CA1145210A - Procede de revetement en continu d'un substrat metallique sur une partie au moins d'au moins l'une de ses faces et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procede - Google Patents
Procede de revetement en continu d'un substrat metallique sur une partie au moins d'au moins l'une de ses faces et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procedeInfo
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- CA1145210A CA1145210A CA000356663A CA356663A CA1145210A CA 1145210 A CA1145210 A CA 1145210A CA 000356663 A CA000356663 A CA 000356663A CA 356663 A CA356663 A CA 356663A CA 1145210 A CA1145210 A CA 1145210A
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Abstract
Procédé de revêtement continu d'au moins une portion d'au moins une face d'un substrat métallique avec un autre métal selon lequel: on force au moins un écoulement sous pression de ce métal à travers une ouverture de distribution, on ménage une surface de mouillage adjacente à cette ouverture, s'étendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat à revêtir et orientée selon un plan sensiblement vertical pour permettre audit écoulement sous pression sortant de ladite ouverture de s'écouler par gravité, on guide le substrat selon une trajectoire transversale à la largeur de la surface de mouillage et passant à proximité immédiate de cette surface. Ensuite, on chauffe le substrat à une température proche du point de fusion du métal de revêtement vis-à-vis d'une partie de sa trajectoire située en amont de l'endroit ou le substrat passe à proximité immédiate de la surface de mouillage, on entraîne le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffées vis-à-vis de la surface de mouillage en les déplaçant dans un sens contraire à l'écoulement par gravité dudit métal, on règle la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revêtement en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer à l'écoulement par gravité dudit métal et permettent de maintenir dynamiquement une masse de ce métal en fusion entre le substrat et ladite surface de mouillage et on règle la vitesse d'écoulement du métal alimentant ladite masse, pour une vitesse de défilement donnée du substrat, en fonction de l'épaisseur requise pour. le revêtement. Et un dispositif pour mettre ce revêtement en oeuvre.
Description
l~SZ10 . 1 --PR~ E DE ~V~ EN C~TINU D'UN SUBSTRAT ME~AILIQUE
. .
SI~R UNE PAR:TIE AIJ M~)INS D'PIJ M~)INS L'UNE DE SES FACE:S
~T DISPOSmF POUR IA M~SE EN OEUVE~ DE CE PR~)OEDE
Domaine technique L'invention se rapporte au r~vêtement de t~les par un autre métal et en particulier à un procédé qui permet le revêtement par-~ tiel de la tôle.
Etat de la technique La production de tôle galvanisée se rapporte généralementau revêtement des deux faces de la tôle plongée dans un bain de zinc en ~usion. Ce mcde de fabrication est parfaitement au poin~
et permet de produire de la tôle protégée contre la corrosion pour de nombreuses années.
Depuis quelque temps, un nouveau marché a ouvert des débour chés a la tôle galvanisée sur une et non plus sur deux faces. Ce marché est oe lui de l'automobile, domaine dans lequel l'emploi de plus en plus fréquent de sel répandu sur les routes en hiver, prc-vogue une dégradation accélérée des carrosseries par la corrosion.
Si, dans le bâtiment, la tôle galvanisée deux faces est tolérable dans bien des cas, elle ne l'est par contre pas pour l'industrie automobile étant donné que sur une couche de zinc, il n'est pas possible de réaliser une couche de peinture suffisamment lissa.
Cette couche de zinc constitue également une gêne pour le souda-ge par points des tales.
Diverses solutions ont déjà été proposées pour ne revêtir des tôles que sur une de leùrs faces. C'est ainsi que la demande -~ ~.
- . ~
: ' ' ' . :
l~S~l~D
de brevet FR No 2.344.640 se rapporte à un procédé selon lequel on forme un bain de zinc en fusion, on fait passer la bande à pro-ximité de la surface libre du bain de zinc de manière que la ten-sion superficielle et la mouillabilité du ~étal en fusion permet-tent la formation d'un ménisque sur la surface libre de ce bainen contact avec la face de la bande tournée vers lui.
Selon une autre solution décrite dans la demande de brevet FR No 2.348.278, on fait passer le ruban à revêtir dans un bain de zinc en fusion en mettant simultanément la face de la tôle ne devant pas être revêtue, en contact avec un cylindre rotatif au-tour d'un axe parallèle au niveau du bain, le contact entre cette face et le cylindre étant maintenu aussi longtemps que la tôle est trempée dans le bain.
Il a également été proposé dans la demande de brevet JP No 77-151.638 de masquer la face qui ne doit pas être revêtue.
Le brevet BE No 859.420 se rapporte à un procédé selon le-quel un mince jet de zinc fondu est projeté contre la face du ru-~ ban de tôle à revêtir.
Les deux premières solutions mentionnées ne permettent pa5 de contrôler l'épaisseur et la régularité de la couche déposée.
En outre la seconde de ces solutions pose des problèmes en oe qui concerne l'accumulation de zinc sur les parties d~ cylindre qui débordent des bords longitudinaux du ruban de métal, ainsi que pour préserver l'autre face non revêtue de la tôle.
La solution utilisant le masquage nécessite généralement l'en-lèvement ultérieur du revêtement destiné à masquer la face non gal-vanisée.
Le procédé avec jet de zinc est délicat à mettre en ceuvre tant il est vrai qu'il est difficile de former un tel jet très min-ce et parfaitement laminaire, surtout si l'on désire réaliser un revêtement de l'ordre de quelques dizaines de microns.
On peut encore signaler d'autres solutions relatives au re-vêtement uniface des substrats.
Le brevet FR No 1.1-53.715 se rapporte à un dispositif pour le revêtement métallique de rubans métalliques sur une ou deux fa-ces dans lequel le métal fondu est contenu dans un creuset présen-tant des lèvres de sortie pressées contre Ie ruban de sorte que la largeur de l'orifice formé entre les deux levres est tellement petite que tout metal applique au ruban est entralne hors de l'applicateur par le deplacement du ruban sous l'effet des forces capillaires resultant de la tension superficielle entre le metal liquide et le ruban a revêtir.
De ce fait, le deplacement du ruban mouillé par le metal fondu entraîne le metal hors du creuset au fur et a mesure.
Un tel dispositif comporte plusieurs inconvenients tels que le contact necessaire entre les lèvres de distribution du creuset et le ruban à revêtir engendrant l'usure de ces - lèvres et le fait que seules les forces capillaires resul-tant des tensions superficielles entre le metal liquide et le ruban sont utilisees pour pomper le liquide hors du creuset, limitant ainsi la vitesse de revêtement. Enfin les possibilites de raglage d'epaisseur de couche d'un tel dis-positif sont aussi limitees.
Un autre dispositif base sur une action de pompage engendree par les forces capillaires est egalement decrit dans le brevet US No 3 201 275 ainsi que dans le DAS No 1 080 373.
