BRPI0815226B1 - reator tubular, processo para efetuar reações catalíticas que envolvem trocas térmicas, e, uso do reator - Google Patents

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“REATOR TUBULAR, PROCESSO PARA EFETUAR REAÇÕES CATALÍTICAS QUE ENVOLVEM TROCAS TÉRMICAS, E, USO DO REATOR” A presente invenção é relativa a um reator tubular modificado e ao processo para sua utilização em reações catalíticas que envolvem trocas térmicas realizadas em fase líquida e/ou vapor.

Reatores tubulares consistem, genericamente, de trocadores de feixe de tubos verticais, nos quais o catalisador é mantido nos tubos por meio de suportes metálicos, enquanto o fluido utilizado para liberar ou remover calor escoa no lado da casca.

Este tipo de reator é utilizado com sucesso em ambas, reações endotérmicas e exotérmicas.

Um exemplo típico de uma reação endotérmica é a reação de craqueamento de MTBE (metil terc-butil éter), utilizada para produção de isobuteno de alta pureza, na qual o calor de reação é fornecido circulando óleo quente ou vapor no lado da casca.

Reatores tubulares, contudo, são principalmente utilizados em reações exotérmicas, e exemplos típicos de aplicação são a eterificação e/ou dimerização seletiva de olefinas ramificadas (iso-olefinas) contidas em cortes de hidrocarbonetos C4 e C5.

Através destas reações é de fato possível converter isobutenos e isoamilenos (2-metil-l-buteno e 2-metil-2-buteno), que são as olefinas as mais reativas presentes em correntes de C4 e C5 para compostos de alta octana tais como éteres de MTBE, ETBE (etil terc-butil éter), TAME (metil terc-amil éter), TAEE (etil terc-amil éter) e/ou correntes de hidrocarbonetos tais como iso-octeno (corte que contém pelo menos 80% de hidrocarbonetos Cg).

Devido às características de alta octana (ambos o Número de Octana de Pesquisa (RON - Research Octane Number) e o Número de Octana de Motor (MON - Motor Octane Number), a baixa volatividade e a ausência de produtos os mais danosos para o ambiente (enxofre, produtos aromáticos, benzeno, etc.), todos estes compostos (hidrocarbonetos e/ou compostos oxigenados) caem na categoria de composições que são extremamente interessantes para obter gasolinas mais compatíveis com as atuais demandas ambientais.

Para responder à solicitação sempre crescente em futuras gasolina por compostos que tenham estas características, existe, portanto a necessidade de melhorar seus processos de produção também com a utilização de reatores mais simples e mais funcionais.

Todos estes compostos são sintetizados em plantas substancialmente similares uma vez que os reatores (tubulares e adiabáticos) e catalisadores (resinas ácidas de troca de íons) são praticamente os mesmos para ambas, reações de eterificação e dimerização de olefinas ramificadas.

Enquanto no caso de eterificação é suficiente reagir a iso-olefina com um álcool linear (preferivelmente metanol e/ou etanol), no caso de dimerização, para ter sucesso na obtenção de um produto de alta qualidade (teor de dímeros mais elevado do que 80% em peso), é necessário utilizar quantidades moderadas de compostos oxigenados (éteres e/ou álcool) capazes de moderar a atividade do catalisador e, portanto, controlar a taxa de reação, obtendo a seletividade desejada para dímeros.

Compostos oxigenados que podem ser utilizados no caso de correntes C4 são: • álcool primário em uma quantidade sub-estequiométrica com relação à alimentação de isobuteno na carga de alimentação (IT-MI95/A001140 de 01/06/1995); • álcool primário e/ou ao alquil éter em uma quantidade de sub-estequiométrica com relação à alimentação de isobuteno na carga de alimentação (IT-MI97/A001129 de 15/05/1997); • álcool terciário e/ou alquil éter e/ou álcool primário o em uma quantidade sub-estequiométrica com relação à alimentação de isobuteno na carga de alimentação (IT-MI99/A001765 de 05/08/1999); • álcool terciário (tal como terc-butil álcool —TBA) em uma quantidade sub-estequiométrica com relação à alimentação de isobuteno na carga de alimentação (IT-MI94/A001089 de 27/05/1994).

Correntes de hidrocarbonetos utilizadas na reação de eterificação e/ou dimerização, principalmente contendo isobutano, isobuteno, n-butano, n-butenos, isoamilenos e hidrocarbonetos C5 saturados e olefínicos.

