RECIPIENTE DE ENCLAVAMIENTO, RECTANGULAR CAMPO TÉCNICO Esta invención en general se refiere a recipientes de plástico para retener un artículo de consumo y en particular a un artículo de consumo líquido. Más específicamente, esta invención se refiere a un recipiente de plástico rectangular que tiene una porción de pared lateral que permite absorción significante de presiones de vacío sin deformación indeseada en otras porciones del recipiente, así como una estructura que permite que recipientes adyacentes enclaven en relación encajada estable. ANTECEDENTES Como resultado de consideraciones ambientales y otras, los recipientes de plástico, más específicamente de poliéster e incluso más específicamente recipientes de polietilen tereftalato (PET) ahora se utilizan más que nunca para empacar numerosos artículos de consumo que previamente se suministraban en recipientes de vidrio. Los fabricantes y envasadores, así como los consumidores han reconocido que los recipientes de PET son de pesos ligero, económicos, reciclables y que se pueden fabricar en grandes cantidades. Los recipientes de plástico moldeados por soplado se han vuelto comunes en el empaque de numerosos artículos de consumidor. Estudios han indicado que la configuración y apariencia estética total de un recipiente de plástico moldeado por soplado puede afectar las decisiones de compra de los consumidores. Por ejemplo, un recipiente mellado o abollado, distorsionado o de otra manera estéticamente no agradable, puede proporcionar razón para que algunos consumidores adquieran una marca de producto diferente que esté empacado en una forma más estéticamente agradable. Mientras que un recipiente en su configuración como fue diseñado puede proporcionar una apariencia agradable cuando se retira inicialmente de una máquina de
moldeo por soplado, muchas fuerzas actúan subsecuentemente en, y alteran, la forma diseñada del tiempo en el que se moldea por soplado al tiempo en que se coloca en un estante de tienda o de almacenamiento. Los recipientes de plástico son particularmente susceptibles a distorsión ya que continuamente son rediseñados en un esfuerzo por reducir la cantidad de plástico requerida para hacer al recipiente. Mientras que esta estrategia logra ahorros respecto a costos de material, la reducción en la cantidad de plástico puede disminuir la rigidez del recipiente e integridad estructural. Los fabricantes actualmente suministran recipientes de PET para diversos artículos líquidos de consumidor, tales como jugos y bebidas isotónicas. Los proveedores a menudo llenan estos productos líquidos en los recipientes mientras que el producto líquido esta a una temperatura elevada, típicamente entre 68 — 96 grados C (155 - 205 grados F) y usualmente a aproximadamente 85 grados C (185 grados F). Cuando se empacan de esta manera, la temperatura caliente del artículo líquido de consumo, esteriliza el recipiente al tiempo de llenado o envasado. La industria embotelladora se refiere a este proceso como llenado en caliente, y los recipientes diseñados para soportar proceso como recipientes de llenado en caliente o termo estables. El proceso de llenado en caliente es aceptable para artículos de consumo que tienen un alto contenido ácido, pero no es generalmente aceptable para artículos de consumo que no tienen alto contenido ácido. Sin embargo, los fabricantes y envasadores de artículos de consumo que no tienen alto contenido ácido, desean suministrar por igual sus artículos de consumo en recipientes de PET. Para artículos de consumo que no tienen alto contenido ácido, la pasterización y esterilización en retorta son los procesos de esterilización preferidos. La pasteurización y destilación ambas presentan un reto enorme para fabricantes de recipientes de PET ya que los recipientes termo estables no pueden soportar las
demandas de temperatura y tiempo requeridas para pasteurización y esterilización en retorta. La pasteurización y esterilización en retorta ambas son procesos para cocinar y esterilizar los contenidos de un recipiente después de llenado. Ambos procesos incluyen el calentamiento de los contenidos de recipiente a una temperatura específica no usualmente sobre aproximadamente 70 grados C (aproximadamente 155 grados F), por una duración de tiempo especificada (20 - 60 minutos). La esterilización en retorta difiere de la pasteurización ya que la retorta utiliza superiores temperaturas para esterilizar el recipiente y cocinar sus contenidos. La retorta también aplica presión de aire elevada externamente al recipiente para contra atacar la presión dentro del recipiente. La presión aplica externamente es necesaria debido a que a menudo se utiliza un baño de agua caliente y la presión excesiva mantiene el agua en forma líquida, así como el líquido en los contenidos del recipiente, sobre sus temperaturas de punto de ebullición respectivas. PET es un polímero cristalizare, lo que significa que está disponible en una forma amorfa o una forma semi-cristalina. La capacidad de un recipiente de PET para mantener su integridad del material y se refiere al porcentaje de recipiente de PET en forma cristalina, también conocida como la "cristalinidad" del recipiente de PET. La siguiente ecuación define el por ciento de cristalinidad como una fracción en volumen:
% de Cristalinidad ' = ( p~ yxlQO
en donde p es la densidad del material PET; pa es la densidad del material PET amorfo puro (1.333 g/cc); y pc es la densidad del material cristalino puro (1.455 g/cc). Los fabricantes de recipiente utilizan procesamiento mecánico y procesamiento térmico para incrementar la cristalinidad de polímero PET de un recipiente.