Enfin, selon le brevet US No 1 973 431, un courant de metal liquide est forme à travers un passage dont la sec-tion droite correspond à celle de la couche à deposer, l'extrémité de sortie de ce passage se trouvant elle-même à
une distance du substrat très exactement egale à l'epaisseur de la couche à deposer. Ce procede s'apparente a un pro-cessus d'extrusion et est très difficile à mettre en oeuvre sans une pression importante exercee sur le metal. En outer, compte tenu des phenomenes de capillarite, ce procede est limité à des epaisseurs de revêtements relativement grandes.
Expose de l'invention Le but de la présente invention est de remedier, au moins en partie aux divers inconvénients susmentionnes.
.~ .~ .
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~ . . . ~ ' , ': ' - '- , ' ' 1~5~10 Selon la presente invention, il est prévu un procede de revetement continu d'au moins une portion d'au moins une face d'un substrat metallique avec un autre metal selon lequel: on force au moins un ecoulement sous pression de ce métal a travers une ouverture de distribution, on menage une surface de mouillage adjacente a cette ouverture, s'etendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat a revêtir et orientee selon un plan sensiblement vertical pour permettre audit ecoulement sous pression sor-tant de ladite ouverture de s'écouler par gravite, on guidele substrat selon une trajectoire transversale a la largeur de la surface de mouillage et passant a proximite immediate de cette surface, on chauffe le substrat a une température proche du point de fusion au metal de revêtement vis-a-vis d'une partie de sa trajectoire situee en amont de l'endroit o~ le substrat passe à proximite immediate de la surface de mouillage, on entralne le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffees vis-à-vis de la surface de mouillage en les deplaçant dans un sens contraire à l'écoulement par gravité dudit metal, on regle la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revêtement en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer a l'écoulement par gravite dudit metal et permet-tent de maintenir dynamiquement une masse de ce metal en fusion entre le substrat et ladite surface de mouillage, et on regle la vitesse d'ecoulement du metal alimentant ladite masse, pour une vitesse de defilement donnee du substrat, en fonction de l'epaisseur requise pour le revetement.
Selon la presente invention, il est aussi prevu un dispositif pour le revêtement continu d'au moins une por-tion d'au moins une face d'un substrat metallique avec un autre métal comprenant: une ouverture de distribution a l~SZ10 travers de laquelle au moins un écoulement sous pression de ce métal est forcée, une surface de mouillage aménagée adjacente à cette ouverture, s'étendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat a revêtir et orientée selon un plan sensiblement vertical pour permettre audit écoulement sous pression sortant de ladite ouverture de s'écouler par gravité, et des moyens pour guider le substrat selon une trajectoire transversale a la largeur de la sur-face de mouillage et passant à proximité immédiate de cette surface. Des moyens sont prévus pour chauffer le substrat à une température proche du point de fusion du métal de revêtement vis-à-vis d'une partie de sa trajectoire situee en amont de l'endroit où le substrat passe à proximité
immédiate de la surface de mouillage; d'autres moyens pour entraîner le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffées vis-à-vis de la surface de mouillage en les déplaçant dans un sens contraire à l'é-coulement par gravité dudit métal, d'autres moyens pour réglér la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revêtement en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer à l'écoulement par gravite dudit metal et permet-tent de maintenir dynamiquement une masse de ce metal en fusion entre le substrat et ladite surface de mouillage, et d ' autres moyens pour regler la vitesse d'écoulement du metal alimentant ladite masse, pour une vitesse de défilement donnée du substrat, en fonction de l'épaisseur requise pour le revêtement.
Le dessin annexé illustre schemati~uement et a titre d'exemple, une forme d'exécution et des variantes du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé objet de la présente invention.
La fig. 1 est une vue en élévation latérale de - 4a -~, .
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-.
' 11~5210 cette forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue de détail agrandie d'unepartie de cette forme d'execution. La fig. 3 est une vue de détail selon III-III de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue partielle de face d'une variante d'un detail du dispositif des fig. 1 a 3.
La fig. 5 est une vue en coupe selon V-V de la fig. 4.
La fig. 6 est une vue en élévation laterale d'une variante de la fig. 1.
La fig. 7 est une vue de detail agrandie de cette variante.
. . ~
Meilleure manière de réaliser l'invention -Le dispositif illustré par la fig. 1 com~orte un four 1 de conception connue destiné à prcduire le zinc en fusion. Ce four présente un conduit de distribution latérale 3 qui débouche à une extrémité dans un dégagement 2 ouvert vers l'extérieur, tandis que son autre extrémité aboutit à un creuset 4 contenant du métal en fusion. Un régulateur de niveau du ~étal en fusion contenu dans ce creuset, constitué par un piston 5 mobile verticalement, per-met de faire c~uler le zinc fondu dans le conduit 3 pour alimenter le dégagement 2. Une ~vanne de reglage 3a placée dans le conduit 3 permet d'ajuster le débit avec une plus grande précision.
Un ruban 6, par exemple formé à partir d'une tôle d'acier, enroulé à une extrémité sur une bobine d'alimentation 7 et à l'au-tre extrémité sur une bobine de stockage 8 et guidé par trois rou-leaux 9~ 10 et 11, défile devant l'ouverture du dégagement 2, en-tra;né par un moteur 12. La distance entre le ruban 6 et le kord du dégagement 2 est réglable. A cet effet chacune des extrémités de l'un des rouleaux 10 servant au positionnement est fixée a l'ex-trémité d'un bras 13 monté oscillant autour d'un axe fixe 14, qui s'appuie contre une vis de butée réglable 15. Une rampe de brûleurs à gaz 16, alimentée par une source de combustible gazeux 17, est placée vis-à-vis de la face du ruban 6 opposée à celle tournée vers l'ouverture de distribution 2 et dans la portion de la trajectoi-re du ruban, dont le sens de défilement est indiqué par la flèche F, située juste en amont du dégagement 2. Cette rampe de bruleurs 16 est destinée à élever la température du ruban 6 jusqu'aux en-virons d~ la température du zinc en fusion, afin d'assurer un bon mouillage du zinc liquide sur le ruban 6.
