BRPI0821336B1 - Papel de base para materiais de revestimento decorativos e papel decorativo ou material de revestimento decorativo - Google Patents
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(54) Título: PAPEL DE BASE PARA MATERIAIS DE REVESTIMENTO DECORATIVOS E PAPEL DECORATIVO OU MATERIAL DE REVESTIMENTO DECORATIVO (51) Int.CI.: D21H 19/54; D21H 17/28; D21H 27/26; B44C 5/04 (30) Prioridade Unionista: 21/12/2007 DE 10 2007 062 838.4 (73) Titular(es): TECHNOCELL DEKOR GMBH & CO. KG.
(72) Inventor(es): MARTINA WICHER (85) Data do Início da Fase Nacional: 21/06/2010
1/21
PAPEL DE BASE PARA MATERIAIS DE REVESTIMENTO DECORATIVOS E
PAPEL DECORATIVO OU MATERIAL DE REVESTIMENTO DECORATIVO [0001] A invenção se refere a um papel de base impregnável com resinas sintéticas termocuráveis e aos materiais de revestimento decorativos obtidos a partir do mesmo.
[0002]
Materiais de revestimento decorativos, chamados de papéis decorativos ou filmes decorativos, são preferivelmente usados para o revestimento de superfícies durante a produção de móveis e para acabamento de interiores, particularmente revestimento de assoalho com laminado. Papel decorativo/filme decorativo deve ser entendido como significando papéis impressos ou nãoimpressos impregnados com resina sintética ou impregnados com resina sintética e superfície tratada. Papéis decorativos/filmes decorativos são colados a um painel carreador com cola ou adesivo.
[0003] Dependendo do impregnação, uma distinção decorativos/filmes decorativos com um núcleo de papel totalmente impregnado e os chamados pré-impregnados, caso em que o papel é somente parcialmente impregnado online ou off-line na máquina de papel. Pré-impregnados devem ser compreendidos como significando papéis parcialmente impregnados com resina, nos quais a proporção de resina corresponde a 10 a 35% em peso, com base no peso do papel tipo de é feita processo de entre papéis bruto.
[0004]
Para colar filmes decorativos em materiais de madeira, tais como compensado ou placa de MDF (fibra de
Petição 870180032244, de 20/04/2018, pág. 30/53
2/21 densidade média), colas de uréia ou colas de acetato de polivinila (PAVC) são comumente utilizadas. Laminados de alta pressão são laminados formados pela compressão de diversos desses laminados de alta pressão que geralmente consistem de um revestimento transparente que produz uma resistência de superfície máxima, um papel decorativo impregnado com resina e um ou vários papéis kraft revestidos com resina fenólica. Aglomerados e compensados de madeira, por exemplo, assim como madeira compensada, são geralmente usados como substrato.
[0005] No caso dos laminados produzidos pelo método do ciclo curto (laminados de baixa pressão), o papel decorativo impregnado com resina sintética é comprimido diretamente com um substrato, por exemplo, um compensado, usando baixa pressão.
[0006] O papel decorativo usado com os materiais de revestimento acima mencionados é usado em branco ou colorido, no estado impresso ou não-impresso.
[0007] Para impregnar papéis decorativos brutos, resinas à base de uréia, melamina ou resinas fenólicas e contendo formaldeído são comumente usadas. Entretanto, resinas isentas de substâncias nocivas para a saúde, particularmente resinas sintéticas sem formaldeído à base de copolímeros de estireno/éster do ácido acrílico são cada vez mais usadas.
