CA2063298C

CA2063298C - Floor construction method

Info

Publication number: CA2063298C
Application number: CA 2063298
Authority: CA
Inventors: Raymond Couture
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1991-03-18
Filing date: 1992-03-18
Publication date: 1997-11-18
Anticipated expiration: 2012-03-18
Also published as: CA2063298A1

Abstract

Un joint pour panneaux aboutés destinés à être utilisés comme éléments de soutien de plancher d'édifice résidentiel. Le joint comprend une encoche ou une cavité, ménagée à la bordure des panneaux aboutés, une résine de polyester versée dans la cavité du joint, et une tige en fibre de verre baignant dans la résine. Sous l'influence d'un catalyseur, la résine se figera, soudant ainsi la tige de fibre de verre aux panneaux aboutés, de façon à constituer une structure précontrainte. La tige peut être cylindrique, ou rectangulaire ou en forme de U en coupe. Le joint peut également servir pour les panneaux aboutés de soutien des marches et contremarches d'un escalier. A joint for butted panels intended to be used as support elements for residential building floors. The seal includes a notch or cavity, formed at the edge butted panels, polyester resin poured into the joint cavity, and a fiberglass rod immersed in the resin. Under the influence of a catalyst, the resin will freeze, thus welding the fiberglass rod to the butted panels, so as to constitute a prestressed structure. The rod can be cylindrical, or rectangular or U-shaped in section. The joint can also be used for butted support panels steps and risers of a staircase.

Description

2~;32~

DOM~INE DE L'INVENTION
L'invention a trait à des constructions de panneaux aboutes en bois, soumises à des contraintes de traction.
ET~T DE L~ TECHNIQUE
L'on sait que les planchers int~rieurs, y compris les marches d'escalier des édifices résidentiels, sont soumis principalement à deux types de contraintes physiques: en premier lieu, le poids des personnes circulant périodiquement sur ces sur~aces d'interieur; en second lieu, les legers glissements de O terrain qui se produisent de temps à autre sous les fondations de l'edifice residentiel, ce qui genère des contraintes structurelles au niveau de la charpente de l'~difice, et donc, au niveau des organes de soutien (soliveaux, madriers) des planchers d'intérieurs ancres à cette charpente d'édifice au-dessus de ces planchers. C'est pour cela qu'on dit que le plancher de cuisine ou les marches d'escalier ''travailleront~' avec les années, c'est-à-dire, d'hori~ontaux à l'origine, ils pourront devenir ondules avec le temps ou m~me inclinés. Ceci entralne que des rénovations majeures sur l'edifice peuvent devenir nécessaire O après aussi peu que trente annees d'~ge, pour des constructions de qualit~ moyenne.
~UTS DE L'INVENTION
Le but principal de l'invention est donc de prévoir un ensemble de panneaux aboutes, dont le joint soit particulière~ent solide aux fins de soutien de plancher d'immeuble résidentiel, y compris les marches d'escalier.
Les buts corollaires de l'invention comprennent une construction légère, et de faible coût de fabrication et d'installation.
O SOMM~IRE DE L'INVENTlON
~vec les buts précit~s en t~te, l'invention peut ~tre définie comme étant constituée par la combinaison de deux panneaux polygonaux et d'un organe de joint aboutant lesdits deux panneaux au niveau d'une première bordure droite de chacun de ces 2r~32Yx deux panneaux, lesdits panneaux aboutes formant un petit angle aigu sur le cote interieur de l'aboutement desdites premieres bordures, lesdits panneaux aboutés etant destinés a faire partie de moyens de soutien de plancher d'édifice résidentiel, chacune desdites premières bordures de panneau definissant des moyens d'encoche interieure lonyitudinale, lesdits moyens d'encoche des deux panneaux venant en regard l'un de l'autre et formant ensemble des moyens de cavité longitudinale; ledit organe de joint comprenant une résine polymerisable, versée à l'état 0 liquide dans lesdits moyens de cavité, ainsi qu'un organe longitudinal de renfort en tension, baignant dans lesdits moyens de cavit~ remplis de ladite resine polymérisable, un catalyseur à
résine destine à ~tre mélangé à ladite résine dans lesdits moyens de cavite, afin de faire figer la résine pour ainsi produire un .5 joint precontraint solidarisant lesdites premières bordures l'une à l'autre.
~ lternativement, l'invention concernera une combinaison de deux planches plates et d'un organe de joint reliant lesdites deux planches transversalement a celles-ci, lesdites planches '0 étant destinees à faire partie de moyens de soutien de plancher d'edifice residentiel, chacune desdites planches définissant des moyens de cavité intérieure transversale; ledit organe de joint comprenant un panneau en un materiau choisi parmi le groupe comprenant le bois d'agglomeré et le bois gaufré, ledit panneau '5 comprenant deux bordures d'extrémité opposées engageant lesdits moyens de cavité, de la résine polymérisable étant versée à
l'état liquide dans lesdits moyens de cavité, ainsi qu'un organe longitudinal de renfort en tension, baignant dans lesdits moyens de cavité remplis de ladite résine polymérisable, un catalyseur à
~0 résine destine à ~tre mélangé à ladite résine dans lesdits moyens de cavité, afin de faire figer la résine pour ainsi produire un joint précontraint solidarisant lesdites bordures de panneaux auxdites planches.

2 r~

L'inv~ntion peut ~galement s'appliquer à des escaliers.
En ce cas, I'invention concernera une combinaison de deux panneaux polygonaux et d'un organe de joint aboutant lesdits deux panneaux au niveau d'une première bordure droite de chacun de ces deux panneaux, lesdits panneaux aboutes formant un grand angle sur le cOte intérieur de l'aboutement desdites premières bordures, ledit grand angle pouvant varier entre un petit angle obtus et un fort angle aigu sans exclure un angle droit, lesdits panneaux aboutés etant destinés à faire partie de moyens de O soutien de marches et contremarches d'escalier pour édifice residentiel, chacune desdites premières bordures de panneau définissant des moyens d'encoche intérieure longitudinale, lesdits moyens d'encoche des deux panneaux venant en regard l'un de l'autre et formant ensemble des moyens de cavité
.5 longitudinale; ledit organe de joint comprenant une résine polymérisable à base de polyester, versée a l'état liquide dans lesdits moyens de cavité, un catalyseur à résine destiné à ~tre mélangé à ladite resine dans lesdits moyens de cavite, afin de faire figer la résine pour ainsi produire un joint solidarisant 'O lesdites premieres bordures l'une à l'autre.
COURTE DESCRIPTION DES FI~URES DES DESSINS
La figure 1 represente une vue isometrique d'un agencement triangulaire de panneaux en agglomerés, ancrés les uns aux autres par leurs bordures, pour utilisation comme élément de soutien '5 d'une construction de plancher de b~atiment résidentiel;
La figure 2 est une vue agrandie d'extremité supérieure de l'agencement de panneaux, selon la perspective 2 de la figure 1, montrant un modèle de joint de fixation selon l'invention;
la figure 3 est une vue en plan de dessus d'un tronson du ~0 joint de la figure 2, mais avec la tige de fibre de verre et la resine de polyester étant enlevées;
la figure 4 est une vue isométrique brisee de la partie de joint de bordure d'un des panneaux de la figure 2;

