''=_ INSERT DESTINE A L'INDUSTRIE VESTIMENTAIRE
L'invention concerne un insert destiné à l'industrie vestimentaire.
Les produits textiles destinés à l'industrie vestiment~ire et leur procédé de fabrication sont en évolution rapide. En particulier, depuis quelques années, il existe des produits semi-perméables, imperméables à l'eau mais laissant passer le gaz carbonique et la vapeur d'eau. Ils sont qualifiés de respirables. Ces produits permettent de protéger l'utilisateur de la pluie et du vent tout en assurant son confort.
A cet effet, on connâît des produits dans lesquels une couche ou un film semi-perméable est directement appliqué sur la draperie.
D'autres produits sont également connus dans lesquels un insert constitue la barrière semi-perméable du vêtement. Cet insert est alors réalisé par assemblage, le plussouvent par collage d'un film semi-perméable sur un support textile.
Toutes ces techniques sont relativement contr~ign~nles, et la présence d'une couche semi-perméable rend difficile la mâîtrise de l'aspect, du toucher et du drapé dutextile.
De plus, le film semi-perméable a des propriétés mécaniques (élasticité, résistance à la traction, retrait à la température ou à l'entretien) différentes de celles du support textile sur lequel elle est généralement collée. Ces différences de comportementagissent directement sur l'interface du support textile et du film et entrâînentrapidement des ruptures localisées de l'adhésif qui peuvent conduire jusqu'à unedécohésion totale.
Afin de remédier à ces inconvénients, il a été envisagé d'utiliser directement un film ou une couche microporeuse de poiymères pour la réalisation d'un insert. Toutefois, ',,,_ ce film ou cette couche n'ont pas une résistance mécanique suffisante et toutes les tentatives faites en ce sens ont pour l'instant été abandonnées.
L'objectif de l'invention est la réalisation d'un insert qui ne présente pas cesinconvénients, permettre la réalisation d'un textile dont les propriétés puissent être mâîtrisées, qui présente un toucher et un aspect de surface agréables, et satisfasse toutes les conditions nécessaires à l'utilisation d'un textile dans le domaine vestimentaire c'est-à-dire une résistance mécanique sllffis~nte, une résistance à
l'entretien par un nettoyage à sec, par lavage, résistance aux contraintes d'abrasion et de frottements qui se produisent lors du port du vêtement.
L'invention concerne donc un insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire qui comporte une couche microporeuse de polymères. La couche microporeuse est réalisée sous la forme d'une mousse stable et ladite couche estrenforcée mécaniquement par un substrat textile.
L'invention sera décrite en détail en référence aux dessins annexés dans lesquels:
- La figure 1 est une représentation en coupe d'un insert selon l'invention.
- La figure 2 est une vue de face d'un insert selon l'invention.
- La figure 3 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un premier mode de réalisation.
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- La figure 4 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un deuxième mode de réalisation.
- La figure 5 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un troisième mode de réalisation.
- La figure 6 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention avec deux couches de mousse.
L'invention concerne donc un insert respirable et imperméable destiné à l'insdustrie vestimentaire.
Des inserts sont cour~mment utilisés pour être montés à l'intérieur des vêtements, de manière à modifier les qualités et propriétés propres de la draperie elle-même. Ils sont le plus souvent placés entre la draperie et la doublure.
Les inserts peuvent être montés volants, ils sont alors solidarisés par leur pourtour à la draperie ou à la doublure. Ils peuvent également être contrecollés sur la draperie ou la doublure. Dans ce dernier cas, on utilise de p~r~lellce un collage par points qui permet de donner au vêtement une bonne souplesse et un toucher agréable.
L'insert de l'invention comporte une couche microporeuse 1 de polymères, ces polymères sont sous la forme d'une mousse stable et cette couche est renforcée mécaniquement par un substrat textile 2.
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",",_ La mousse utilisée est stable, elle reste sous cette forme durant sa plel)al~ion, pendant la mise en oeuvre de l'ensemble du procédé de fabrication et permet la réalisation après séchage d'une couche microporeuse.
