CA1055751A

CA1055751A - Continuous shrinking process for wet processed non woven fabrics

Info

Publication number: CA1055751A
Application number: CA218,889A
Authority: CA
Inventors: Bernard Ancelle; Andre Gandit; Jean Kovacs; Jean Neel
Original assignee: Rhone Poulenc Textile SA
Current assignee: Rhone Poulenc Textile SA
Priority date: 1974-01-30
Filing date: 1975-01-29
Publication date: 1979-06-05
Also published as: LU71756A1; ES434280A1; NL180530B; DE2503853A1; FI63265C; FI63265B; JPS50142865A; GB1477809A; NO750271L; NL180530C; FI750183A; DK30975A; AU7766675A; NL7500763A

Abstract

Procédé de rétraction en continu d'une nappe de tissu non tissé obtenue par voie humide et contenant au moins un type de fibres à potentiel de rétraction ou de frisure latente hélicoïdale, caractérisé en ce que l'on réalise dès la sortie de la toile d'égouttage une suralimentation mécanique sinusoïdale de la nappe avant de lui faire subir le traitement de rétraction puis de séchage, ledit procédé s'applique aux nappes de tissus non tissés contenant ou non un liant chimique des fibres constitutiues; nappes non-tissées obtenues par ledit procédé voie humide.Process for the continuous shrinkage of a sheet of non-woven fabric obtained by the wet method and containing at least one type of fibers with a potential for shrinking or helical latent crimping, characterized in that one carries out as soon as the fabric d 'Draining a mechanical sinusoidal overfeeding of the sheet before subjecting it to the shrinkage treatment and then drying, said method applies to sheets of nonwoven fabrics containing or not a chemical binder of the constituent fibers; non-woven sheets obtained by said wet process.

Description

~0557S~
~ 'invention concerne un procédé destiné à la rétrac-tion polydimensionnelle en continu d'une nappe de tissu non tissé
obtenue par voie humide, dont l'un au moins des composants fi-breux possède un potentiel de rétraction ou de frisure latente hélicoqdale .
~ 'expression "nappes de tissu non tissé" désignera des feuilles produites en continu de largeur constante et de longueur indéfinie, susceptibles de s'enrouler en bobines de grande contenance.
~a littérature technique a déjà décrit des procédés de rétraction des nappes de tissus non tissés, constituées de divers matériaux fibreux associés ou non comme par exemple des fibres synthétiques possédant un potentiel de rétraction ou de ,;
frisure latente hélico~dale, mais encore des mélanges de ces dites fibres synthétiques avec des fibres dlorigines naturelles, artificielles et certaines fibres synthétiques n'ayant pas les propriétés énoncées précédemment, toutes ces fibres étant liées entre elles par divers procédés. Ces nappes sont habituellement réalisées, soit sur des machines textiles tra-vaillant à sec selon les techniques de dépôts par l'air, ou encore par cardage~ soit sur des machines à fabriquer le papier en dispersant les fibres dans de l'eau et en les dépo-sant sur le tapis mobile dlégouttage de ladite machine.
C'est ainsi que dans les procédés de réalisation à
s sec, on a fabriqué une nappe de tissu non tissé comprenant un - mélange de fibres de viscose, de polypropylène et polyvinyle que l'on a liées par un aiguilletage léger. Puis une grille ~ synthétique a été introduite entre deux couches de ladite nappe, i le matériau composite ainsi obtenu étant à nouveau consolidé
,:'!, 30 par un aiguilletage. ~adite grille permet alors, malgré le retrait des fibres constitutives au cours de la rétraction thermique, de conserver au matériau composite sa largeur `

-- 1 -- ~p .
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initiale.
On a également réalisé, selon les procédés à voie sèche, une nappe de tissu non tissé à base de fibres cardées de téréphtalate de polyéthylène, formée puis nappée en continu pour constituer une nappe croisée à au moins deux cauches, les-dites fibres étant liées par aiguilletage sur un métier appro-priéO ~adite nappe à au moins deux couches, passe ensuite en continu à travers une zone de chaleur d'environ 150C pour en provoquer un rétrécissement dlenviron 15 ~, puis est immergée dans un bain à 10 % d'un élastomère qui colmate les interstices .
existant entre les fibres, donnant ainsi naissance à un cuir synthétique.
Mais les techniques de rétraction en continu d'une nappe d'un tissu non tissé réalisée par voie sèche, telles : ..
qu'elles sont décrites dans la littérature spécialisée, , ne peuvent être appliquées à une nappe de tissu non tissé obte-nue par voie humide, celle-ci ayant une résistance à la rupture -~ trop faible ~ la sortie du tapis mobile d'égouttage de la ma-~j chine à papier, qu'un simple aiguilletage ne pourrait pas améliorer.
~'Homme de l'Art, ne pouvant pas bénéficier d'une transposition de technique de la rétraction en continu d'une nappe de tissu non tissé obtenue par voie sèche ~ une nappe de . tissu non tissé réalisée par voie humide, a donc proposé d'au-tres procédés mieux adaptés ~ la rétraction desdites nappes de .. . .
tissu non tissé fabriquées par voie humide.
Ainsi, la littérature a proposé un procédé de traite-ment de nappes de tissu non tissé, formées d'éléments ~ibreux ou particulaires, qui consiste à incorporer dans ladite nappe des fibres rétractables à la chaleur, à assurer une liaison souple et intime entre lesdites ~ibres et à soumettre la nappe ainsi liée à une action thermique suffisante pour provoquer la . ~ 0557S ~
~ The invention relates to a method for the retraction continuous poly-dimensional tion of a sheet of nonwoven fabric obtained by wet process, at least one of the components of which breux has potential for latent shrinkage or crimping helical.
~ 'expression "tablecloths of nonwoven fabric" will designate continuously produced sheets of constant width and indefinite length, capable of winding into coils of large capacity.
~ the technical literature has already described processes of retraction of the sheets of nonwoven fabrics, consisting of various fibrous materials associated or not such as for example synthetic fibers with potential for shrinkage or ,;
helical latent crimp ~ dale, but still mixtures of these so-called synthetic fibers with natural fibers, artificial and certain synthetic fibers not having the properties stated above, all of these fibers being linked together by various processes. These tablecloths are usually performed, either on textile machines valiant dry using air deposition techniques, or again by carding ~ either on machines to manufacture the paper by dispersing the fibers in water and depositing them being on the moving drip mat of said machine.
This is how in the production methods to s dry, a nonwoven fabric sheet comprising a - blend of viscose, polypropylene and polyvinyl fibers that we linked by a light needling. Then a grid ~ synthetic was introduced between two layers of said sheet, i the composite material thus obtained being consolidated again ,: '!, 30 by needling. ~ adite grid then allows, despite the removal of constituent fibers during retraction to keep the width of the composite material ``

- 1 - ~ p.
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10,557 5 initial.
We also carried out, according to dry, a sheet of nonwoven fabric based on carded fibers polyethylene terephthalate, formed and then continuously coated to form a crossed tablecloth with at least two cauches, the-said fibers being bonded by needling on a suitable loom priéO ~ adite tablecloth with at least two layers, then pass in continuous through a heat zone of approximately 150C to cause a shrinkage of about 15 ~, then is submerged in a 10% bath of an elastomer that plugs the interstices .
existing between the fibers, thus giving rise to a leather synthetic.
But the continuous retraction techniques of a tablecloth of a non-woven fabric produced by the dry route, such : ..
that they are described in the specialized literature, , cannot be applied to a sheet of non-woven fabric obtained naked wet, the latter having a breaking strength - ~ too weak ~ the outlet of the mobile drip mat of the ma-~ j paper china, that a simple needling could not improve.
~ 'Man of Art, unable to benefit from a transposition of the technique of continuous retraction of a tablecloth of nonwoven fabric obtained by dry process ~ a tablecloth of . non-woven fabric produced by the wet process, therefore proposed other very better methods ~ the retraction of said plies of ... .
non-woven fabric manufactured by wet process.
Thus, the literature has proposed a process for processing layer of non-woven fabric sheets, formed of ~ ibreux elements or particulate, which consists in incorporating into said tablecloth heat shrinkable fibers to provide bonding flexible and intimate between said ~ ibres and subject the tablecloth thus linked to a thermal action sufficient to cause the .