La portion de l'installation entourée par un tracé en traits mixtes est Elacée sous une atmosphère contrôlée de H2 ~ N2 desti-née à éviter l'oxydation du substrat. Ccmme on peut le constater en observant les fig. 2 et 3, le dégagement 2 présente une oonfor-mation particulière qui joue un rôle important dans le succès du prc~édé puisqu'il sert à former une zone de répartition du ~étal fondu sur la largeur du ruban. A cet effet, ce dégagemen~ 2 est formé par une rainure allongée disposée transversalement à l'axe longitudinal du ruban 6 et dont la longueur est très légerement ,~
-~1~5Z~O
inferieure à la largeur du ruban 6 à revêtir. Cette rainure est ménagée dans une plaquette 19 qui s'étend à travers l'ouverture 3. Dans cet exemple, la profondeur de ce dégagement est de l'or-dre de 2 à 3 mm et sa largeur est de 3 mm. Une série de conduits de liaison 20 débouchent dans le fond de ce dégagement 2 et le font communiquer avec le conduit 3. Ces conduits de liaison 20 sont for-més par des perçages de 0,8 mm de diamètre écartés de 10 mm les uns des autres dans cet exemple. Ils sont destinés à créer une oer-taine perte de charge à la sortie du conduit 3 et à favoriser la répartition du zinc en fusion sur toute la longueur du dégagement
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SI~R UNE PAR:TIE AIJ M~)INS D'PIJ M~)INS L'UNE DE SES FACE:S
~T DISPOSmF POUR IA M~SE EN OEUVE~ DE CE PR~)OEDE
Domaine technique L'invention se rapporte au r~vêtement de t~les par un autre métal et en particulier à un procédé qui permet le revêtement par-~ tiel de la tôle.
Etat de la technique La production de tôle galvanisée se rapporte généralementau revêtement des deux faces de la tôle plongée dans un bain de zinc en ~usion. Ce mcde de fabrication est parfaitement au poin~
et permet de produire de la tôle protégée contre la corrosion pour de nombreuses années.
Depuis quelque temps, un nouveau marché a ouvert des débour chés a la tôle galvanisée sur une et non plus sur deux faces. Ce marché est oe lui de l'automobile, domaine dans lequel l'emploi de plus en plus fréquent de sel répandu sur les routes en hiver, prc-vogue une dégradation accélérée des carrosseries par la corrosion.
Si, dans le bâtiment, la tôle galvanisée deux faces est tolérable dans bien des cas, elle ne l'est par contre pas pour l'industrie automobile étant donné que sur une couche de zinc, il n'est pas possible de réaliser une couche de peinture suffisamment lissa.
Cette couche de zinc constitue également une gêne pour le souda-ge par points des tales.
Diverses solutions ont déjà été proposées pour ne revêtir des tôles que sur une de leùrs faces. C'est ainsi que la demande -~ ~.
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l~S~l~D
de brevet FR No 2.344.640 se rapporte à un procédé selon lequel on forme un bain de zinc en fusion, on fait passer la bande à pro-ximité de la surface libre du bain de zinc de manière que la ten-sion superficielle et la mouillabilité du ~étal en fusion permet-tent la formation d'un ménisque sur la surface libre de ce bainen contact avec la face de la bande tournée vers lui.
Selon une autre solution décrite dans la demande de brevet FR No 2.348.278, on fait passer le ruban à revêtir dans un bain de zinc en fusion en mettant simultanément la face de la tôle ne devant pas être revêtue, en contact avec un cylindre rotatif au-tour d'un axe parallèle au niveau du bain, le contact entre cette face et le cylindre étant maintenu aussi longtemps que la tôle est trempée dans le bain.
Il a également été proposé dans la demande de brevet JP No 77-151.638 de masquer la face qui ne doit pas être revêtue.
Le brevet BE No 859.420 se rapporte à un procédé selon le-quel un mince jet de zinc fondu est projeté contre la face du ru-~ ban de tôle à revêtir.
Les deux premières solutions mentionnées ne permettent pa5 de contrôler l'épaisseur et la régularité de la couche déposée.
En outre la seconde de ces solutions pose des problèmes en oe qui concerne l'accumulation de zinc sur les parties d~ cylindre qui débordent des bords longitudinaux du ruban de métal, ainsi que pour préserver l'autre face non revêtue de la tôle.
La solution utilisant le masquage nécessite généralement l'en-lèvement ultérieur du revêtement destiné à masquer la face non gal-vanisée.
Le procédé avec jet de zinc est délicat à mettre en ceuvre tant il est vrai qu'il est difficile de former un tel jet très min-ce et parfaitement laminaire, surtout si l'on désire réaliser un revêtement de l'ordre de quelques dizaines de microns.
On peut encore signaler d'autres solutions relatives au re-vêtement uniface des substrats.
Le brevet FR No 1.1-53.715 se rapporte à un dispositif pour le revêtement métallique de rubans métalliques sur une ou deux fa-ces dans lequel le métal fondu est contenu dans un creuset présen-tant des lèvres de sortie pressées contre Ie ruban de sorte que la largeur de l'orifice formé entre les deux levres est tellement petite que tout metal applique au ruban est entralne hors de l'applicateur par le deplacement du ruban sous l'effet des forces capillaires resultant de la tension superficielle entre le metal liquide et le ruban a revêtir.
De ce fait, le deplacement du ruban mouillé par le metal fondu entraîne le metal hors du creuset au fur et a mesure.
Un tel dispositif comporte plusieurs inconvenients tels que le contact necessaire entre les lèvres de distribution du creuset et le ruban à revêtir engendrant l'usure de ces - lèvres et le fait que seules les forces capillaires resul-tant des tensions superficielles entre le metal liquide et le ruban sont utilisees pour pomper le liquide hors du creuset, limitant ainsi la vitesse de revêtement. Enfin les possibilites de raglage d'epaisseur de couche d'un tel dis-positif sont aussi limitees.
Un autre dispositif base sur une action de pompage engendree par les forces capillaires est egalement decrit dans le brevet US No 3 201 275 ainsi que dans le DAS No 1 080 373.
Enfin, selon le brevet US No 1 973 431, un courant de metal liquide est forme à travers un passage dont la sec-tion droite correspond à celle de la couche à deposer, l'extrémité de sortie de ce passage se trouvant elle-même à
une distance du substrat très exactement egale à l'epaisseur de la couche à deposer. Ce procede s'apparente a un pro-cessus d'extrusion et est très difficile à mettre en oeuvre sans une pression importante exercee sur le metal. En outer, compte tenu des phenomenes de capillarite, ce procede est limité à des epaisseurs de revêtements relativement grandes.
Expose de l'invention Le but de la présente invention est de remedier, au moins en partie aux divers inconvénients susmentionnes.
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~ . . . ~ ' , ': ' - '- , ' ' 1~5~10 Selon la presente invention, il est prévu un procede de revetement continu d'au moins une portion d'au moins une face d'un substrat metallique avec un autre metal selon lequel: on force au moins un ecoulement sous pression de ce métal a travers une ouverture de distribution, on menage une surface de mouillage adjacente a cette ouverture, s'etendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat a revêtir et orientee selon un plan sensiblement vertical pour permettre audit ecoulement sous pression sor-tant de ladite ouverture de s'écouler par gravite, on guidele substrat selon une trajectoire transversale a la largeur de la surface de mouillage et passant a proximite immediate de cette surface, on chauffe le substrat a une température proche du point de fusion au metal de revêtement vis-a-vis d'une partie de sa trajectoire situee en amont de l'endroit o~ le substrat passe à proximite immediate de la surface de mouillage, on entralne le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffees vis-à-vis de la surface de mouillage en les deplaçant dans un sens contraire à l'écoulement par gravité dudit metal, on regle la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revêtement en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer a l'écoulement par gravite dudit metal et permet-tent de maintenir dynamiquement une masse de ce metal en fusion entre le substrat et ladite surface de mouillage, et on regle la vitesse d'ecoulement du metal alimentant ladite masse, pour une vitesse de defilement donnee du substrat, en fonction de l'epaisseur requise pour le revetement.