Embora uma ampla variedade de fontes seja disponível para fornecer estas correntes, o relato o mais comum para aqueles que derivam de processos de desidrogenação de isoparafinas, unidades de FCC, unidades de craqueamento com vapor, ou processos para produção de isobuteno puro tais como desidratação de TBA ou craqueamento de MTBE ou ETBE; estas correntes diferem uma da outra no teor de olefinas ramificadas e lineares. A olefina ramificada é principalmente convertida na área de reação, parte das olefinas C4 e C5 presentes, contudo, podem também ser convertidas para produto útil. A utilização de reatores tubulares é fundamental para a obtenção de seletividades elevadas, as quais utilizando quantidade mínima de catalisador com os mesmos desempenhos são capazes de remover o calor de reação, limitar a formação de subprodutos no caso de eterificação e evitar, no caso dimerização, o início de reações de oligomerização e polimerização de olefinas que são favorecidas pelas temperaturas elevadas.

Nestes reatores, como mostrado na figura 1, o catalisador está situado nos tubos enquanto a água temperada escoa no lado da casca para remover calor de reação e, consequentemente, obter um perfil de temperatura utilizado para uma reação exotérmica; neste caso, de fato, a temperatura como indicado na figura 2, é elevada na primeira parte do leito de catalisador para assegurar suporte cinético para reação, e tão baixa quanto possível na saída do reator, para maximizar a conversão termodinâmica e minimizar a produção de subprodutos.

Este perfil térmico particular também fornece ao reator tubular resistência maior a venenos, uma vez que apenas a parte inicial do leito catalítico é efetivamente envolvida na síntese, enquanto a parte restante (utilizada para conseguir o equilíbrio de conversão) praticamente atua como uma reserva de catalisador. A despeito do fato, portanto, que somente uma parte do catalisador é realmente utilizada, este reator utiliza com os mesmos desempenhos uma quantidade muito mais baixa de catalisador do que aquela de um reator adiabático.

No caso de desativação do catalisador, também é possível utilizar a água temperada para fornecer suporte térmico à reação. A água temperada pode escoar seja em paralelo ou em contracorrente em relação ao fluido de processo, em relação à quantidade de calor a ser removido, e é recirculada por meio de uma bomba, depois de ser esfriada para a temperatura desejada em um trocador externo.

Este reator tem uma grande flexibilidade operacional, uma vez que é possível controlar a temperatura interna e consequentemente, a taxa de reação, modificando ao mesmo tempo a temperatura de entrada dos reagentes e a temperatura e vazão da água temperada. O fluido de processo escoa para cima através dos tubos para limitar fenômenos de compactação do catalisador e reduzir de maneira significativa quedas de pressão, porém, ocasionalmente, ele também pode ser alimentado do topo para baixo. O comportamento deste reator é o mesmo em ambos os casos, de matérias primas muito concentradas e também extremamente diluídas e, consequentemente, o reator tubular pode tratar de maneira indiferente qualquer tipo de carga de alimentação; por esta razão ele é normalmente utilizado como um reator de frente, onde a maior parte da conversão é realizada em plantas de eterificação e/ou dimerização em ambos, no primeiro e também em um possível segundo estágio.

Uma ampla variedade de catalisadores ácidos sólidos podem ser utilizados neste tipo de reator, porém resinas poliméricas de estireno divinil-benzeno que têm grupo sulfônicos como centros catalisadores tais como, por exemplo, Amberlyst 15 e 35 no caso de eterificação e dimerização, e óxidos de silício e/ou de alumínio no caso de reações de craqueamento de alquil éteres são preferidos.

Uma ampla faixa de condições operacionais pode ser utilizada; as reações desejadas podem ser realizadas em fase vapor (condição preferida para reações de craqueamento), em fase de líquido-vapor ou em fase líquida (condição preferida para reações de eterificação e dimerização). A pressão é preferivelmente e superatmosférica e genericamente abaixo de 5 MPa, mais preferivelmente entre 0,2 - 3,0 MPa. A temperatura varia em relação ao tipo de reação e genericamente abaixo de 300°C para craqueamento e preferivelmente desde trinta até 120°C para reações de eterificação e dimerização.

Estes reatores podem ser feitos normalmente de aço carbono ou aço inoxidável, porém também é possível utilizar uma combinação dos dois materiais; por exemplo, é possível produzir um reator utilizando aço inoxidável apenas para os tubos.