- 2 - .

rétraction desdites fibres. Ce procédé s'applique aussi bien aux structures fibreuses obtenues par voie sèche, qu'à celles réalisées par voie humide. Mais si ce procédé peut s'appliquer avec une relative facilité à des nappes de tissu non tissé
obtenues par voie humide, préalablement liées et séchées, il - n'en estpasde même lorsque l'Homme de l'Art tente la réalisa-tion en continu d'une nappe soumise à uné rétraction dès la sortie du tapis mobile d'égouttage de la machine à fabriquer le papier car la faible force de rétraction des fibres à potentiel de retrait ou à frisure latente hélico~dale implique que rien ~; n~entrave la rétraction de la nappe. En effet, bien que la " littérature technique ait décrit la possibilité d~embarquer en prise ouverte sur plusieurs mètres des nappes de plus de 30 g de matière sèche au mètre carré, il s~avère très difficile, voire même impossible, de pratiquer la rétraction en continu en appliquant le traitement thermique à une nappe humide exempte de liant chimique, non soutenue, puisque, sous l'action de son ~ ;
propre poids et en raison de sa faible ténacité, elle tend à
s'allonger et à se déformer~ contrecarrant et annihilant ainsi !, 20 l~effet de rétraction des fibres à potentiel de retrait ou à
,2,j ~risure latente hélicoidale-li Eniin, si l~on tente de rétracter cette même nappe - dans son état humide en la soutenant par un transporteur de type connu, l'énergie de rétraction des fibres est diminuée par les forces de friction. Cet inconvénient est aggravé par le ~ait que la synchronisation des organes successifs de la machine à fabriquer la nappe, est ~ratiquement impossible en tenant comptedu retrait de ladite nappe qui, de ce fait, subit . fatalement un étirage mécanique contrariant la rétraction. ; - 2 -.

retraction of said fibers. This process applies as well to fibrous structures obtained by the dry route, than to those wet. But if this process can be applied with relative ease with sheets of nonwoven fabric obtained by wet, previously bound and dried, it - this is not the case even when the skilled person tries to achieve it.
tion of a web subjected to a retraction from the exit of the mobile drip mat from the machine paper because the low shrinkage force of the potential fibers helical shrinkage or curling ~ dale implies that nothing ~; n ~ hinders the retraction of the web. Indeed, although the "technical literature has described the possibility of embarking in hold open over several meters of tablecloths over 30 g dry matter per square meter, it turns out to be very difficult, even impossible, to practice continuous retraction by applying heat treatment to an exempt wet sheet of chemical binder, not supported, since, under the action of its ~;
own weight and due to its low toughness it tends to elongate and deform ~ thwarting and annihilating thus !, 20 the shrinking effect of fibers with shrinkage potential or , 2, j ~ helical latent risure-li Eniin, if we try to retract this same tablecloth - in its wet state by supporting it by a transporter known type, the retraction energy of the fibers is decreased by friction forces. This disadvantage is compounded by the ~ that the synchronization of the successive organs of the tablecloth machine, is ~ ratically impossible in taking into account the withdrawal of said sheet which, as a result, undergoes . inevitably a mechanical stretching counteracting the retraction. ;

3 30 C~est pourquoi, la Demanderesse a résolument pour-suivi ses recherches en vue de trouver un procédé nouveau de rétraction en continu de tissus non tissés obtenus par voie ~ ~: ,'9 _ 3 .

humide permettant d'éliminer les inconv~nient~ précité~ tout en pratiquant des vitesses de fabrication et de rétraction de la nappe qui soient élevées.
Il a maintenint été trouvé et mis au point un nouveau procédé de rétraotion en continu d'une nappe de tissu non tissé
réalisée par la voie humide, tel que ladite nappe est rétractée dans son état d~humidité initiale dès sa sortie du tapis mobile . d'égouttageO
` Il a également été trouvé gu'en appliquant ce procédé
de r~traction à des nappes non tissées constituées d'un mélange bien particulier de fibres, on obtenait une nappe présentant des propriétés intéressantes.
~'invention concerne un nouveau procédé de rétraction ~` en continu d'une nappe de tissu non tissé obtenue par la voie humide, constituée de fibres papetières et textiles en mélange ~ intime dont l'une au moins des fibres constitutives possède -~ u~ potentiel de rétraction ou de frisure latente hélico~dale~
. révélable par une action chimique, thermique ou mécanique, ladite nappe contenant éventuellement un liant chimique des fibres constitutives~ caractérisé par le fait gue l'on réalise :~ dès la sortie de la toile d'égouttage de la machine à fabriquer ~ ladite nappe, une suralimentation mécanique sinuso~dale de ; cette nappe, avant de lui faire subir le traitement de rétrao-3 tion pUi8 de séchage.
;~
:~ L'in~ention concerne également une nappe de ~ tissu non tiss~ obtenue par voie humide~ constituée de fibres j papetières et textiles en mélange intime dont 5 à 45 ~ en .~ , .
poids des fibres constitutives sont rétractées et/ou frisées~
J et conten.ant ~ventuellement un liant, ladite nappe étant caractérisée par le fait qu'elle présente un crêpage orienté ~ .
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i .. ~ ., . - . . . . . .

sensiblement dans deux directions privilégiées perpendiculaires, ledit crêpage comprenant dan~ la première direction de fines et longues nexvures~ e~psc~es irregulièrement de 1 ~ 10 mm~
de 0,05 ~ 0,4 mm environ de hauteur, et dans la deuxiame direc-tion des ondulations profondes de 0,05 à 0,4 mm comprises entre les nervures, ladite nappe présentant un rapport da inférieur dv à 0,15 dans lequel da est la densité apparente sous une pres-sion de 50 g/cm? et dv la densité vraie.

Pour la réalisation du procédé selon l~invention~
la nappe formée ~ur la toile d~égouttage de la machine a papier est d'abord levée par un rouleau, puis eæt introduite dans une pres3e d~exprimage oonstituée par exemple par deux rouleaux tangentiels, quiaugmente encore son taux de siccité.
~ Sur l~un des deux rouleaux de cette presse e~t plaqué selon une 3, génératrice, un racle, qui crêpe mécaniquement ladite nappe selon une succession de sinudo~des.
~a nappe crêpée est alors déposée sur une toile .; .
transporteuse dont la vitesse de marche e~t inférieure à celle de la toile d~égouttage.
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C~est sur cette toile transporteuse que la nappe de tissu non tissé cr8pée mécaniquement subit la rétraction ~ qui s'ef~ectue sans con-txainte dans le sens de la marche - puisqùe la longueur déployée de la nappe cr8pée est plus impor-tante que sa longueur virtuelle, et qu'il n'existe pas de fric-tion entre la toile transporteuse et ladite nappe, celle-ci reposant sur les ar8tes de la sinuso~de, représentant une faible fraction de la surface. De même, la rétraction dans le sens travers est facilitée par le fait que la nappe repose sur la toile transporteuse par les arêtes de ladite sinuso~deO
~ e cr8page mécanique au râcle, qui précède la rétrac-tion de la nappe présente de très nombreu~ avantages. Parmi ceux-ci, on peut a~firmer que le râcle cr8peur permet de régler exactement la suralimentation a un taux désiré, sans provoquer des complications mécaniques.
De plus, l~épaisseur du racle, son angle dlattaque qui est déf;ni par l'intersection du plan vertical tangent au rouleau de la presse et le plan du rQcle, la vitesse de marche de la nappe, permettent d'agir sur l~amplitude et la -~réquence des sinusoqdes du crêpage. Mais~ il est bien certain que les réglages précités sont en interaction et en ,!~ outre dépendent étroitement de la composition fibreuse de la ` nappeO Enfin, la variation du taux de suralimentation créée par le crêpage mécanique favorise la production de nappes de tissu non tissé d'aspects et caractéristiques très divers, æelon que l~on conæerve une partie plus ou moins grande du cr8page mécanique au moment où se produit la rétraction.
Selon u~e variante du procédé, la nappe de tissu non tissé, formée sur la toile d'égouttage, est détach~e de celle-3 ci grâce à une lame d'air, piacée à la sortie de ladite toilepuis elle est reprise par un tambour per~oré dont la vitesse .:

.~ ' ~- .. . ..

linéaire est inférieure à celle de la toile d'égouttage. Ainsi, la suralimentation résultant de la différence des vitesses pro-voque un dépôt sinusoldal, qui est maintenu sur ledit tambour perforé à l'aide d'une dépression régnant en son intérieur. ~a nappe plissée est ensuite déposée sur la toile transporteuse du caisson de r~traction grâce à un jet d'air et subit la rétraction ` finale par les moyens appropriésO
D'une manière générale, la vitesse linéaire de la nappe de tissu non tissé à la sortie de la toile d'égouttage est com-prise entre 105 % à 200 % de la vitesse linéaire de ladite nappe au niveau de l'enceinte de rétraction~ c'est-à-dire que l'on réalise une suralimentation de 5 % àtOO%. ~a vitesse linéaire sur la toile d'égouttage peut varier dans des proportions extrê-meæ, et n'est limitée que par la puissance thermique de l'encein-te de rétraction.
~a Demanderesse a égale~ent constaté qu'elle pouvait ; rétracter en continu, par la technique selon l'in~ention, des `~ nappes de tissus non tissés à taux de siccité faible, même en l'absence de tout agent liant des fibres constitutives.
Dans le cas o~ la rétraction de la nappe s'effectue par un traitement thermique dans un four de type connu dont le : fluide de chauffage peut être de la vapeur d'eau, ou tout autre moyen connu de l'Homme de l'Art, la nappe peut être légèrement aéroportée sur toute sa surface par un fluide caloporteur tel que de la vapeur d'eau, de la vapeur de solvant organique, de ~; l'air chaud, un gaz chaud inerte, tel que de l'azote, du gaz carbonique, etc. Ainsi, par ce moyen, les dernières frictions i ' ' ' .
que l'on pourrait constater au contact des sinuso~des et de la toile transporteuse, disparaissent et la rétraction tridimen-sionnelle de ladite nappe s'effectue très librement.