Selon la presente invention, il est aussi prevu un dispositif pour le revêtement continu d'au moins une por-tion d'au moins une face d'un substrat metallique avec un autre métal comprenant: une ouverture de distribution a l~SZ10 travers de laquelle au moins un écoulement sous pression de ce métal est forcée, une surface de mouillage aménagée adjacente à cette ouverture, s'étendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat a revêtir et orientée selon un plan sensiblement vertical pour permettre audit écoulement sous pression sortant de ladite ouverture de s'écouler par gravité, et des moyens pour guider le substrat selon une trajectoire transversale a la largeur de la sur-face de mouillage et passant à proximité immédiate de cette surface. Des moyens sont prévus pour chauffer le substrat à une température proche du point de fusion du métal de revêtement vis-à-vis d'une partie de sa trajectoire situee en amont de l'endroit où le substrat passe à proximité
immédiate de la surface de mouillage; d'autres moyens pour entraîner le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffées vis-à-vis de la surface de mouillage en les déplaçant dans un sens contraire à l'é-coulement par gravité dudit métal, d'autres moyens pour réglér la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revêtement en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer à l'écoulement par gravite dudit metal et permet-tent de maintenir dynamiquement une masse de ce metal en fusion entre le substrat et ladite surface de mouillage, et d ' autres moyens pour regler la vitesse d'écoulement du metal alimentant ladite masse, pour une vitesse de défilement donnée du substrat, en fonction de l'épaisseur requise pour le revêtement.
Le dessin annexé illustre schemati~uement et a titre d'exemple, une forme d'exécution et des variantes du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé objet de la présente invention.
La fig. 1 est une vue en élévation latérale de - 4a -~, .
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' 11~5210 cette forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue de détail agrandie d'unepartie de cette forme d'execution. La fig. 3 est une vue de détail selon III-III de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue partielle de face d'une variante d'un detail du dispositif des fig. 1 a 3.
La fig. 5 est une vue en coupe selon V-V de la fig. 4.
La fig. 6 est une vue en élévation laterale d'une variante de la fig. 1.
La fig. 7 est une vue de detail agrandie de cette variante.
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Meilleure manière de réaliser l'invention -Le dispositif illustré par la fig. 1 com~orte un four 1 de conception connue destiné à prcduire le zinc en fusion. Ce four présente un conduit de distribution latérale 3 qui débouche à une extrémité dans un dégagement 2 ouvert vers l'extérieur, tandis que son autre extrémité aboutit à un creuset 4 contenant du métal en fusion. Un régulateur de niveau du ~étal en fusion contenu dans ce creuset, constitué par un piston 5 mobile verticalement, per-met de faire c~uler le zinc fondu dans le conduit 3 pour alimenter le dégagement 2. Une ~vanne de reglage 3a placée dans le conduit 3 permet d'ajuster le débit avec une plus grande précision.
Un ruban 6, par exemple formé à partir d'une tôle d'acier, enroulé à une extrémité sur une bobine d'alimentation 7 et à l'au-tre extrémité sur une bobine de stockage 8 et guidé par trois rou-leaux 9~ 10 et 11, défile devant l'ouverture du dégagement 2, en-tra;né par un moteur 12. La distance entre le ruban 6 et le kord du dégagement 2 est réglable. A cet effet chacune des extrémités de l'un des rouleaux 10 servant au positionnement est fixée a l'ex-trémité d'un bras 13 monté oscillant autour d'un axe fixe 14, qui s'appuie contre une vis de butée réglable 15. Une rampe de brûleurs à gaz 16, alimentée par une source de combustible gazeux 17, est placée vis-à-vis de la face du ruban 6 opposée à celle tournée vers l'ouverture de distribution 2 et dans la portion de la trajectoi-re du ruban, dont le sens de défilement est indiqué par la flèche F, située juste en amont du dégagement 2. Cette rampe de bruleurs 16 est destinée à élever la température du ruban 6 jusqu'aux en-virons d~ la température du zinc en fusion, afin d'assurer un bon mouillage du zinc liquide sur le ruban 6.
La portion de l'installation entourée par un tracé en traits mixtes est Elacée sous une atmosphère contrôlée de H2 ~ N2 desti-née à éviter l'oxydation du substrat. Ccmme on peut le constater en observant les fig. 2 et 3, le dégagement 2 présente une oonfor-mation particulière qui joue un rôle important dans le succès du prc~édé puisqu'il sert à former une zone de répartition du ~étal fondu sur la largeur du ruban. A cet effet, ce dégagemen~ 2 est formé par une rainure allongée disposée transversalement à l'axe longitudinal du ruban 6 et dont la longueur est très légerement ,~
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inferieure à la largeur du ruban 6 à revêtir. Cette rainure est ménagée dans une plaquette 19 qui s'étend à travers l'ouverture 3. Dans cet exemple, la profondeur de ce dégagement est de l'or-dre de 2 à 3 mm et sa largeur est de 3 mm. Une série de conduits de liaison 20 débouchent dans le fond de ce dégagement 2 et le font communiquer avec le conduit 3. Ces conduits de liaison 20 sont for-més par des perçages de 0,8 mm de diamètre écartés de 10 mm les uns des autres dans cet exemple. Ils sont destinés à créer une oer-taine perte de charge à la sortie du conduit 3 et à favoriser la répartition du zinc en fusion sur toute la longueur du dégagement
2. Dans cet exemple, les conduits de liaison sont espacés de 10 mm 1'un de l'autre, mais cet écartement n'est pas critique. En pra-tique, la section et le nombre de conduits de liaison seront choi-sis en fonction du débit recherché et de manière a créer une per-te de charge telle que le zinc en fusion ne sorte pas sous formede jet, la pression en amant ne résultant que de la hauteur de zinc liquide située au-dessus du niveau de l'entrée du conduit 3. Cette perte de charge est uniquement destinée à répartir régulièrement l'écoulement sur toute la longueur du dégagement 2 pour qu'il soit constamment rempli de zinc en fusion durant le processus de revê-tement. La face externe de la plaquette 19 est biseautée de part et d'autre de la rainure 18 pour éviter que le zinc en fusion ne s'étale sur cette face lorsque le ruban 6 est placé à proximité
du bord de l'ouverture 2 et se déplace longitudinalement. Le ru-b~n 6 fait en outre un angle d'environ 10~ par rapFort à la ver-ticale de part et d'autre du rouleau 10. Il est encore à noter ~ue l'alimentation du zinc liquide par un conduit horizontal tandis que le ruban à revêtir est sensiblement vertical et se déplace vis-à-vis du dégagement 2 de bas en haut, constitue une disposi-tion avantageuse. En effet, le débit de zinc peut être facilement contrôlé, et surtout, le sens de déplacement du ruban provoque un entraînement du zinc liquide en raison de la mouillabilité du ru-ban chauffé qui s'oppcse à l'écoulement du zinc par gravité, de sorte qu'il est possible d'équilibrer dynamiquement oes deux for-oes antagonistes.
