BRPI0805815B1

BRPI0805815B1 - Processo para beneficiação de um minério titanífero

Info

Publication number: BRPI0805815B1
Application number: BRPI0805815-6A
Authority: BR
Inventors: Jha Animesh; Jeya Kumari Ephraim; Lahiri Abhishek
Original assignee: University Of Leeds
Priority date: 2007-03-26
Filing date: 2008-01-29
Publication date: 2018-08-14
Also published as: TW200904759A; CN101547864A; BRPI0805815A2; US7494631B2; AU2008231270B2; TWI418514B; AU2008231270A1; US20080241026A1; EP2139814B1; WO2008118527A1; ES2700625T3; CA2666153A1; EP2139814A4; CA2666153C; EP2139814A1

Abstract

beneficiação de minérios titaníferos. a presente invenção refere-se a um processo para beneficiação de um minério titanífero. o processo compreende calcinar o minério titanífero, pelo menos um sal de metal alcalino ou alcalino terroso, e pelo menos um material contendo alumina na presença de oxigênio com a finalidade de formar uma mistura de minério calcinado, então, lixiviar a mistura de minério calcinado com uma solução que compreenda cloreto de amônia, cloreto de sádio ou cloreto de magnésio na presença de oxigênio com a finalidade de formar uma mistura de minério lixiviado, e colocar o minério lixiviado em contato com um ácido com a finalidade de formar um minério beneficiado.

Description

(54) Título: PROCESSO PARA BENEFICIAÇÃO DE UM MINÉRIO TITANÍFERO (51) Int.CI.: C01G 23/047 (30) Prioridade Unionista: 26/03/2007 US 11/728,446 (73) Titular(es): UNIVERSITY OF LEEDS (72) Inventor(es): ANIMESH JHA; EPHRAIM JEYA KUMARI; ABHISHEK LAHIRI (85) Data do Início da Fase Nacional: 22/04/2009 / 10 “PROCESSO PARA BENEFICIAÇÃO DE UM MINÉRIO TITANÍFERO”

Campo da Invenção [001] A presente invenção refere-se a um processo de beneficiação de um minério titanífero.

Fundamentos da Invenção [002] O dióxido de titânio (TiO2) é comercialmente produzido através do processo de sulfato ou do processo de cloreto. No processo de cloreto, matériasprimas contendo titânia são cloradas com a finalidade de formar tetracloreto de titânio que é, então, oxidado com a finalidade de formar TiO2. Este processo funciona, de maneira mais eficaz, iniciando-se a partir de matérias-primas contendo titânia com alto teor de TiO2. Devido ao crescimento estável nos mercados de TiO2 os suprimentos existentes de matérias-primas contendo titânia, tais como ilmenita e rutilos naturais, estão ficando sob pressão. Os novos depósitos de areia de praia/terra aurífera apresentam qualidade variável e muitos são inadequados para aprimoramento e beneficiação que utilizam processos comerciais existentes.

[003] Vários minérios titaníferos têm altas concentrações de minerais de zircônio e monazita devido a sua proximidade geológica. As impurezas de zircônio e monazita na matéria-prima reduzem seu preço no mercado. As impurezas de actinídio e lantanídio criam problemas operacionais (por exemplo, alto consumo de cloreto ou leitos pegajosos) e geram resíduos perigosos com altas concentrações de actinídeos, lantanídeos e outros metais pesados. Devido aos regulamentos ambientais severos em muitos países, o tratamento e eliminação desses resíduos perigosos provenientes de usinas de processamento de cloreto e sulfato resultam em custos elevados do tratamento e gerenciamento dos resíduos.

[004] Muitos métodos diferentes de beneficiação que servem para aperfeiçoar o teor de TiO2 de minérios titaníferos têm sido desenvolvidos. Os processos convencionais incluem processos físicos, tais como separação gravitacional, magnética e elétrica que são usados para separar a magnetita, monazita, zircônio e outra ganga siliciosa. Outros processos convencionais consistem em processos em processos químicos, como lixiviação ácida e formação de escoria de TiO2 (redução à alta temperatura), tal como o processo de Becher, que são principalmente usados para remover ferro.