.. . .
~ _ 7 _ .~ , . . .

La température du four de rétraction est telle qu'il est fourni à la nappe de ti5SU non tissé une quantité d~énergie calorifique suffisante pour amener ladite nappe à une température suffisante pour rétracter les fibres à potentiel de retrait ou frisure latente hélido~dale dans un temps inf~rieur ou au plus égal à 1 seconde. Cette température se situe en général entre 50C et 150C mais est choisie de préference entre 85C et 115C.
Das la sortie de l~enceinte de rétraction, la nappe de tissu non tissé subit un dernier traitement de ~échage ~elon ~ les méthodes bien connues.
J~ ~es nappes de tissu non tissé, rétractées en continu ` selon l'invention sont constituées d~une judicieuse association ` de fibres naturelles, artificielles et synthétiques, telles que les fibres papetières raffinées ou non de bois résineux ou feuillus, les fibrannes viscoses, les fibres polynosi~ues, les acétates, les polyamines, les polychlorures de ~inyle, les poIyacryliques, les polyesters, etc.
:; .
: Des fibres possédant un potentiel latent de r~trac-tion sont par exemple de~ fibres à base d'un polymère thermo-rétractable, du type chlorure de polyvinyle qui, sous l~action d~un traitement thermique, se raccourcissent en augmentant de section.
Des fibres à potentiel latent de frisage sont par ~` exemple des fibres composites oôte à côte obtenues à partir de deux polymères synthétiques possédant un taux de rétrac-tion di~férent à la chaleur dans une filière spéciale où
ils sont filés côte à côte. En traitant ultérieurement les fibres obtenues, à la chaleur, il est possible de développer 3 sur chacune d~elles une frisure h~lico~dale car les polymères composant les fibres se rétractent avec des taux de retrait différents, en restant soudés l~un à l~autre, le polymère ~`

i - 8 -. . - -:

10557Sl le plus r~tracté étant situé à l'intérieur de l'hélice.
~es fibres ~ frisure latente hélico~dàle conviennent particuliarement bien pour la réalisation de la nappe selon l'invention car, ~u moment de la rétraction, des hélioes se .~
forment, ce qui accentue l'enchevêtrement de l'ensemble des ~ fibres et augmente ainsi la cohésion de la nappe obtenue.
; Comme fibres composites de ce type~ on peut citer ^ oelles qui sont obtenues à partir de 50 % de polytéré~htalate d'éthylane glycol~ de point de fusion compris entre 255 et 265C, et de 50 % d'un ¢opolyester de 95 ~ de polytéréphtalate d'éthy-lène glycol et de 5 % de polytéréphtalate de diméthyl propane diol de point de fusion 228C.
D'autres fibres ~ frisure latente hélicofdale peuvent . 1 .
également ~tre obtenues par un procédé consistant à chauffer des filaments sur un côté, à les faire passer sur une surface étroite et ensuite à les couper à la longueur désirée. Une autre méthode consiste à refroidir disymétriguement des fila-ments filés à l'état fondu~ à l'aide d'une couche munie d'un liquide ou avec un courant d'air au-dessous de la filière peut de temp~ après la solidification des filaments afin d'obtenir sur chacun d'eux un gradient de température; les filaments obtenus sont coupés en fibres.
Il a ~té trouvé que lorsque la guantit~ de fibres à potentiel de rétraction et/ou de fri~age représentait de 5 45 % en poids des fibres de la dlspersion, les nappe~ obte-nues présentaient des qualit~s particulières de souplesse~
de gonflant et de toucher.
Les nappes non tissées de la présente invention présentent une surface crêpée dans deux directions sensible-ment perpendiculaires, ce cr~page comportant dan~ le sens transversal de fineæ et longues nervures, irrégulière~ent espacées de 1 à 10 mm, de 0,05 à 0,4 mm de hauteur environ I

~ -- 9 -- :
. ~ . . .

10557Sl qui ont été provoquées par l'action du râcle, et dans le sens longitudinal, des ondulations profondes de 0,05 à 0,4 mm et remplissant la surface située entre les nervuresO Ces nappes ~
crêpées sont très soùples ; dlailleurs, leur module d'élasticité
est faible ; elles sont très gonflantes, propriété gui peut être démontr~e par le calcul du rapport entre la densit~ appa-rente et la densité vraie, rapport qui, dans le cas des nappes ~elon l'invention, eæt faible.
Du fait de leur souplesse et de leur gonflant, ces nappes, d'aspect textile marqué, conviennent particulièrement bien pour la fabrication d'articles à ~eter tels que blouses de travail, casaque~ de chirurgien, artioles sanitaires divers, draps, enveloppes de couches et articles similaires; elles conviennent également très bien comme revêtements murauxO
' ~, .

.

~ 'invention sera mieux comprise grâce à la description chiffrée de l'appareillage, sans que la portée de celle-ci en soit limitéeO
~ a figure 1 du dessin annexé représente schématiguement un dispositif de mise en oeuvre d'un procédé de traitement de la nappe de tissu non tissé selon l'invention, utilisant un râcle ¢rêpeur.
~ a figure 2 concerne une variante comportant un cylin-dre perforé à dépression assurant la suralimentation de la nappe humide à crêperO
Selon (Fig. 1) le procédé de suralimentation au racle -crapeur~ la nappe de tissu non tissé (1) est formée sur la toile ~ d'égouttage (2), puis levée par le rouleau "pick-up" (3) et `~ crêpée sur la presse schématisée par les deux rouleaux (4) et (5) à l'aide d'un râcle (6) dont la pression de plaquage est ~- ;
assurée par les verins (7) et (8). ~a nappe humide crêpée glisse sur un plan incliné (9) qui facilite et régularise l'évacuation du matériau crêpé. ~edit plan a une inclinaison variable~ sa surface polie ou traitée avec des produits anti- -. .. - .
adhésifs~ peut éventuellement être animée d'un mouvement de vibration facilitant encore l'évacuation du matériau crêpé.
~a nappe crêpée est alors reprise par une toile trans-~ porteuse (10), qui l'introduit dans un oaisson de rétraction i (11)~ chauffé à l'aide de rampes à vapeur (12). ~es vitesses de la toile d'égouttage, de la presse et de la toile transpor-teuse sont réglées d'une façon telle que la rétraction thermique de la nappe cr~pée se fasse sans contrainteO ~a vitesse de la toile transporteuse est réglée d'une façon telle qu'elle soit inférieure de 5 à 50 % à celle de la toile d'égouttage. ~a 3 position des rampes à vapeur est réglable ainsi que la direction de leurs jets, permettant, si nécessaire, de réaliser une cer-taine aéroportance de la nappe au cours de la rétraction.

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~es deux extrémités du caisson de r~traction sont mlln;es de cheminées dlextraction (13) et (14) des vapeurs, ainsi gue de sas d'entrée ~15) et de sortie (16), équipée de "bavettes"
empêchant l'entrée d'air atmosphérique dans le caisson et per-mettant d'engager pUi5 de récupérer facilement la nappe.
~ ~es cheminées sont également pourvues de registres ; (17) et (18) qui règlent la viteæse d'extraction de la vapeur.
~e plafond (19) et le plancher (20) du caisson sont chauffés pour éviter les risques de condensation.
~a toile transporteuse est tendue et passe par les rouleaux (21), (22), (23), ~24) et son déplacement latéral est corrigé par le rouleau guide (25). ~e brin de retour de ladite toile passe dan3 le tunnel (26), chauffé par le fond du caisson, le fond du tunnel étant isolé par un moyen convenable.
~a nappe rétractée est reprise par un deuxième trans~
porteur (27) dont la vitesse linéaire est égale ou très légère-ment supérieure ~ celle du transporteur.
~ Selon la variante (~ig. 2) qui consiste à suralimenter ; la nappe humide de tissu non tissé grâce à un cylindre perforé
à dépression, la nappe humide (30) formée sur la toile d'égout-tage (31) est détachée à l'aide d'une lame d'air (32) de ladite t toile, puis elle est reprise par un cylindre perforé (33)~
en dépression~ dont la vitesse lin~aire est régl~e de telle fa-çon gu'elle soit inférieure de 5 % à 50 % ~ celle de la toile d'égouttage. ~a suralimentation résultant de la différence ~, des vitesses provoque un dépôt sinusoqdal et la nappe plissée est maintenue sur ledit cylindre grâce à la dépression régnant dans le secteur (34)- ~adite nappe est ensuite déposée sur la toile transporteuse (35) à l'aide d'un jet d'air (36) dirigé de l'intérieur du cylindre vers l'extérieur. ~a nappe est enfin transportée dans le caisson de rétraction (37), qui fonctionne selon la description donnée pour le premier schéma.