[0008] Considerando as propriedades de aplicação na engenharia, os papéis decorativos brutos usados como matérias-primas devem satisfazer certos requisitos. Esses incluem uma elevada opacidade para melhor cobertura do
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3/21 substrato, uma formação uniforme e gramatura da folha para absorção homogênea da resina, elevada permanência da cor, elevada pureza e homogeneidade da cor para boa reprodutibilidade do padrão a ser aplicado pela impressão, elevada resistência à umidade para um processo de impregnação que ocorre suavemente, uma capacidade de absorção apropriada para alcançar o grau necessário de saturação de resina, resistência à secura, a qual é importante durante a operação de rebobinar na máquina de papel e durante a impressão na impressora. Além disso, a força de ligação interna é de importância particular, uma vez que é uma medida da facilidade com a qual o papel decorativo bruto pode ser processado. Deste modo, o papel decorativo/filme decorativo colado com cola não deve desfiar-se durante as etapas de processamento como corte ou perfuração.
[0009] Para produzir uma superfície decorativa, os papéis decorativos brutos são impressos. As pré-condições para uma imagem impressa satisfatória com poucas imperfeições e uma alta intensidade de cor são alta opacidade, uma topografia de superfície mais lisa e homogênea possível e um comportamento de absorção da cor combinada com a superfície do papel.
[00010] Por essa razão, papéis decorativos brutos são geralmente alisados através das chamadas calandras macias, parcialmente também através das chamadas calandras Janus. Este tratamento pode levar a um amassamento da superfície do papel e, consequentemente, à sua compactação,
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4/21 tendo um efeito negativo na capacidade de absorção de resina.
[00011] As propriedades mencionadas acima são muito influenciadas pela impregnação do papel decorativo bruto, isto é, o tipo de agente de impregnação (resina de impregnação) usado.
[00012] As resinas à base de resinas de uréia, resinas de melamina ou resinas fenólicas, as quais são geralmente usadas para impregnar os papéis decorativos brutos, levam a produtos frágeis com uma fraca resistência à rasgadura e fraca capacidade de impressão.
[00013] A opacidade requerida para papéis decorativos, a qual é determinada de modo decisivo pelo conteúdo de dióxido de titânio, é parcialmente perdida como resultado da impregnação com resinas sintéticas. Embora a perda de opacidade possa ser compensada pelo aumento do conteúdo de dióxido de titânio, a resistência do papel é perdida. Este problema é para ser resolvido de acordo com o documento EP 0 964 956 Al através da pré-impregnação do papel bruto a ser impregnado com uma mistura de polímero insolúvel em água, particularmente um copolímero de acetato de vinila/etileno e um solúvel em água, particularmente um álcool polivinílico. Entretanto, o papel pré-impregnado dessa forma requer uma melhoria adicional em relação à força de ligação interna e à taxa de impregnação.
[00014] O problema da invenção é fornecer um papel de base para materiais de revestimento decorativos, o qual não exibe as desvantagens mencionadas acima e as boas propriedades mecânicas, particularmente uma alta força de
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5/21 ligação interna. Ao mesmo tempo, uma elevada opacidade do papel deve ser mantida.
[00015] Este problema é resolvido através de um papel de base, o qual compreende um papel bruto contendo de 5 a 55% em peso de um pigmento branco e/ou preenchedor, cujo papel é revestido com uma solução de revestimento contendo pelo menos um amido modificado solúvel em água com uma distribuição de peso molecular expressa por um índice de polidispersão Mw/Mn de 10 a 25. Amidos modificados que exibem um índice de polidispersão de 15 a 23 são preferidos.
[00016] Em uma modalidade particular da invenção, o papel bruto é revestido com uma solução de revestimento aquosa contendo pelo menos um amido modificado solúvel em água com o peso molecular das moléculas de amido estando preferivelmente nas seguintes faixas de pesos moleculares médios (Mw):
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| - máximc | > de 6% | em | peso | das | moléculas | com | um | peso |
| molecular de | 0 a 1.000 g/mol, | particularmente | de 1 | a | 5% em | |||
| peso, | ||||||||
| - de 5 | a 20% | em | peso | das | moléculas | com | um | peso |
| molecular de | 1.000 a | 5. | 000 g/mol, | particularmente | de 7 a | |||
| 18% em peso, | ||||||||
| - de 2 0 | a 40% | em | peso | das | moléculas | com | um | peso |
| molecular de | 5.000 a | 25. | 000 g/mol, | particularmente | de | 20 a | ||
| 30% em peso, | ||||||||
| - de 2 0 | a 45% | em | peso | das | moléculas | com | um | peso |
| molecular de | 25.000 a | 200.000 | g/mol | , particularmente | de 3 0 |
a 45% em peso,
| de | 6 | a 22% | em peso | das moléculas com um | peso |
| molecular | de | 200.000 | a 1.000.000 g/mol, particularmente de | ||
| 10 a 22% em peso, | |||||
| de | 0, | 5 a 5% | em peso | das moléculas com um | peso |
| molecular | de | mais de | 1.000.000 | g/mol, particularmente | de 1 |
a 5% em peso.