Este tipo de reator é obviamente mais caro do que um reator adiabático simples, porém ele tem tantas vantagens operacionais que ele é bastante competitivo. O limite principal deste tipo de reator, por outro lado, consiste no fato que procedimento de carregamento/ descarregamento do catalisador é extremamente lento e oneroso; o catalisador é de fato mantido dentro dos tubos cuja quantidade pode mesmo alcançar diversos milhares, com a utilização de suportes metálicos particulares, enrolamentos de malha e molas situados em ambos os lados de cada tubo, como mostrado na figura 1, que devem ser instalados e removidos para seu carregamento e descarregamento.

Um reator tubular modificado de maneira adequada foi descoberto agora, sem dispositivos metálicos de suporte do catalisador nos tubos, o qual é muito mais flexível e eficiente e mais fácil de administrar com relação a operações de carregamento e descarregamento do catalisador. O reator tubular objeto da presente invenção para reações catalíticas que envolvem trocas térmicas consiste, essencialmente, de um trocador de feixe de tubos vertical, cujos tubos contêm catalisador, tendo bocais de entrada e de saída para cada lado de passagem dos reagentes, catalisador e líquido de troca térmica, caracterizado pelo fato de ter um ou mais suportes metálicos situados fora da placa de tubo inferior, na parte inferior do reator, para sustentar o catalisador, de modo que o mesmo catalisador é contido não somente nos tubos do feixe de tubos, mas também em dita parte inferior fora da placa de tubo inferior e também na parte superior fora da placa de tubo superior.

Em particular, na parte superior a altura de catalisador é preferivelmente mais elevada do que 10 mm e, mais preferivelmente, mais elevada do que 50 mm em relação à placa de tubo superior. O suporte metálico é preferivelmente posicionado junto ao ou sobre o bocal inferior de entrada/saída do reator.

Um distribuidor de alimentação, que preferivelmente compreende uma série de furos verticais e/ou laterais, pode também estar presente em comunicação com o bocal inferior de entrada/saída do reator. O distribuidor deveria estar posicionado a uma distância da placa de tubo preferivelmente maior do que 10 mm, mais preferivelmente maior do que 50 mm. Um defletor de escoamento, possivelmente parcialmente perfurado, pode estar presente acima do distribuidor. O reator pode ter diversos bocais de alimentação, preferivelmente dois ou quatro, equidistantes do eixo vertical do reator, cada um em comunicação com um distribuidor de alimentação acima do qual um defletor de escoamento, preferivelmente perfurado, pode ser posicionado.

Dito defletor de escoamento posicionado acima de cada distribuidor pode ser inclinado; ele é preferivelmente uma placa perfurada com um ângulo de inclinação que varia de 5 a 80 graus, mais preferivelmente de 10 até 70 graus.

Outro bocal de alimentação central do reagente pode estar presente no fundo do reator. O reator de acordo com a invenção pode ser feito de aço carbono ou aço inoxidável, ou utilizando uma combinação dos dois materiais.

Um segundo objetivo da presente invenção é relativo ao processo de efetuar reações catalíticas, ambas, exotérmicas e endotérmicas, realizadas em fase líquida ou de vapor, envolvendo trocas térmicas, que é caracterizado pelo fato de utilizar o reator de acordo com a invenção. O processo para efetuar reações catalíticas preferivelmente exotérmicas em fase líquida pode ser caracterizado pelos outros seguintes aspectos essenciais: • o fluido de processo preferivelmente escoa para cima; • o fluido de resfriamento escoa no lado da casca em paralelo ou em contracorrente em relação aos reagentes e em relação à quantidade de calor a ser trocada; • o fluido de resfriamento que deixa o reator é resfriado para a temperatura desejada em um item externo adequado, antes de ser recirculado para o reator. O catalisador consiste, preferivelmente, de resinas poliméricas de estireno divinilbenzeno que têm grupos sulfônicos como centros funcionais.

As taxas lineares dentro do reator são preferivelmente mais baixas do que 4,5 cm/s. O líquido refrigerante é preferivelmente água. A altura mínima do catalisador acima da placa de tubo superior é preferivelmente pelo menos 10 mm e mais preferivelmente pelo menos 50 mm.