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lOS5751 hes caractéristiques et avantages de l'invention appa-raitront mieux dans les exemples d'application donnés à titre ~llustratif et non limitatifO
Dan~ ces exemples, la charge de rupture et l'allonge-ment ont été mesurés sur des échantillons de 5 cm de large, conditionnés ~ 23C et dans une humidité relative de 50 % ; les mesures sont effectuées sur un dynamomètre LOMARGHY, type DM 02, à une vitesse de traction de 100 mm/mn. ~e module d'élasticité
a été obtenu d'après la courbe dynamométrique de la for¢e en fonotion de l'allongement et correspond à la force pour 1 % ;
d'allongement mesurée sur un échantillon de 5 cm de large. ~a ~-densité vraie a été mesurée au picnomatre dans le méthanol a~hydre et à 20C. ~a densité apparente a été mesurée sur un ~chantillon de ~0 cm de côté9 sous une pression de 50 g/cm2.
~e module de flexion a étë déterminé par la méthode Cantilever, décrite par la norme ~.S.~.M. D 13 88 64 et calculé selon la ;
formule d G étant la rigidit~ à la flexion, d l'epaisseur en centimètres, telle que déorite dans le Journal of l'extile Institute 1930, vol. 21, pa~e 377 ~0 ~xem~le 1 On a produit industriellement par voie humide une nappe de tissu non tiss~ exempte de liant chimique, d'un poids évalué en matière sèche de 5~ g par m2 et ayant la compo-8itlon suivante:
Fibranne viscose 3,3 dtx/10 mm 55 parties en poids ~ibres de polychlorure 25 n n de vinyle 4 dtx/15 mm.
P~te papetière non raffinée 18 " "

.. , . - .
... ~ . . . ., . . . -.. . . - .

10557Sl Fibres polynosiques raffinées ~ 80 S.R. commercialisées par Rhone-Poulenc-Textile sous le nom de fibres BX 2 parties en poids La nappe a été formée sur la tolle d'égouttage de la machine à fabriquer le papier à une vitesse de 75 mètres par minute et la suralimentation obtenue à l'aide du râcle était de 17 %, tandis que l'angle d'attaque du râcle était de 30.
~ a vitesse de la toile transporteuse de la nappe crêpée à l'intérieur du caisson de rétraction ~tait de 62 mètres/minute et la temperature régnant à l'intérieur de cette enceinte était de 95C à 97C.
Dans ces conditions, la nappe de tiæsu non tissé avait . apras rétraction un poids de 83 g/m2 et les pourcentages de retrait linéaire étaient de 15 ~ dans le sens de la marche et :
de 25 ~ dans le sens travers. - : .
Après avoir été rétractée, la nappe a été imprégnée à
..... ~ raison de 20 % par rapport au poids des fibres ave¢ un latex :~ d'un copolymère acrylique (87 ~ d'Acrylate de butyle, 8 ~
. d'acrylonitrile, 2,5 % d'acide itaconique~ 2,5 % de méthylol-aorylP~;de).
~es caractéristiques physiques sont indiquées .;, ci-après:
Charge de rupture ~ sec:
sens marche 9260 ~5 om ~ens travers 3860 ~5 cm iAllongement à l& rupture à sec:
sens marche 37,2 %
~ . sens travers 53,7 %
;~ ~a nappe non tissée ainsi obtenue était très souple et drapable et avait un a~pect finement grainé.
3G Pour permettre une comparaison des caractéristiques physiques et sensorielles de la nappe de tissu non tissé rétrac- :
, . , - :~
. - ., .
- 1 4 ~
, . .

~.. . .. .. .. . . ;., . - . . . . i -tée selon l'invention, on a préparé dans les m~mes conditions une nappe de tissu non tiss~ de même grammage, qui était surali-j mentée dans les mêmes proportions que précédemment, mais en `~ l'absence du râcle.
.. . .
; Si la charge du rupture à sec était sensiblement con-servée, on a enregistré une chute de 50 % à 80 % sur les allon-gements à la rupture et un aspect irrégulier rendant impropre à une commercialisation.
ExemPle 2 ~ 10 On a produit industriellement par voie humide une i~ nappe de tissu non tissé dont les fibres reçoivent u~ liant ~ dans le cuvier.
. "
Le poids de la nappe estimée sèche était de 27 g/m2.
La composition était.la suivante:
Eibranne viscose 1,7 dt~10 mm 25 parties en poids Fibre polyesters bilame composites c8te à cote 1,7 dtx/10 mm telles que décrites dans l'exemple 1 du Bre~et Français 2.134.205 24 parties en poids Pate papetière non raffinée 30 " "
~ibre polynosique BX raf~inée ~ 80 S.R. 1 "
~atex acrylique précipité:
(89 % acrylate d'éthyle, 11 %
acrylonitrile) 20 " "
Vite~se de formation de la nappe 80 mètre~/minute Vitesse de la toile transporteuse dans le caisson de rétraction 56 mètres/minute Taux de suralimentation au râcle 30 .~!
Angle d'attaque du râcle 26 Température d'enceinte de ;~ rétraction 90~
Poids à sec après rétraction 61 g/m2 Pourcentage retrait linéaire sens marche 26 %
~ .
'~ .

~l _ 10557Sl sens travers 40 %
~es caractéristiques physiques et ~ensorielles après rétraction en continu étaient les sui~antes:
Charge de rupture à sec:
sens marche 1620 gf5cm ; sens travers 1100 ~5cm ~-~ Allongement à la rupture à sec:
sens marche 36 %
sens travers 47 ~a nappe non tissée obtenue était tr~s souple et . drapable, d'un toucher laineux fort agréable et dlun aspect : .
grainé très séduisant.
Exemple 3 . . Une nappe de tissu non tissé a été industriellement ;~ préparée sans que les fibres constitutives aient reçu un liant .,; chimique avant ou après la rétraction en continu.
3~ Poids à sec de la nappe estimé.e 2 sèche au moment de sa formation 28,7 g/m ~omposition de la nappe ~ ~ibranne viscose 3,3 dtx/10 mm ~0 parties en poids ~ :
.
~ 20 Fibres de polychlorure de vinyle -~ 4 dtx/15 mm 30 n n ; P~te papetière non raffinée 38 ~ibre polynosique BX raffinée ~ 80 S.R. 2 "
Vitesse de formation de la s nappe ~2~ mètres/minute ` Vitesse de la toile transpor- . :
.. teuse da~s le caisson de rétraction 91 mètres/minute . .:
Taux de suralimentation au - :~
r~cle 27 %
Angle d'atta~ue du râcle 26 Température dlenceinte de .
rétraction 95C - 97C

.
_ 16 ---- ~
}.. , ....... . ; .. , ..... ~ .. ~ .. ~

" ; ~ :