De p~ ellce, il s'agit d'une mousse de polyuréthane obtenue par agitation à partir d'un mélange polymères-eau en parts égales. De tels polymères sont par exemple commercialisés sous la dénomination ~.TUBICOAT MP MC~, par la Société
~CHEMISCHE FABRIK TUBINGEN R.R. BEITLICH GmbH~. Cette couche de mousse est renforcée mécaniquement par un substrat textile 2 qu'elle impreigne le plus souvent complètement. Ainsi, il est possible, par le choix du substrat textile 2 de contrôler la résistance en traction ou à la déchirure de l'insert. Par exemple, lorsqu'une élasticité dans le sens de la trame est recherchée, on utilisera pourrenforcer la couche microporeuse 1 de polymères, sous forme de mousse, un substrat textile 2 ayant le même type d'élasticité.
Le substrat textile 2 a un faible grammage, par exemple de 10 à 50g/m2 de pr~r~l~nce compris entre 20 et 80g/m2. L'insert ainsi réalisé présentera alors une bonne résistance mécanique sans que son grammage ne devienne important.
Le substrat textile 2 peut être aussi bien un non-tissé, un textile tissé ou tricoté. Il est préférable que sa contexture soit ouverte de manière à permettre et à faciliter la pénétration de la mousse lors de la fabrication.
Le substrat textile peut être un tricot tramé comme représenté sur les figures 1 et 2.
Dans un mode de réalisation préféré, deux couches microporeuses 1 de polymères sous forme de mousse sont appliquées chacune d'un côté du substrat textile 2, ré~lis~nt alors une insertion complète du substrat textile 2 dans la mousse de polymères.
Le substrat textile 2 pourra également avoir plusieurs composants de manière à
donner à l'insert non plus une élasticité mais un facteur de résiliance par exemple dans le sens de la trame.
Les propriétés du substrat textile 2 permettent également de déterminer les qualités vestimentaires de l'insert. Il est également possible de limiter la pénétration de la mousse dans le substrat textile de manière à laisser l'une de ses faces intactes. Un grattage ou un émerissage de la face laissée intacte permet de donner à l'insert le toucher vestimentaire correspondant et d'augmenter sa résistance à l'abrasion.
Par ailleurs, le grammage et la densité de la mousse utilisée permettent de faire varier les qualités d'imperméabilité et de respirabilité de l'insert réalisé. Afin de réaliser un insert thermoadhésif, une couche thermoadhésive par exemple répartie par points est déposée sur l'une ou l'autre des faces de l'insert.
Pour maintenir les propriétés de l'insert qui est respirable la couche thermoadhésive est discontinue elle peut être pulvérisée. Les polymères couramment utilisés comme adhésifs dans le domaine textile peuvent être utilisés ici qu'ils soient thermoplastiques ou thermodurcissables (polyethylène, polyester, polyamide, polyuréthane.. ).
Afin de fabriquer l'insert de l'invention, on réalise tout d'abord une mousse stable à partir d'un mélange de polymères et d'eau. On met ensuite en contact une couche de la mousse de polymères avec un substrat textile 2. On sèche la couche de mousse de polymères et on fait enfin passer le produit obtenu dans une calandre froide 3 de manière à écraser la structure de la mousse afin d'améliorer la cohésion de la mousse sur le substrat textile et la résistance à l'abrasion du complexe.
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~,._ L'enduction de la mousse stable de polymères sera réalisée soit directement sur le textile soit sur un support continu anti-adhérent 4 puis ultérieurement mise en contact avec le substrat textile 2.
Lorsque l'enduction est réalisée directement, le substrat textile 2 peut être supporté
par un support continu anti-adhérent 4.
On appelle support continu un tapis circulant en boucle fermée à vitesse constante autour du rouleau 8, 9.
Cette enduction sera réalisée par les méthodes en elles-mêmes connues, soit par application au cadre rotatif soit par râclage à l'aide d'un couteau. On peut parexemple utiliser un cadre rotatif avec râcle en mousse 5. Cette dernière technique permet d'appliquer une épaisseur variable de mousse en ~gi.cs~nt sur la distance entre le couteau et le support selon la mousse. Dans un premier mode de réalisation del'invention, la mousse de polymères est étalée directement sur le substrat textile 2.