Des essais ont été réalisés avec succès à l'échelle du la-boratoire à l'aide de l'installation décrite. Pour effectuer ces 4S;Z~
essais, on a utilisé un ruban d'acier inoxydable de 10 cm de lar-geur. L'acier inoxydable a été choisi pour efEectuer oes essais de manière à pouvoir travailler sans atmosphère contrôlée dans un but de simplification. Etant donné que la mouillabilité d'un ru-ban d'acier ordinaire chauffé sous atmosphère non oxydante est meil-leure que celle d'un acier oxydable, il est certain que les tests effectués de cette manière sont en tous les cas transposables sur une installation industrielle en utilisant des tôles d'acier or-dinaire.
Initialement, la température du zinc dans le creuset 4 est portée entre 450~ et 470~C. Le ruban d'acier 6 est amené par le rouleau 10 ccmmandé par la vis de réglage 15 agissant sur le bras oscillant 13, en contact avec le bord de l'ouverture 2. Le piston 5 est introduit dans le bain de zinc contenu dans le creuset 4 et le niveau du zinc dépasse le niveau du conduit 3 et s'écoule en direction du dégagement 2. Il traverse les canaux 20 et se répand dans le dégagement qu'iI remplit. A ce moment le rouleau 10 est reculé à l'aide de la vis 15 et le moteur 12 est mis en marche tan-dis que la rampe de brûleurs à gaz 16 a été allumée, pour que le ruban, arrivant au dégagement ~, soit porte à une tem-pérature voisine de celle du zinc en fusion, dans cet exemple la température du ruban E~ut être de l'ordre ~e 400~C de manière que le zinc ne soit pas refroidi dès qu'il touche la tôle, ce qui l'emr pêcherait de former un revêtement régulier et finirait par bloquer le ruban par une accumulation de zinc au niveau du dégagement 2.
La distance entre le bord de l'ouverture 2 et la surface du ruban à revêtir doit être suEEisante pour que le ruban ne touche en aucun cas la plaquette 19. Lors des essais effectués et avec une vitesse du ruban de 10 m/min. et une épaisseur de dépot de l'or-dre de 30 JUm, l'écartement entre le ruban et la plaquette 19 a puatteindre 0,8 mm. De préférence, cette distance est de 0,5 à 0,6 mm. En réduisant ou en augmentant cette distance on remarque des stries ou des discontinuités du revêtement. Au-delà de 1 mm et quelle que soit la vitesse du ruban, le ménisque entre le dégage-ment 2 et le ruban ne se forme plus et le métal s'ecouie par gra-vité. On a déjà relevé que les essais réalisés sur un ruban d'acier inoxydable pour des raisons de simplification de l'installation .
~3 ~l~SX~O
et de sa mise en oeuvre, ne donnent p~s des conditions de mouil-lage optimum et que le revêtement d'un ruban d'acier dans une at-mosphère réductrice donnera un meilleur mouillage. Par conséquent le Fassage des essais de laboratoire au stade industriel ne pose pas de problème de principe et permettra peut-être d'augmenter lé-gèrement la distance entre le bord du d~gagement 2 et le ruban.
Quoi qu'il en soit, cette distance est d'ores et déjà suffisante pour assurer le défilement du ruban sans contact avec le bord du dégagement 2. Le débit de zinc doit être fixé en fonction de l'é-paisseur du revêtement désiré et de la vitesse de défilement, demanière que la masse de zinc liquide baignant la portion du ruban adjacente au dégagement 2 soit oonstante. Le maintien de oe tte mas-se liquide en contact avec une portion du ruban 6 sur toute sa lar-geur est le gage d'un revêtement oontinu, d'épaisseur constante, sur toute la largeur du ruban. L'augmentation de la largeur du re-vêtement de 10 cm jusqu'à 1,50 m, qui constitue la largeur couran-te dans les applications industrielles ne présente pas de diffi-culté de principe particulière. On peut, soit utiliser une série de modules formés des plaquettes 19 disposées côte à côte, ~oit allonger la Flaquette 19 et le dégagement 2 pour couvrir toute la largeur soit encore juxtaposer côte à côte des modules plus longs que celui utilis~ lors des essais, ~ais plus courts que la largeur totale de la tôle à revêtir. On peut encore ne recouvrir qu'une partie seulement de la largeur du ruban et obtenir ainsi des épar-gnes. Il suffit en effet de dimensionner et de répartir convena-blement les dégagements 2 pour que seules certaines parties de la largeur du ruban soient revêtues.
Des essais de variation de l'épaisseur du revêtement par une modification du débit ont permis de passer d'un revêtement de 80 ~m sur 10 cm de large avec un débit de 1,33 cm3/s et une vites~s de défilement de 10 m/min à un revêtement de 30 ~m avec une débit de 0,5 cm3/s. Ce revêtement a pu être abaissé jusqu'à 20 ~m tou-jours dans des conditions de laboratoire. La vitesse de défilement ne semble limitée vers le haut que par des questions de vibrations et non par la nature du procédé et vers le bas, elle peut être abais-sée jusqu'à environ 3 m/min pour un débit d'environ 1 cm3/s. Ceci montre la très grande souplesse du procédé selon l'invention.
5~10 g Diverses vaxiantes dont l'une est illustrée par les fig. 4 et 5 peuvent être envisagées. On peut ménager une fente 21 en lieu et paace du dégagement 2 et des conduits de liaison 19. On peut aussi envisager une série de conduits 19 en lieu et place de la fente 21 sans que oes conduits ne débouchent dans un dégagement 2. Il est aussi possible de réduire le nombre de conduits 19 et de les écarter davantage en augmentant ou non leur section de pas-sage. L'intérêt du bain de ~inc coulant, réalisé adjacent à la fa-ce du ruban 6 à revêtir réside dans le fait, que par sa position,qui tend à faire couler le zinc par gravité et l'action conjuguée de la ~ uillabilité du ruban -et l'effet d'entraînement consécutif à son déplacement ascendant, on retrouve sensiblement les mêmes conditions qu'avec la technique classique du revêtement sux deux faces, avec une épaisseur réguliére de revêtement et la possibi-lité de la modifier à volonté en agissant sur le débit ou sur la vitesse de défilement. Dans tous les essais réalisés, aucune tra-ce de zinc n'est a~parue sur le revers du ruban. Dans une instal-lation industrielle dans laquelle la vitesse de revêtement doit être accrue, il y aurait lieu de prévoir un poste de refroidisse-ment par exemple un refroidissement à l'azote en créant une cir-culation d'azote dans ~n conduit 18 à partir d'une source d'azo-te S, oomme on l'a illustré par la fig. 1. Il est évidemment pos-sible de prévoir un système de régulation destiné à créer un as-servissement entre la vitesse de défilement du ruban 6 et l'écou-lement du zinc à travexs la vanne 3a en fonction d'une épaisseur de revêtement donnée.