Poids à sec de la nappe 2 ' aprè~ r~traotion 84,2 g/m '~ Pourcentage retrait linéaire .i' sens marche 25 . ,~ .
~ens travers 55 %
:~ Les caractéristiques physiques et sensorielles après :~ rétraction en continu étaient le~ suivantes~
~ Charge de rupture à sec:
~ sens marche 8?0 g/5 cm ~.' ''~ 10 sens travers 352 g/5 cm Allongement à la rupture à sec:
'~' sens marohe 31 %
,;
sens travers 67 %
La nappe non tissée obtenue était très æouple, drapa-' ble, d~un toucher laineux très agréable et d'un bel aspect ., grainé.
. ' Charge de rupture à sec:
sens marche 820 g/5 cm .
~: sens travers 352 g/5 cm Allongement à la rupture à sec:
æens marche 31 % ~' '~3 ' sens travers 67 ~0 a nappe non tissée obtenue était très souple~ drapa~
.~'' ble, d~un touoher laineux très agréable et d~un bel aspect '~ gralné.
ExemPle 4 On aproduit par voie humide une nappe non tisséeexempte de'liant ch~mique, d'un poids évalué en matière sèche de 30 g/m2 et ayant la composition suivante:
fibranne viscose 1,7 dtex/5 mm 15 parties en poids ;
fibranne vi~cose 1,7 dtex/10 mm 15 parties en poids -' :
pate de pin non raffinée 24 parties en poids lOS5~51 p~te de ~euillus non raffinée 24 parties en poids fibres polynosiques raffinées à 80SR, et co~nercialisées par la Société Rh8ne-Poulenc-Textile 80US le nom de I~ibres BX 2 parties en poids fibres composites côte à côte, 1,7 dtx/10 mm, telles que décrites dans l'exemple 1 du brevet français 2 134 205 20 parties en poids.
~ a nappe a été form~e sur la toile d'égouttage de la machine à fabriquer le papier à une ~itesse de 120 mètres/minute et la suralimentation obtenue à l'aide du râcle était de 30 %
tandis que l'angle d'attaque du râcle était de 26.
~ a vitesse de la toile transporteuse de la nappe crêpée ~ l'intérieur du caisson de rétraction était de 10Q
mètres/minute et la température régnant à l'intérieur de cette enoeinte était de 90C à 95C. Dans ces conditions, la nappe avait, après rétraction, un poids de 49 g/m2~ et les pourcenta-ges de retrait linéaire étaient de20 % dans le sens de la marche et de 22 % dans le sens travers.
Apr~s avoir eté rétractée, la nappe a été imprégnée à raison de 20 % en poids par rapport aux fibres, aveo un liant à base de résine acrylique, et commercialisé par la Société
SOPROSOIE sous le nom de SOPRALCO N 264.
La nappe ainsi obtenue présente un cr8page orient~
dans deux directions perpendiculaires qui comprend transversale-ment de fines et longues nervures, espacées de 1 à 10 mm, de 0,15 à 0,24 mm de hauteur et longitudinalement des ondulations profondes de 0,09 à 0,27 mm comprises entre les nervures.
~ es caractéristiques physiques de la nappe sont indiquées dans le tableau suivant:

~:.

- 18 - .
.

. ~ ., - : . - ~ ~ ., .

_ I .
Charge de Allongement Module ¦Densité Den~it da Module rupture rupture d'élas-lvraie appa- _ de à sec à sec en ~O ticité 3 rente d fle~ion g/5 cm g/tex g/cm ~cm3 v kg/cm2 cen . . . . :
marche 6800 26 % 22,9 .

( sens .. 1~39 0,158 0,114 74,5 `~' traver~ ~700 39 % 8,2 ._ _ . 10Exem~le 5 . On a produit par voie humide une nappe non tissée exempte de liant chimique d'un poids évalué en matière sèche 1~ ~ 35 g/m2 et ayant la composition suivante:
fibranne viscose 1,7 dtex/5 mm 30 parties en poids fibranne viscose 1,7 dtex/10 mm 3~ Parties en poids .l pâte de pin non raffinée8 parties en poids fibres polynosigues ~X raffinées 80SR 2 parties en poids fib~es composites ¢ôte à côte, 1~7 dtex/10 mm~ telles que décrites dans l'exemple 1 du brevet français 2 134 205 30 parties en poids.
~a nappe a été formée comme à l'exemple 1, sauf que .. la vitesse de formation était de 100 mètreæ/minute, la surali-mentation de 30 %, l'angle d'attaque du racle 27, la vitesse de la toile transporteuse de 82 matres/minute, la température i de l'enGeinte de 90 à 95C.
~ a nappe avait, après rétraction, un poids de 57 ~m2 et les pourcentages de retrait linéaire étaient de 18 %
dans le sens de la marche et 20 % dans le sens travèrs~
~nsuite la nappe a ~té imprégnée avec 15 ~ en poids par rapport aux fibres aYec un liant identique à celui de l'exemple lo ~ a nappe ainsi o~tenue présente un crêpage orienté
dans deux directions perpendiculaires, qui comprend transver-~. .

.. .

,.-.. '` .. ~ , . ~.

salement de fine~ et longues nervures e6pacées de 1 à 10 mm, de 0,09 à 0,21 mm de hauteur, et longitudinalement des ondula-tions profondes de 0,095 à 0,27 ~m comprises entre les nerYures.
-, ~e~ caractéristiques physiques de la nappe ~ont ,~ indiquées dans le tableau suivant Y . ~
.c, . Charge de Allongement Module Densité Densit~ da IModule ., rupture rupture d~élas- vraie appa- _ I de . à sec à sec en % g7ctieté g/cm3 g/cnte3 kg/cm ,~, . . l , ._ ~ 10 sens . . .
.-,. marche 4060 17,5 12,1 . ., i ¦ sens ... 1,35 0,116 Q,08~ .43,9 f ¦travers 3500 36 9,1 . ................ ;
. ~9 , , .
., ExemPle 6 ., . On a produit par voie humide une nappe non tissée exempte de liant chimique, d'un poids ~valué en matière sèche de 35 g/m2 et ayant la composition suivante~
fibranne viscose 1,7 dtex/5 mm 30 parties en poids ,.
20 fibr~nne viscose 1,7 dtex/10 mm 30 parties en poids .
p~te de pin non raffinée8 parties en poids fibres polynosiques BX raffinées 80SR 2 parties en poids fibres composites côte à c8te, ~ 7 dte ~10 mm, telles que .~ d~crites ~ l'exemple 1 du brevet ~ français 2 1~4 205 30 parties en poidsO
1 ~a nappe a été formée dans les conditions décrites , . .
~ ~ l'exemple 1O Son poids après rétraction était de 57 ~m2, ~ . -,, et les pource~tages de retrait linéaire de 18 % dans le sens ~ marche et 20 % dans le se~s travers.
,~ 30 Après.,rétraction, la nappe a été imprégnée avec 21 %
en poids par rapport aux fibres, d'un liant à base de ré~ine :, ., . . - 20 -., . :.- . . .. ~. -: . . .

acrylique et commeroialisée par la Soci~té SOPROSOI~ SOU8 le nom de SOPRALCO 4 T 2250 ~ ~a nappe ainsi obtenue présente un crêpage orienté
: dans deux directionsperpendiculaires qui comprend transversale-ment de fines nervure~ espacées de 1 à 10 mm, de 0,09 ~ 0~21 mm de hauteur et longitudinalement des ondulations pro~ondes de . 0,095 à 0,27 mm comprises entre les nervure~.
~ es cara¢téristiques mécanigues de la nappe sont indi-quées dans le tableau suivant:
. .
Charge de Allongement Module Densit~ Densit da Modul~
rupture rupture d'élas- vraie appa- _ de /5 cm à sec en ~ g/ctieté g/om3 rg/nct3 dv keg/icom~ :~

~ens _ _ _ _ marche 3300 21 14,4 .
~' 1~40 0,125 0,089 5o ~9 ' -, .

".
,,..... ~ ., . , .- '' ~, ' . . . ... . . . 3 30 C ~ is why, the Applicant has resolutely followed his research in order to find a new process for continuous shrinkage of nonwoven fabrics obtained by ~ ~:, '9 _ 3 .

wet to eliminate the inconv ~ deny ~ above ~ all by practicing manufacturing and shrinking speeds of the tablecloth that are high.
It has now been found and developed a new process for continuous retraction of a sheet of nonwoven fabric produced by the wet process, such that said sheet is retracted in its initial humidity state as soon as it leaves the moving belt . drip O
`It was also found that by applying this process of r ~ traction to nonwoven webs made of a mixture very particular fiber, we obtained a sheet having interesting properties.
~ The invention relates to a new method of retraction ~ `continuously a sheet of non-woven fabric obtained by the way wet, made of mixed paper and textile fibers ~ intimate of which at least one of the constituent fibers has - ~ u ~ potential of retraction or helical latent crimp ~ dale ~
. revealable by a chemical, thermal or mechanical action, said sheet possibly containing a chemical binder of constituent fibers ~ characterized by the fact that one realizes : ~ right out of the drip sheet of the manufacturing machine ~ said tablecloth, a mechanical sinuso supercharging ~ dale of ; this sheet, before subjecting it to the retro-treatment 3 pUi8 drying.
; ~
: ~ In ~ ention also relates to a tablecloth of ~ non-woven fabric ~ obtained by wet process ~ made of fibers j paper and textiles in intimate mixture, 5 to 45 ~ in . ~,.
weight of the constituent fibers are retracted and / or crimped ~
J and possibly containing a binder, said ply being characterized by the fact that it has an oriented creping.
'' , '~
.
i .. ~., . -. . . . . .

substantially in two preferred perpendicular directions, said crepe comprising dan ~ the first direction of fines and long nexvures ~ e ~ psc ~ are irregularly 1 ~ 10 mm ~
about 0.05 ~ 0.4 mm in height, and in the second direction tion of deep undulations from 0.05 to 0.4 mm between the ribs, said ply having a lower da ratio dv at 0.15 in which da is the apparent density under a pressure 50 g / cm sion? and dv the true density.