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 7/21 / 10 [005] Infelizmente, esses processos convencionais exigem minérios de ilmenita de alta qualidade. Os minérios que contêm monazita, zircônia e actinídios não são reduzidos nem em altas temperaturas por causa dos metais pesados limitados, como os fosfatos. O nível de impurezas críticas, tais como Cr2O3, V2O3, Nb2O5 (que degradam as propriedades pigmentárias) e CaO, ALO3 e SiO2 (que criam problemas operacionais, tais como leitos pegajosos) permanece alto no produto. Da mesma forma, as impurezas solutas (Fe, Nb, U, Th, Ce) nas fases de TiO2 (pseudorutilo, ilmenita, anatásio) permanecem na matéria-prima e acabam no fluxo de resíduos do processo de fabricação de TiO2 com grau pigmentário (cloração ou sulfatação).

[006] O processo de formação de escória (que consiste na principal fonte de matéria-prima para fabricação de TiO2 com grau pigmentário) separa apenas os óxidos de ferro e a maioria das outras impurezas permanece na matériaprima. O processo de formação de escória também enfrenta incertezas devido ao seu alto consumo energético e emissão de gases estufa durante a fundição por arco elétrico.

[007] Tendo em vista as fontes alteradas (depósitos) de minérios de TiO2 e as preocupações ambientais referentes à eliminação de resíduos, há uma necessidade por uma abordagem mais ambientalmente aceitável à beneficiação de minérios titaníferos. Descreveu-se a torrefação de ilmenita com carbonato de cálcio, principalmente em uma atmosfera reduzida com carbono (El-Tawil et al, Alkali reductive roasting of ilmenite ore, Canadian Metallurgical Quartely, 1996, 35(1), 31 a 37). No entanto, o rendimento de TiO2 nesta técnica não é muito alto (<90% p/p) e o ferro não é separado sob a forma metálica nem consiste em um produto lixiviável produzido. A Patente U.S. No. 6.346.223 ensina técnicas de torrefação álcali oxidativas. No entanto, o rendimento de TiO2 e a separação de actinídios e lantanídios estão abaixo dos níveis necessários ao processo de cloreto.

[008] Em suma, há uma necessidade em desenvolver processos para beneficiação de minérios titaníferos com a finalidade de produzir minérios beneficiados com alto teor de titânio e baixos níveis de impurezas. A presente invenção proporciona tal processo aperfeiçoado.

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 8/21 / 10

Sumário da Invenção [010] A invenção consiste em um processo para beneficiação de um minério titanífero. O processo compreende calcinar o minério titanífero, pelo menos um sal de metal alcalino ou alcalino terroso, e pelo menos um material contendo alumina na presença de oxigênio com a finalidade de formar uma mistura de minério calcinado. A mistura de minério calcinado é, então, lixiviada com uma solução que compreende cloreto de amônio, cloreto de sódio ou cloreto de magnésio na presença de oxigênio, e, de preferência, um composto contendo oxigênio, com a finalidade de formar uma mistura de minério lixiviada, que é, então, colocada em contato com um ácido de modo a formar o minério beneficiado. O processo da invenção resulta em um alto teor de titânia, enquanto reduz, de maneira significativa, os níveis de impurezas no minério beneficiado. Descrição Detalhada da Invenção [011] O processo da invenção consiste em um método de beneficiação de minérios titaníferos. Os minérios titaníferos úteis no processo da invenção incluem minérios contendo titânia que contêm ferro e outras impurezas. O minério titanífero pode ser sintético, mas, de preferência, é natural, como um pó, minério, mineral ou mistura dos mesmos. Os minérios preferenciais incluem ilmenita, anatásio, ilmenita de areias de praia, escória titanífera de baixo grau, rutilo natural, ou perovskita. De preferência, o minério titanífero tem concentrações de TiO2 entre 40 a 75 por cento, em peso de TiO2, porém, o processo é útil para minérios com teor de titânia superior. O processo da invenção é particularmente útil para beneficiação de minérios titaníferos que contenham impurezas adicionais, tais como alumina, sílica, fosfatos, metais alcalinos terrosos, e metais de terras raras e radioativos.

[012] Um minério titanífero deste tipo consiste em TiO2 anatásio de ocorrência natural. Outros tipos de minérios incluem, mas não se limitam a, escórias, tais como as que contêm altos níveis de cálcio e magnésio, e são encontrados, por exemplo, na Noruega, Suécia, Canadá e China; areias betuminosas, tais como as que contêm níveis relativamente altos de metais alcalinos terrosos e SiO2 e são encontrados, por exemplo, em Alberta, Canadá; e outros tipos de minérios titaníferos de ocorrência natural, tais como os depósitos de ilmenita conhecidos. Os minérios titaníferos preferencias incluem minério de anatásio e ilmenita.