El procesamiento mecánico involucra orientar el material amorfo para lograr endurecimiento por esfuerzo. Este procesamiento comúnmente involucra estirar una preforma de PET sobre un eje longitudinal y expansión de la preforma PET sobre un eje transverso o radial para formar un recipiente de PET. La combinación lo que los fabricantes definen como orientación biaxial de la estructura molecular en el recipiente. Los fabricantes de recipientes de PET actualmente utilizan procesamiento mecánico para producir recipientes de PET que tienen aproximadamente 20% de cristalinidad en la pared lateral del recipiente. El procesamiento térmico involucra calentar el material (ya sea amorfo o semi-cristalino), para promover el crecimiento de cristal. En el material amorfo, procesamiento térmico del materia! PET resulta en una morfología esferulitica que interfiere con la transmisión de luz. En otras palabras, el material cristalino resultante es opaco y de esta manera en general es indeseable. Utilizado después de procesamiento mecánico, sin embargo, el procesamiento térmico resulta en superior cristalinidad y excelente claridad para aquellas porciones del recipiente que tienen orientación molecular biaxial. El procesamiento térmico de un recipiente de PET orientado, que se conoce como termofijación, típicamente incluye moldear por soplado una preforma de PET contra un molde calentado a una temperatura de aproximadamente 121 - 177 grados C (aproximadamente 250 - 350 grados F), y mantener el recipiente soplado contra el molde calentado por aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos. Fabricantes de botellas de PET para jugo, que deben llenarse en caliente a aproximadamente 85 grados C (185 grados F), actualmente utilizan termo fijación para producir botellas de PET que tienen una cristalinidad total en el intervalo de aproximadamente 25% - 35%. Después de llenarse en caliente, los recipientes termo fijados son tapados en extremo y se deja que residan a generalmente la temperatura de llenado por
aproximadamente cinco (5) minutos en cuyo punto el recipiente, junto con el producto se enfría activamente antes de transferir a las operaciones de etiquetado, empacado y embarque. El enfriamiento reduce el volumen de líquido en el recipiente. Este fenómeno de encogimiento de producto resulta en la creación de un vacío dentro del recipiente. En general, presiones de vacío dentro del recipiente están en el intervalo de 1 -380 mm de Hg menor que la presión atmosférica (es decir, 759 mm Hg - 380 mm de Hg). Si no se controlan o de otra forma ajustan, estas presiones de vacío resultan en deformación del recipiente, lo que lleva ya sea un recipiente estéticamente inaceptable o uno que es inestable. Recipientes de plástico llenados en caliente deben proporcionar flexión suficiente para compensar los cambios de presión y temperatura, mientras que se mantienen la integridad estructural y apariencia estética. Típicamente, la industria aguanta presiones relacionadas a vacío, con estructuras de pared lateral o paneles de vacío formados dentro de la pared lateral de recipiente. Estos paneles de vacío en general se distorsionan hacia dentro bajo presiones de vacío en una forma controlada para elimina deformación indeseable. Los recipientes llenos a menudo se empacan a granel tal como en un paquete múltiple. De esta manera, en general es conveniente agrupar una gran cantidad de recipientes en conjunto en una pequeña área. Además, también es necesario estabilizar los recipientes en la tarima o paquete múltiple, de manera tal que se reduzca al mínimo el daño por desplazamiento. En general, se aplican fuerzas externas a recipientes sellados conforme se empacan y embarcan. Una hilera inferior de recipientes llenos y empacados, puede soportar varias tiras superiores de recipientes llenos, y potencialmente varias cajas superiores de recipientes llenos. Por lo tanto, es importante que el recipiente tenga una capacidad de carga superior así como estabilidad lateral para evitar distorsión de la forma del recipiente pretendido. Similarmente, en algunos casos, existe una ventaja
