BRPI0713543A2 - recipiente retangular de intertravamento - Google Patents

Abstract

RECIPIENTE RETANGULAR DE INTERTRAVAMENTO. Um recipiente de plástico inclui uma porção superior com uma boca que define uma abertura no recipiente. A região de ombros se estende da porção superior. Uma porção lateral se estende da região do ombro de uma porção de base. A porção de base fecha uma extremidade do recipiente. A porção lateral é definida, em parte, pelo menos, por dois painéis de vácuo formados na mesma. Os painéis de vácuo são móveis para acomodar as forças de vácuo geradas dentro do recipiente resultantes do aquecimento e arrefecimento do seu conteúdo. A região de ombro e a porção de base definem uma estrutura de bloqueio adequado para atingir uma relação do assentamento com as superfícies de acoplamento complementares de um recipiente adjacente.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para: "RECIPIENTE RETANGULAR DE INTERTRAVAMENTO".

Campo Técnico

Esta invenção geralmente refere-se a recipientes de plásticos para manter uma mercadoria, e em especial uma mercadoria liquida. Mais especificamente, esta invenção se refere a um recipiente plástico retangular com uma porção lateral que permite a absorção significativa das pressões de vácuo sem deformações indesejáveis em outras partes do recipiente, bem como a estrutura que permite que os recipientes adjacentes interliguem-se em uma relação aninhada estável.

Antecedentes

Como resultado das preocupações ambientais e outras embalagens plásticas, mais especificamente de poliéster e mais especificamente recipientes de polietileno tereftalato (PET) estão sendo usados agora mais do que nunca para embalar diversas mercadorias previamente fornecidas em recipientes de vidro. Os fabricantes e abastecedores, bem como os consumidores têm reconhecido que as embalagens PET são leves, baratas, recicláveis e fabricadas em grandes quantidades.

Recipientes de plástico moldados a sopro tornaram-se comuns em embalagens de diversos produtos. Os estudos indicaram que a configuração e a aparência estética geral de um recipiente plástico moldado a sopro pode afetar as decisões de compra dos consumidores. Por exemplo, um recipiente amassado, distorcido ou não esteticamente agradável pode fornecer a razão para que alguns consumidores comprem uma marca de produto diferente que é embalado em uma forma mais esteticamente agradável.

Enquanto um recipiente em sua configuração tal como projetada pode proporcionar uma aparência atraente quando ele é removido inicialmente de uma máquina de moldagem por sopro, muitas forças que agem sobre o mesmo, e alteram a forma como projetado a partir do momento em que é moldado por sopro até o momento em que é colocado em uma prateleira da loja. Recipientes de plástico são particularmente suscetíveis a distorções, uma vez que estão continuamente sendo re-projetados em um esforço para reduzir a quantidade de plástico necessária para fazer o recipiente. Embora esta estratégia compreenda uma economia em relação aos custos de materiais, a redução da quantidade de plástico pode diminuir a rigidez do recipiente e a integridade estrutural.

Os fabricantes fornecem atualmente embalagens PET para vários produtos líquidos, como sucos e bebidas isotônicas. Fornecedores freqüentemente enchem os recipientes com esses produtos líquidos, enquanto o produto líquido está a uma temperatura elevada, tipicamente entre 155 0F - 205 0F (680 °C - 96°C) e, geralmente, em aproximadamente 185 0F (85 °C) . Quando embalados desta forma, a temperatura quente da mercadoria líquida comumente esteriliza o recipiente no momento do enchimento. A indústria de engarrafamento se refere a esse processo como enchimento a quente, e aos recipientes projetados para suportar o processo de recipientes de enchimento a quente ou de conjunto de calor.

O processo de enchimento a quente é aceitável para produtos com um alto teor de ácido, mas não é geralmente aceitável para produtos sem elevados teores de ácidos. No entanto, os fabricantes e embaladores de produtos de sem alto teor de ácido desejam fornecer os seus produtos em embalagens PET também.

Para produtos sem alto teor de acidez, a pasteurização e retorta são os processos de esterilização preferidos. A pasteurização e a retorta apresentam um enorme desafio para os fabricantes de embalagens PET na medida em que os recipientes de conjunto de calor não podem suportar a temperatura e a demanda de tempo necessária para pasteurização e retorta.

A pasteurização e a retorta são processos de cozimento ou esterilização do conteúdo de um recipiente após o enchimento. Ambos os processos incluem o aquecimento do conteúdo do recipiente a uma temperatura especifica, geralmente acima de aproximadamente 155 °F (aproximadamente 70°C) por um determinado período de tempo (20 - 60 minutos). A retorta difere da pasteurização pelo fato de que a retorta utiliza altas temperaturas para esterilizar o recipiente e cozinhe o seu conteúdo. Na retorta também se aplica a pressão do ar elevada externamente ao recipiente para neutralizar a pressão dentro do recipiente. A pressão aplicada externamente ao recipiente é necessária porque um banho de água quente é freqüentemente utilizado e a pressão excessiva mantém a água, bem como o líquido no conteúdo do recipiente, em forma líquida, acima de suas respectivas temperaturas de ebulição.

O PET é um polímero cristalizável, o que significa que está disponível em uma forma amorfa ou uma forma semi- cristalina. A capacidade de um recipiente de PET manter sua integridade material diz respeito à percentagem do recipiente de PET em forma cristalina, também conhecida como a "cristalinidade" da embalagem PET. A seguinte equação define a porcentagem de cristalinidade como uma fração do volume:

<formula>formula see original document page 5</formula> onde ρ é a densidade do material PET, pa é a densidade do material PET puro amorfo (1, 333 g / cm3); e ρ c é a densidade do material cristalino puro (1,455 g / cm3).