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 9/21 / 10 [013] O processo da invenção compreende, primeiramente, calcinar uma mistura do minério titanífero, pelo menos um sal de metal alcalino ou alcalino terroso, e pelo menos um material contendo alumina na presença de oxigênio com a finalidade de formar uma mistura de minério calcinado. A mistura do minério titanífero, pelo menos um material contendo alumina são, tipicamente, misturados com a finalidade de formar uma mistura homogênea para calcinação. Os métodos para mistura de sólidos destinados à produção de misturas homogêneas são bem conhecidos pelos indivíduos versados na técnica.

[014] A calcinação é realizada, de preferência, a uma temperatura na faixa de 200°C a 1200°C, com mais preferência, na faixa de 300°C a 1100°C, e, com a máxima preferência, na faixa de 800°C a 1000°C. A calcinação pode ser realizada em qualquer aparelho de calcinação convencional, por exemplo, uma fornalha rotativa convencional, um forno de soleira rotativa, ou um autoclave. A extensão do tempo de calcinação não é particularmente critico, contanto que a temperatura desejada seja alcançada e mantida durante um tempo mínimo que permita que os minerais de ferro e não-ferrosos sejam removidos durante a etapa de lixiviação química. De preferência, o tempo de calcinação é maior que 0,5 horas e, com mais preferência, maior que 1 hora.

[015] O material contendo alumina consiste em qualquer solido que contenha um óxido de alumínio. De preferência, o material contendo alumina consiste em alumina, hidróxido de alumínio, argila contendo alumina, aluminato de metal alcalino (por exemplo, NaAlO2), ou mistura dos mesmos. A quantidade de material contendo alumina na mistura é selecionada com base na razão entre o minério titanífero e os sais alcalinos ou alcalinos terrosos, e a concentração de várias impurezas (principalmente óxidos de ferro, silicatos e fosfatos). De preferência, o material contendo alumina está presente na mistura em uma quantidade na faixa de 5 a 30%, em peso, do minério titanífero, com mais preferência, na faixa de 10 a 25%, em peso, e, com a máxima preferência, na faixa de 15 a 22%, em peso, do minério titanífero.

[016] O sal de metal alcalino ou alcalino terroso consiste em qualquer sal que contenha um metal alcalino ou alcalino terroso. De preferência, o sal consiste em um bicarbonato, carbonato, hidróxido, ou sulfato de metal alcalino ou alcalino terroso. Com mais preferência, o sal alcalino consiste em NaHCO3, KHCO3, LiHCO3, NaHSO4, KHSO4, Na2CO3, K2CO3, U2CO3, LiOH, NaOH ou

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 10/21 / 10

KOH. Com a máxima preferência, o sal alcalino consiste em bicarbonato de sódio ou potássio.

[017] Em uma modalidade da invenção, o sal de metal alcalino ou alcalino terroso consiste em uma mistura de um sal de metal alcalino e um material contendo óxido de cálcio. O sal de metal alcalino consiste, de preferência, em NaHCO3, KHCO3, LiHCO3, NaHSO4, KHSO4, Na2CO3, K2CO3, L12CO3, LiOH, NaOH ou KOH; e o material contendo óxido de cálcio consiste, de preferência, em óxido de cálcio, hidróxido de cálcio, ou uma mistura dos mesmos.

[018] O teor de sal de metal alcalino ou alcalino terroso variará dependendo da quantidade de TiO2, Fe2O3, Al2O3, SiO2 e P2O5 presentes no minério. Dependendo do nível de impurezas, o teor de sal de metal alcalino ou alcalino terroso consiste, tipicamente, em 100 a 300 por cento, em peso do minério. Se um material contendo óxido de cálcio for utilizado, o teor do material contendo óxido de cálcio está, de preferência, presente em uma quantidade na faixa de 0,1 a 5 por cento, em peso, do minério titanífero, com mais preferência, de 2 a 3 por cento, em peso, do minério titanífero.

[019] A etapa de calcinação é realizada na presença de oxigênio. O oxigênio pode ser oxigênio puro, porém, consiste, de preferência, em um gás contendo oxigênio, tal como ar, oxigênio em nitrogênio, ou oxigênio em outros gases ou misturas de gases.