2 ~

les figures 5 et 6 sont des vues semblables à la figure 2, mais montrant deux autres modèles de joints de panneaux selon l'invention;
les figures 7 et 8 sont des vues brisees isometriques de l'extremite d'une poutrelle centrale de plancher, comprenant un ensemble de panneaux gaufres relies par des joints selon l'invention;
les figures 9 et 10 sont des vues agrandies des aires delimitées par les cercles 9 et 10 des figures 7 et 8~0 respectivement;
la figure 11 est une section partielle d'un panneau d'agglomere en I selon l'axe 11-11 de la figure 9;
la figure 12 est une vue d'extrémité d'un panneau d'aggloméré en I avec panneaux integrés superieur et inférieur;
,5 la figure 13 est une vue agrandie de l'aire de la figure 13, illustrant le principe du joint en queue d'aronde;
la figure 14 est une vue eclatée des éléments de la figure 13, illustrant le principe du joint en queue d'aronde;
la figure 15 est une vue en élévation de c~te d'un escalier~O selon l'invention;
la figure 16 est une vue agrandie partiellement sectionnelle de l'aire 16 de la figure 15;
la figure 17 est une coupe transversale selon la ligne brisee 17-17 de la figure 16;
'5 la figure 18 est une vue agrandie en plan de dessus des marches, selon la perspective i8 de la figure 15;
la figure 19 est une coupe transversale selon la ligne 19 de la figure 19;
les figures 20 et ~Oa, sur la sixieme feuille des dessins, sont des vues agrandies, partiellement en coupe, des aires delimitees par les cercles 20 et 20a de la figure 15;
la figure 21, sur la cinquième feuille des dessins, est une vue en coupe selon la ligne 21-21 de la figure 19;