Os fabricantes de vasilhames utilizam o tratamento mecânico e tratamento térmico para aumentar a cristalinidade de polímeros PET de um recipiente. O processamento mecânico envolve orientar o material amorfo para alcançar endurecimento. Este tratamento geralmente envolve o alongamento de uma pré-formas de PET ao longo de um eixo longitudinal e a expansão da pré-forma de PET ao longo de um eixo transversal ou radial para formar uma embalagem PET. A combinação promove o que os fabricantes definem como orientação biaxial da estrutura molecular no recipiente. Os fabricantes de embalagens de PET atualmente usam o processamento mecânico para produzir embalagens de PET com aproximadamente 20% de cristalinidade na parede lateral do recipiente.

O processamento térmico envolve o aquecimento do material (ou semi-amorfa ou cristalina) para promover o crescimento de cristais. No material amorfo, o processamento térmico do material de PET resulta em uma morfologia esferulítica que interfere com a transmissão de luz. Em outras palavras, o material resultante cristalino é opaco e, portanto, geralmente indesejáveis. Utilizado após o processamento mecânico, no entanto, resultados do processamento térmico em maior cristalinidade e clareza excelente para as partes do recipiente com orientação molecular biaxial. 0 processamento térmico de um recipiente de PET orientado, que é conhecido como a definição de calor, normalmente inclui uma moldagem por sopro de uma pré-forma de PET contra um molde aquecido a uma temperatura de aproximadamente 250°F - 350°F (aproximadamente 121°C - 177 °C), e segurando o recipiente soprado contra o molde aquecido por cerca de dois (2) a cinco (5) segundos. Os fabricantes garrafas de PET para sucos, que deve ser preenchida a quente, em aproximadamente 185 0F (85°C), atualmente usam a definição de calor para produzir garrafas de PET tendo uma cristalinidade total no intervalo de aproximadamente 25% -35%.

Depois de serem enchidos a quente, os recipientes de definição de calor são selados e permitidos residir, em geral, a temperatura de enchimento de aproximadamente cinco (5) minutos altura, na qual o recipiente, juntamente com o produto, é, então, ativamente resfriado antes de transferir para a etiquetagem, embalagem e operações de transporte. A refrigeração reduz o volume do liquido no recipiente. Este fenômeno de encolhimento do produto resulta na criação de um vácuo dentro do recipiente. Geralmente, as pressões de vácuo dentro do recipiente varia de 1 -380 mm Hg menos do que a pressão atmosférica (ou seja, 759 mm Hg - 380 mm Hg).

Se não for controladas ou, de outro modo, acomodadas, essas pressões de vácuo resultam em deformação do recipiente, o que leva a um recipiente esteticamente inaceitável ou a um recipiente que é instável. Os recipientes plásticos enchidos a quente devem apresentar flexão suficiente para compensar as mudanças de pressão e temperatura, mantendo a integridade estrutural e o aspecto estético. Normalmente, a indústria acomoda as pressões relacionadas a vácuo com estruturas de parede lateral ou painéis de vácuo formados dentro da parede lateral do recipiente. Esses painéis de vácuo geralmente distorcem interiormente sob pressões de vácuo de forma controlada para eliminar deformações indesejáveis.

Os recipientes cheios, muitas vezes, são embalados a granel como em um pallet ou pacote de embalagem. Desta forma, é geralmente desejável agrupar uma grande quantidade de recipientes juntos em uma pequena área. Além disso, também é necessário para estabilizar os recipientes no pallet ou pacote de embalagem de tal forma que os danos de deslocamento são minimizados. Em geral, as forças externas são aplicadas aos recipientes selados à medida que são embalados e despachados. Em uma fila de baixo das embalagens, os recipientes cheios podem suportar vários níveis superiores de recipientes cheios e, potencialmente, várias caixas superiores de recipientes cheios. Portanto, é importante que o recipiente tenha uma capacidade de carga superior, bem como estabilidade lateral, para evitar distorções da forma do recipiente destinado. Da mesma forma, em alguns casos, uma vantagem de marketing existe quando os recipientes são embalados em pares.

Assim, há uma necessidade de um recipiente retangular e leve melhorado, que podem acomodar as pressões de vácuo que resultam de enchimento a quente, enquanto também proporciona um recurso de bloqueio de tal forma que os recipientes adjacentes em um pallet ou pacote de embalagem, ou embalados em pares podem permanecer estáveis, como, por exemplo, durante o transporte.

Sumário

Assim, a presente descrição prevê um recipiente plástico retangular, que mantém a integridade estética e mecânica durante todo o tratamento subseqüente após ser enchido a quente e depois resfriado para a temperatura ambiente permitindo absorção significativa das pressões de vácuo sem deformações indesejáveis em outras partes do recipiente. Em um exemplo, as pressões de vácuo são acomodadas em painéis de vácuo formados na parede lateral do recipiente. Uma característica de bloqueio também é fornecida na embalagem para permitir que o recipiente aninhe-se com superfícies de acoplamento complementares dos recipientes adjacentes. O recurso de bloqueio é formado em uma área do reservatório longe dos painéis de vácuo. Desta forma, o recipiente pode acomodar distorção nos painéis de vácuo, enquanto substancialmente não afeta a característica de bloqueio e acoplamento, entre os recipientes adjacentes.

A presente descrição descreve um recipiente de plástico com uma porção superior, incluindo uma boca que define uma abertura no recipiente. Uma região de ombros que se estende da porção superior. Uma porção lateral que se estende da região do ombro para uma porção de base. A porção de base fecha uma extremidade do recipiente. A porção lateral é definida, em porção, por pelo menos dois painéis de vácuo formados na mesma. Os painéis de vácuo são móveis para acomodar as forças de vácuo geradas dentro do recipiente resultantes de aquecimento e arrefecimento do seu conteúdo. A região do ombro e a porção de base definem estruturas interligadas adequadas para alcançar uma relação de assentamento com as superfícies de acoplamento complementares dos recipientes adjacentes.