[00017] Comumente, a proporção do peso molecular ponderal médio em relação ao peso molecular numérico médio Mw/Mn é dada como o índice de polidispersão. Ele fornece informações sobre a largura da curva de distribuição de peso molecular.
[00018] A distribuição de peso molecular dos amidos modificados foi determinada pelo produtor de amido da forma comum através de cromatografia de permeação em gel (GPC). A análise de GPC foi efetuada usando um cromatógrafo com colunas Shodex KS. O agente de eluição foi NaOH 0,05 M com
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7/21 uma taxa de fluxo de 1 mL/min. A calibração foi efetuada com padrões de Pullulan com pesos moleculares conhecidos.
[00019] O amido modificado usado de acordo com a invenção pode ser empregado individualmente ou como uma mistura de diferentes amidos com uma distribuição de peso molecular similar na faixa anteriormente descrita. Entretanto, ele também pode ser usado misturado com outros polímeros solúveis em água, por exemplo, álcool polivinílico. Neste caso, os alcoóis polivinílicos com grau de saponificação de 88 a 98% em mol mostraram ser particularmente vantajosos.
[00020] O amido modificado solúvel em água usado de acordo com a invenção é preferivelmente um amido que não forma filme com um peso molecular médio preferivelmente de 100.000 a 250.000 g/mol. Os amidos formadores de filme geralmente usados para a cola da superfície dos papéis não são adequados para a aplicação de acordo com a invenção.
[00021] O amido modificado usado de acordo com a invenção é preferivelmente usado na solução de revestimento em uma quantidade de 20 a 100% em peso; entretanto, uma quantidade de 50 a 100% em peso e particularmente de 70 a 100% em peso é preferida. Os dados de quantidade se referem à massa seca do revestimento, respectivamente.
[00022] Em outra modalidade da invenção, a solução de revestimento pode conter outros componentes em uma quantidade de 1 a 30% em peso, particularmente de 2 a 20% em peso. Os dados de quantidade se referem à massa de aglutinante (completamente seca). O termo aglutinante deve ser compreendido como significando o amido modificado de
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8/21 acordo com a invenção ou uma mistura de vários amidos modificados, caso necessário também em mistura com outros polímeros solúveis em água.
[00023] Como componentes adicionais, os pigmentos inorgânicos como dióxido de titânio, talco, carbonato de cálcio e/ou caulim, pigmentos orgânicos, corantes, reguladores de viscosidade, agentes anti-espumação e outros aditivos adequados para uso na indústria de papel podem ser usados.
[00024] A solução de revestimento usada para fazer o papel de base de acordo com a invenção exibe um conteúdo de sólidos totais, com base em massa seca, de 5 a 30% em peso, preferivelmente de 15 a 25% em peso, particularmente, entretanto, de 20 a 25% em peso.
[00025] Durante a produção da solução de revestimento, o amido é primeiramente preparado, o qual é dissolvido em água fria, isto é, em temperatura ambiente, até o máximo de 60 °C, e/ou fervida, em uma temperatura de aproximadamente 120 a 145°C. Durante este processo, uma solução a aproximadamente 35 a 45% com um valor de pH de 5 a 6 é produzida. Esta é diluída com água até o conteúdo de sólidos desejado.