h & ~i 3~3 ~ ~

la figure ~2 represente une vue en perspective d'une bordure d'un des panneaux isole de la figure 20;
la figure 23 est une section verticale d'une construction de plancher selon l'invention, montrant les panneaux de renfort disposes en zig-zag et solidarises à leurs bordures par des joints du type illustre aux figures 20 et 20a; et la figure 24 est une vue agrandie de l'aire 24 de la figure 23.
DESCRIPTION DETQILLEE DES RE~LIS~TIONS DE L'INVENTION
0 La figure 1 montre un agencement de trois panneaux d'agglomérés 30, 32, 34 disposés en triangle. Les panneaux 30 et 32 sont fixés à leurs bordures 30a, 32a par un joint selon l'invention, 36. Les panneaux 30 et 34 sont fixes à leurs bordures 30b, 34a par un joint 38, et les panneaux 32 et 34 sont L5 fixes à leurs bordures 32b, 34b par un joint 40. Le panneau 34 est destin~ à appuyer à plat contre la face inférieure d'un plancher d'edifice, alors que les panneaux inclines 30 et 32 font saillie librement vers le bas du panneau horizontal 34. ~insi, de grands angles interieurs aigus sont définis par les panneaux 'O 30 et 34 au niveau du joint 38, et par les panneaux 32 et 34 au niveau du joint 40, alors qu'un petit angle intérieur aigu est defini par les panneaux 30 et 32 au niveau du joint 36. Les panneaux 30-34 sont fixés à leurs extremites à la charpente de l'edifice, pour soutenir le plancher de l'édifice en position ~5 horizontale. Les joints 38 et 40 sont de type connu, chacun comprenant un sillon formant cavité sur la face intérieure du panneau 34, et dans lequel les bordures 30b, 32b des panneaux 30 et 32 sont inseres à serre.
Selon l'invention, un premier modèle de joint 36 est illustré aux figures 2 à 4 des dessins. Le joint 36 comprend deux sillons 30c, 32c formant encoches s'ouvrant vers l'interieur des bordures 30a, 32a des panneaux 30, 32 respectivement. Les encoches 30c, 32c sont des images miroir l'une de l'autre, et s'allongent sur toute la longueur des bordures correspondantes 30a, 32a. Chaque encoche 30c, 32c comprend une paroi allongée principale 42, occupant un plan gén~ralement perpendiculaire au panneau 34, une seconde paroi plus courte, 44, géneralement perpendiculaire à la paroi principale 42 et s'ouvrant sur la face int~rieure 30d ou 32d du panneau correspondant, et un sillon formant cavité en V en coupe, 46, menagé dans la paroi 44 et fusionnant avec la paroi 42 du cOté opposé de la face intérieure 30d ou 32d correspondante de panneau. ~insi, chaque panneau 30, 32 définit une lèvre intérieure 30e, 32e venant s'appuyer l'une contre l'autre par leur bord libre 44a, 44b, en position operante, dans un plan coplanaire aux deux parois 44, 44 des panneaux 30 et 32. Par ailleurs, comme on le voit bien aux figures 2 et 3, les deux encoches allongées 30c, 32c forment ensemble une cavité allongee 48, joignant les deux bordures 30a, 32a des panneaux 30 et 32.
Preferablement, chaque paroi 42 comporte une pluralité
de sillons transversaux 50, parallèles et espacés les uns des autres. Chaque paroi 44 comporte aussi une pluralité de sillons transversaux 52, parallèles et espacés les uns des autres.
~vantageusement, et comme montré à la figure 3, chaque sillon 50 d'un panneau 30 ou 32 viendra vis-à-vis un sillon 52 correspondant d'un m~me panneau, et les sillons 50 et 52 d'un panneau 30 ou 32 seront en alignement axial avec les sillons 50 et 52 de l'autre panneau 32 ou 30. ~insi, on comprendra que le fond de la cavite 48, m~me s'il est généralement fermé par l'accotement l'un contre l'autre des bords int~rieurs 44a, 44b des lèvres 30e, 32d des panneaux 30, 32, comporte néanmoins des ouvertures 52a, 52b correspondant aux extremites des sillons 52 ménagés dans les deux parois 44 des panneaux 30, 32. En effet, comme on le voit clairement à la figure 2, les ouvertures 52a des sillons 52 s'ouvrent sous le plan des parois 44, 44, dans l'espace E creé par l'écartement interieur d'inclinaison entre les deux panneaux inclinés. Les ouvertures 52a autorisent une meilleure circulation d'air autour de la résine, au niveau du fond de la cavité 4~. Les 5il lons 50 et 52, en augmentant la surface totale de la cavite 43, contribuent à accro-tre la prise de la resine 54 lorsr~u'elle fige sur les bordures 30a et 30b.
Selon le vif de l'invention, une resine polymérisable, préferablement à base de polyester, 54, est versée à l'état liquide dans la cavite 43, et un organe de renfort en tension, preferablement une tige cylindrique allongee en fibre de verre, S6, est enfoncee dans le bain de résine 54 sur tout le long de la cavite 48. Sous l'action d'un catalyseur connu, la résine de L0 polyester figera progressivement par polymerisation, de fason a solidariser les deux bordures 30a et 32a l'une à l'autre et à la tige de fibre de verre 56, laquelle deviendra figée ou ''soudée'' dans la resine ainsi polymérisee. Le joint ainsi obtenu 3Z, formera une surface plane aux extremites des deux panneaux inclines (voir la figure 2), et sera particulièrement résistant aux contraintes associees à des poutrelles de soutien de plancher.
Ce joint renforce la resistance en traction de la structure. Préferablement, la tige 56 sera au préalable dépolie par sablage à air comprime, afin d'assurer une meilleure prise pour l'adhesif ph~nol ou polyester. ~vantageusement, les sillons S0, 52 formeront des V en coupe.
Deux autres modèles de joints 36', 36'' sont illustrés aux figures S et 6 respectivement. Avec le joint 36', la tige en fibre de verre S6' devient rectangulaire en coupe, alors qu'avec le joint 36'', la tige en fibre de verre 56'' formera un U
inversé en coupe.
Pour le joint 36', les bordures 30'a, 32'a sont biseautees sur leur coin interieur 42', 42', de fason ~ ce que ceux-ci forment deux parois parallèles l'une à l'autre. Chaque paroi 42', 42' des bordures 30'a, 32'a respectivement comporte une cavité transversale 53 généralement en forme de U en coupe, sur toute la longueur des panneaux 30, 32. La cavite 53 est situee à l'extremité intérieure de la paroi 42', adjacent au point d'ecartement des panneaux. La tige rectangulaire 36' est de largeur au moins plus grande que la profondeur combinée des deux cavites 58, 58 des bordures 30'a, 32'a, de sorte que lorsque cette tige engage ces deux cavités, un léger espace E' soit cré~
entre les deux parois 42', 42' des panneaux 30' et 32'. ~insi, une cavité generalement en forme de T est definie par l'écartement E' et par l'aire délimitée entre une horizontale, intersectant les bords interieurs de l'extrémite libre de ces bordures 30'a et 32'a. Cette cavité en T est alors remplie de resine de polyester 54, laquelle rejoint la tige rectangulaire 56' pour la solidariser aux deux panneaux 30' et 32' comme dans le premier modèle de joint 36.
Le joint 36'' à la figure 6 ressemble au joint 36', sauf en ce qui a trait ~ un sillon supplémentaire formant cavite profonde en V, 60, une pour chaque bordure 30''a, 32''a, parallele à la face 42'' correspondante. Les lèvres 30e'', 32e'' sont par ailleurs plus courtes et parallèles l'une à l'autre.
Qinsi, la resine de polyester 54 est versee dans les deux cavités 60, jusqu'à hauteur de l'extrémite libre des bordures 30''a, 32''a, et s'infiltre entre les deux lèvres 30e'', 32e''. La tige de fibre de verre en U, 56'', est alors insérée dans le bain de resine 54, avec les deux pattes du U insérées dans les deux cavités 60, 60. La polymerisation de la resine induite par le catalyseur, solidarise encore une fois les deux bordures des panneaux 30'', 32'' avec la tige 56'' laquelle renforce le tout en tension.
Pour des planchers de plus grande superficie, on prevoira aux figures 7, 9 et 11 une poutrelle allongée rectangulaire, 61, pour le soutien de plancher. Chaque poutrelle 61 comprend plusieurs panneaux en agglomeré, 62, solidarisés à
leurs extrémités par un joint 64 constitué d'une pluralité de tiges de fibre de verre cylindriques, 56, baignant dans de la résine de pol~ester 54. La poutrelle 61 sert plus particulièrement à soutenir les extremites adjacentes de deux ensembles de madriers en V (non illustrés). Plus particulièrement, il est prevu que la poutrelle 61 soit constituee de trois panneaux en aggloméres, 62, pris en sandwich entre deux panneaux gaufres lateraux 62a, 62b, ceux-ci etant plus allonges que ceux-là, de sorte qu'une cavité 66 soit définie à
chacune des deux extremites des panneaux 62 entre les tronSons d'extremité des panneaux 62a, 62b. La cavite 66 est alors remplie de resine polyester 54, jusqu'à recouvrir les extremités des panneaux latéraux 62a, 62b comme on le voit bien à la figure 10 9.
Une colle phénol ou resorcinol, 55, est également infiltree entre chaque paire de panneaux adjacents 62, 62a et 62b, pour les solidariser latéralement sur toutes leurs surfaces interieures.
Une pluralité de tiges cylindriques en fibre de verre 56, sont inserées dans le bain de resine 54, occupant un plan transversal à la longueur des panneaux 62. Une bande protectrice 68 vient alors s'appuyer contre la resine de polyester, le long et au-dessus des tiges de fibre de verre 56 et des extrémites de panneaux lateraux 62a, 62b. ~insi, au fur et à mesure que la resine se figera, la bande protectrice 68 se solidarisera avec les panneaux transversaux 62, 62a, 62b alors que les tiges en fibre de verre 56 renforceront le joint à la farJon d'un joint précontraint.
Comme on le voit bien ~ la figure 11, le bord d'extrémité de chaque panneau d'agglomérés 62 comporte des sillons transversaux 67, longitudinalement espacés, afin d'accroltre la surface d'adhésion de la resine polyester.
Qux figures 8 et 10, on voit comment deux panneaux 70a, 70b, de poutrelle peuvent ~tre solidarises sur le long par de la colle (phenol ou résorcinol). Chaque panneau 70a, 70b comprend deux cavités transversales 72a, 72b (une à chaque tronSon d'extrémité), les deux cavités 72a, 72b étant engag~es par les deux c~tes opposés d'une tige rectangulaire unique 56'. La ~ 5 i 3~ y ~