La variante du dispositif illustré par les fig. 6 et 7 re-présente une forme d'exécution dans laquelle un four 1' et son con-duit de distribution 3' dont une extrémité débouche dans un d~ga-gement 2' semblable au dégagement 2 des ~ig. 1 à 3, sont montés dans une installation de zingage industrielle ccmprenant essentie }
lement une enceinte à atmosphère réductrice 22, qui ren~enme un poste de chauffage 23 soit électrique, soit à gaz. Une extrémité
de l'enceinte 22 présente une entrée 2~ pour le passage du ruban 6' alimenté par un rouleau 7'. Un rouleau de guidage 25 est dis-posé à proximité du dégagement 2' après quoi le ruban 6' se diri-~
ge vers la sor.ie de l'enceinte 22 vers un autre rouleau de gui-dage 26 situé entre l'enceinte 22 et un poste de refroidissement 27. On constate en particulier sur la fig. 7 que le ruban 6' ar-rive horizontalement sur le rouleau de guidage 25 mais qu'il en-veloppe ce rouleau d'un angle supérieur à 90~, de sorte qu'il lequitte avec une lésère inclinaison de quelques degrés pour favo-riser la délimitation du ménisque dans le sens de déplacement ~
du ruban 6', comme on l'a déjà signalé dans la forme d'exécution de la fig. 1 le reste de l'installation est bien connu de l'hom-me du métier et sort du cadre de l'invention, de sorte qu'il n'est - pas nécessaire de le décrire plus en détail.
Le procédé décrit, bien qu'il ait été con~u pour le revête-ment sur une face seulement, peut être utilisé pour le revêtement sur deux faces en disposant un deuxième dispositif de revêtement vis-à-vis de l'autre face. Ces revêtements pourraient par exemple être d'épaisseur différente de l'un et l'autre côté du ruban. Il est aussi possible d'utiliser ce procédé pour revêtir les deux fa-ces d'un ruban avec des épargnes sur une ou sur les deux faces.
Parmi les avantages du procédé décrit, il faut encore rele-ver que l'essorage nécessaire pour ajuster l'épaisseur avec lesprocédés classiques est rendu inutile. Bien que les e~emplesdon-nés ci-dessus sont tous relatifs à du zinc, il est évide~ment p~s-sible d'utiliser ce même procédé pour former des revêtements de plomb ou d'étain voire ~ême d'aluminium en adaptant dans ce der-nier cas le matériau utilisé pour la plaquette 19 co~pte tenu de la température de fusion de l'aluminium et de son action oorrosi-ve à cette température.
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du bord de l'ouverture 2 et se déplace longitudinalement. Le ru-b~n 6 fait en outre un angle d'environ 10~ par rapFort à la ver-ticale de part et d'autre du rouleau 10. Il est encore à noter ~ue l'alimentation du zinc liquide par un conduit horizontal tandis que le ruban à revêtir est sensiblement vertical et se déplace vis-à-vis du dégagement 2 de bas en haut, constitue une disposi-tion avantageuse. En effet, le débit de zinc peut être facilement contrôlé, et surtout, le sens de déplacement du ruban provoque un entraînement du zinc liquide en raison de la mouillabilité du ru-ban chauffé qui s'oppcse à l'écoulement du zinc par gravité, de sorte qu'il est possible d'équilibrer dynamiquement oes deux for-oes antagonistes.
Des essais ont été réalisés avec succès à l'échelle du la-boratoire à l'aide de l'installation décrite. Pour effectuer ces 4S;Z~
essais, on a utilisé un ruban d'acier inoxydable de 10 cm de lar-geur. L'acier inoxydable a été choisi pour efEectuer oes essais de manière à pouvoir travailler sans atmosphère contrôlée dans un but de simplification. Etant donné que la mouillabilité d'un ru-ban d'acier ordinaire chauffé sous atmosphère non oxydante est meil-leure que celle d'un acier oxydable, il est certain que les tests effectués de cette manière sont en tous les cas transposables sur une installation industrielle en utilisant des tôles d'acier or-dinaire.
Initialement, la température du zinc dans le creuset 4 est portée entre 450~ et 470~C. Le ruban d'acier 6 est amené par le rouleau 10 ccmmandé par la vis de réglage 15 agissant sur le bras oscillant 13, en contact avec le bord de l'ouverture 2. Le piston 5 est introduit dans le bain de zinc contenu dans le creuset 4 et le niveau du zinc dépasse le niveau du conduit 3 et s'écoule en direction du dégagement 2. Il traverse les canaux 20 et se répand dans le dégagement qu'iI remplit. A ce moment le rouleau 10 est reculé à l'aide de la vis 15 et le moteur 12 est mis en marche tan-dis que la rampe de brûleurs à gaz 16 a été allumée, pour que le ruban, arrivant au dégagement ~, soit porte à une tem-pérature voisine de celle du zinc en fusion, dans cet exemple la température du ruban E~ut être de l'ordre ~e 400~C de manière que le zinc ne soit pas refroidi dès qu'il touche la tôle, ce qui l'emr pêcherait de former un revêtement régulier et finirait par bloquer le ruban par une accumulation de zinc au niveau du dégagement 2.
La distance entre le bord de l'ouverture 2 et la surface du ruban à revêtir doit être suEEisante pour que le ruban ne touche en aucun cas la plaquette 19. Lors des essais effectués et avec une vitesse du ruban de 10 m/min. et une épaisseur de dépot de l'or-dre de 30 JUm, l'écartement entre le ruban et la plaquette 19 a puatteindre 0,8 mm. De préférence, cette distance est de 0,5 à 0,6 mm. En réduisant ou en augmentant cette distance on remarque des stries ou des discontinuités du revêtement. Au-delà de 1 mm et quelle que soit la vitesse du ruban, le ménisque entre le dégage-ment 2 et le ruban ne se forme plus et le métal s'ecouie par gra-vité. On a déjà relevé que les essais réalisés sur un ruban d'acier inoxydable pour des raisons de simplification de l'installation .