As reações catalíticas que envolvem trocas térmicas são preferivelmente reações de eterificação entre olefinas ramificadas e álcool linear, ou reações de dimerização de olefinas ramificadas. O processo para a reação de eterificação entre olefinas ramificadas e álcool linear é preferivelmente efetuado em temperaturas que variam de 30 a 120°C e em pressões que variam de 0,2 a 3,0 MPa. O álcool linear é preferivelmente selecionado entre metanol e/ou etanol. A olefina ramificada tem um número de átomos de carbono preferivelmente variando de 4 a 7. O processo para a reação de dimerização de olefinas ramificadas é efetuado preferivelmente em temperaturas que variam de 30 a 120°C e em pressões que variam de 0,2 a 3,0 MPa. A olefina ramificada tem um número de átomos de carbono preferivelmente variando de 4 a 7. A reação de dimerização é preferivelmente realizada na presença de alcoóis lineares e/ou alquil éter e/ou alcoóis ramificados. O alquil éter é preferivelmente selecionado dentre MTBE, ETBE, MSBE (metil sec-butil éter) ESBE (etil sec-butil éter), TAME, TAEE ou misturas dos mesmos. O álcool ramificado tem um número de átomos de carbono preferivelmente variando de 4 a 7. O álcool linear é preferivelmente selecionado entre metanol e/ou etanol.

Outras olefmas possíveis presentes na carga de alimentação podem também reagir para formar produtos de alta octana para ambas, reações de eterificação e dimerização.

As reações de eterificação e dimerização de olefmas ramificadas também podem ser realizadas ao mesmo tempo. O processo para efetuar reações catalíticas, preferivelmente endotérmicas em fase vapor, pode ser caracterizado por seguintes outros aspectos essenciais: • o fluido de processo preferivelmente escoa para baixo; • o fluido aquecedor escoa no lado da casca em paralelo ou em contracorrente em relação aos reagentes em relação à quantidade de calor a ser trocada; • o fluido aquecedor que deixa o reator é reagido para a temperatura desejada em um item externo adequado (forno ou caldeira) antes de ser reintroduzido para o reator. O fluido aquecedor é preferivelmente vapor ou óleo quente.

As reações catalíticas endotérmicas que envolvem trocas térmicas são preferivelmente reações de craqueamento de éteres, preferivelmente selecionados dentre MTBE, ETBE, MSBE, TAME, TAEE ou misturas dos mesmos, ou de alcoóis ramificados, preferivelmente com um número de átomos de carbono variando de 3 a 7, o mais preferível é TB A.

Para estas reações de craqueamento, o catalisador preferivelmente consiste substancialmente de óxidos de silício e/ou de alumínio. A altura mínima de catalisador acima da placa de tubo superior é preferivelmente pelo menos 10 mm, mais preferivelmente pelo menos 50 mm. O processo para reação de craqueamento é preferivelmente efetuado em temperaturas mais baixas do que 300°C e pressões variando de 0,2 a 3,0 MPa.

Outro objetivo da presente invenção é relativo à utilização do reator de acordo com a invenção para reações catalíticas que envolvem trocas térmicas.

Em particular, reações catalíticas preferidas que envolvem trocas térmicas que requerem a utilização do reator de acordo com a invenção são reações de eterificação entre olefmas ramificadas e álcool linear, reações de dimerização de olefmas ramificadas e reações de craqueamento de alquil éteres.

Modalidades preferidas são fornecidas para uma melhor ilustração da presente invenção com a ajuda de figuras anexas 3, 5, 6, 7, 8 e 9 que, contudo, não deveríam ser consideradas como limitando o escopo da própria invenção. A figura 3 mostra o esquema do reator tubular modificado que demonstra como o catalisador pode ser facilmente e rapidamente carregado de cima e descarregado do fundo do reator, de maneira análoga àquela que é efetuada para um reator adiabático. Altemativamente, para ter um melhor controle da temperatura de reação, um material inerte pode também ser utilizado para encher o fundo do reator, para assegurar que a reação é somente iniciada na área na qual regulação de fluido por termostato está presente.

Em princípio nesta configuração de reator, o fluido de processo também pode ser alimentado de cima para baixo, mesmo se esta solução não for recomendada porque existe uma possibilidade maior de compactação do catalisador.

Com esta configuração sem suporte dentro da placa de tubo, o fluido de processo deve obviamente ser bem distribuído no feixe de tubos e ter uma taxa máxima que seja tal para manter o leito catalítico ligeiramente expandido, evitando contudo, os fenômenos de fluidização e de arraste da resina, com um esvaziamento consequente dos tubos e a criação de caminhos preferenciais. A taxa que o fluido deve ter nos tubos para impedir arraste depende da geometria particular do reator e é preferivelmente mais baixa do que 4,5 cm/s, e mais preferivelmente mais baixa do que 2,5 cm/s. r E portanto extremamente importante para esta invenção ter um sistema de distribuição eficiente do fluido de processo que ao mesmo tempo não prejudique as operações de descarregamento do catalisador desativado.