résine 54 se figera de part et d'autre de la tige 56', laquelle formera alors un 501 ide joint.
Les figures 12 et 14 montrent comment un panneau allonge en forme de I, 74, peut ~tre fixe 3 ses extremités à des panneaux transversaux 76, 76. Le joint d'extrémité comporte dans le panneau 76, une cavite transversale continue, allongée, 78, ayant la forme d'un élément femelle de joint en queue d'aronde (figure 14), et à l'extremite de la poutrelle 74, une t~te en forme de U, 80. La base de la t~te 80 est prétensionnée et 10 flexible, de sorte qu'en insérant à force une tige de fibre de verre cylindrique 56 entre les deux oreilles de la t~te 80, celles-ci s'ecartent sous la contrainte pcur former l'élément m~le de queue d'aronde d'un organe de verrouillage du type ''cle'' de verrouillage, venant ~pouser la forme de l'élément 15 femelle 78. ~yant versé au préalable de la résine de polyester dans la cavité 78, le tout se solidarise avec la polymérisation de la résine.
Les figures 15 à 23 montrent une construction d'escalier 100 constituée de marches horizontales 102, reliées en 20 paires successives par des contremarches généralement verticales 104, et de panneaux de crémaillère 105 sur chaque cOté lateral de l'escalier. Chaque contremarche 104 est donc reliée à deux marches successives 102, 102' par les joints 106, 106', montrés aux figures 20 et 20a respectivement. Chaque marche 102, 102' et 25 contremarche 104 est constituee d'un panneau gaufré ou en bois agglomére, 108, comportant une bordure de joint 110 montrée à la figure 22. La bordure 110 de panneau 108 comporte une encavure longitudinale 112, de forme semi-circulaire en coupe. Une pluralité de cloisons espacées 114 sont formees transversalement 30 à la bordure 110, à l'interieur de l'encavure 112, solidairement au panneau 108 et parallèles les unes aux autres et preferablement équidistantes tel qu'illustré.
L'espace 115 entre deux cloisons 114, 114 est au moins plus grand que l'épaisseur d'une cloison 114.

,~ ~ f~ ' i, i ~

Une fente mediane 116 est ménagee dans chaque cloison 114, l'ensemble des fentes 116 etant alignees axialement comme montre à la figure 22, pour constituer un sillon longitudinal continu.
Comme pour les autres modèles de joints précites, l'on injecte de la résine de polyester dans l'encoche longitudinale 112 de chaque bordure 110 de panneau 108, pour remplir la fente 116 ainsi que les cavites entre chaque paire successive de cloisons en demi-disque, 114; on ajoute un mélange connu de catalyseur a resine, et on imbrique par la suite un dans l'autre, en chevauchement alterne, les cloisons ou ''doigts'' 114 de la bordure d'une marche 102 dans les cavites intercloisons 115 de la bordure d'une contremarche 104. Sous l'action du catalyseur, la resine se figera par polymerisation, et l'on obtiendra alors un joint de grande résistance.
L'on comprendra que les sillons 115 et 116 augmentent la surface de contact de la resine sur la bordure de panneau 110, ce qui par conséquent améliorera la prise des bordures des deux panneaux 108. Les doigts 114 de bordure de panneau 110 permettent en plus d'obtenir un joint 106 entre deux panneaux 110, 110, qui soit d'un angle variable i.e. ajustable, e.g. un angle droit, un grand angle aigu ou un petit angle obtus.
Comme suggéré aux figures 19 et 21, chaque tronson d'extremité des marches horizontales 102 et des contremarcnes verticales 104 (côtés latéraux de l'escalier 100), est ancré à un panneau de crémaill~re vertical 105 de l'escalier 100, au moyen de bouchons traversants, de forme cylindriques et en materiau polyester, 118. Préférablement, le bord inférieur de chaque panneau de crémaillère 105 comprendra un sillon longitudinal 120, dans lequel sera insérée une tige en fibre de verre 122 adhérée au moyen de résine de polyester. La tige de fibre de verre 22 sert à accro~tre la résistance aux forces de tension subies par les marches d'escalier. De telles tiges de fibre de verre connues sont constituées de filaments en fibre de verre, ~I?~i r~ J

comprimes ensemble et immergés dans une résine de fibre de verre pour constituer une tige.
Les figures 16 et 17 montrent comment des crochets 124, de profil en L et de coupe en V, fait de métal en feuille, peuvent retenir le tronson superieur d'escalier à la contremarche 105' de la marche paliere 126, gr~ce à des vis traversantes 127 et à des boulons 129. Un autre crochet fait de métal en feuille, 124', semblables aux crochets 124, fixe l'emmarchement 12S
(figure 15) de l'escalier, au plancher P, à la partie inférieure de l'escalier, par des vis et boulons 127'. L'escalier peut ~tre du type préfabrique, de construction unitaire. Ce genre d'escalier 100 sera l~ger, de faible cout de fabrication et d'installation, et sera de construction fort solide.
Selon un autre modèle de l'invention, l'on prévoit une construction de plancher 140 de b~timent residentiel, tel qu'illustre aux figures 23 et 24. Le plancher 140 est constitué
de panneaux gaufrés 142, 142' reliés parallèlement l'un à l'autre par des panneaux de renfort 144, 144' disposés en zig-zag et reliés deux à deux à leurs bords d'extrémites par les joints 106'' déjà décrits aux figures 20 et 20a, y compris le remplissage de joint en résine de polyester. Le volume libre dégagé entre les deux panneaux parallèles 142 et 142' est rempli de mousse synthétique isolante, 145. Une telle construction est particulierement resistante en flexion, et peut meme servir comme élément de charpente pour une toiture d'édifice.
Les tron$ons de panneaux constituant chaque panneau 142 ou 142' peuvent ~tre relies de faSon coplanaire par des joints aboutes (non représentés). Les panneaux 142, 142' comprennent de petites cavités 146 sur leurs faces interieures pour recevoir une partie de la résine 54 d'un joint 106'' afin de solidariser les panneaux 144 aux panneaux 142 lorsque la résine de polyester 54 figera sous l'action du catalyseur. Comme on le voit bien à la figure 24, les coins extérieurs 144a des panneaux 144 sont biseautés de fason à former une surface plate. Un épanchement de resine 54 provenànt de la cavite adjacent 146 formera une couche intermediaire 54a entre la surface plate lq4a et un panneau 142, pour les solidariser plus fermement.
Les panneaux gaufres sont des panneaux en bois S comprimes et colles par de la colle ~de type phenol ou resorcinol, preferablement), à densité de ~/.. Pour les panneaux faits en agglomerés de bois, les granules de bois sont melanges avec environ 25~. d'uree formaldéhyde, puis comprimés en panneaux.
Les tiges de fibre de verre auront préférablement un diamètre de G mm, et seront alors constitues d'environ deux cents microfilaments comprimés avec 25% en volume de résine de polyester. 2 ~; 32 ~