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et de sa mise en oeuvre, ne donnent p~s des conditions de mouil-lage optimum et que le revêtement d'un ruban d'acier dans une at-mosphère réductrice donnera un meilleur mouillage. Par conséquent le Fassage des essais de laboratoire au stade industriel ne pose pas de problème de principe et permettra peut-être d'augmenter lé-gèrement la distance entre le bord du d~gagement 2 et le ruban.
Quoi qu'il en soit, cette distance est d'ores et déjà suffisante pour assurer le défilement du ruban sans contact avec le bord du dégagement 2. Le débit de zinc doit être fixé en fonction de l'é-paisseur du revêtement désiré et de la vitesse de défilement, demanière que la masse de zinc liquide baignant la portion du ruban adjacente au dégagement 2 soit oonstante. Le maintien de oe tte mas-se liquide en contact avec une portion du ruban 6 sur toute sa lar-geur est le gage d'un revêtement oontinu, d'épaisseur constante, sur toute la largeur du ruban. L'augmentation de la largeur du re-vêtement de 10 cm jusqu'à 1,50 m, qui constitue la largeur couran-te dans les applications industrielles ne présente pas de diffi-culté de principe particulière. On peut, soit utiliser une série de modules formés des plaquettes 19 disposées côte à côte, ~oit allonger la Flaquette 19 et le dégagement 2 pour couvrir toute la largeur soit encore juxtaposer côte à côte des modules plus longs que celui utilis~ lors des essais, ~ais plus courts que la largeur totale de la tôle à revêtir. On peut encore ne recouvrir qu'une partie seulement de la largeur du ruban et obtenir ainsi des épar-gnes. Il suffit en effet de dimensionner et de répartir convena-blement les dégagements 2 pour que seules certaines parties de la largeur du ruban soient revêtues.
Des essais de variation de l'épaisseur du revêtement par une modification du débit ont permis de passer d'un revêtement de 80 ~m sur 10 cm de large avec un débit de 1,33 cm3/s et une vites~s de défilement de 10 m/min à un revêtement de 30 ~m avec une débit de 0,5 cm3/s. Ce revêtement a pu être abaissé jusqu'à 20 ~m tou-jours dans des conditions de laboratoire. La vitesse de défilement ne semble limitée vers le haut que par des questions de vibrations et non par la nature du procédé et vers le bas, elle peut être abais-sée jusqu'à environ 3 m/min pour un débit d'environ 1 cm3/s. Ceci montre la très grande souplesse du procédé selon l'invention.
5~10 g Diverses vaxiantes dont l'une est illustrée par les fig. 4 et 5 peuvent être envisagées. On peut ménager une fente 21 en lieu et paace du dégagement 2 et des conduits de liaison 19. On peut aussi envisager une série de conduits 19 en lieu et place de la fente 21 sans que oes conduits ne débouchent dans un dégagement 2. Il est aussi possible de réduire le nombre de conduits 19 et de les écarter davantage en augmentant ou non leur section de pas-sage. L'intérêt du bain de ~inc coulant, réalisé adjacent à la fa-ce du ruban 6 à revêtir réside dans le fait, que par sa position,qui tend à faire couler le zinc par gravité et l'action conjuguée de la ~ uillabilité du ruban -et l'effet d'entraînement consécutif à son déplacement ascendant, on retrouve sensiblement les mêmes conditions qu'avec la technique classique du revêtement sux deux faces, avec une épaisseur réguliére de revêtement et la possibi-lité de la modifier à volonté en agissant sur le débit ou sur la vitesse de défilement. Dans tous les essais réalisés, aucune tra-ce de zinc n'est a~parue sur le revers du ruban. Dans une instal-lation industrielle dans laquelle la vitesse de revêtement doit être accrue, il y aurait lieu de prévoir un poste de refroidisse-ment par exemple un refroidissement à l'azote en créant une cir-culation d'azote dans ~n conduit 18 à partir d'une source d'azo-te S, oomme on l'a illustré par la fig. 1. Il est évidemment pos-sible de prévoir un système de régulation destiné à créer un as-servissement entre la vitesse de défilement du ruban 6 et l'écou-lement du zinc à travexs la vanne 3a en fonction d'une épaisseur de revêtement donnée.
La variante du dispositif illustré par les fig. 6 et 7 re-présente une forme d'exécution dans laquelle un four 1' et son con-duit de distribution 3' dont une extrémité débouche dans un d~ga-gement 2' semblable au dégagement 2 des ~ig. 1 à 3, sont montés dans une installation de zingage industrielle ccmprenant essentie }
lement une enceinte à atmosphère réductrice 22, qui ren~enme un poste de chauffage 23 soit électrique, soit à gaz. Une extrémité
de l'enceinte 22 présente une entrée 2~ pour le passage du ruban 6' alimenté par un rouleau 7'. Un rouleau de guidage 25 est dis-posé à proximité du dégagement 2' après quoi le ruban 6' se diri-~
ge vers la sor.ie de l'enceinte 22 vers un autre rouleau de gui-dage 26 situé entre l'enceinte 22 et un poste de refroidissement 27. On constate en particulier sur la fig. 7 que le ruban 6' ar-rive horizontalement sur le rouleau de guidage 25 mais qu'il en-veloppe ce rouleau d'un angle supérieur à 90~, de sorte qu'il lequitte avec une lésère inclinaison de quelques degrés pour favo-riser la délimitation du ménisque dans le sens de déplacement ~
du ruban 6', comme on l'a déjà signalé dans la forme d'exécution de la fig. 1 le reste de l'installation est bien connu de l'hom-me du métier et sort du cadre de l'invention, de sorte qu'il n'est - pas nécessaire de le décrire plus en détail.
Le procédé décrit, bien qu'il ait été con~u pour le revête-ment sur une face seulement, peut être utilisé pour le revêtement sur deux faces en disposant un deuxième dispositif de revêtement vis-à-vis de l'autre face. Ces revêtements pourraient par exemple être d'épaisseur différente de l'un et l'autre côté du ruban. Il est aussi possible d'utiliser ce procédé pour revêtir les deux fa-ces d'un ruban avec des épargnes sur une ou sur les deux faces.
Parmi les avantages du procédé décrit, il faut encore rele-ver que l'essorage nécessaire pour ajuster l'épaisseur avec lesprocédés classiques est rendu inutile. Bien que les e~emplesdon-nés ci-dessus sont tous relatifs à du zinc, il est évide~ment p~s-sible d'utiliser ce même procédé pour former des revêtements de plomb ou d'étain voire ~ême d'aluminium en adaptant dans ce der-nier cas le matériau utilisé pour la plaquette 19 co~pte tenu de la température de fusion de l'aluminium et de son action oorrosi-ve à cette température.