Os benefícios adicionais e as vantagens da presente descrição ficarão evidentes para aqueles qualificados na técnica a qual a presente descrição se refere a partir da divulgação subseqüente e das reivindicações anexas, em conjunto com os desenhos anexos.

Breve Descrição dos Desenhos

A figura 1 é uma vista em perspectiva de um recipiente de plástico fabricado de acordo com os ensinamentos da presente invenção, o recipiente como moldado e vazio.

A figura 2 é uma vista frontal de elevação do recipiente de plástico de acordo com a presente invenção, o recipiente moldado e vazio.

A figura 3 é uma vista posterior de elevação do recipiente de plástico da figura 1.

A figura 4 é uma vista lateral direita do recipiente de plástico da figura 1.

A figura 5 é uma vista lateral esquerda do recipiente de plástico da figura 1.

A figura 6 é uma visão transversal do recipiente de plástico, geralmente tomada ao longo da linha 6-6 da figura 2.

A figura 7 é uma visão transversal do recipiente de plástico, geralmente tomada ao longo da linha 7-7 da figura 4. A figura 8 é uma vista frontal de elevação de uma série de recipientes mostrados em uma posição acoplamento de acordo com a presente invenção.

A figura 9 é uma vista lateral de elevação de uma série de recipientes mostrados em uma posição de acoplamento de acordo com a presente invenção.

Descrição Detalhada

A descrição que se segue é apenas exemplificativa em natureza, e não é de nenhuma maneira destinada a limitar a divulgação, a sua aplicação ou utilização.

Em um recipiente de definição de calor de PET, uma combinação de deformação controlada e resistência a vácuo é necessária. Esta divulgação prevê um recipiente de plástico que permite que sua porção lateral sob condições de processo de enchimento a quente típico de preencher as condições do processo se deforma e se mova com facilidade, mantendo uma estrutura rígida (isto é, contra o vácuo interno) no restante do recipiente. Como exemplo, em um recipiente de plástico fl 64. oz (1891 cm3), o recipiente normalmente deve acomodar cerca de 60 centímetros cúbicos de deslocamento de volume. No recipiente de plástico em apreço, a porção lateral acomoda uma porção significativa deste requisito. Assim, a porção lateral conta para todas as distorções perceptíveis. A construção rígida aperfeiçoada das porções remanescentes do recipiente de plástico é facilmente capaz de acomodar o resto deste deslocamento de volume sem distorção facilmente perceptível. No presente recipiente de plástico, tais porções remanescentes incluem uma região de ombros e uma porção de base.

O recipiente de acordo com os presentes ensinamentos fornece estruturas interligadas formada na região de ombros e porção de base. As estruturas interligadas permitem que as superfícies opostas de embalagens adjacentes alcancem uma relação de nidificação, resultando em um posicionamento mais estável. Desta forma, um conjunto de recipientes, como em um pacote de pallet, um pacote de embalagem ou embalagens em pares pode conseguir uma pegada estável ou única. As estruturas interligadas entre recipientes adjacentes cooperam para resistir ao movimento indesejado de um recipiente em relação a um recipiente adjacente durante as operações de embalagem e transporte.

As figuras 1-7 mostram o presente recipiente. Nas figuras, o número de referência 10 designa um recipiente de plástico, por exemplo, de tereftalato de polietileno (PET), enchido a quente. Conforme mostrado na figura 2, o recipiente 10 tem uma altura total de cerca de 10,45 polegadas (266,19 mm), e uma altura de parede lateral e de porção de base B de cerca de 5,94 polegadas (151,37 mm). A altura A é escolhida de modo que o recipiente 10 caiba nas prateleiras de um supermercado ou loja. Como mostrado nas figuras, o recipiente 10 é substancialmente retangular em forma transversal incluindo lados opostos mais longos 14, cada um com uma largura C de aproximadamente 4,72 polegadas (120 mm), e lados de linha divisora mais curtas opostas 15 (figuras 4 e 5), cada um com uma largura D de cerca de 3,68 polegadas (93,52 mm). As larguras C e /ou D são selecionadas de modo que o recipiente 10 pode caber dentro da prateleira da porta de uma geladeira. Dito de outra forma, como com as típicas garrafas da técnica anterior, os lados opostos mais longos 14 do recipiente 10 da presente divulgação são orientados em ângulos de aproximadamente 90 graus para os lados de linha divisória mais curtos 15 do recipiente 10, de modo a formar uma seção transversal geralmente retangular. Nesta concretização particular, nomeadamente, o recipiente 10 tem uma capacidade de volume de cerca de 64 fl. oz (1891 cm3). Aqueles de competências normais na técnica apreciariam que os seguintes ensinamentos da presente divulgação são aplicáveis a outros recipientes, como redondo, triangular, hexagonal, ortogonal ou recipientes em forma de quadrado, que podem ter diferentes dimensões e capacidades de volume. Também é contemplada a possibilidade de outras alterações podem ser feitas, dependendo da aplicação e requisitos específicos do ambiente.

Como mostrado nas figuras 1-5, o recipiente plástico 10 inclui um acabamento 12, uma região de ombro 16, uma porção lateral 18 e uma porção de base 20. Aqueles versados na técnica conhecem e compreendem que um pescoço (não ilustrado) também pode ser incluído com uma altura extremamente curta, isto é, tornando-se uma extensão curta do acabamento 12, ou uma altura alongada, estendendo-se entre o acabamento 12 e a região de ombro 16. O recipiente plástico 10 foi projetado para reter a mercadoria durante um processo térmico, tipicamente um processo de enchimento a quente. Para aplicações de engarrafamento por enchimento a quente, os engarrafadores geralmente enchem o recipiente 10 com um líquido ou produto a uma temperatura elevada entre aproximadamente 155°F a 205°F (aproximadamente 68 °C a 96°C) e selam o recipiente 10 com uma tampa (não ilustrada), antes de arrefecimento. À medida que o recipiente fechado 10 esfria, um ligeiro vazio, ou pressão negativa, forma-se dentro do recipiente 10, em especial, a porção lateral 18, como será descrito, para mudar a forma.