[00026] Em outra etapa, a adição de componentes e/ou aditivos adicionais pode ocorrer na forma de uma solução ou dispersão aquosa.
[00027] Os papéis decorativos brutos são aqueles os quais não são colados na superfície nem internamente. Eles consistem essencialmente de polpas, pigmentos e preenchedores e dos aditivos comuns. Aditivos comuns podem
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9/21 ser agentes de resistência à umidade, agentes de retenção e agentes de fixação. Papéis decorativos brutos são diferentes dos tipos usuais de papel pela proporção consideravelmente maior de preenchedor ou conteúdo de pigmento e pela ausência de qualquer cola interna ou cola de superfície comum no caso de papel.
[00028] O papel bruto a ser impregnado de acordo com a invenção pode conter uma elevada proporção de um pigmento ou um preenchedor. A proporção do preenchedor no papel bruto pode ser de até 55% em peso, particularmente de 8 a 45% em peso com base no peso de base. Pigmentos e preenchedores adequados são, por exemplo, dióxido de titânio, talco, sulfeto de zinco, caulim, óxido de alumínio, carbonato de cálcio, coríndon, silicato de alumínio e silicato de magnésio ou suas misturas.
[00029] Polpas de madeira mole (polpas de fibra longa) e/ou polpas de madeira dura (polpas de fibra curta) podem ser usadas como uma polpa para a produção dos papéis brutos. O uso de fibras de algodão e suas misturas com os tipos de polpa mencionados acima também é possível. Uma mistura de polpa de madeira mole/madeira dura em uma proporção de 10:90 a 90:10, particularmente de 20:80 até 80:20, é particularmente preferida. Entretanto, o uso de 100% de polpa de madeira dura também tem vantagens comprovadas. Os dados de quantidade estão relacionados à massa da polpa (completamente seca).
[00030] A mistura de polpa também pode conter uma proporção de fibras de celulose cationicamente modificadas de pelo menos 5% em peso, com base no peso da mistura da
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10/21 polpa. Uma proporção de 10 a 50% em peso, particularmente de 10 a 20% em peso da polpa cationicamente modificada mostrou ser particularmente vantajosa na mistura de polpa. A modificação catiônica das fibras de celulose pode ocorrer pela reação das fibras com uma resina de epicloridrina e uma amina terciária ou pela reação com cloretos de amônio quaternários, tais como cloreto de cloroidroxipropil trimetil amônio ou cloreto de glicidil trimetil amônio. Polpas cationicamente modificadas e suas produções são conhecidas, por exemplo, do documento DAS PAPIER, edição 12 (1980), páginas 575-579.
[00031] Os papéis brutos podem ser produzidos em uma máquina de papel Fourdrinier ou em uma máquina de papel Yankee. Para esta finalidade, a mistura de polpa pode ser triturada em uma consistência de pasta de 2 a 5% em peso para atingir um grau de refino de 10 a 45° SR. Em uma caixa de mistura, os preenchedores, tais como dióxido de titânio e talco, e agentes de resistência à umidade podem ser adicionados e misturados completamente com a mistura de polpa. No caso do papel bruto de acordo com a invenção, o uso de um agente intensificador de resistência à umidade em uma quantidade de 0,8 a 2,0% em peso, particularmente de 1,0 a 1,8% em peso, com base na polpa (completamente seca), mostrou ser particularmente vantajoso. A polpa de alta densidade obtida dessa forma pode ser diluída até uma consistência de pasta de aproximadamente 1% e, caso necessário, adjuvantes adicionais, tais como agentes de retenção, desespumantes, sulfato de alumínio e outros adjuvantes mencionados acima podem ser misturados. Esta
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11/21 polpa de baixa densidade é passada para a seção de rede através da caixa de entrada da máquina de papel. Uma matriz de fibra é formada e, depois da remoção da água, o papel bruto é obtido, o qual é subsequentemente seco. 0 peso de base dos papéis produzidos pode ser de 15 a 200 g/m2. Entretanto, papéis brutos com um peso de base de 40 a 100 g/m2 são particularmente adequados.