L'ensemble passe ensuite dans un ou plusieurs fours 6, 7 de manière à produire une première phase de séchage lent aux alentours de 100~ C puis une deuxième phase de séchage à une température comprise entre 1 20~C et 1 30~C de manière à consolider la structure de la mousse. La structure microporeuse est alors sèche et stable, comme indiqué plus haut le complexe passe alors dans une calandre froide 3. La pression exercée sur la calandre permet de définir le degré de pénétration du substrat textile '' = _ INSERT FOR THE CLOTHING INDUSTRY
The invention relates to an insert for the clothing industry.
Textile products for the clothing industry and their manufacturing process are rapidly changing. In particular, in recent years, there have been semi-permeable products, waterproof but allowing gas to pass through carbon dioxide and water vapor. They are called breathable. These products protect the user from rain and wind while ensuring their comfort.
For this purpose, products are known in which a semi-layer or film permeable is directly applied to the drapery.
Other products are also known in which an insert constitutes the barrier semi-permeable garment. This insert is then produced by assembly, most often by bonding a semi-permeable film on a textile support.
All these techniques are relatively contr ~ ign ~ nles, and the presence of a layer semi-permeable makes it difficult to control the appearance, touch and drape of the fabric.
In addition, the semi-permeable film has mechanical properties (elasticity, resistance tensile, shrinkage at temperature or maintenance) different from those of the support textile on which it is generally glued. These differences in behavior act directly on the interface of the textile support and of the film and quickly lead to localized ruptures of the adhesive which can lead to total decohesion.
In order to remedy these drawbacks, it has been envisaged to use a film directly or a microporous layer of polymers for the production of an insert. However, ',,, _ this film or this layer does not have sufficient mechanical resistance and all the attempts to do so have so far been abandoned.
The objective of the invention is the production of an insert which does not have these disadvantages, allowing the production of a textile whose properties can be controlled, which presents a pleasant touch and surface appearance, and satisfies all the conditions necessary for the use of a textile in the field ie a mechanical resistance sllffis ~ nte, resistance to maintenance by dry cleaning, washing, resistance to abrasion stress and friction that occurs when wearing the garment.
The invention therefore relates to a breathable and waterproof insert intended for industry clothing which has a microporous layer of polymers. Layer microporous is produced in the form of a stable foam and said layer is mechanically reinforced with a textile substrate.
The invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings in which:
- Figure 1 is a sectional representation of an insert according to the invention.
- Figure 2 is a front view of an insert according to the invention.
- Figure 3 is the representation of an installation for setting work of the method of the invention according to a first mode of production.
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- Figure 4 is the representation of an installation for setting work of the method of the invention according to a second mode of production.
- Figure 5 is the representation of an installation for setting work of the method of the invention according to a third mode of production.
- Figure 6 is the representation of an installation for setting work of the process of the invention with two layers of foam.
The invention therefore relates to a breathable and waterproof insert intended for industry clothing.
Inserts are court ~ mment used to be mounted inside the clothes, so as to modify the qualities and specific properties of the drapery itself. They are most often placed between the drapery and the lining.
The inserts can be mounted flying, they are then joined by their periphery drapery or lining. They can also be laminated on the drapery or the lining. In the latter case, we use p ~ r ~ lellce point collage which allows to give the garment a good flexibility and a pleasant touch.
The insert of the invention comprises a microporous layer 1 of polymers, these polymers are in the form of a stable foam and this layer is reinforced mechanically by a textile substrate 2.
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",", _ The foam used is stable, it remains in this form during its plel) al ~ ion, during the implementation of the entire manufacturing process and allows the creation after drying of a microporous layer.