DOMAIN OF THE INVENTION
The invention relates to panel constructions wooden buttocks, subject to tensile stresses.
AND TECHNICAL
It is known that interior floors, including stairs of residential buildings, are subject mainly to two types of physical constraints: first place, the weight of the people circulating periodically on these on ~ interior aces; secondly, the slight sliding of O land that occur from time to time under the foundations of the residential building, which generates constraints structural at the level of the frame of the building, and therefore, at level of support members (joists, planks) of floors of interior anchors to this building frame above these floors. This is why we say that the kitchen floor or the stair treads will 'work ~' over the years, that is to say, from hori ~ ontaux originally, they can become ripples with time or even inclined. This results in only major renovations to the building may become necessary O after as little as thirty years of age, for constructions of average quality.
~ UTS OF THE INVENTION
The main object of the invention is therefore to provide a set of butted panels, the joint of which is specific ~ ent solid for the support of residential building floors, including including the stair treads.
The corollary aims of the invention include a lightweight construction, and low manufacturing cost and of installation.
O SUM OF THE INVENTlON
~ With the aforementioned purposes ~ s in t ~ te, the invention can be ~
defined as being the combination of two polygonal panels and a joint member abutting said two panels at the level of a first straight border of each of these 2r ~ 32Yx two panels, said butted panels forming a small angle acute on the inner side of the abutment of said premieres borders, said abutting panels being intended to be part residential building floor support means, each said first panel borders defining means lonyitudinal interior notch, said notch means of two panels facing each other and forming set of longitudinal cavity means; said organ of joint comprising a polymerizable resin, poured in the state 0 liquid in said cavity means, as well as an organ longitudinal tension reinforcement, bathed in said means of cavit ~ filled with said polymerizable resin, a catalyst resin intended to be mixed with said resin in said means cavity, to freeze the resin to produce a .5 prestressed joint joining said first edges one to the other.
~ Alternatively, the invention will relate to a combination two flat planks and a joint member connecting said plates two boards transversely thereto, said boards '0 being intended to be part of floor support means residential building, each of said planks defining transverse interior cavity means; said joint member comprising a panel of a material chosen from the group comprising agglomerated wood and embossed wood, said panel '5 comprising two opposite end edges engaging said cavity means, polymerizable resin being poured into the liquid state in said cavity means, as well as an organ longitudinal tension reinforcement, bathed in said means cavity filled with said polymerizable resin, a catalyst for ~ 0 resin intended to be ~ mixed with said resin in said means cavity, to freeze the resin to produce a prestressed joint joining said panel edges to said boards.

2 r ~

The inv ~ ntion can ~ also apply to stairs.
In this case, the invention will relate to a combination of two polygonal panels and a joint member abutting said two panels at the level of a first straight border of each of these two panels, said butted panels forming a wide angle on the inner side of the abutment of said first borders, said wide angle being able to vary between a small angle obtuse and a strong acute angle without excluding a right angle, said butted panels being intended to be part of means of O support of steps and stair risers for buildings residential, each of said first panel borders defining means of longitudinal internal notching, said notch means of the two panels coming opposite one on the other and together forming cavity means .5 longitudinal; said seal member comprising a resin polymerizable on the basis of polyester, poured in the liquid state into said cavity means, a resin catalyst intended to be mixed with said resin in said cavity means, in order to freeze the resin to produce a solid joint 'O said first borders to each other.
SHORT DESCRIPTION OF THE DRAWINGS
Figure 1 shows an isometric view of an arrangement triangular of agglomerated panels, anchored to each other by their borders, for use as a support element '5 of a residential building floor construction;
Figure 2 is an enlarged view of the upper end of the arrangement of panels, according to perspective 2 of FIG. 1, showing a model of fixing joint according to the invention;
Figure 3 is a top plan view of a section of the ~ 0 joint of Figure 2, but with the fiberglass rod and the polyester resin being removed;
Figure 4 is a broken isometric view of the part of border seal of one of the panels in Figure 2;

2 ~

FIGS. 5 and 6 are views similar to FIG. 2, but showing two other models of panel joints according to the invention;
Figures 7 and 8 are isometric broken views of the end of a central floor beam, comprising a set of waffle panels connected by joints according to the invention;
Figures 9 and 10 are enlarged views of the areas delimited by circles 9 and 10 of Figures 7 and 8 ~ 0 respectively;
Figure 11 is a partial section of a panel agglomerate in I along the axis 11-11 of Figure 9;
Figure 12 is an end view of a panel I-chipboard with integrated upper and lower panels;
Figure 5 is an enlarged view of the area of Figure 13, illustrating the principle of the dovetail joint;
Figure 14 is an exploded view of the elements of Figure 13, illustrating the principle of the dovetail joint;
Figure 15 is an elevational view of c ~ te of a staircase ~ O according to the invention;
Figure 16 is an enlarged partially sectional view from area 16 of Figure 15;
Figure 17 is a cross section along the line Fig 17-17 of Figure 16;
Figure 18 is an enlarged top plan view of the steps, according to perspective i8 of Figure 15;
Figure 19 is a cross section along line 19 of Figure 19;
Figures 20 and ~ Oa, on the sixth sheet of the drawings, are enlarged views, partially in section, of the areas delimited by circles 20 and 20a in Figure 15;
Figure 21, on the fifth sheet of the drawings, is a sectional view along line 21-21 of Figure 19;