[020] Sem se ater à teoria, acredita-se que a tendência para a decomposição térmica do sal alcalino ou alcalino terroso cria estados nascentes de base alcalina/base alcalina terrosa na interface mineral-base alcalina que parece essencial para que se obtenha uma porcentagem superior de rendimento de TiO2. Além disso, acredita-se que o vapor gerado pela decomposição dos sais alcalinos e alcalinos terrosos se decompanha com a finalidade de formar íons de hidrogênio e hidróxido (H⁺ + OH^-). O vapor exerce pressão sobre o sistema e força o grupo hidroxila a penetrar nos grãos de minério titanífero, enfraquecendo, assim, as ligações existentes no minério e aumentando a reação de troca entre o ferro e os íons alcalinos (alcalinos terrosos).

[021] Portanto, já que se procede o evento de reação com um sal sódico, acredita-se que o sódio fica em contato mais íntimo com o minério titanífero em altas temperaturas, se altera, e começa a trocar ou descartar átomos. O contato mais íntimo entre o sódio e o minério titanífero é adicionalmente exercitado

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 11/21 / 10 devido à liberação de vapor à alta pressão devido à decomposição do sal (por exemplo, bicarbonatos e hidróxidos). Como resultado, a energia potencial se eleva até um máximo e os átomos se aglomeram e criam uma região complexa ativada. Então, a energia potencial decai à medida que os átomos se rearranjam no aglomerado, com a finalidade de formar produtos, tais como ferrita de sódio e titanato de sódio, respectivamente. O clímax da reação ocorre na região de alta energia potencial, onde ocorre um alto grau de proximidade dos reagentes e distorção, que é denominado como estado de transição.

[022] Durante a reação, acredita-se, ainda, que o material contendo alumina reage com o sal alcalino (alcalino terroso) e forma fases complexas de óxido (por exemplo, fases de Na-Al-Si-M-O) que aumentam a solubilidade e estabilidade de ferritas, tais como ferritas de sódio. Desse modo, esta fase complexa salina ajuda a separar óxidos de ferro da composição contendo óxido de titânio.

[023] Seguindo a calcinação, a mistura de minério calcinado é, de preferência, lavada com agua antes da etapa de lixiviação. A lavagem com água produz um resíduo substancialmente insolúvel. Os compostos alcalinos ou alcalinos terrosos solúveis em agua, tais como ferritas metálicas (por exemplo, sódio), aluminato, silicato, cromato, vanadato e fosfato podem ser dissolvidos na solução aquosa. Se a mistura de minério calcinado for lavada com água, removese o resíduo insolúvel de minério da fase aquosa através de qualquer meio adequado antes da etapa de lixiviação. Os métodos para separação de minério calcinado da fase aquosa são bem conhecidos pelos indivíduos versados na técnica e incluem, mas não se limitam a, filtração, decantação, e o uso de hidrociclones.

[024] Após a calcinação, e, opcionalmente, a lavagem, a mistura de minério calcinado é lixiviada por uma solução que compreende cloreto de amônio, cloreto de sódio ou cloreto de magnésio na presença de oxigênio de modo a formar uma mistura de minério lixiviado e uma primeira fase liquida. Uma solução de lixiviação que compreenda cloreto de amônio é especialmente preferencial. A lixiviação pode ocorrer em temperatura ambiente ou em temperaturas elevadas. De preferência, o minério titanífero é lixiviado colocandose o minério em contato a uma temperatura de ao menos 35°C. De preferência, a lixiviação ocorre durante um tempo de reação de 10 minutos a 24 horas, com

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 12/21 / 10 mais preferência, de 2 a 8 horas. De preferência, a lixiviação é realizada enquanto se mistura o minério e a mistura de solução, utilizando-se qualquer meio de mistura adequado, tal como um agitador mecânico.

[025] A lixiviação ocorre na presença de oxigênio. O oxigênio pode ser oxigênio puro, porém, de preferência, em um gás contendo oxigênio, tal como ar, oxigênio em nitrogênio, ou oxigênio em outros gases ou misturas de gases. De preferência, o oxigênio encontra-se sob a forma de ar. Com a máxima preferência, o ar é borbulhado através da solução durante a etapa de lixiviação.

[026] A lixiviação é realizada com uma solução que compreenda cloreto de amônio, cloreto de sódio ou cloreto de magnésio. De preferência, a solução compreende cloreto de amônio. De preferência, a solução contem, também, 0,5 a 2%, em peso, de um composto contendo oxigênio. O composto contendo oxigênio pode ser metanol, etanol, acetona, glicol, glicerol, sacarose, glucose, frutose, glioxal, acetaldeído, formaldeído, ou misturas dos mesmos. De preferência, o composto contendo oxigênio consiste em metanol e/ou acetona.

