totale solidifiëe Fs est égale à
Fs = fso + (1 - fso) (t - to) (to 3 t 3 tl) (tl - to) puisque l'alliage est 'totalement solide au temps t1.
Dans 1a pratique, il s'agit de définir le temps d'attente, tA, entre la fin de coulée de chaque couche (i-1) et le début de la couche i (i 1 2), en fonction des conditions de refroidissement de la pièce moulée.
Pour des raisons évidentes de productivité, on cherche à ce que tA soit aussi faible que possible dimensionnant en conséquence le système de refroidissement de la couche i-1. Le refroidissement de la pièce moulée est généralement assuré par une semelle métallique parcourue par un fluide caloporteur tel que l'eau.
Les fractions solides sont déterminées préalablement de façon expérimentale par analyse thermique, par exemple en placant au moins deux thermocouples dans chaque couche (i-1), l'un dans la zone proche de l'interface avec la couche suivante, et l'autre au voisinage de la base de la couche.
'i Les fractions solides sont déterminées à partir de ces analyses thermiques par l'utilisation de diagrammes d'équilibre du métal coulé
assimilé en général à un alliage binaire à base d'A1. Le principe du calcul est donné en Annexe.
Les systèmes d'alimentation seront adaptés de sorte que la coulée de chaque couche i (i à 2) ne crée pas d'érosion inacceptable de la couche i-1 et que les couches soient aussi uniformes que possible. Cet ajustement est à la portée de l'homme du métier par exemple, grâce à
l'optimisation de chenaux d'alimentation ou par l'utilisation de filtres métalliques ou céramiques placés dans le système d'alimentation, pour en réguler le débit. I1 faut en effet obtenir une (des) interfaces) sensiblement planes) et régulières) entre les couches, contrôlables) par exémple par micrographie, macrographie ou microscopie à balayage sur coupes) transversales) perpendiculaires) à l'inter:face.
6'% ~ ?! < Ej 4/
. i~~ ~~ ~~ ~ f~~9 ~ 1'~,l n Les systèmes d'alimentation peuvent être dissymétriques, mais on les réalisera de préférence symétriques pour faciliter l'obtention de couches d'épaisseurs uniformes.
Enfin, il est possible d'inerter la cavité du moule par un gaz inerte (C02, Argon, Azote, etc) afin de minimiser la couche d'oxyde naturellement formée à la surface du mëtal liquide en cours de coulée, et donc de favoriser la liaison métallurgique entre les couches.
En remplissant le moule dans ces conditions, on obtient des culasses présentant des couches successives d'alliages différents avec une liaison métallurgique de bonne qualité sans défauts d'oxydes (voir fig. 5 et 6), conformément au cahier des charges des constructeurs automobiles.
Dans le cas de culasses bi-alliages, on forme une couche de matériau destiné à la tenue à chaud ayant typiquement une épaisseur de 15 à 25 mm 'côté chambre de combustion, le reste étant constitué du second alliage.
Selon l'invention, le procédé d'obtention d'une culasse bi (ou multi) 20. métallique s'effectue donc en coulant successivement dans la cavité d'un ~~'' moule soit métallique, soit en sable, soit mixte, deux (ou plusieurs) alliages d'aluminium distincts avec une (des) zones) d'interface(s) la(les) moins épaisses) possibles) constituées) d'un mélange des alliages coulés et sans trace de peaux d'oxydes.
Pour ce faire, les alliages sont introduits dans la cavité du moule par des systèmes d'alimentation indépendants. Le niveau de chaque couche est obtenu en dosant sa quantité, par exemple en volume.
Afin d'éviter une zone de mélange trop importante en deux couches d'alliages différents et successifs, il convient de laisser refroidir l'alliage de la couche i-1 (i L 2) afin qu'il soit pâteux au moment de l'arrivée du mëtal liquide destiné à former la couche i.
La réalisation de culasse multi-alliages peut se faire par 'technique de coulée par gravité, sous basse pression, par forgeage liquide (squeeze casting) ou tout autre technique/ industrielle de fonderie adaptée à
l'obtention de culasses.