Além disso, o recipiente plástico 10 pode ser adequado para a pasteurização de temperatura alta ou outros processos de enchimento de retorta, ou outros processos térmicos.

O recipiente plástico 10 é um recipiente moldado a sopro, de orientação biaxial com uma construção unitária de um material de camada única ou múltipla. Um processo conhecido de moldagem por tração, processo de definição de calor para fazer o recipiente de plástico de peça única 10 em geral, envolve a fabricação de uma pré-forma (não ilustrada) de um material de poliéster, como o polietileno tereftalato (PET), com uma forma bem conhecida para aqueles versados na técnica semelhante a um tubo de ensaio com uma seção transversal geralmente cilíndrica e um comprimento normalmente cerca de cinqüenta por cento (50%) da altura do recipiente resultante. Em um exemplo, uma máquina (não ilustrada) coloca a pré-forma aquecida a uma temperatura entre cerca de 190°F de 250°F (aproximadamente 88°C a 121 °C) em uma cavidade de molde (não ilustrada) , com uma forma semelhante ao recipiente de plástico 10. A cavidade do molde pode ser aquecida a uma temperatura entre 250°F cerca de 350°F (aproximadamente 121°C a 177 °C). Um aparelho de vareta reta (não ilustrado) tensiona ou estende a pré-forma aquecida no interior da cavidade do molde para um comprimento semelhante ao do recipiente 10, orientando, assim, molecularmente o material de poliéster em uma direção axial, geralmente correspondente a um eixo central longitudinal 28 (figuras 6 e 7) do recipiente 10. Enquanto a vareta estende a pré-forma, o ar com uma pressão de 300 psi a 600 psi (2,07 MPa para 4,14 MPa) auxilia na extensão da pré-forma na direção axial e na expansão da pré-forma em uma direção circunferencial ou de aro, assim, substancialmente conformando o material poliéster à forma da cavidade do molde e ainda orientando molecularmente o material de poliéster em uma direção geralmente perpendicular à direção axial, estabelecendo, assim, a orientação biaxial molecular do material de poliéster, na maior parte do recipiente 10. Normalmente, o material dentro do revestimento de 12 e uma sub-porção da porção de base 20 não são substancialmente orientados molecularmente.

O ar pressurizado mantém o material de poliéster majoritariamente biaxial molecularmente orientado contra a cavidade do molde, por um período de aproximadamente dois (2) a cinco (5) segundos antes da remoção do recipiente 10 da cavidade do molde. Esse processo é conhecido como a definição de calor e resulta em um recipiente resistente ao calor adequado para o preenchimento com um produto em altas temperaturas.

Alternativamente, outros métodos de fabricação, como por exemplo, moldagem por sopro de extrusão, uma moldagem por sopro de tensão de injeção de etapa única e moldagem por sopro de injeção, utilizando outros materiais convencionais, incluindo, por exemplo, polietileno de alta densidade, polipropileno, polietileno naftalato (PEN), uma mistura de PET / PEN ou copolimero, e várias estruturas multicamadas podem ser adequadas para a fabricação de embalagens de plástico 10. Aqueles ter especialidade ordinária na técnica prontamente conhecerão e compreenderão método de fabricação do recipiente plástico alternativas.

O acabamento 12 do recipiente de plástico 10 inclui uma porção que define uma abertura ou boca 22, uma região rosca 24 com roscas 25, e um anel de suporte 26. A abertura 22 permite que o recipiente de plástico 10 receba a mercadoria, enquanto a região de rosca 24 fornece um meio de fixação de um encerramento da mesma forma ou tampa roscada (não ilustrada). Alternativas podem incluir outros dispositivos adequados que envolvem o revestimento 12 do recipiente de plástico 10. Assim, o encerramento ou a tampa (não ilustrados) que se acopla ao revestimento 12 para, de preferência, dar uma vedação hermética do recipiente de plástico 10. O encerramento ou tampa (não ilustrados) é, de preferência, de um material plástico ou de metal convencional para a indústria de encerramento e adequado para o tratamento térmico posterior, incluindo a pasteurização de alta temperatura e retorta. 0 anel de suporte 26 pode ser usado para carregar ou orientar a pré- forraa (o precursor do recipiente de plástico 10) (não ilustrado) através e nas diversas fases de fabricação. Por exemplo, as pré-formas podem ser realizadas pelo anel de suporte 26, o anel de suporte 26 pode ser utilizada para auxiliar no posicionamento das pré-formas no molde, ou um consumidor final, pode usar o anel de suporte 26 para transportar o recipiente de plástico 10 uma vez fabricado.

Integralmente formadas com o acabamento 12 e estendendo-se para baixo está a região do ombro 16. A região do ombro 16 funde-se e fornece uma transição entre o término 12 e porção lateral 18. A porção lateral 18 se estende para baixo da região do ombro 16 para a porção de base 20. A construção especifica da porção lateral do recipiente de ajuste de calor 10 permite que a região de ombro 16 e a porção de base 20 para não requer necessariamente painéis de vácuo adicional e, portanto, a região do ombro 16 e a porção de base 20 são capazes de fornecer maior rigidez e apoio estrutural para o recipiente 10. A porção de base 20 funciona para fechar a porção inferior do recipiente plástico 10, juntamente com o acabamento 12, a região de ombro 16, e a porção lateral 18, para reter o produto. O recipiente plástico 10 é, de preferência, definido por calor de acordo com o processo acima mencionado ou processos de definição de calor. Para acomodar as forças de vácuo, a porção lateral 18 pode inclui 30 painéis de vácuo formados no mesmo. Como ilustrado nas figuras, os painéis de vácuo 30 pode ser geralmente retangular em forma e são formados nos lados opostos mais longos 14 do recipiente 10.