[027] De preferência, o pH da solução encontra-se na faixa de 3,5 a 4,5. Pode-se obter um pH na faixa de 3,5 a 4,5, se desejado, mediante a adição de um ácido fraco. Tipicamente, apenas uma quantidade mínima de ácido fraco será necessária para ajustar o pH. O ácido fraco consiste, de preferência, em ácido acético, ácido fórmico ou ácido oxálico.

[028] Durante a etapa de lixiviação, o oxido de ferro proveniente do minério calcinado forma um complexo com íons de amônia, sódio ou magnésio e se precipita com hidróxido de ferro. A etapa de lixiviação produz uma mistura de minério lixiviado e uma primeira fase liquida. A primeira fase liquida contém cloreto de amônio, íons de metal e uma solução de ácido acético que podem ser reusados para o processo de lixiviação.

[029] A mistura de minério lixiviado é, de preferência, separada da primeira fase e bem lavada com a finalidade de remover o hidróxido de ferro formado. Os métodos para separação da mistura de minério lixiviado proveniente da primeira fase liquida são bem conhecidos pelos indivíduos versados na técnica e incluem, mas não se limitam a, filtração, decantação, e o uso de hidrociclones.

[030] O minério lixiviado é, então, colocado em contato com um ácido de modo a formar um minério beneficiado e uma segunda fase liquida. O contato

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 13/21 / 10 pode ser realizado em temperatura ambiente ou em temperaturas elevadas. De preferência, a temperatura é maior que 35°C, com mais preferência, de 40 a 80°C. De preferência, o tempo de contato está na faixa de 10 minutos a 24 horas, com mais preferência, de 2 a 6 horas. De preferência, o contato é realizado com mistura, utilizando-se qualquer meio de mistura adequado, tal como um agitador mecânico.

[031] De preferência, o ácido consiste em ácido clorídrico, ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido acético, ácido fórmico, ou mistura dos mesmos, com mais preferência o ácido consiste em ácido clorídrico.

[032] A etapa de contato produz uma mistura de minério beneficiado e uma segunda fase liquida. A segunda fase liquida contém cloreto de ferro.

[033] De preferência, o minério beneficiado é separado da segunda fase liquida e, então, lavado com água. Os métodos para separação do minério beneficiado da segunda fase liquida são bem conhecidos pelos indivíduos versados na técnica e incluem, mas não se limitam a, filtração, decantação, e o uso de hidrociclones. O minério beneficiado é, de preferência, seco antes da remessa. Prefere-se que se calcine o produto de minério beneficiado na presença de ar e calor com a finalidade de remover água residual e decompor sais e ácidos residuais, gerando, assim, um produto de rutilo sintético final. O rutilo sintético final pode, então, ser usado como uma carga para cloronizadores de leito fluido.

[034] O processo da invenção pode ser usado para produzir um rutilo sintético de grau superior tendo um teor de TiO2>95%, em peso, e um teor total de ferro de cerca de 2%, em peso, para minério de ilmenita e >95%, em peso, de TiO2 e <1 %, em peso, do teor total de ferro para minério anatásio. O tamanho de partícula obtido após o processamento varia, tipicamente, na faixa de 75 a menos que 425 microns, sendo que esta faixa é adequada à cloração em um reator de cloração de leito fluidizado.

[035] A primeira e a segunda fase liquida, e quaisquer outros filtrados de lavagem produzidos durante o processo, podem ser combinados e colocados em contato com gás de dióxido de carbono com a finalidade de recuperar o alumínio e os íons de metal alcalino e alcalino terroso dissolvidos. Por exemplo, o dióxido de carbono passado através da fases liquidas reagem com os íons na presença de água com a finalidade de formar bicarbonato de sódio, que pode ser

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 14/21 / 10 recuperado através de qualquer processo adequado. O bicarbonato de sódio recuperado pode ser reutilizado na etapa de calcinação.

[036] Os exemplos a seguir ilustram meramente a invenção. Os indivíduos versados na técnica reconhecerão muitas variações que se encontram no escopo da invenção e no escopo das reivindicações.

EXEMPLO 1: Beneficiação de minerio de ilmenita proveniente da Austrália [037] O minerio de ilmenita (análise fornecida na Tabela 1) é misturado, de maneira homogenea, com o dobro da quantidade de bicarbonato de sodio, e alumina (20%, em peso, de minério) com a finalidade de produzir a carga para a calcinação. A carga é calcinada em ar a 950°C durante 120 minutos com a finalidade de produzir uma massa torrada, A massa torrada é bem lavada com água e os grãos são removidos por filtração. Os materiais soluveis são separados e armazenados para o aproveitamento dos íons de sodio. Os grãos torrados são, então, submetidos à aeração catalítica em um meio de cloreto de amonio em pH igual a 4 com a finalidade de remover o ferro como Fe(OH)3. O grão aerado foi separado do hidroxido de ferro por filtração.