No caso de reatores tubulares tradicionais com suportes para o catalisador, a distribuição do líquido é efetuada através de um tubo central, como mostrado na figura 4, que mostra um desenho simplificado do fundo do reator.

Este sistema, contudo, não pode ser utilizado em um reator tubular modificado de acordo com a presente invenção com o catalisador no fundo do reator e acima das placas de tubo e dispositivo (bobina de malha) no bocal de alimentação para manter o catalisador no reator, uma vez que a taxa do fluido na parte central do reator deveria ser mais elevada do que a taxa mínima de fluidização; novas soluções devem, portanto, ser encontradas para melhorar a distribuição do líquido.

As figuras 5 e 6 mostram duas modificações possíveis de distribuidores tradicionais que permitem que a taxa de fluido seja reduzida na área central do reator.

Na figura 5 o distribuidor central, que é substancialmente um tubo, foi modificado criando uma série de furos circulares de modo a permitir ao líquido também ser descarregado lateralmente, enquanto na figura 6 uma placa é também introduzida para o distribuidor em adição aos furos laterais, como um defletor, posicionado a uma distância adequada do furo central, de modo a reduzir ainda mais o escoamento central em favor do escoamento lateral. Esta placa pode ser completamente fechada, ou altemativamente equipada com um número adequado de furos.

No caso de reatores novos, soluções completamente diferentes podem ser utilizadas para a distribuição do fluido de processo. A figura 7, portanto, mostra outra configuração possível do reator, que difere das precedentes pelo fato de não ter um bocal central para entrada dos reagentes; neste caso, o fluido de processo penetra no fundo do reator a partir de pelo menos dois bocais situados abaixo de uma placa horizontal equipada com pelo menos dois furos claramente deslocados em relação àqueles da entrada de reagentes, em adição a outro furo central utilizado exclusivamente, contudo, para descarregamento do catalisador desativado.

Altemativamente, na configuração mostrada na figura 8, é possível utilizar pelo menos dois bocais para alimentar o fluido de reação, situados abaixo de uma placa perfurada inclinada, a partir de cujo centro o catalisador desativado pode ser recuperado. A angulação desta placa preferivelmente varia de 5 a 80 graus e mais preferivelmente entre 10 e 70°.

Outra modificação deste sistema de distribuição, mostrada na figura 9, também prevê, em adição a pelo menos dois bocais situados abaixo de uma placa perfurada inclinada, a presença de um pequeno bocal central para a introdução de uma parte do fluido de processo.

REIVINDICAÇÕES

Claims (31)

1. Reator tubular, para reações catalíticas que envolvem trocas térmicas, que consiste essencialmente de um trocador de feixe de tubos vertical, cujos tubos contêm catalisador, que tem bocais de entrada e saída para cada lado de passagem dos reagentes, catalisador e líquido de troca térmica, caracterizado pelo fato de ter um ou mais suportes metálicos situados fora da placa de tubo inferior na parte inferior do reator para sustentar o catalisador, de modo que o mesmo catalisador seja contido não apenas nos tubos do feixe de tubos, mas também na parte inferior fora da placa de tubo inferior e também na parte superior fora da placa de tubo superior e existir também um distribuidor de alimentação em comunicação com o bocal inferior de entrada/saída do reator.

2. Reator de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de o suporte metálico estar situado junto do ou no bocal inferior de entrada/saída do reator.

3. Reator de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de o distribuidor compreender uma série de furos verticais e/ou laterais.

4. Reator de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 3, caracterizado pelo fato de um defletor de escoamento ser posicionado acima do distribuidor.

5. Reator de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de existirem pelo menos dois bocais de alimentação, cada um em comunicação com um distribuidor de alimentação equidistante do eixo vertical do reator.

6. Reator de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 ou 5, caracterizado pelo fato de um defletor de escoamento, possivelmente perfurado, ser posicionado acima de cada distribuidor em comunicação com cada um dos dois bocais.

7. Reator de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de o defletor de escoamento perfurado posicionado acima de cada distribuidor ser inclinado.

8. Reator de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de o defletor ser uma placa perfurada com um ângulo de inclinação que varia de 5 a 80 graus.