h & ~ i 3 ~ 3 ~ ~

Figure ~ 2 represents a perspective view of a border of one of the insulated panels of FIG. 20;
Figure 23 is a vertical section of a construction of floor according to the invention, showing the reinforcement panels arranged in a zig-zag and secured to their borders by seals of the type illustrated in FIGS. 20 and 20a; and Figure 24 is an enlarged view of area 24 of Figure 23.
DETAILED DESCRIPTION OF THE RE ~ LIS ~ TIONS OF THE INVENTION
0 Figure 1 shows an arrangement of three panels of agglomerates 30, 32, 34 arranged in a triangle. Panels 30 and 32 are fixed to their edges 30a, 32a by a seal according to the invention, 36. The panels 30 and 34 are fixed at their borders 30b, 34a by a joint 38, and the panels 32 and 34 are L5 fixed at their edges 32b, 34b by a joint 40. The panel 34 is intended ~ to press flat against the underside of a building floor, while the inclined panels 30 and 32 are protruding freely down the horizontal panel 34. ~ insi, large acute interior angles are defined by the panels 'O 30 and 34 at joint 38, and by panels 32 and 34 at joint level 40, while a small acute internal angle is defined by panels 30 and 32 at joint 36. The panels 30-34 are fixed at their ends to the frame of the building, to support the floor of the building in position ~ 5 horizontal. The seals 38 and 40 are of known type, each comprising a groove forming a cavity on the inside of the panel 34, and in which the edges 30b, 32b of the panels 30 and 32 are inserted in a greenhouse.
According to the invention, a first model of seal 36 is illustrated in Figures 2 to 4 of the drawings. Seal 36 includes two grooves 30c, 32c forming notches opening towards the interior edges 30a, 32a of panels 30, 32 respectively. The notches 30c, 32c are mirror images of each other, and extend along the entire length of the corresponding borders 30a, 32a. Each notch 30c, 32c includes an elongated wall main 42, occupying a plane generally perpendicular to the panel 34, a second shorter wall, 44, generally perpendicular to the main wall 42 and opening on the face interior 30d or 32d of the corresponding panel, and a groove forming a V-shaped cavity in section, 46, formed in the wall 44 and merging with the wall 42 on the opposite side of the inner face 30d or 32d corresponding panel. ~ so, each panel 30, 32 defines an inner lip 30e, 32e coming to bear one against each other by their free edge 44a, 44b, in position operating, in a coplanar plane with two walls 44, 44 of panels 30 and 32. Furthermore, as can be seen clearly in Figures 2 and 3, the two elongated notches 30c, 32c form together an elongated cavity 48, joining the two edges 30a, 32a of panels 30 and 32.
Preferably, each wall 42 has a plurality transverse grooves 50, parallel and spaced from each other other. Each wall 44 also has a plurality of grooves transverse 52, parallel and spaced from each other.
~ advantageously, and as shown in Figure 3, each groove 50 a panel 30 or 32 will come opposite a groove 52 corresponding to the same panel, and the grooves 50 and 52 of a panel 30 or 32 will be in axial alignment with the grooves 50 and 52 from the other panel 32 or 30. ~ insi, it will be understood that the bottom of cavity 48, even if it is generally closed by the shoulder against each other of the inner edges 44a, 44b lips 30e, 32d of the panels 30, 32, nevertheless includes openings 52a, 52b corresponding to the ends of the grooves 52 formed in the two walls 44 of the panels 30, 32. Indeed, as can be clearly seen in FIG. 2, the openings 52a of the grooves 52 open under the plane of the walls 44, 44, in the space E created by the internal inclination spacing between the two inclined panels. The openings 52a allow a better air circulation around the resin, at the bottom of the cavity 4 ~. The 5th lons 50 and 52, increasing the total surface of the cavity 43, contribute to increasing the grip resin 54 when it freezes on the borders 30a and 30b.
According to the heart of the invention, a polymerizable resin, preferably polyester-based, 54, is poured as is liquid in the cavity 43, and a tension reinforcement member, preferably an elongated cylindrical fiberglass rod, S6, is inserted into the resin bath 54 all along the cavity 48. Under the action of a known catalyst, the resin of The polyester will gradually freeze by polymerization, from secure the two edges 30a and 32a to each other and to the fiberglass rod 56, which will become frozen or "welded"
in the resin thus polymerized. The joint thus obtained 3Z, will form a flat surface at the ends of the two panels inclines (see Figure 2), and will be particularly resistant to the constraints associated with support beams of floor.
This joint strengthens the tensile strength of the structure. Preferably, the rod 56 will be previously frosted by compressed air sandblasting, to ensure better grip for ph ~ nol or polyester adhesive. ~ advantageously, the furrows S0, 52 will form V in section.
Two other models of 36 ', 36''seals are illustrated in Figures S and 6 respectively. With the 36 'seal, the rod fiberglass S6 'becomes rectangular in section, while with the 36 '' gasket, the 56 '' fiberglass rod will form a U
inverted in section.
For joint 36 ', the edges 30'a, 32'a are bevelled on their interior corner 42 ', 42', so that these form two walls parallel to each other. Each wall 42 ', 42' of the edges 30'a, 32'a respectively comprises a transverse cavity 53 generally in the shape of a U in section, over the entire length of the panels 30, 32. The cavity 53 is located at the inner end of the wall 42 ', adjacent to the point of spacing of the panels. The rectangular rod 36 'is width at least greater than the combined depth of two cavities 58, 58 of the edges 30'a, 32'a, so that when this rod engages these two cavities, a slight space E 'is created ~
between the two walls 42 ', 42' of the panels 30 'and 32'. ~ so, a generally T-shaped cavity is defined by the spacing E 'and by the area delimited between a horizontal, intersecting the inner edges of the free end of these borders 30'a and 32'a. This T-shaped cavity is then filled with polyester resin 54, which joins the rectangular rod 56 'to secure it to the two 30' and 32 'panels as in the first seal model 36.
The 36 '' seal in Figure 6 looks like the 36 'seal, except as regards ~ an additional groove forming cavity deep in V, 60, one for each border 30''a, 32''a, parallel to the corresponding 42 '' face. Lips 30 '', 32 '' are also shorter and parallel to each other.
So the polyester resin 54 is poured into the two cavities 60, up to the free end of the borders 30 '' a, 32''a, and seeps between the two lips 30e '', 32e ''. The rod 56 '' U-shaped fiberglass is then inserted into the bath resin 54, with the two legs of the U inserted in the two cavities 60, 60. The polymerization of the resin induced by the catalyst, once again securing the two edges of the 30 '', 32 '' panels with 56 '' rod which reinforces everything in tension.
For larger floors, we will provide in Figures 7, 9 and 11 an elongated beam rectangular, 61, for floor support. Each beam 61 comprises several agglomerated panels, 62, secured to their ends by a seal 64 consisting of a plurality of cylindrical fiberglass rods, 56, bathed in pol resin ~ ester 54. The beam 61 is used more particularly to support the adjacent ends of two sets of V-shaped planks (not shown). More in particular, it is expected that the beam 61 is made up of three agglomerated panels, 62, sandwiched between two lateral waffle panels 62a, 62b, these being more extensions than these, so that a cavity 66 is defined at each of the two ends of the panels 62 between the sections end of the panels 62a, 62b. The cavity 66 is then filled with polyester resin 54, to cover the ends side panels 62a, 62b as can be seen in the figure 10 9.
A phenol or resorcinol glue, 55, is also infiltrated between each pair of adjacent panels 62, 62a and 62b, to join them laterally on all their surfaces interiors.
A plurality of cylindrical fiberglass rods 56, are inserted in the resin bath 54, occupying a plane transverse to the length of the panels 62. A protective strip 68 then comes to rest against the polyester resin, along and above the fiberglass rods 56 and the ends of side panels 62a, 62b. ~ so, as the resin will freeze, protective strip 68 will bond with the transverse panels 62, 62a, 62b while the rods in fiberglass 56 will strengthen the joint to the farJon of a joint prestressed.
As we can see ~ Figure 11, the edge end of each chipboard 62 has transverse grooves 67, longitudinally spaced, so to increase the adhesion surface of the polyester resin.
Qux 8 and 10, we see how two panels 70a, 70b, the joist can be joined along the length of the glue (phenol or resorcinol). Each panel 70a, 70b includes two transverse cavities 72a, 72b (one for each section end), the two cavities 72a, 72b being engaged ~ es by the two opposite c ~ yours of a single rectangular rod 56 '. The ~ 5 i 3 ~ y ~