[00032] A aplicação da solução de revestimento a ser usada de acordo com a invenção pode ocorrer na máquina de papel ou off-line por pulverização, imersão, revestimento por cilindro ou revestimento por lâmina (lâmina raspadora). A aplicação através de prensas de colagem ou prensas de filme é particularmente preferida. A solução de revestimento pode ser aplicada no papel bruto com um peso de revestimento de 1 a 15 g/m2 (completamente seco) . Uma vez que o peso de base do papel preferivelmente não deve ser alterado pelo revestimento de uma parte da polpa na composição do papel, ele é substituído pelo agente de revestimento da invenção.
[00033] A secagem dos papéis revestidos ocorre da forma usual através de secadores IV ou secadores cilíndricos dentro de uma faixa de temperatura de 120°C até 180°C para atingir um conteúdo de umidade residual de 2 a 8%.
[00034] Depois da secagem, os papéis revestidos de acordo com a invenção são impressos e impregnados e subsequentemente laminados em diferentes substratos, por exemplo, compensado ou painel de fibras, usando métodos comuns.
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12/21 [00035] Nenhuma perda de opacidade ocorreu na impregnação do papel de base de acordo com a invenção com as resinas termocuráveis. ligação interna melhorada,
O papel exibe uma força de Considerando as propriedades mecânicas adicionais, tais como carga de ruptura úmida e carga de ruptura seca, resultados comparativamente bons ou ainda melhores do que aqueles do estado da técnica podem ser obtidos.
[00036] O agente de revestimento aplicado no papel reduz o inchaço das fibras quando do contato com líquidos e, deste modo, uma mudança da dimensão na direção transversal (direção x) , na direção longitudinal (direção y) e na direção da espessura do papel (direção z). Particularmente, esta mudança reduzida da dimensão na direção z resulta em uma redução do volume do papel a ser preenchido com resina, o que é benéfico durante a impregnação do papel com uma resina de impregnação. Deste modo, o papel de dimensão mais estável serve como uma base altamente apropriada para a posterior aplicação da resina de impregnação, consequentemente precisando de menos resina para conseguir um núcleo de impregnação saturado. Foi descoberto que a redução da quantidade de resina é diretamente proporcional à quantidade de fibras no papel.
[00037] Além disso, foi descoberto que apesar do revestimento de acordo com a invenção, nenhuma redução de tamanho de poro ocorre na folha de papel. Ao contrário, com uma quantidade aumentada de agente de revestimento aplicada na folha e com o peso de base da folha permanecendo o mesmo, surpreendentemente o tamanho de poro médio aumenta.
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13/21 [00038] Uma outra vantagem consiste do fato de que o papel de base pode ser produzido com altas velocidades de máquina, de até 1200 m/min. A velocidade de impregnação com resinas sintéticas pode também ser aumentada porque os tempos de penetração ótimos podem ser mantidos. O tempo de penetração deve ser entendido como significando o tempo que uma resina de impregnação padrão requer para penetrar do lado inverso aberto do papel em direção à frente do papel sem aplicação de pressão.
[00039] Os exemplos a seguir servem como ilustração adicional da invenção. Os dados em porcentagem em peso se referem ao peso da polpa, a não ser que seja estabelecido de outra forma. A proporção quantitativa significa a proporção da massa e/ou a proporção do peso.