For carrying out the method according to the invention ~
the tablecloth formed on the drip sheet of the machine paper is first lifted by a roller, and then fed in a pres3e of expression oonstituted for example by two tangential rollers, which further increases its dryness rate.
~ On one of the two rollers of this press is plated with a 3, generator, a doctor blade, which mechanically creeps said tablecloth according to a succession of sinudo ~ des.
~ a crêpe tablecloth is then placed on a canvas . .
conveyor whose walking speed is lower than that of the drip cloth.
. ~.

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... .
~.

It is on this conveyor fabric that the tablecloth mechanically crimped nonwoven fabric undergoes shrinkage ~ which is carried out without conflict in the direction of travel - since the extended length of the crimped ply is greater as much as its virtual length, and that there is no cash tion between the conveyor belt and said ply, the latter resting on the ar8tes of the sinuso ~ of, representing a small fraction of the surface. Likewise, the retraction in the cross direction is facilitated by the fact that the tablecloth rests on the conveyor belt by the edges of said sinuso ~ deO
~ e cr8page mechanical scraper, which precedes the retraction tion of the tablecloth has very many advantages. Among these, we can a ~ confirm that the cr8peur grater allows to adjust exactly overeating at a desired rate without causing mechanical complications.
In addition, the thickness of the doctor blade, its angle of attack which is def; nor by the intersection of the tangent vertical plane at the press roller and the rQcle plan, the speed of run of the tablecloth, allow to act on the amplitude and the -~ frequency of creping sinusoids. But ~ it is good certain that the aforementioned settings are in interaction and in ,! ~ further depend closely on the fibrous composition of the Finally, the variation in the rate of overeating created by mechanical creping promotes the production of non-woven fabric of very different aspects and characteristics, Depending on whether a greater or lesser part of the mechanical cr8page when the retraction occurs.
According to a variant of the process, the non-woven fabric woven, formed on the drip cloth, is detached from it 3 ci thanks to an air knife, pickled at the outlet of said canvas and then it is taken up by a drum per ~ oré whose speed .:

. ~ ' ~ - ... ..

linear is less than that of the drip cloth. So, supercharging resulting from the difference in speeds evokes a sinusoldal deposit, which is maintained on said drum perforated with a vacuum prevailing inside. ~ a pleated web is then deposited on the conveyor belt of the r ~ traction box thanks to an air jet and undergoes the retraction `final by appropriate meansO
In general, the linear speed of the water table of nonwoven fabric at the outlet of the drip cloth is com-taken between 105% to 200% of the linear speed of said sheet at the level of the shrink chamber ~ that is to say that overcharges from 5% to 100%. ~ at linear speed on the drip cloth can vary in extreme proportions meæ, and is only limited by the thermal power of the enclosure-retraction te.
~ a Plaintiff has equal ~ ent found that she could ; continuously retract, by the technique according to in ~ ention, `~ sheets of non-woven fabrics with a low dryness rate, even in the absence of any agent binding the constituent fibers.
In the case where the retraction of the sheet is carried out by a heat treatment in a known type oven, the : heating fluid can be steam, or any other means known to those skilled in the art, the tablecloth may be slightly airborne over its entire surface by a heat transfer fluid such than water vapor, organic solvent vapor, ~; hot air, an inert hot gas, such as nitrogen, gas carbonic, etc. So, by this means, the last frictions i '''.
that we could see in contact with sinuso ~ des and the conveyor belt, disappear and the retraction three-fold sional of said sheet is carried out very freely.

... .
~ _ 7 _ . ~,. . .

The temperature of the shrink oven is such that a supply of energy is supplied to the nonwoven fabric of ti5SU
sufficient heat to bring said sheet to a temperature sufficient to shrink fibers with shrinkage potential or helidoidal latent crimp in less time or at most equal to 1 second. This temperature is generally between 50C and 150C but is chosen preferably between 85C and 115C.
From the outlet of the shrinking enclosure, the non-woven fabric undergoes a last treatment of ~ peeling ~ elon ~ well known methods.
J ~ ~ es tablecloths of nonwoven fabric, continuously retracted `according to the invention consist of a judicious association `natural, artificial and synthetic fibers, such as refined or unrefined paper fibers from softwood or hardwoods, viscose fibrans, polynosi fibers ~ ues, acetates, polyamines, ~ inyl polychlorides, polyacrylics, polyesters, etc.
:; .
: Fibers with a latent retraction potential tion are for example ~ fibers based on a thermo-polymer retractable, of the polyvinyl chloride type which, under the action heat treatment, shorten by increasing section.
Fibers with latent crimp potential are ~ `example of the side by side composite fibers obtained from of two synthetic polymers with a rate of retraction tion di ~ ferent to heat in a special die where they are spun side by side. By further processing the fibers obtained, in the heat, it is possible to develop 3 on each of them a h ~ lico ~ dale crimp because the polymers component the fibers shrink with shrinkage rates different, staying welded to each other, the polymer ~ `

i - 8 -. . - -:

10557Sl the most r ~ towed being located inside the propeller.
~ es fibers ~ helical latent crimp ~ dàle are suitable particularly well for the realization of the tablecloth according to the invention because, at the time of retraction, helioes are . ~
form, which accentuates the tangle of all ~ fibers and thus increases the cohesion of the sheet obtained.
; As composite fibers of this type ~ there may be mentioned ^ which are obtained from 50% polytere ~ htalate ethylane glycol ~ melting point between 255 and 265C, and 50% of a 95 ~ polyethylene terephthalate opolyester lene glycol and 5% poly dimethyl propane terephthalate melting point diol 228C.
Other fibers ~ helicofdale latent crimp can . 1.
also ~ be obtained by a process consisting in heating filaments on one side, passing them over a surface narrow and then cut them to the desired length. A
another method consists in cooling asymmetrically the fila-ment spun in the molten state ~ using a layer provided with a liquid or with an air stream below the die can of temp ~ after the solidification of the filaments in order to obtain on each of them a temperature gradient; the filaments obtained are cut into fibers.
It has been found that when the fiber is guaranteed with shrinkage potential and / or fri ~ age was 5 45% by weight of the fibers of the dlspersion, the tablecloths naked presented particular qualities of flexibility bulging and touching.
The nonwoven fabrics of the present invention have a crimped surface in two sensitive directions-ment perpendicular, this cr ~ page with dan ~ meaning transverse of fineæ and long ribs, irregular ~ ent spaced 1 to 10 mm apart, approximately 0.05 to 0.4 mm in height I

~ - 9 -:
. ~. . .

10557Sl which were caused by the action of the scraper, and in the sense longitudinal, wavy from 0.05 to 0.4 mm and filling the surface between the ribsO These layers ~
pancakes are very supple; their elasticity modulus is weak ; they are very swelling, property which can be demonstrated by calculating the ratio between the density ~
rent and true density, a ratio which, in the case of groundwater ~ According to the invention, eæt weak.
Because of their flexibility and their swelling, these tablecloths, of marked textile appearance, are particularly suitable good for making articles to be ~ such as blouses of work, gown ~ of surgeon, various sanitary artioles, sheets, diaper covers and the like; they also very suitable as wall coveringsO
'' ~,.

.

~ 'invention will be better understood thanks to the description encrypted equipment, without the scope of it in either limitedO
~ A Figure 1 of the accompanying drawing shows schematically a device for implementing a method for processing the sheet of nonwoven fabric according to the invention, using a scraper ¢ dreamer.
~ A Figure 2 relates to a variant comprising a cylin-dre perforated with vacuum ensuring the supercharging of the tablecloth wet to crêpeO
According to (Fig. 1) the process of supercharging with a doctor blade -crapeur ~ the sheet of non-woven fabric (1) is formed on the canvas ~ drip (2), then lifted by the pick-up roller (3) and `~ crepe on the press shown diagrammatically by the two rollers (4) and (5) using a doctor blade (6) whose pressing pressure is ~ -;
provided by the jacks (7) and (8). ~ a crêpe wet tablecloth slides on an inclined plane (9) which facilitates and regulates the evacuation of the creped material. ~ edit plan has a tilt variable ~ its surface polished or treated with anti-products -. .. -.
adhesives ~ can possibly be animated by a movement of vibration further facilitating the evacuation of the creped material.
~ a crêpe tablecloth is then taken up by a trans-~ carrier (10), which introduces it into a retraction box i (11) ~ heated using steam ramps (12). ~ es speeds drip cloth, press and transport cloth are adjusted in such a way that thermal shrinkage of the water table cr ~ pée is done without constraint O ~ at the speed of conveyor belt is adjusted in such a way that it is 5 to 50% lower than that of the drip cloth. ~ a 3 position of the steam bars is adjustable as well as the direction of their jets, allowing, if necessary, to perform a ten aerance of the tablecloth during the retraction.