P ~ ellce, it is a polyurethane foam obtained by stirring from of a polymer-water mixture in equal parts. Such polymers are for example marketed under the name ~ .TUBICOAT MP MC ~, by the Company ~ CHEMISCHE FABRIK TUBINGEN RR BEITLICH GmbH ~. This layer of foam is mechanically reinforced by a textile substrate 2 which it impregnates more often completely. Thus, it is possible, by the choice of the textile substrate 2 to check the tensile or tear strength of the insert. For example, when an elasticity in the direction of the weft is sought, we will use to reinforce the microporous layer 1 of polymers, in the form of foam, a substrate textile 2 having the same type of elasticity.
The textile substrate 2 has a low grammage, for example from 10 to 50 g / m2 of pr ~ r ~ l ~ nce between 20 and 80g / m2. The insert thus produced will then have good mechanical resistance without its grammage becoming important.
The textile substrate 2 can be a nonwoven, a woven or knitted fabric as well. It is its texture should be open so as to allow and facilitate the foam penetration during manufacturing.
The textile substrate can be a woven knit as shown in FIGS. 1 and 2.
In a preferred embodiment, two microporous layers 1 of polymers in the form of foam, each is applied on one side of the textile substrate 2, re ~ read ~ nt then a complete insertion of the textile substrate 2 into the foam polymers.
The textile substrate 2 may also have several components so as to give the insert no longer an elasticity but a resilience factor for example in the direction of the frame.
The properties of the textile substrate 2 also make it possible to determine the qualities insert clothing. It is also possible to limit the penetration of the foam in the textile substrate so as to leave one of its faces intact. A
scraping or emerying of the intact surface allows the insert to be given the corresponding clothing feel and increase its abrasion resistance.
In addition, the grammage and density of the foam used make it possible to vary the waterproofing and breathability qualities of the insert produced. In order to achieve a thermoadhesive insert, a thermoadhesive layer for example distributed by points is deposited on one or other of the faces of the insert.
To maintain the properties of the insert which is breathable the thermoadhesive layer is discontinuous it can be sprayed. The polymers commonly used as textile adhesives can be used here whether they are thermoplastics or thermosets (polyethylene, polyester, polyamide, polyurethane ..).
In order to manufacture the insert of the invention, a stable foam is first produced from a mixture of polymers and water. Then we put in contact a layer polymer foam with a textile substrate 2. The foam layer is dried of polymers and finally passing the product obtained through a cold calender 3 of so as to crush the structure of the foam in order to improve the cohesion of the foam on the textile substrate and the abrasion resistance of the complex.
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~, ._ The coating of the stable polymer foam will be carried out either directly on the textile either on a non-stick continuous support 4 then subsequently brought into contact with the textile substrate 2.
When the coating is carried out directly, the textile substrate 2 can be supported by a non-stick continuous support 4.
We call continuous support a carpet circulating in closed loop at constant speed around the roller 8, 9.
This coating will be carried out by the methods themselves known, either by application to the rotating frame or by scraping with a knife. We can for example use a rotary frame with foam scraper 5. This last technique allows to apply a variable thickness of foam in ~ gi.cs ~ nt on the distance between the knife and the support according to the foam. In a first embodiment of the invention, the polymer foam is spread directly on the textile substrate 2.
The whole then passes through one or more ovens 6, 7 so as to produce a first phase of slow drying around 100 ~ C then a second phase of drying at a temperature between 1 20 ~ C and 1 30 ~ C so as to consolidate the structure of the foam. The microporous structure is then dry and stable, as indicated above the complex then passes through a cold grille 3. The pressure exerted on the grille makes it possible to define the degree of penetration of the textile substrate
2 dans la mousse de polymères.
Le calandrage est destiné à exercer une pression sur le composite et à faire pénétrer la couche de mousse dans le substrat textile 2. Cette opération peut aussi être réalisée par un foulard.
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Dans un autre mode de mise en oeuvre du procédé, une couche de mousse de polymères stable est réalisée sur un tapis non-adhérent 4 et le substrat textile 2 est calandré sur la couche de mousse. Ce calandrage peut être réalisé sur la mousse stable encore humide, avant tout séchage ou au contraire après la première phase de séchage à 100~C dans ce dernier mode de réalisation représenté sur la figure 5, la couche microporeuse 1 est mise en contact avec le substrat textile 2 entre le four 6 qui est à 100~C et le four 7 à 130~C.