Reconhece-se que os painéis de vácuo podem definir outras configurações geométricas. Assim, o recipiente 10 ilustrado nas figuras tem dois (2) painéis de vácuo 30. Os inventores, no entanto, contemplam igualmente que mais dois (2) painéis de vácuo 30, tal como a quatro (4), pode ser fornecido. Isto é, que os painéis de vácuo 30 também podem ser formados nos lados de linha divisória 15 do recipiente 10 também. Painéis de vácuo circundantes 30 estão em terra 32. Ά terra 32 fornece suporte estrutural e rigidez para a porção lateral 18 do recipiente 10.

Os painéis de vácuo 30 incluem uma superfície subjacente 34 e uma série de reforços 37. 37 os reforços são geralmente em formato arqueado, dispostos horizontalmente em toda a toda a altura, de cima para baixo, de painéis de vácuo 30, e geralmente espaçados equidistantemente separados um do outro. Uma pessoa com competências normal na técnica vai compreender facilmente que outros desenhos geométricos, arranjos e quantidades são viáveis. Esses outros desenhos geométricos, modalidades e quantidades podem aumentar a quantidade de absorção que os painéis de vácuo 30 podem acomodar. Assim, a forma exata dos reforços 37 pode variar bastante dependendo de vários critérios de projeto.

Além disso, a espessura da parede dos painéis de vácuo 30 deve ser fina o suficiente para permitir que os painéis de vácuo 30 sejam flexíveis e funcionem corretamente. Com isto em mente, aqueles versados na técnica de fabricação do recipiente perceberão que a espessura da parede do recipiente 10 pode varia consideravelmente, dependendo de que parte um técnico toma uma medição dentro do recipiente 10.

Painéis de vácuo 30 também podem incluir uma borda de perímetro 38. A borda do perímetro 38 define a transição entre a terra 32 e a superfície subjacente 34 de painéis de vácuo 30. A borda do perímetro 38 fornece a força para a transição entre a terra 32 e a superfície subjacente 34. A força resultante localizada aumenta a resistência a dobras e amassados na porção lateral 18.

Após o preenchimento, o nivelamento, a selagem e a refrigeração, conforme ilustrado na figura 6, a borda de perímetro 38 funciona como uma dobradiça que auxilia na provisão da superfície subjacente 34 dos painéis de vácuo 30 a serem puxados radialmente para dentro, em direção ao eixo central longitudinal 28 do recipiente 10, o volume de deslocamento, como resultado das forças de vácuo. Nesta posição, a superfície subjacente 34 dos painéis de vácuo 30, em seção transversal, ilustrado na figura 6, forma uma superfície geralmente côncava 34'. Quanto maior a circulação interna radial entre as superfícies subjacente 34 e 34', maior será o deslocamento do volume possível.

A quantidade do volume de painéis de vácuo 30 que a porção lateral 18 desloca também é dependente da área da superfície projetada dos painéis de vácuo 30 da porção lateral 18, em comparação com a área da superfície total projetada da porção de paredes laterais 18. Assim, a área de superfície projetada dos painéis de vácuo 30 (dois (2) painéis de vácuo) da porção lateral 18 é requerida ser de 20%, e de preferência maior do que aproximadamente 25% da área de superfície total da porção lateral 18. A configuração geralmente retangular do recipiente 10 cria uma grande área de superfície em lados opostos mais longos 14 da porção lateral 18, promovendo a utilização de painéis de vácuo grandes. Os inventores têm tirado partido desta grande área de superfície, colocando painéis de vácuo 30 grandes nesta área. Para maximizar a absorção de vácuo, o contorno dos painéis de vácuo 30 substancialmente imita o contorno da porção lateral 18. Assim, conforme ilustrado na figura 2, isso resulta em painéis de vácuo 30 tendo uma largura E e uma altura F. Em um exemplo, para o recipiente 10 com uma capacidade nominal de cerca de 64 f 1. oz (1891 cm3), a largura E é de cerca de 2,36 polegadas (60 mm), enquanto a altura F é de cerca de 3,54 polegadas (90 mm).

A área do painel de etiqueta 39 é definida na porção lateral 18. A área do painel de etiqueta 39 pode geralmente sobrepor os painéis de vácuo 30. Como é vulgarmente conhecido e compreendido pelos fabricantes de recipientes hábeis na técnica, um rótulo pode ser aplicado à porção lateral 18 na área do painel de rótulo 39 usando métodos que são bem conhecidos para os hábeis na técnica, incluindo rotulagem shrink-wrap e métodos adesivo. Quando aplicado, o rótulo pode estender-se ao redor do corpo inteiro ou ser limitado a um único lado da porção lateral 18.

A porção lateral 18 pode ainda incluir uma série de reforços horizontais 112. Os reforços horizontal 112 delimitam o perímetro da porção lateral 18 do recipiente 10 e são interrompidos nos painéis de vácuo 30. Os reforços horizontal 112 estendem-se continuamente no sentido longitudinal em toda a área do painel de etiqueta 39 da região do ombro 16 para a porção de base 20. Definido entre cada reforço adjacente horizontal 112 por terra 32. Novamente, a terra 32 prevê o apoio estrutural e rigidez adicional para a porção lateral 18 do recipiente 10.