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Claims (2)
1. Procédé de revêtement continu d'au moins une portion d'au moins une face d'un substrat métallique avec un autre métal selon lequel:
on force au moins un écoulement sous pression de ce métal a travers une ouverture de distribution, on ménage une surface de mouillage adjacente à
cette ouverture, s'étendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat à revêtir et orientée selon un plan sensiblement vertical pour permettre audit écoulement sous pression sortant de ladite ouverture de s'écouler par gravité, on guide le substrat selon une trajectoire trans-versale à la largeur de la surface de mouillage et passant à proximité immédiate de cette surface, on chauffe le substrat à une température proche du point de fusion du métal de revêtement vis-à-vis d'une partie de sa trajectoire située en amont de l'endroit où le substrat passe à proximité immédiate de la surface de mouillage, on entraîne le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffées vis-à-vis de la surface de mouillage en les déplaçant dans un sens contrairement à l'écoulement par gravité dudit métal, on règle la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revête-ment en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer à l'écoulement par gravité
dudit métal et permettent de maintenir dynamiquement une masse de ce métal en fusion entre le substrat et ladite sur-face de mouillage et on règle la vitesse d'écoulement du métal alimen-tant ladite masse, pour une vitesse de défilement donnée du substrat, en fonction de l'épaisseur requise pour le revête-ment.
on force au moins un écoulement sous pression de ce métal a travers une ouverture de distribution, on ménage une surface de mouillage adjacente à
cette ouverture, s'étendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat à revêtir et orientée selon un plan sensiblement vertical pour permettre audit écoulement sous pression sortant de ladite ouverture de s'écouler par gravité, on guide le substrat selon une trajectoire trans-versale à la largeur de la surface de mouillage et passant à proximité immédiate de cette surface, on chauffe le substrat à une température proche du point de fusion du métal de revêtement vis-à-vis d'une partie de sa trajectoire située en amont de l'endroit où le substrat passe à proximité immédiate de la surface de mouillage, on entraîne le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffées vis-à-vis de la surface de mouillage en les déplaçant dans un sens contrairement à l'écoulement par gravité dudit métal, on règle la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revête-ment en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer à l'écoulement par gravité
dudit métal et permettent de maintenir dynamiquement une masse de ce métal en fusion entre le substrat et ladite sur-face de mouillage et on règle la vitesse d'écoulement du métal alimen-tant ladite masse, pour une vitesse de défilement donnée du substrat, en fonction de l'épaisseur requise pour le revête-ment.
2. Dispositif pour le revêtement continu d'au moins une portion d'au moins une face d'un substrat métalli-que avec un autre métal comprenant:
- une ouverture de distribution à travers de laquelle au moins un écoulement sous pression dudit métal est forcée, - une surface de mouillage adjacente à cette ouverture, s'étendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat à revêtir et orientée selon un plan sen-siblement vertical pour permettre audit écoulement sous pression sortant de ladite ouverture de s'écouler par gra-vité, - des moyens pour guider le substrat selon une trajectoire transversale à la largeur de la surface de mouillage et passant à proximité immédiate de cette surface, - des moyens pour chauffer le substrat à une tem-pérature proche du point de fusion du métal de revêtement vis-à-vis d'une partie de sa trajectoire située en amont de l'endroit ou le substrat passe à proximité immédiate de la surface de mouillage, - des moyens pour entraîner le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffées vis-à-vis de la surface de mouillage en les déplaçant dans un sens contraire à l'écoulement par gravité
dudit métal, - des moyens pour régler la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revêtement en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer à l'écoulement par gravite dudit métal et permettent de maintenir dynami-quement une masse de ce métal en fusion entre le substrat et ladite surface de mouillage, et - des moyens pour régler la vitesse d'écoulement du métal alimentant ladite masse, pour une vitesse de défilement donnée du substrat, en fonction de l'épaisseur requise pour le revêtement.
- une ouverture de distribution à travers de laquelle au moins un écoulement sous pression dudit métal est forcée, - une surface de mouillage adjacente à cette ouverture, s'étendant sensiblement sur la largeur de la portion du substrat à revêtir et orientée selon un plan sen-siblement vertical pour permettre audit écoulement sous pression sortant de ladite ouverture de s'écouler par gra-vité, - des moyens pour guider le substrat selon une trajectoire transversale à la largeur de la surface de mouillage et passant à proximité immédiate de cette surface, - des moyens pour chauffer le substrat à une tem-pérature proche du point de fusion du métal de revêtement vis-à-vis d'une partie de sa trajectoire située en amont de l'endroit ou le substrat passe à proximité immédiate de la surface de mouillage, - des moyens pour entraîner le substrat le long de sa trajectoire afin d'amener successivement ses parties chauffées vis-à-vis de la surface de mouillage en les déplaçant dans un sens contraire à l'écoulement par gravité
dudit métal, - des moyens pour régler la distance entre cette ouverture et le substrat pour que la tension de surface du métal de revêtement en fusion, la mouillabilité du substrat, la direction et la vitesse de déplacement de ce substrat engendrent des forces capables de s'opposer à l'écoulement par gravite dudit métal et permettent de maintenir dynami-quement une masse de ce métal en fusion entre le substrat et ladite surface de mouillage, et - des moyens pour régler la vitesse d'écoulement du métal alimentant ladite masse, pour une vitesse de défilement donnée du substrat, en fonction de l'épaisseur requise pour le revêtement.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CH7034/79-8 | 1979-07-31 | ||
| CH7034/79A CH648601A5 (fr) | 1979-07-31 | 1979-07-31 | Procede de revetement en continu d'un substrat metallique sur une partie au moins de sa surface par un autre metal et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procede. |
| AU62464/80A AU6246480A (en) | 1979-07-31 | 1980-09-17 | Coating metal with molten metal |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA1145210A true CA1145210A (fr) | 1983-04-26 |
Family
ID=25633590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA000356663A Expired CA1145210A (fr) | 1979-07-31 | 1980-07-21 | Procede de revetement en continu d'un substrat metallique sur une partie au moins d'au moins l'une de ses faces et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procede |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0023472B1 (fr) |
| JP (1) | JPS6410591B2 (fr) |
| AU (1) | AU6246480A (fr) |
| CA (1) | CA1145210A (fr) |
| CH (1) | CH648601A5 (fr) |
| DE (1) | DE3068030D1 (fr) |
| ES (1) | ES493811A0 (fr) |
| WO (1) | WO1981000419A1 (fr) |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3663038D1 (en) * | 1985-03-04 | 1989-06-01 | Battelle Memorial Institute | Method for selectively forming at least a coating strip of a metal or alloy on a substrate of another metal |
| JPS61207556A (ja) * | 1985-03-12 | 1986-09-13 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶融金属のメニスカスコ−テイングにおける浴面制御方法 |
| CH668083A5 (fr) * | 1986-09-10 | 1988-11-30 | Battelle Memorial Institute | Procede pour former selectivement au moins une bande de revetement d'un metal ou alliage sur un substrat d'un autre metal et support de connexion de circuit integre realise par ce procede. |
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