Dans un autre mode de réalisation, deux couches de mousse 2a, 2b sont simultanément déposées chacune sur une face d'un substrat textile 2 par un double cadre rotatif avec râcles mousses 5a, 5b.
Ce substrat est alors complètement noyé dans la mousse. Dans certaines applications, les qualités ignifuges de l'insert sont recherchées. Elles peuvent être obtenues par le choix de chacun des composants. Le substrat textile est alors résistant au feu et à la couche de mousse est incorporé un additif ignifuge.
Les propriétés hydrophobes de l'insert peuvent être améliorées en faisant passerl'ensemble du composite dans une solution hydrofugeante avant fourlardage.
La mousse de polymères peut avoir une densité d'environ 200g/1. Alors, l'application de 50 à lOOg de mousse au m2 produit une couche ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et lmm.
L'utilisation d'un substrat textile 2 constitué d'un tricot texturé avec insertion de trame à base de polyesters texturés d'un grammage de 40g/m2 présentant une - élasticité de 30% dans le sens de la trame permet l'obtention d'un insert élastique dans le sens de la trame.
On peut produire l'enduction avec un cadre rotatif de 14 mesh avec un taux de couverture de 40% de la mousse stable à 200g/1.
Pendant la mise en oeuvre du procédé, le substrat textile 2 est momentanément supporté par un tapis anti-adhérent. On obtient ainsi un insert ayant un grammage sec de 90g/m2 et présentant le caractère semi-perméable recherché. Le séchage est réalisé en paliers de 100~C à 130~C.
L'insert ainsi obtenu a une imperméabilité supérieure 1000mm d'eau, une imperméabilité totale au vent, une résistance à la vapeur d'eau de 60 à 80 millibars au m2/w. Il présente une élasticité dans le sens de la trame de 25 à 30%.
D 2 in polymer foam.
The calendering is intended to exert pressure on the composite and to penetrate the foam layer in the textile substrate 2. This operation can also be carried out by a scarf.
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In another embodiment of the method, a layer of stable polymers is produced on a non-adherent mat 4 and the textile substrate 2 is calendered on the foam layer. This calendering can be carried out on the foam stable yet wet, before drying or on the contrary after the first phase of drying at 100 ~ C in the latter embodiment shown in Figure 5, the microporous layer 1 is brought into contact with the textile substrate 2 between the oven 6 which is at 100 ~ C and the oven 7 at 130 ~ C.
In another embodiment, two layers of foam 2a, 2b are simultaneously deposited each on one side of a textile substrate 2 by a double rotating frame with foam blades 5a, 5b.
This substrate is then completely embedded in the foam. In certain applications, the flame retardant qualities of the insert are sought. They can be obtained by the choice of each of the components. The textile substrate is then fire resistant and foam layer is incorporated a fire retardant additive.
The hydrophobic properties of the insert can be improved by passing the entire composite through a water-repellent solution before bending.
The polymer foam can have a density of about 200g / l. So, the application of 50 to 100g of foam per m2 produces a layer having a thickness between 0.5 and lmm.
The use of a textile substrate 2 consisting of a textured knit with insertion of weft based on textured polyesters with a grammage of 40g / m2 having a - elasticity of 30% in the weft direction allows an elastic insert to be obtained in the direction of the frame.
The coating can be produced with a 14 mesh rotating frame with a rate of 40% coverage of the foam stable at 200g / 1.
During the implementation of the process, the textile substrate 2 is momentarily supported by a non-stick mat. An insert having a grammage is thus obtained dry of 90g / m2 and having the desired semi-permeable character. Drying is made in steps from 100 ~ C to 130 ~ C.
The insert thus obtained has a greater impermeability of 1000mm of water, a total wind resistance, resistance to water vapor from 60 to 80 millibars per m2 / w. It has an elasticity in the weft direction of 25 to 30%.
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