Os reforços horizontais 112 têm uma dimensão de profundidade total 124 (figura 6), medida entre um ponto mais baixo 126 e a terra 32. A dimensão de profundidade total 124 é aproximadamente igual a uma dimensão de largura 128 dos reforços horizontais 112. Geralmente, a dimensão de profundidade total 124 e a dimensão de largura 128 para o recipiente 10, com uma capacidade nominal de cerca de 64 fl. oz (1891 cm3) situa-se entre cerca de 0,039 polegadas (1 mm) e cerca de 0,157 polegadas (4 mm). Como ilustrado nas figuras, em um exemplo, a dimensão de profundidade total 124 a dimensão de largura 128 são bastante consistentes entre todos os reforços horizontais 112. No entanto, nos exemplos alternados, está previsto que a dimensão de profundidade total 124 e a dimensão de largura 128 dos reforços horizontais 112 variará entre os lados opostos e todos os lados do recipiente 10, formando, assim, uma série de reforços horizontais de modulação. Enquanto a geometria acima descrita dos reforços horizontais 112 é um exemplo, uma pessoa com competências normais na técnica vai compreender facilmente que outros desenhos geométricos e modalidades são viáveis. Assim, a forma exata, o número e a orientação dos reforços horizontais 112 podem variar dependendo de vários critérios de projeto.

Como ilustrado nas figuras 1-5, e brevemente mencionado acima, a porção lateral 18 se funde e é unitariamente ligado à região de ombros 16 e à porção de base 20. A construção original da região de ombro 16 e a porção de base 20 do recipiente 10 permite que recipientes adjacentes se acoplem em uma relação de aninhamento estável. Assim, a região de ombros 16 do recipiente 10 inclui uma estrutura de bloqueio 40, sob a forma de depressões ou porções de inserção 42, e protrusões 44 porções de inicio nela formadas, e superfícies de suporte 43. Da mesma forma, a porção de base 20 do recipiente 10 inclui uma estrutura de bloqueio 50, sob a forma de depressões ou porções de inserção 52, e protrusões 54 ou porções de início nela formado, e superfícies de suporte 53.

Para fins de referência, o recipiente 10 será atribuído a seguir os lados únicos. Como ilustrado na figura 2, um dos lados opostos mais longos 14 do recipiente 10 será designado como face frontal 56. Como ilustrado na figura 3, o outro dos lados opostos mais longo 14 do recipiente 10 será designado como face posterior 58. Um lados mais curtos, de linha divisória 15 do recipiente 10, conforme ilustrado na figura 4, será designado como face direita 60. O outro lado menor, de linha divisória 15 do recipiente 10, conforme ilustrado na figura 5, será designado como face esquerda 62.

Para acomodar as forças de carga superior, oferecer maior capacidade de resistência rigidez e estabilidade, e facilitar um assentamento robusto, o acasalamento e a ação de bloqueio entre os recipientes adjacentes, as porções de inicio inserção 42, 52 e 44, 54, e as superfícies de apoio 43 e 53 são relativamente pronunciadas e características. A este respeito, superfícies de apoio 43 e 53 podem ser qualquer estrutura que ofereça algum grau de diferenciação geométrica interior a partir da porção lateral 18, proporcionando assim as capacidades melhoradas de rigidez das estruturas interligadas 40 e 50, de tal forma que as estruturas interligadas 40 e 50 não são adversamente afetadas por forças de vácuo associadas.

Especialmente para recipientes retangulares enchidos a quente, as forças de vácuo tendem a exercer a maior quantidade de força e / ou estresse no, ou próximo, o centro de gravidade aproximado do recipiente, especialmente nos lados opostos mais longos do recipiente retangular. Assim, é vantajoso posicionar os painéis de vácuo no, ou próximo, ao centro de gravidade aproximado do recipiente, a fim de acomodar a maioria das forças de vácuo. Assim, como ilustrado nas figuras 2 e 3, o centro de gravidade aproximado, designado como circulo 70, do recipiente 10 é encontrado dentro de painéis de vácuo 30. Além disso, como dito anteriormente, é mais vantajoso localizar estruturas entrecruzadas 40 e 50 a distância do centro de gravidade aproximado 70 do recipiente 10 de tal forma que as estruturas interligadas 40 e 50 não são distorcidas ou afetadas pelas forças de vácuo que atuam sobre o recipiente 10.

Em um exemplo, conforme ilustrado na figura 3, estrutura intertravamento 40, posicionada em lados opostos mais longos 14, está localizada a uma distância Li, cerca de 3 polegadas (76,2 mm), acima do centro de gravidade aproximado 70 do recipiente 10. A distância Li pode representar cerca de 20% a 40% da altura total A do recipiente 10, e mais preferivelmente cerca de 25% a 35%. A distância Li pode representar ainda cerca de 50% a 70% da largura C de lados opostos mais longos 14 do recipiente 10, e mais preferivelmente cerca de 55% a cerca de 65%.

Da mesma forma, em um exemplo, conforme ilustrado na figura 3, a estrutura de intertravamento 50, posicionada em lados opostos mais longos 14, está localizado a uma distância L2, cerca de 3,35 polegadas (85,1 mm), abaixo do centro de gravidade aproximado 70 do recipiente 10. A distância L2 pode representar cerca de 20% a 40% da altura total A do recipiente 10, e mais preferivelmente cerca de 25% a 35%. A distância L2 pode representar mais de aproximadamente 60% a 80% da largura C dos lados opostos mais longos 14 do recipiente 10, e mais preferivelmente cerca de 65% a 75%.

A relação espacial das porções de inserção 42 e 52 será agora descrita. Com referência à figura 6, em um exemplo, as porções de inserção 42 e 52 definidas na face frontal e posterior 56 e 58, respectivamente, se estendem radialmente para fora do eixo central longitudinal 28 uma distância G medida cerca de 1,69 polegadas (42,95 mm). Da mesma forma, com referência à figura 7, em um exemplo, as porções de inserção 42 e 52 definidas nas faces direita e esquerda 60 e 62, respectivamente, se estendem radialmente para fora do eixo central longitudinal 28 uma distância H medida cerca de 2,18 polegadas (55,32 mm).