L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples suivants illustrés par les fig. 1 â 7.
. La fig. 1 représente schématiquement une w.~e de la pièce moulée obtenue et le sens du gradient thermique appliqué (flèche) . La fig. 2 représente en couche transversale une vue schématique d'un moule utilisable pour la mise en oeuvre de l'invention.
. La fig. 3 représente une autre version dudit moule, qui permet d'obtenir la pièce moulée reprësentée en perspective à la fig. 4.
. la fig. 5 représente une coupe macrographique 'transversale de la zone de liaison entre les deux alliages de la culasse obtenue dans les conditions rapportées à l'exemple 1 au grandissement x 25.
. la fig. 6 représente une coupe macrographique transversale de la zone de liaison entre les 2 alliages de la culasse obtenue conformément aux conditions de l'exemple 2 au grandissement x 50.
. la fig. 7 reprësente une courbe d'analyse thermique de la solidification d'un alliage eutectique A1-Si et la fig. 8 le diagramme d'équilibre de l'alliage binaire correspondant (Al-Si).
EXEiNPLE 1 - Culasse bi-alliage : AS7G - AS5U3G (fig. 2) Le moule est composé d'une semelle métallique (1) en cuprochrome (composition approximative Cu 60%, Cr 40%) d'épaisseur 100 mm et de mottes en sable (2). Cette semelle comporte un circuit de refroidissement (3) dans lequel circule l'eau de manière à maintenir sa température entre 80 et 100°C.
Le moule est muni de deux systèmes d'alimentation (4) et (5), d'évents, de noyaux des circuits de circulation d'eau et d'huile, de pipes d'admission et d'échappement, et de masselottes habituelles (non représentés).
Le procédé de noyautage est le procédé PEPSET pour les mottes (2), les noyaux des circuits de circulation d'huile et les pipes d'admission et d'échappement, et ASHLAND pour les noyaux des circuits de circulation d'eau.
Par l'alimentation (4), on coule le premier métal, de l'AS7G0,3 (selon la norme française NF A 57702) à la température de 710°C (température visée) sur une hauteur de 20 mm correspondant à l'épaisseur de la table de la culasse (dosage volumétrique). Le système d'alimentation (5) est calculé
de façon à ce que l'amenée d'AS7G0,3 dure environ 15 s avec une vitesse ou débit d'environ 6,5 1/mn aux attaques (6). Dès la fin de la coulée du premier alliage, on introduit par le système d'alimentation (5) le deuxième alliage, un AS5U3G (norme 57702) à la température de 720°C à
la vitesse ou débit de 30 1/mn aux attaques de manière à ce que la composante horizontale de la vitesse de cet alliage soit env. 0,5 m/s afin de remplir le reste du moule sans éroder le premier métal.
Le calcul des fractions solides dans le premier alliage (AS7G03) au moment de l'arrivée du deuxième métal à l'aide de l'enregistrement de la température du premier alliage, du diagramme A1-Si et de l'application de la règle des leviers en appliquant la méthode donnée en Annexe conduit aux résultats suivants - partie inférieure 10 (au contact de la semelle) . 82 %.
- partie supérieure 11 (dans la zone de l'interface) . 18~.
EXEMPLE 2 - Culasse bi-alliage - duralcan F3A*- AS5U3G
Le Duralcan F3A* constitué de AS7G0,3 + 15~ de particules de SiC, est utilisé comme premier alliage et est coulé dans les mêmes conditions que l'AS7G de l'exemple n° 1. Les particules de SiC ne modifiant pas l'analyse thermique de l'alliage, la méthode de calcul des fractions solidifiées pour les alliages d'aluminium normaux est applicable.
Néanmoins, la température de coulée du Duralcan est augmentée de 20°C de manière à obtenir la même fluidité que celle de l'alliage de base non chargé, et donc les mêmes vitesses de remplissage.
* (marques de commerce) ANNEXE
Mode de calcul des fractions solidifiées dans le cas d'alliages de type X11-Si hypoeutectiques (cas général des alliages de fonderie pour culasses).