resin 54 will freeze on either side of the rod 56 ', which will then form a joint 501 ide.
Figures 12 and 14 show how a panel extension in the form of I, 74, can be fixed at 3 its ends at transverse panels 76, 76. The end seal has in the panel 76, an elongated continuous transverse cavity, 78, in the form of a female dovetail joint element (Figure 14), and at the end of the beam 74, a t ~ te U shape, 80. The base of the head ~ 80 is pretensioned and 10 flexible, so that by forcefully inserting a rod of fiber cylindrical glass 56 between the two ears of the head 80, these move apart under the constraint to form the element m ~ the dovetail type locking member '' key '' locking, coming to push the shape of the element 15 female 78. ~ having poured polyester resin beforehand in cavity 78, the whole solidifies with the polymerization resin.
Figures 15 to 23 show a construction staircase 100 consisting of horizontal steps 102, connected at 20 successive pairs by generally vertical risers 104, and rack panels 105 on each lateral side of the stairs. Each riser 104 is therefore connected to two successive steps 102, 102 'by joints 106, 106', shown in Figures 20 and 20a respectively. Each step 102, 102 'and 25 riser 104 consists of an embossed or wooden panel chipboard, 108, having a joint edge 110 shown in the figure 22. The border 110 of panel 108 has a recess longitudinal 112, semi-circular in section. A
plurality of partitions 114 spaced apart are formed transversely 30 at the border 110, inside the cavity 112, integrally to panel 108 and parallel to each other and preferably equidistant as illustrated.
The space 115 between two partitions 114, 114 is at least larger than the thickness of a bulkhead 114.

, ~ ~ f ~ 'i, i ~

A middle slot 116 is housed in each partition 114, the set of slots 116 being aligned axially as shown in Figure 22, to form a longitudinal groove continued.
As for the other models of seals mentioned above, we injects polyester resin into the longitudinal notch 112 of each border 110 of panel 108, to fill the slot 116 as well as the cavities between each successive pair of half-disk partitions, 114; we add a known mixture of resin catalyst, and we then nest one into the other, overlapping alternately, the partitions or `` fingers '' 114 of the edge of a step 102 in the inter-wall cavities 115 of the edge of a riser 104. Under the action of the catalyst, the resin will freeze by polymerization, and we will then obtain a high resistance joint.
It will be understood that the grooves 115 and 116 increase the contact surface of the resin on the edge of the panel 110, which will therefore improve the grip of the edges of the two panels 108. The fingers 114 of the panel border 110 allow in addition to obtain a joint 106 between two panels 110, 110, which is of a variable angle ie adjustable, eg a right angle, a large acute angle or a small obtuse angle.
As suggested in Figures 19 and 21, each section of the end of the horizontal steps 102 and the risers vertical 104 (lateral sides of the staircase 100), is anchored to a rack panel ~ re 105 vertical staircase 100, by means through plugs, cylindrical in shape and made of material polyester, 118. Preferably, the bottom edge of each rack panel 105 will include a longitudinal groove 120, in which will be inserted an adhered fiberglass rod 122 using polyester resin. Fiberglass rod 22 serves to increase resistance to the tension forces undergone by the stair steps. Such fiberglass rods known are made of glass fiber filaments, ~ I? ~ Ir ~ J

compressed together and immersed in fiberglass resin to form a rod.
FIGS. 16 and 17 show how hooks 124, L-shaped and V-shaped, made of sheet metal, can retain the upper staircase section to the riser 105 'of the landing step 126, thanks to through screws 127 and 129 bolts. Another hook made of sheet metal, 124 ', similar to hooks 124, fixes the 12S step (figure 15) from the stairs, to floor P, to the lower part of the staircase, by screws and bolts 127 '. The stairs can be of the prefabricated type, of unitary construction. This genre staircase 100 will be light, of low manufacturing cost and of installation, and will be of very solid construction.
According to another model of the invention, provision is made for 140 floor construction of residential building, such illustrated in Figures 23 and 24. Floor 140 is made up of embossed panels 142, 142 'connected parallel to each other by reinforcement panels 144, 144 'arranged in a zig-zag and joined in pairs at their end edges by the joints 106 '' already described in Figures 20 and 20a, including the joint filling in polyester resin. Free volume cleared between the two parallel panels 142 and 142 'is filled synthetic insulating foam, 145. Such a construction is particularly resistant in bending, and can even be used as structural element for a building roof.
The sections of panels constituting each panel 142 or 142 'can be coplanarly connected by joints butts (not shown). The panels 142, 142 'include small cavities 146 on their inner faces to receive a part of the resin 54 of a joint 106 '' in order to secure the panels 144 to panels 142 when the polyester resin 54 will freeze under the action of the catalyst. As we can see Figure 24, the outer corners 144a of the panels 144 are beveled to form a flat surface. An effusion of resin 54 from the adjacent cavity 146 will form a layer intermediate 54a between the flat surface lq4a and a panel 142, to join them more firmly.
The waffle panels are wooden panels S compressed and glued with glue ~ such as phenol or resorcinol, preferably), at a density of ~ / .. For panels made of agglomerated wood, the wood pellets are mixed with about 25 ~. formaldehyde urea, then compressed into panels.
The fiberglass rods will preferably have a diameter of G mm, and will then be made up of about two hundred microfilaments compressed with 25% by volume of resin polyester.