A relação espacial das porções de inicio 44 e 54 será agora descrita. Com referência à figura 6, em um exemplo, as porções de inicio 44 e 54 definidas na face frontal e posterior 56 e 58, respectivamente, se estendem radialmente para fora do eixo central longitudinal 28 a uma distância J mede cerca de 1,81 polegadas (4 5,95 mm). Da mesma forma, com referência à figura 7, em um exemplo, as porções de inicio 44 e 54 definidas nas faces direita e esquerda 60 e 62, respectivamente, se estendem radialmente para fora do eixo central longitudinal 28 uma distância K medida cerca de 2,26 polegadas (57, 32 mm). Assim, como resultado, com referência às figuras 8 e 9, as respectivas porções de início 44 e 54 interajustam, interbloqueiam e unem em uma relação aninhada com as respectivas porções de inserção 42 e 52 em uma dimensão M de profundidade, medida aproximadamente 0,04 polegadas (1 mm) a aproximadamente 0, 12 polegadas (3 mm) . Além disso, em um exemplo, a dimensão de profundidade das porções de inserção 42 e 52 não é mais do que aproximadamente um terço (1 / 3) da dimensão da largura das parcelas inserção 42 e 52. As dimensões acima e anteriormente mencionadas foram tiradas de um recipiente de 64 fl. oz. típico (1891 cm3) preenchível a quente. É contemplado que dimensões comparáveis são atingíveis para recipientes de diferentes formas e tamanhos.

A construção única da região do ombro 16 do recipiente 10, não só proporciona uma maior rigidez e estabilidade para o recipiente 10, mas também fornece suporte adicional para o consumidor quando o consumidor segura o recipiente 10 nesta área da região do ombro 16. Uma área de aperto 64 formada nas faces dianteira e traseira 56 e 58 tem uma altura, largura e profundidade que são dimensionadas e estruturadas para fornecer suporte para uma variedade de tamanhos de mão. A área de aperto 64 é adaptada para suportar os dedos e o polegar de uma pessoa de tamanho médio. No entanto, o recurso de suporte da área de aperto 64 não se limita a ser utilizado por uma pessoa que tem mãos de tamanho médio. Ao selecionar e estruturar a altura, largura e profundidade da área de aperto 64, o conforto do usuário é reforçado e um apoio bom é atingido e esse recurso de apoio é susceptível de ser utilizado por pessoas com uma grande variedade de tamanhos de mão. Além disso, o dimensionamento e posicionamento da área de aperto 64, e, portanto, o recurso de suporte, facilita a exploração, transporte e vazamento do conteúdo do recipiente 10. Além disso, as superfícies de apoio 43 oferecem um ponto de entrada de mão mais estreito, reforçando assim uma área de aperto de mão natural.

A construção original das estruturas interligadas 40 e 50, e as superfícies de apoio 43 e 53 fornecem estrutura adicional, apoio e força para o recipiente 10 como um todo. Esta estrutura adicional, apoio e força aumenta a capacidade de tensão de carga superior do recipiente 10, auxiliando na transferência de forças de carga máxima, evitando rugas e deformações do recipiente 10, quando submetido a forças de carga superior. Esta construção original e a geometria também permitem paredes inerentemente mais espessas, proporcionando maior rigidez, leveza, facilidade de fabricação e consistência do material. Além disso, esta estrutura adicional, apoio e tensão, resultantes da construção original das estruturas de interligamento 40 e 50, as superfícies de apoio 43 e 53, a localização dos painéis de vácuo 30, e a localização das estruturas interligadas 40 e 50 em relação ao centro de gravidade aproximado 70, minimiza o movimento, curvando-se e gerando flacidez do recipiente 10 nas estruturas entrecruzadas de 40 e 50 durante o procedimento de preenchimento, selagem e arrefecimento. Assim, ao contrário dos painéis de vácuo 30 formados na porção lateral 18, a região do ombro 16 e porção de base 20 manter a sua rigidez relativa durante todo o procedimento de enchimento, selagem e arrefecer a fim de assegurar a integridade do recurso de bloqueio entre superfícies de acoplamento complementares de recipientes adjacentes. Assim, a distância do eixo central longitudinal 28 do recipiente 10 para as respectivas porções de início e inserção 42, 52 e 44, 54 é bastante consistente ao longo de todo o comprimento longitudinal da região do ombro 16 e da porção de base 20, e esta distância geralmente é mantida durante todo o procedimento de preenchimento, selagem e arrefecimento.

Embora a descrição acima constitua a presente descrição, será apreciado que a divulgação é susceptível de modificação, variação e mudança, sem se afastar do escopo apropriado e justo significado das reivindicações anexas. Por exemplo, enquanto a estrutura de bloqueio foi ilustrada como reforços longitudinais cooperativos, a estrutura de bloqueio pode ser constituída como geometrias diferentes.

Por exemplo, é contemplada que os botões anulares podem ser formados para o assentamento em respectivas depressões anulares. Da mesma forma, outras geometrias complementares podem ser definidas para atingir um interajuste, intertravamento, nidificação, relação de acoplamento. Geometrias podem incluir retângulos, triângulos, diamantes, hexágonos, octógonos e outros, para citar alguns.