[038] Os grãos aerados catalíticos são, então, lavados com ácido tendo 4M de HCl em 40 a 80°C durante 2 horas. Após a lavagem ácida, o produto é separado e bem lavado com água com a finalidade de remover os íons de sódio e o resto de Fe2O3. O produto obtido consiste em rutilo sintético de alto grau tendo um teor de titânia >95%, em peso. A análise química do minério de ilmenita e o produto beneficiado 1 são listados na Tabela 1 [039] Os residuos soluveis separados após as etapas de calcinaçao e lavagem ácida são borbulhados com gás CO2 com a finalidade de recuperar o sal alcalino e a alumina.

EXEMPLO 2: Beneficiação de Minério de Anatásio [040] O minério de anatásio foi submetido a etapas identicas às descritas no Exemplo 1. A análise quimica do minério de anatásio e o produto beneficiado 2 são listados na Tabela 1.

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 15/21 / 10

TABELA 1: BENEFICIAÇÃO DE MINÉRIOS TITANÍFEROS

Componen- tes	Minério de ilmenita	1	Minério de Anatásio	2
TiO2 (%)	70,65	95,2	57,8	95,89
Fe2O3 (%)	21,69	2,01	14,61	0,8
Al2O3 (%)	2,51	1,2	7,64	0,84
SO (%)	2,13	0,9	1,65	0,74
P2O5 (%)	0,42	0,01	7,65	0,3
CaO (%)	<0,01	<0,01	2,13	1,17

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 16/21 / 2

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Processo para beneficiação de um minério titanífero caracterizado por compreender:

(a) calcinar o minério titanífero, pelo menos um sal de metal alcalino ou alcalino terroso, e pelo menos um material contendo alumina na presença de oxigênio para formar uma mistura de minério calcinado;

(b) lixiviar a mistura de minério calcinado com uma solução compreendendo cloreto de amônio e ácido acético, ácido fórmico ou ácido oxálico na presença de oxigênio para formar um minério lixiviado e uma primeira fase líquida, onde a solução possui um pH na faixa de 3,5 a 4,5; e, (c) contatar o minério lixiviado com um ácido para formar um minério beneficiado e uma segunda fase liquida.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por a calcinação ser realizada em uma temperatura de 800°C a 1000°C.
3. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por o minério titanífero compreender um minério selecionado a partir do grupo consistindo de ilmenita, anatásio, ilmenita de areias de praia, escória titanífera de baixo grau, rutilo natural, perovskita, e misturas dos mesmos.
4. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por o sal de metal alcalino ou alcalino terroso ser selecionado a partir do grupo consistindo de bicarbonatos, carbonatos, hidróxidos e sulfatos.
5. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por o sal de metal alcalino ou alcalino terroso ser selecionado a partir do grupo consistindo de NaHCO3, KHCO3, LiHCO3, NaHSÜ4, KHSO4, Na2CÜ3, K2CO3, LÍ2CO3, LiOH, NaOH e KOH.
6. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por o sal de metal alcalino ou alcalino terroso ser bicarbonato de sódio ou de potássio.
7. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por o material contendo alumina ser selecionado a partir do grupo consistindo de alumina, hidróxido de alumínio, argila contendo alumina, aluminatos de metal alcalino, e misturas dos mesmos.
8. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por a mistura de minério calcinado ser lavada com água antes da etapa de lixiviação (b).

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 17/21

2 / 2
9. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por a lixiviação da mistura de minério calcinado ocorrer em uma temperatura de pelo menos 35°C.
10. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por ar ser borbulhado através da solução durante a etapa de lixiviação.
11. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por o ácido ser selecionado a partir do grupo consistindo de ácido clorídrico, ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido acético, e, ácido fórmico.
12. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por o ácido ser ácido clorídrico.
13. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por a primeira e segunda fase liquida serem contatadas com gás de dióxido de carbono para recuperar o alumínio e os íons de metal alcalino ou alcalino terroso.
14. Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por compreender ainda lavagem do minério beneficiado com água.

Petição 870180034174, de 26/04/2018, pág. 18/21