Exemplos
Exemplo 1 [00040] Uma suspensão de polpa foi preparada triturando uma mistura de polpa consistindo de 80% em peso de polpa de eucalipto e 20% em peso de polpa de sulfato de pinho com uma consistência de pasta de 5% para atingir um grau de refino de 33° SR (Schopper-Riegler). Subsequentemente, a adição de 1,8% em peso de resina de epicloridrina ocorreu como um agente de resistência à umidade. Esta suspensão de polpa foi ajustada até um valor de pH de 6,5 usando sulfato de alumínio. Subsequentemente, uma mistura de 30% em peso de dióxido de titânio e 5% em peso de talco, 0,11% em peso de um agente de retenção e 0,03% em peso de um agente anti-espumação foi adicionada à suspensão da polpa e papel decorativo bruto com peso base
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14/21 de aproximadamente 73 g/m2 e um conteúdo de cinzas de aproximadamente 23% em peso foi produzido. Os dados de especificação de peso se referem ao peso da polpa (completamente seca).
[00041] Este papel bruto foi revestido através de uma prensa de colagem com uma solução de revestimento aquosa contendo amido de milho termicamente modificado (amido I, tabela 1), (CAS 9004-53-9) . Este amido está disponível no comércio como um pó branco de livre dispersão o qual, além da distribuição de peso molecular característica, é caracterizado por uma umidade de 11,5%, um valor de pH de 6,5, viscosidade de acordo com um Brookfield (100 rpm) de 185 mPa.s (preparado em batelada, solução a 25%, 40°C).
[00042] A solução de revestimento foi aplicada com quatro diferentes quantidades de aplicação. O conteúdo de sólidos da solução de revestimento foi de até cerca de 20% em peso. Para esta finalidade, uma solução de amido a 45% foi primeiramente produzida e diluída com água até uma concentração de 20% em peso colocando o amido em água e cozinhando o mesmo por dois minutos com vapor de água a 125°C. A solução foi a seguir diluída com água até uma concentração de 20% em peso.
[00043] Os papéis revestidos foram subsequentemente secos em uma temperatura de cerca de 120°C para atingir um conteúdo de umidade residual de 2,5%. O peso do revestimento depois da secagem foi de 2,1 g/m2 (Exemplo IA) , 4,9 g/m2 (Exemplo 1B) , 9,8 g/m2 (Exemplo IC) e 14,5 g/m2 (Exemplo ID).
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Exemplo 2 [00044] O papel bruto do Exemplo 1 foi produzido através de uma prensa de colagem com uma solução de revestimento aquosa contendo o amido de milho termicamente modificado (amido II, tabela 2), (CAS 9004-53-9) . Este amido está disponível no comércio como um pó branco de livre dispersão o qual, além da distribuição de peso molecular característica, é caracterizado por uma umidade de 10,5%, um valor de pH de 6,25, viscosidade de acordo com um Brookfield (100 rpm, Sp 2) de 170 mPa.s (preparado em batelada, solução a 15%, 40°C).
[00045] A preparação do amido foi produzida como no Exemplo 1. O conteúdo de sólidos da solução de revestimento foi de 25% em peso.
[00046] O papel revestido foi subsequentemente seco em uma temperatura de aproximadamente 120°C para atingir um conteúdo de umidade residual de 2,5%. O peso do revestimento depois da secagem foi de 4,8 g/m2.
Exemplo 3 [00047] Um papel bruto produzido como no Exemplo 1, embora com polpa de eucalipto a 100%, foi revestido através de uma prensa de colagem com uma solução de revestimento aquosa contendo amido I com no Exemplo 1. O conteúdo de sólidos foi de aproximadamente 20%.
[00048] O papel revestido foi subsequentemente seco em uma temperatura de aproximadamente 120°C para atingir um conteúdo de umidade residual de 2,5%. O peso do revestimento depois da secagem foi de 5 g/m2.
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Exemplo Comparativo VI [00049] O papel bruto do Exemplo 1 foi revestido através de uma prensa de colagem com uma solução de revestimento aquosa contendo amido III (C-Film 07380) (Tabela 1) . O conteúdo de sólidos foi de aproximadamente 20% em peso.
[00050] O papel revestido foi subsequentemente seco em uma temperatura de aproximadamente 120°C para atingir um conteúdo de umidade residual de 2,5%. O peso do revestimento depois da secagem foi de 5,1 g/m2.