. . .
- 11 -, :. . , , ..
. ~. -... ... :. -.

~ es both ends of the r ~ traction box are mlln; es of chimneys of extraction (13) and (14) of the vapors, thus entry airlock ~ 15) and exit airlock (16), equipped with "mud flaps"
preventing the entry of atmospheric air into the box and putting to engage pUi5 to easily recover the tablecloth.
~ ~ he chimneys are also provided with registers ; (17) and (18) which regulate the speed of steam extraction.
~ e ceiling (19) and the floor (20) of the box are heated to avoid the risk of condensation.
~ the conveyor belt is stretched and passes through the rollers (21), (22), (23), ~ 24) and its lateral displacement is corrected by the guide roller (25). ~ e strand back from said canvas passes through the tunnel (26) heated through the bottom of the box, the bottom of the tunnel being isolated by suitable means.
~ a retracted tablecloth is taken up by a second trans ~
carrier (27) whose linear speed is equal or very light-higher than that of the transporter.
~ According to the variant (~ fig. 2) which consists of supercharging ; the wet sheet of nonwoven fabric thanks to a perforated cylinder vacuum, the wet sheet (30) formed on the sewage fabric-tage (31) is detached using an air knife (32) from said t canvas, then it is taken up by a perforated cylinder (33) ~
in depression ~ whose linear speed is regulated in such a way lesson that it is 5% to 50% lower than that of the canvas drip. ~ a supercharging resulting from the difference ~, speeds cause a sinusoidal deposit and the pleated sheet is maintained on said cylinder thanks to the prevailing vacuum in the sector (34) - ~ adite tablecloth is then deposited on the conveyor belt (35) using an air jet (36) directed from inside the cylinder to the outside. ~ a tablecloth is finally transported in the shrink box (37), which works according to the description given for the first diagram.

: -.

lOS5751 hes characteristics and advantages of the invention appear-will do better in the application examples given as ~ illustrative and nonlimiting Dan ~ these examples, the breaking load and the extension-were measured on 5 cm wide samples, conditioned ~ 23C and in a relative humidity of 50%; the measurements are carried out on a LOMARGHY dynamometer, type DM 02, at a pulling speed of 100 mm / min. ~ modulus of elasticity was obtained from the dynamometric curve of the the concept of elongation and corresponds to strength for 1%;
of elongation measured on a 5 cm wide sample. ~ a ~ -true density was measured with a picnometer in methanol a ~ hydra and 20C. ~ the bulk density was measured on a ~ sample of ~ 0 cm side9 under a pressure of 50 g / cm2.
~ e flexural module has been determined by the Cantilever method, described by the standard ~ .S. ~ .M. D 13 88 64 and calculated according to;
formula d G being the stiffness ~ in bending, d the thickness in centimeters, as described in the Journal of the Extile Institute 1930, flight. 21, pa ~ e 377 ~ 0 ~ xem ~ the 1 We produced industrially by wet non-woven fabric sheet ~ free of chemical binder, estimated dry matter weight of 5 ~ g per m2 and having the composition 8itlon following:
Viscose fiber 3.3 dtx / 10 mm 55 parts by weight ~ 25 nn polychloride ibres vinyl 4 dtx / 15 mm.
Unrefined 18 "" pulp ..,. -.
... ~. . . .,. . . -... . -.

10557Sl Refined polynosic fibers ~ 80 SR marketed by Rhone-Poulenc-Textile under the name of fibers BX 2 parts by weight The tablecloth was formed on the drip sheet of the paper making machine at a speed of 75 meters per minute and the overeating obtained with the doctor blade was 17%, while the angle of attack of the squeegee was 30.
~ at speed of the web conveyor crêpe inside the shrink box ~ was 62 meters / minute and the temperature prevailing inside this pregnant was 95C to 97C.
Under these conditions, the sheet of nonwoven fabric had . after shrinking a weight of 83 g / m2 and the percentages of linear shrinkage were 15 ~ in the direction of travel and:
25 ~ in the cross direction. -:.
After being retracted, the tablecloth was impregnated with ..... ~ 20% based on the weight of the fibers with a latex : ~ of an acrylic copolymer (87 ~ of Butyl Acrylate, 8 ~
. acrylonitrile, 2.5% itaconic acid ~ 2.5% methylol-aorylP ~; de).
~ physical characteristics are indicated .;, below:
Breaking load ~ dry:
direction 9260 ~ 5 om ~ across 3860 ~ 5 cm iElongation at dry rupture:
direction of movement 37.2%
~. cross direction 53.7%
; ~ ~ a nonwoven web thus obtained was very flexible and drapeable and had a finely grained a ~ pect.
3G To allow comparison of features physical and sensory of the retracted nonwoven fabric web:
,. , -: ~
. -.,.
- 1 4 ~
,. .

~ ... .. .. ... . ;.,. -. . . . i -tee according to the invention, we prepared under the m ~ my conditions a sheet of non-woven fabric ~ of the same grammage, which was over j lied in the same proportions as before, but in `~ the absence of the doctor blade ... .
; If the load of the dry break was appreciably served, there was a drop of 50% to 80% on the lengths ruptures at break and an irregular appearance making it unsuitable to marketing.

~ 10 We produced industrially by wet i ~ sheet of nonwoven fabric whose fibers receive u ~ binder ~ in the vat room.
. "
The weight of the estimated dry sheet was 27 g / m2.
The composition was as follows:
Eibranne viscose 1,7 dt ~ 10 mm 25 parts by weight Composite bimetal polyester fiber side to side 1.7 dtx / 10 mm such as described in example 1 of Bre ~ et Français 2.134.205 24 parts by weight Unrefined pulp 30 ""
~ polynosic ibre BX raf ~ inée ~ 80 SR 1 "
~ precipitated acrylic atex:
(89% ethyl acrylate, 11%
acrylonitrile) 20 ""
Speed of formation of the web 80 meter ~ / minute Conveyor belt speed in the retraction box 56 meters / minute Overfeeding rate at squeegee 30 . ~!
Scraping angle of attack 26 Enclosure temperature of ; ~ retraction 90 ~
Dry weight after shrinkage 61 g / m2 Linear shrinkage percentage direction 26%
~.
'~.

~ l _ 10557Sl cross direction 40%
~ es physical characteristics and ~ ensorial after continuous retraction were the following:
Dry breaking load:
direction of movement 1620 gf5cm ; cross direction 1100 ~ 5cm ~ - ~ Elongation at break when dry:
direction of movement 36%
cross direction 47 ~ A non woven sheet obtained was very flexible and . drapeable, with a very pleasant woolly touch and an aspect:.
grainy very attractive.
Example 3 . . A sheet of non-woven fabric has been industrially ; ~ prepared without the constituent fibers having received a binder .,; chemical before or after continuous shrinkage.
3 ~ Estimated dry weight of the water table 2 dries at the time of its formation 28.7 g / m ~ omposition of the tablecloth ~ ~ viscose ibrania 3.3 dtx / 10 mm ~ 0 parts by weight ~:
.
~ 20 Polyvinyl chloride fibers - ~ 4 dtx / 15 mm 30 nn ; Unrefined pulp and paper 38 ~ refined BX polynosic ibre ~ 80 SR 2 "
Formation speed of the s water table ~ 2 ~ meters / minute `Speed of the canvas transported. :
.. teuse in the box retraction 91 meters / minute. .:
Overfeeding rate at -: ~
27% key Angle of attack of the squeegee 26 Enclosure temperature of.
95C - 97C retraction .
_ 16 -- ~
} .., ........ ; .., ..... ~ .. ~ .. ~

"; ~:

Dry weight of the ply 2 'after ~ trauma 84.2 g / m '~ Linear shrinkage percentage .i 'sense walking 25 . , ~.
~ across 55%
: ~ Physical and sensory characteristics after : ~ continuous retraction were the following ~
~ Dry breaking load:
~ direction of movement 8? 0 g / 5 cm ~. ' '' ~ 10 cross directions 352 g / 5 cm Dry elongation at break:
'~' sense marohe 31%
,;
cross direction 67%
The nonwoven tablecloth obtained was very flexible, draped 'ble, with a very pleasant woolly touch and a beautiful appearance ., grained.
. '' Dry breaking load:
direction 820 g / 5 cm .
~: cross direction 352 g / 5 cm Dry elongation at break:
æens march 31% ~ ' '~ 3' cross direction 67 ~ 0 a non-woven tablecloth obtained was very flexible ~ drapa ~
. ~ '' ble, a very pleasant woolly touoher and a nice appearance '~ grumbled.