9. Reator de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de outro bocal de alimentação central do reagente estar presente no fundo do reator.

10. Reator de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de o reator ser feito de aço carbono ou aço inoxidável, ou utilizar uma combinação dos dois materiais.

11. Reator de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de o suporte metálico é também o distribuidor de alimentação.

12. Processo para efetuar reações catalíticas que envolvem trocas térmicas, caracterizado pelo fato de utilizar o reator como definido em qualquer uma reivindicações 1 a 11.

13. Processo de acordo com a reivindicação 12, para reações catalíticas em fase líquida, caracterizado pelos seguintes outros aspectos essenciais: - o fluido de processo escoa para cima; - o fluido de regulação termostática escoa no lado da casca em paralelo ou em contracorrente em relação aos reagentes em relação à quantidade de calor a ser trocada; - o fluido de regulação termostática que deixa o reator é trazido de volta para a temperatura desejada em um item externo adequado antes de ser recirculado para o interior do reator.

14. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de as reações catalíticas serem exotérmicas.

15. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de o catalisador consistir de resinas poliméricas de estireno divinilbenzeno que têm grupos sulfônicos como centros funcionais.

16. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de as taxas lineares dentro do reator serem mais baixas do que 4,5 cm/s.

17. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de o fluido de regulação termostático ser água.

18. Processo de acordo com a reivindicação 12, para reações catalíticas em fase vapor, caracterizado pelos seguintes outros aspectos essenciais: - o fluido de processo escoar para baixo; - o fluido de regulação termostática escoar no lado da casca em paralelo ou em contracorrente em relação aos reagentes em relação à quantidade de calor a ser trocada; - o fluido de regulação termostática que deixa o reator ser trazido de volta para a temperatura desejada em um item externo adequado, antes de ser recirculado para o interior do reator.

19. Processo de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de as reações catalíticas serem endotérmicas.

20. Processo de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de o catalisador consistir substancialmente de óxido de silício e/ou alumínio.

21. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 ou 13, caracterizado pelo fato de as reações catalíticas que envolvem trocas térmicas serem reações de eterificação entre olefinas ramificadas e álcool linear.

22. Processo de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo fato de a reação de eterificação entre olefinas ramificadas e álcool linear ser efetuada em temperaturas que variam de 30 a 120°C e em pressões que variam de 0,2 a 3,0 MPa.

23. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 ou 13, caracterizado pelo fato de as reações catalíticas que envolvem trocas térmicas serem reações de dimerização de olefinas ramificadas.

24. Processo de acordo com a reivindicação 23, caracterizado pelo fato de a reação de dimerização de olefinas ramificadas ser efetuada em temperaturas que variam de 30 a 120°C e em pressões que variam de 0,2 a 3,0 MPa.

25. Processo de acordo com a reivindicação 23, caracterizado pelo fato de a reação de dimerização ser realizada na presença de alcoóis lineares e/ou alquil éter e/ou alcoóis ramificados.

26. Processo de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo fato de as reações de eterificação e dimerização das olefinas ramificadas serem realizadas de maneira contemporânea.

27. Processo para efetuar reações catalíticas que envolvem trocas térmicas selecionadas entre reações de craqueamento de alquil éteres e reações de craqueamento de alcoóis ramificados, caracterizado pelo fato de usa um reator tubular consistindo essencialmente de um trocador de feixe de tubos vertical cujos tubos contêm catalisador, tendo bocais de entrada e de saída para cada lado da passagem dos reagentes, catalisador e líquido da troca térmica, e que tem um ou mais suportes metálicos situados fora da placa de tubo inferior na parte inferior do reator para sustentar o catalisador de modo que o mesmo catalisador seja contido não somente nos tubos do feixe de tubos, mas também na parte inferior fora da placa de tubo inferior e também na parte superior fora da placa de tubo superior.

28. Processo de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato de a reação de craqueamento ser realizada em temperaturas abaixo de 300°C e em pressões que variam de 0,2 a 3,0 MPa.

29. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 12, 13 ou 18, caracterizado pelo fato de a altura mínima de catalisador acima da placa de tubo superior ser pelo menos 10 mm.

30. Processo de acordo com a reivindicação 29, caracterizado pelo fato de a altura mínima de catalisador acima da placa de tubo superior ser pelo menos 50 mm.

31. Uso do reator como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de ser para reações catalíticas que envolvem troca térmica.