A partir du diagramme d' équilibre de la figure 7, pour un alliage type AlSi, de composition globale Co, on définit T la tempërature de l'alliage T1 température de début de solidification T2 température de fin de solidification (ici en coïncidence avec la température de palier eutectique) C1 concentration en élément d'addition du métal solidifié en premier C2 concentration en élément d'addition du métal solidifié en dernier, avant transformation du liquide eutectique.
On assïmile CM, composition moyenne, solidifiée avant la transformation eutectique à
CM = Cl + C2 C3 concentration eutectique On applique alors la règle habituelle des leviers pour déterminer la fraction solidifiée à chaque stade de la solidification précédant la transformation isotherme (ou eutectique).
Soit fso la fraction solidifiée obtenue juste avant la solidification de l'eutectique (T=T2) fso = C3 - Co La fraction solidifiée, :fs, entre T1 et T2 peut être calculée soit par cette même règle des leviers à chaque températurca, soit par la formule suivânte, plus rapide, si on assimile le solidus et le liqu:idus de ~~~p~~;r l'alliage à deux droites entre T1 et T2 (hypothèse tout â fait acceptable dans le Cadre de l'utilisation de cette demande de brevet) fs = (C3-Co) (T1-T) (T2 .i T 3 T1) (C3-CM)(Tl-T)+(Co-Cl)(T-T2) La fraction solidifiée au cours d'un palier de transformation isotherme, notamment eutectique, peut être estimée â partir de l'analyse thermique grâce à un thermocouple placé dans la couche considêrée, en supposant que la fraction solidifiée varie linéairement dans 1e 'temps au cours de la transformation isotherme.
Dans le cas d'une transformation de type binaire (figure n° 6), on peut donc écrire avec une très bonne approximation, que la fraction totale solidifiëe Fs est égale à
Fs = fso + (1 - fso) (t - to) (to 3 t 3 tl) (tl - to) puisque l'alliage est 'totalement solide au temps t1.
Claims (9)
1. Procédé de moulage de culasses composites comportant plusieurs couches successives i constituées d'au moins 2 alliages différents, caractérisé en ce qu'il consiste à
couler dans une cavité d'un moule (1,2) par un système d'alimentation (4,5) chaque couche d'alliage i-1 où i >= 2 avec temps d'attente tA entre fin de coulée de la couche i-1 et début de la couche i, de manière à ce que la couche i-1 contienne entre 70 et 100% de fraction solide dans sa partie inférieure et 10 à 40% de fraction solide dans sa partie supérieure qui constitue une zone d'interface, lors de l'introduction de l'alliage i.
couler dans une cavité d'un moule (1,2) par un système d'alimentation (4,5) chaque couche d'alliage i-1 où i >= 2 avec temps d'attente tA entre fin de coulée de la couche i-1 et début de la couche i, de manière à ce que la couche i-1 contienne entre 70 et 100% de fraction solide dans sa partie inférieure et 10 à 40% de fraction solide dans sa partie supérieure qui constitue une zone d'interface, lors de l'introduction de l'alliage i.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule comporte une semelle métallique (1) refroidie à l'aide d'un fluide caloporteur.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le moule est protégé par une atmosphère inerte pendant la coulée.
4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'atmosphère inerte est choisi parmi le groupe CO2, Ar et N2.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les alliages utilisés sont des alliages à base d'Al.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
5, caractérisé en ce que les alliages coulés peuvent être chargés de fibres ou. ne particules céramiques.
5, caractérisé en ce que les alliages coulés peuvent être chargés de fibres ou. ne particules céramiques.
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel les particules de céramiques sont choisies parmi le groupe SiC
et Al2O3.
et Al2O3.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
7, caractérisé en ce que le moule en dehors de la semelle (1) est soit en sable, soit métallique ou mixte.
7, caractérisé en ce que le moule en dehors de la semelle (1) est soit en sable, soit métallique ou mixte.
9. Application du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, pour obtenir des culasses en Al ou un de ses alliages, coulés par les procédés suivants: base pression, gravité + basse pression, et gravité.
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