A nonwoven non-woven sheet is produced by the wet method, with a weight evaluated as dry matter.
30 g / m2 and having the following composition:
viscose fibran 1.7 dtex / 5 mm 15 parts by weight ;
fibranne vi ~ cose 1,7 dtex / 10 mm 15 parts by weight - ':
unrefined pine pulp 24 parts by weight lOS5 ~ 51 p ~ te of ~ unrefined euillus 24 parts by weight refined polynosic fibers to 80SR, and marketed by Rh8ne-Poulenc-Textile Company 80US the name of I ~ ibres BX 2 parts by weight composite fibers side by side, 1.7 dtx / 10 mm, such as described in Example 1 of French patent 2,134,205 20 parts by weight.
~ a tablecloth was formed ~ e on the drip cloth of the paper making machine at a speed of 120 meters / minute and the overeating obtained with the doctor blade was 30%
while the angle of attack of the squeegee was 26.
~ at speed of the web conveyor crêpe ~ the inside of the shrink box was 10Q
meters / minute and the temperature prevailing inside this enclosure was 90C to 95C. Under these conditions, the tablecloth had, after shrinking, a weight of 49 g / m2 ~ and the percenta-linear shrinkage ages were 20% in the direction of travel and 22% crosswise.
After being retracted, the tablecloth was impregnated at a rate of 20% by weight relative to the fibers, with a binder based on acrylic resin, and marketed by the Company SOPROSOIE under the name of SOPRALCO N 264.
The sheet thus obtained has a cr8page orient ~
in two perpendicular directions which includes transverse-fine and long ribs, spaced 1 to 10 mm apart, 0.15 to 0.24 mm in height and longitudinally of the corrugations 0.09 to 0.27 mm deep between the ribs.
~ the physical characteristics of the water table are indicated in the following table:

~ :.

- 18 -.
.

. ~., -:. - ~ ~.,.

_ I.
Elongation Load Module ensité Density Den ~ it da Module rupture rupture of elas-lvraie apparatus dry dry in ~ O icity 3 fleeting rent g / 5 cm g / tex g / cm ~ cm3 v kg / cm2 cen. . . . :
market 6800 26% 22.9.

(sense .. 1 ~ 39 0.158 0.114 74.5 `~ 'cross ~ ~ 700 39% 8.2 ._ _ . 10Exem ~ the 5 . A nonwoven web was produced by the wet process free of chemical binder with an evaluated dry matter weight 1 ~ ~ 35 g / m2 and having the following composition:
viscose fibran 1.7 dtex / 5 mm 30 parts by weight viscose fibran 1.7 dtex / 10 mm 3 ~ Parts by weight .l unrefined pine pulp 8 parts by weight polynosigues fibers ~ X refined 80SR 2 parts by weight fib ~ es composites ¢ side by side, 1 ~ 7 dtex / 10 mm ~ as described in example 1 of the French patent 2,134,205 30 parts by weight.
~ A web was formed as in Example 1, except that .. the formation speed was 100 meters / minute, the surali-30% rating, doctor blade angle of attack 27, speed of the conveyor belt of 82 masters / minute, the temperature i from the 90 to 95C envelope.
~ a tablecloth had, after retraction, a weight of 57 ~ m2 and the linear shrinkage percentages were 18%
in the direction of travel and 20% in the direction of travel ~
~ nsuite the sheet has been impregnated with 15 ~ by weight relative to fibers with a binder identical to that of example lo ~ a tablecloth so o ~ held has an oriented crepe in two perpendicular directions, which includes cross-~. .

...

, .- .. '' .. ~,. ~.

dirty fine ~ and long ribs e6paced from 1 to 10 mm, from 0.09 to 0.21 mm in height, and longitudinally wavy-from 0.095 to 0.27 ~ m between the ribs.
-, ~ e ~ physical characteristics of the water table ~ have , ~ indicated in the following table Y. ~
.vs, . Elongation Load Density Module Density ~ da IModule ., rupture rupture of elas - true apparatus of I of . dry dry in% g7ctiety g / cm3 g / cnte3 kg / cm , ~,. . l, ._ ~ 10 senses. . .
.- ,. market 4060 17.5 12.1. ., i ¦ sense ... 1.35 0.116 Q, 08 ~ .43.9 f through 3500 36 9.1. ................;
. ~ 9,,.
., Example 6 .,. A nonwoven web was produced by the wet process free of chemical binder, weight ~ calculated as dry matter 35 g / m2 and having the following composition ~
viscose fibran 1.7 dtex / 5 mm 30 parts by weight,.
20 fibr ~ nne viscose 1.7 dtex / 10 mm 30 parts by weight.
unrefined pine nut 8 parts by weight refined BX polynosic fibers 80SR 2 parts by weight composite fibers side by side, ~ 7 dte ~ 10 mm, such as . ~ described ~ example 1 of the patent ~ French 2 1 ~ 4,205 30 parts by weightO
1 ~ a sheet was formed under the conditions described,. .
~ ~ Example 1O Its weight after shrinking was 57 ~ m2, ~. -,, and the percentages of linear shrinkage of 18% in the direction ~ walking and 20% in the se ~ s across.
, ~ 30 After., Shrinkage, the web was impregnated with 21%
by weight relative to the fibers, of a binder based on re ~ ine :, ., . . - 20 -., . : .-. . .. ~. -:. . .

acrylic and commeroialized by SOPROSOI ~ SOU8 name of SOPRALCO 4 T 2250 ~ ~ a sheet thus obtained has an oriented creping : in two perpendicular directions which includes transverse-thin rib ~ spaced 1 to 10 mm, 0.09 ~ 0 ~ 21 mm of height and longitudinally of the pro ~ waves . 0.095 to 0.27 mm between the ribs ~.
~ es mechanical characteristics of the water table are indi-listed in the following table:
. .
Extension Densit Module Densit ~ Densit da Modul ~
rupture rupture of elas - true appearance of / 5 cm dry in ~ g / ctieté g / om3 rg / nct3 dv keg / icom ~: ~

~ ens _ _ _ _ market 3300 21 14.4.
~ '1 ~ 40 0.125 0.089 5o ~ 9 '' -, .

".
,, ..... ~.,. , .- '' ~, ' . . . ... . .

Claims

The embodiments of the invention, about which an exclusive right of property or privilege is claimed, are defined as follows:

1. New process for continuous retraction of a non-woven fabric obtained by the wet process, consisting intimate blend of paper and textile fibers, one of which at least of the constituent fibers has a potential of helical latent shrinkage or crimp, revealable by a thermal, chemical or mechanical action, said sheet optionally containing a chemical binder of the fibers tives, characterized in that as soon as it leaves the drip cloth mechanical sine boost of said sheet before subjecting it to the treatment of shrinkage and drying.

2. New continuous shrinking process according to claim 1, characterized in that the linear speed of the tablecloth at the outlet of the drip cloth is included between 105 and 200% of the linear speed of the water table in the retraction enclosure.

3. New process according to claim 1, characterized in that the sinusoidal supercharging is caused by a creping scraper plated on one of the cylinders a lifting press located between the outlet of the fabric and the entrance to the retraction area.

4. New process according to claim 1.
characterized in that the supercharging takes place by passage on a perforated and suction cylinder, of lower linear speed higher than that of the drip cloth.

5. New process according to claims 1 to 3, taken as a whole, characterized in that the temperature of the shrink oven is between 50 and 150 ° C, but preferably between 85 and 115 ° C.

6. New process according to claims 1 to 3 taken as a whole, characterized in that the rate of sicoity of the tablecloth before creping can vary between 15 and 80%, but preferably between 25 and 60%.

7. New process according to claims 1 to 3, taken as a whole, characterized in that the grammage of the wet tablecloth expressed in dry weight before the creping is at least equal to 10 g / m2.

8. Non-woven tablecloth obtained by the wet process, made of paper fibers and textiles in intimate mixture including 5 to 45% by weight of the constituent fibers are retracted and / or crimped, and possibly containing a binder, said tablecloth being characterized by the fact that it has a crê-page oriented substantially in two preferred directions perpendicular, said crepe comprising in the first direction of fine and long ribs, irregularly spaced from 1 to 10 mm, from 0.05 to 0.4 mm approximately in height, and in the second direction of deep undulations from 0.05 to 0.4 mm between the ribs, said ply having a ratio port da / dv less than 0.15% in which da is the density apparent under a pressure of 50 g / cm2 and dv the density true.

9. Nonwoven tablecloth according to claim 8, whose crimped fibers are bicomposite fibers side by rib, helical crimp.

10. Nonwoven tablecloth according to claim 9, whose bicomposite fibers with helical crimp are at polyester base.