Claims

1. The combination of two polygonal panels and a joint abutting said two panels at a first right border of each of these two panels, said panels abutments forming a small acute angle on the inside of the abutment of said first borders, said panels abutted being intended to be part of support means of residential building floor, each of said first panel borders defining interior notch means longitudinal, said notch means of the two panels coming facing each other and together forming means of longitudinal cavity; said seal member comprising a resin polymerizable, poured in the liquid state into said means cavity, as well as a longitudinal tension reinforcement member, bathing in said cavity means filled with said resin polymerizable, a resin catalyst intended to be mixed with said resin in said cavity means, in order to freeze the resin to produce a pre-stressed joint said first borders to one another.

2. A set of butted floor support panels such as defined in claim 1, characterized in that said panels consist of a material chosen from the group comprising chipboard and embossed wood.

3. A set of butted floor support panels such as defined in claim 2, characterized in that said tension reinforcement member consists into a fiberglass rod.

4. A set of floor support panels as defined to claim 3, characterized in that said polymerizable resin is based on polyester.

5. A set of floor support panels as defined to claim 4, characterized in that said fiberglass rod is cylindrical, said notch means defining a notch interior generally forming an L in section but with a groove internal forming a V in section, said internal notch opening on the end and interior dimensions of said first border of corresponding panel, said resin completely covering said fiberglass rod and having a smooth end face generally merging in the plane end faces defined by said first edges of sign.

6. A set of floor support panels as defined to claim 5, characterized in that said fiberglass rod occupies most of the volume defined by said filled cavity means polyester resin, and further comprising a series of transverse grooves, formed on the two faces of each said lower L-shaped notches of panels, parallel to each other and spaced from each other, said grooves creating air circulation paths at the level side and bottom faces of said cavity means filled with resin.

7. A set of floor support panels as defined to claim 4, characterized in that said fiberglass rod has a shape rectangular in section, said notch means being constituted by a transverse groove formed on the inner face of said first panel border corresponding to distance from the face end of this first border, said grooves intended to be parallel to the floor surface to be supported, said transverse grooves of the two panels coming opposite from each other and engaged by the two opposite side edges of said fiberglass rod; the inner faces of first panel edges being bevelled, above said transverse rod, in order to be parallel to each other and spaced from each other, and the end faces of the first edges also being bevelled, in order to form a bowl opening in the middle on a gap defined between said inner faces of first borders above said fiberglass rod, said resin filling said bowl and said spacing and covering the top of said fiberglass rod, the free end face of said resin in said bowl completely covering said faces end of said first panel edges.

8. A set of floor support panels as defined to claim 4, characterized in that said fiber rod of glass has a U-shape, said notch means defining a groove formed on the end face of the first border corresponding panel, each first border defining a short rectangular inner lip in section and closing the lower portion of said groove, said lip and said groove intended to be perpendicular to the floor plane to be supported, said lips being spaced apart by a spacing, said grooves and spacing being filled with resin, the face of free end of said resin completely covering said end face of the two so-called first borders, both legs of the U of the U-shaped rod being inserted in said grooves, said U-shaped rod completely immersed in said resin.

9. The combination of two flat boards and a joint connecting said two boards transversely thereto, said boards being intended to be part of means of residential building floor support, each of said boards defining interior cavity means transverse; said seal member comprising a panel in one material chosen from the group comprising chipboard and embossed wood, said panel comprising two edges opposite ends engaging said cavity means, polymerizable resin being poured in liquid state into said cavity means, as well as a longitudinal reinforcing member in tension, immersed in said cavity means filled with said polymerizable resin, a resin catalyst intended to be mixed with said resin in said cavity means, in order to freeze the resin to produce a pre-stressed joint joining said panel edges to said boards.

10. A floor support panel as defined in claim 9, characterized in that said cavity means consist, for each board, in a female joint cavity of the tail joint dovetail, each end border comprising two ears lateral pretensioners engaged in said tail cavity dovetail, said tension reinforcement member being constituted an elongated cylindrical fiberglass rod inserted in a greenhouse between said ears and bathing entirely in said resin, said cylindrical rod forcing apart said ears to conform to the shape of said dovetail cavity and thus form a locking key.

11. A floor support panel as defined in claim 9, further comprising a plurality of said panels, glued the to each other flat, planks longer than said panels being supported on the two opposite sides of the assembly of said plurality of said panels; said cavity means being defined at each end of said panels by said corresponding board, on the one hand, and by the sections end opposite said longer planks, on the other hand;
said tension reinforcing member consisting of a plurality of elongated cylindrical fiberglass rods, immersed in resin in said cavity means.

12. The combination of two polygonal panels and a joint abutting said two panels at a first right border of each of these two panels, said panels abutments forming a wide angle on the inside of the abutment of said first borders, said wide angle can vary between a small obtuse angle and a large acute angle without excluding a right angle, said abutting panels being intended to be part of market support means and stair risers for residential buildings, each said first panel borders defining means of longitudinal interior notch, said notch means of two panels facing each other and forming set of longitudinal cavity means; said organ of seal comprising a polyester-based polymerizable resin, poured in the liquid state into said cavity means, a resin catalyst intended to be mixed with said resin in said cavity means, in order to freeze the resin for thus producing a joint joining said first edges one to the other.

13. A set of butted floor support panels such as defined in claim 12, characterized in that said notch means comprise a semi-cylindrical longitudinal cut-out in the face end of said first border of each panel, a plurality of spaced half-disk partitions being installed in said recess in solidarity with said panel corresponding, each partition crossed by a notch at its intermediate portion, said notches of the plurality of partitions being axially aligned, the spacing between two successive partitions being at least greater than the thickness of a said partition; said seal member characterized in that said border partitions of a first panel will overlap by lateral overlap alternates with said partitions of border of the other panel, so that the resin by freezing will join the panel borders according to this provision.

14. A set of butted floor support panels such as as defined in claim 13, combined with a series of said sets of abutting panels forming zigzag, and further comprising two boards opposite to large area sandwiching said sets of panels abutted and supported on said joint members of these panels;
synthetic insulating foam filling the volume left free between said boards by said sets of panels;
characterized in that said seal member resin overflows said first panel edges for engaging cavities transverse of said large boards opposite said members corresponding seal, to prevent angular displacement said panels with overlapping borders between said boards.