Claims (21)

1 . Um recipiente de plástico caracterizado paio fato de que compreende: unia porção superior, com uma boca definindo uma abertura para o referido recipiente; uma região de ombro que se estende desde a referida porção superior; uma porção lateral aue se prorroga cia referida região de ombro até uma porção de base, a referida porção de base fechando uma extremidade do referido recipiente, a referida porção lateral definida, em parte, pelo menos, por doia painéis de vácuo formados na mesma, 05 referidos painéis de vácuo sendo móveis para acomodar forças de vácuo geradas dentre do recipiente resultantes do aquecimento e resfriamento do seu conteúdo, e em que a referida regiào de ombro e a referida porção de base definem uma estrutura de intertravamento adequada para conseguir uma relação de nidificaçâo com superfícies de correspondência complementares de um recipiente adjacente.

2. Recipiente, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o referido recipiente define ainda um primeiro par de laterais opostas e um segundo par de laterais opostas.

3. Recipiente, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a referida estrutura de intertravamento inclui pelo tronos una porção de inserção definida em um dos referidos primeiros pares de laterais opostas na referida região de ombro, pelo menos, uma porçào de principio definida no outro do dito primeiro par de iaterais opostas na referida região de ombro.

4. Recipiente, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que a referida estrutura de intertravamento ainda inclui pelo menos uma porção de inserção definida em um dos referidos primeiro par de laterais opostas na referida porção base, e pelo menos Utfia porção de principio definida no outro do referido primeiro par de laterais opostas na referida porção base.

5. Recipiente, de acordo com a reivindicação A, caracterizado pelo fato de que a referida pelo menos uma porção de inserção na referida região de ombro do referido recipiente é adaptada a nidificar em pelo menos uma porção de princípio em uma região de ombro do referido recipiente adjacente.

6. Recipiente, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que a referida pelo menos uam porção de inserção na referida porção base do referido recipiente é adaptada para nidificar em pelo menos uma porção de principio em uma porção base do referido recipiente adjacente.

7. Recipiente, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado polo fato de que a referida pelo menos una porção de inserção nc referida região de ombro é substancialmente coplanar para pelo menos uma porção de principio em usa a região de ombro do referido rêcipiente adjacetite.

8. Recipiente, de acordo com a reivindicação 3, caracterizada pelo fato de que a referida região de ombro compreende uma seção transversal geralmente retangular horizontal.

9. Recipiente, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que o referido primeiro par de lciterais opostas sào mais longos do que o referido segundo par de laterais opostas e onde pelo menos duas porções de inserção são definidas em um do referido segunde par de laterais opostas na referida região de ombro e, pelo menos, duas porções de principio sào definidas no outro do referido segundo par de laterais opostas da referida segunda região de ombro.

10. Recipiente, de acordo com a reivindicação caracteristado pelo fato de que a referida porção lateral inciui dois painéis geralmente retangulares moldados à vácuo, um formado em cada uma das laterais opostas.

11. Recipiente, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que a referida porção lateral ainda define urna área de painel de rótulo.

12. Recipiente de plástico caracterizado pelo fato de que compreende: porção superior, com unia boca definindo uma abertura para o referido recipiente; uma região de ombro que se estende desde a referida porção superior e definida, em parte, pela superfície de suporte; uma porção lateral que se prorroga da referida região de ombro até uma porção de base, a referida porção de base fechando uma extremidade do referido recipiente e definida, em parte pela superfície de suporte; e estrutura de intretavamento definida em, pelo menos, uma da referida região de ombro e a referida porção de base adequada para atingir uma relaçào de nidificação com superficies complementares correspondentes de um recipiente adjacente.

13. Recipiente de plástico, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que a referida estrutura de intertravamento é definida em uma localização de deslocamento horizontal, relativamente a um centro de gravidade do recipiente.

14. Recipiente de plástico, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que o referido recipiente refine ainda um primeiro par de laterais opostas e um segundo par de lanerais opostas.

15. Recipiente de plástico, de acordo com a reivindicaçâo 14, caracterizado pelo fato de que a referida estrutura de intertravamento inclui pelo menos uma porção de inserção definida em um dos referidos primeiros pares de laterais opostas na referida região de ombro e, pelo menos, uma porção de principio definida no outro do referido primeiro par de laterais opostas na referida região de ombro.

16. Recipiente de plástico, de acordo com a reivindicação caracterizado pelo fato de que a referida estrutura de intert ravamento ainda inclui pelo menos urna porção de inserção definida em um dos referidos primeiro par de laterais opostas na referida porção de base, e peio menos uma porção de principio definida no outro do referido primeiro par de laterais opostas na referida porção de base.

17. Recipiente de plástico, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que pelo menos, uma da referida porção de inserção na referida região de ombro do referido recipiente é adaptada para nidificar em pelo menos uma porção de principio em uma região de ombro do referido recipiente adjacente.

18. Recipiente de plástico, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que pelo menos, Ljtna da referida porção de inserção na reíerida porção de base do referido recipiente está adaptada para nidificar em pelo menos ums porção de princípio em pelo menos uma porção de base do referido recipiente adjacente.

19. Recipiente de plástico, de acordo cott a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de oue pelo menos uma da referida porção de inserção na referida região de ombro è substancialmente ccplanar corc pelo menos uma porção de principio em uma região de ombro do referido recipiente âdjacente.

20. Recipiente de plástico, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que primeiro par de laterais opostas são mais longos do que o referido secundo par de laterais opostas e onde pelo menos duas porções inseridas são definidas em un segundo do referido par de laterais opostas na referida região de ombro e, pelo menos, duas porções de principio estão definidas, por outro, no referido segundo par de laterais opostas na referida regiáo de ombro.

21. Recipiente de plástico, de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de que a referida porção lateral inclui dois painéis geralmente retangulares moldados á vácuo, um formado em cada uma dâs referidas laterais opostos, os referidos painéis à vácuo sendo moveis para acomodar forças de vácuo geradas dentro do recipiente resultantes do aquecimento e arrefecimento de seu conteúdo.