Exemplo Comparativo V2 [00051] O papel bruto do Exemplo 1 foi revestido através de uma prensa de colagem com uma solução de revestimento aquosa contendo amido formador de filme (CFilm® 05731) . O conteúdo de sólidos da solução de revestimento foi de aproximadamente 20% em peso. A preparação do preparado de amido ocorreu como no Exemplo 1.
[00052] O papel revestido foi subsequentemente seco em uma temperatura de aproximadamente 120°C para atingir um conteúdo de umidade residual de 2,5%. O peso do revestimento depois da secagem foi de 5,1 g/m2.
Exemplo Comparativo V3 [00053] O papel bruto do Exemplo 1 foi revestido através de uma prensa de colagem com uma massa de revestimento aquoso contendo álcool polivinílico (Mowiol® 4-98) e um copolímero de acetato de vinila/etileno (Vinamul® 3265, Celanese) em uma proporção quantitativa de 10:90. O conteúdo de sólidos da solução de revestimento foi de aproximadamente 10% em peso.
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17/21 [00054] O papel revestido foi subsequentemente seco em uma temperatura de aproximadamente 120°C para atingir um conteúdo de umidade residual de 2,5%. 0 peso do revestimento depois da secagem foi de 5 g/m2.
[00055] A Tabela 2 a seguir mostra os resultados dos testes no papel tratado de acordo com a invenção em comparação com o estado da técnica. As propriedades características a seguir foram testadas:
Força de ligação interna [00056] A força de ligação interna é medida através de um testador de ligação interna de acordo com TAPPI T 569.
[00057] O teste é efetuado usando os testadores de força de ligação interna EMCO IBT, enquanto que a resistência estrutural do papel foi medida na direção z.
[00058] Este valor medido é indicado em J/m2.
Maciez [00059] A determinação da maciez ocorre de acordo com DIN 53 107 (TAPPI sm 48) . Durante o teste, o tempo é medido no qual uma certa quantidade de ar passa através da amostra de papel e de um painel de vidro polido.
Permeabilidade ao ar (Gurley) [00060] O objetivo do teste é caracterizar a porosidade da estrutura do papel. Durante este teste, o tempo no qual uma certa quantidade de ar precisa passar através de uma superfície de papel é medido sob pressão constante. A medição ocorreu através de um medidor de densidade L&W 121D. A unidade de medição é segundos/100 mL Gurley.
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Carga de ruptura seca [00061] A medição ocorreu de acordo com DIN EN ISO 1924-2 usando testadores de força elástica FDP-40.
Carga de ruptura úmida [00062] A medição ocorreu de acordo com DIN ISO 3781 fazendo-se testes de força elástica FDP-40.
Penetração [00063] Determinando-se a penetração, o comportamento do papel de base durante a impregnação é testado. A penetração é o tempo no qual o papel fica impregnado pela resina verticalmente ao plano do papel. O teste é efetuado com resina de melamina MW550, sem agente de endurecimento ou de reticulação, como líquido de teste.
[00064] Conforme mostrado pela Tabela 2, os papéis de base de acordo com a invenção têm uma força de ligação interna maior, uma carga de ruptura úmida e uma carga de ruptura seca superiores. O tempo de penetração foi também consideravelmente melhorado no caso dos papéis de base de acordo com a invenção em comparação com o estado da técnica. A opacidade dos papéis foi retida.
| Distribuição Mw (g/mol) | Amido I | Amido II | Amido III |
| 0 - 1.000 | 4,42 | 1, 83 | 12,20 |
| 1.000 - 5.000 | 6,36 | 7, 63 | 34,41 |
| 5.000 - 25.000 | 28, 68 | 22,59 | 47,50 |
| 25.000 - 200.000 | 35, 54 | 42,74 | 5, 89 |
| 200.000 - 1.000.000 | 12,5 | 20,71 | 0, 00 |
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| 1.000.000 - 5.000.000 | 2,48 | 4,50 | 0,00 |
| > 5.000.000 | 0,02 | 0,00 | 0,00 |
| Índice de polidispersão | 22,3 | 19,0 | 45,2 |
Tabela 1: Amidos modificados
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Tabela II: Resultados dos testes
| Teste | 1A | 1B | 1C | 1D | 2 | V1 | V2 | V3 |
| Força de ligação interna (Scott Bond) (J/m2) | 217 | 282 | 554 | 908 | 278 | 232 | 298 | 198 |
| Maciez, Bekk (s) | 29 | 26 | 27 | 29 | 32 | 35 | 37 | 13 |
| Permeabilidade ao ar (Gurley) (s/100 cm3) | 26,60 | 39,30 | 84,80 | 158,0 | 104,1 | 22,30 | 89,60 | 40,00 |
| Carga de ruptura seca, longitu- dinal, (N/15 mm) | 47,90 | 66,30 | 55,20 | 61,10 | 54,7 | 39,10 | 51,10 | 43,70 |
| Carga de ruptura úmida, longitu- | 10,19 | 16,20 | 16,27 | 16,20 | 16,46 | 8,49 | 9,14 | 10,08 |
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21/21
| dinal, (N/15 mm) | ||||||||
| Penetração, lado inverso, (s) | 0,5 | 1,0 | 3,0 | 4,5 | 1,5 | 5,5 | 8,0 | 6,0 |
| Absorção de resina (%) | 76 | 71 | 60 | 38 | 69 | 72 | 66 | 70 |
| Cobb (água, 60s, DIN EN 20535) lado inverso (g/m2) | 51,4 | 49,7 | 45,8 | 43,4 | - | - | - | 45,2 |
Petição 870180032244, de 20/04/2018, pág. 50/53
1/2
Claims (7)
- REIVINDICAÇÕES1. Papel de base para materiais de revestimento decorativos, o qual é impregnável com resinas termocuráveis, compreendendo um papel bruto com 5 a 55% em peso de um pigmento branco e/ou preenchedores, caracterizado pelo fato de que o papel bruto é revestido com uma solução de revestimento a qual contém pelo menos um amido modificado com um índice de polidispersão Mw/Mn de 10 a 25, com o peso molecular das moléculas de amido estando nas seguintes faixas de pesos moleculares médios (Mw):- máximo de 6% em peso das moléculas com um peso molecular de 0 a 1.000 g/mol,
- de 5 a 20% em peso das moléculas com um peso molecular de 1.000 a 5. 000 g/mol, - de 20 a . 40% em peso das moléculas com um peso molecular de 5.000 a 25 .000 g/mol, - de 20 a 45% em peso das moléculas com um peso molecular de 25.000 a 200.000 g/mol , - de 6 a 22% em peso das moléculas com um peso molecular de 200.000 a 1.000.000 g/mol r - de 0,5 a 5% em peso das moléculas com um peso molecular de mais de 1.000.000 g/mol. - 2. Papel de base, de acordo com as reivindicações 1, caracterizado pelo fato de que a solução de revestimento contém um polímero solúvel em água adicional.
- 3. Papel de base, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a quantidade de amido modificado na solução de revestimento é de 20 a 100% em peso, com base na massa completamente seca.Petição 870180032244, de 20/04/2018, pág. 51/532/2
- 4. Papel de base, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a solução de revestimento contém outros componentes em uma quantidade de 1 a 30% em peso, com base na massa completamente seca.
- 5. Papel de base, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a solução de revestimento tem um conteúdo de sólidos de 20 a 25% em peso.
- 6. Papel de base, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a solução de revestimento é aplicada em um peso de revestimento de 1 a 15 g/m2, completamente seco, no papel bruto.
- 7. Papel decorativo ou material de revestimento decorativo, caracterizado pelo fato de ser obtenível do papel de base como definido em qualquer uma das reivindicações de 1 a 6, através de impregnação com uma resina termocurável.Petição 870180032244, de 20/04/2018, pág. 52/53
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