de comercialización cuando los recipientes se empacan en pares. De esta manea, hay necesidad por un recipiente rectangular de peso ligero mejorado, que puede tolerar las presiones de vacío que resultan del llenado en caliente, mientras que también proporciona característica de enclavamiento tal que recipientes adyacentes en una tarima o empaque o paquete múltiple, o empacados en pares, puedan permanecer estables tales como durante transporte. COMPENDIO De acuerdo con esto, esta descripción proporciona un recipiente de plástico rectangular que mantiene integridad estética y mecánica durante cualquier manejo subsecuente después de haberse llenado en caliente y enfriado al ambiente, permitiendo una absorción significante de presiones de vacío sin deformación indeseada en otras porciones del recipiente. En un ejemplo, las presiones de vacío se toleran en paneles de vacío formados en la pared lateral del recipiente. Una característica de enclavamiento también se proporciona en el recipiente permitiendo que el recipiente encaje con superficies de acoplamiento complementarias de recipientes adyacentes. La característica de enclavamiento se forma en un área del recipiente lejos de ios paneles de vacío. De esta manera, el recipiente puede tolerar distorsión en los paneles de vacío mientras que no se afecta substancialmente la característica de acoplamiento, enclavamiento entre recipientes adyacentes. La presente descripción muestra un recipiente de plástico que tiene una porción superior que incluye una boca que define una abertura en el recipiente. Una región de hombro se extiende desde la porción superior. Una porción de pared lateral se extiende desde la región de hombro a una porción base. La porción base cierra un extremo del recipiente. La porción de pared lateral se define en parte por al menos dos paneles de vacío ahí formados. Los paneles de vacío son móviles para soportar las
fuerzas de vacío generadas dentro del recipiente que resultan de calentamiento y enfriamiento de sus contenidos. La región de hombro y la porción base, cada una definen estructuras de enciavamiento adecuada para logar una relación encajada con superficies de acoplamiento complementarias de recipientes adyacentes. Beneficios y ventajas adicionales de la presente descripción serán aparentes para aquellos con destreza en la técnica a la cual la presente descripción se refiere a partir de la descripción subsecuente y las reivindicaciones anexas, tomadas en conjunto con los dibujos acompañantes. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es una vista en perspectiva de un recipiente de plástico construido de acuerdo con las presentes enseñanzas, recipiente como se moldea y vacío. La FIGURA 2 es una vista en elevación frontal del recipiente de plástico de acuerdo con la presente invención. El recipiente como fue moldeado y vacío. La FIGURA 3 es una vista en elevación posterior de recipiente de plástico de la FIGURA 1. La FIGURA 4 es una vista lateral derecha del recipiente de plástico de la
FIGURA 1. La FIGURA 5 es una vista lateral izquierda del recipiente de plástico de la
FIGURA 1. La FIGURA 6 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, tomada generalmente sobre la línea 6-6 de la FIGURA 2. La FIGURA 7 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, tomada generalmente sobre la línea 7-7 de la FIGURA 4. La FIGURA 8 es una vista en elevación frontal de una serie de recipientes mostrados en una posición enclavada de acuerdo con la presente invención; y
La FIGURA 9 es una vista en elevación lateral de una serie de recipientes mostrados en una posición enclavada, de acuerdo con la presente invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA La siguiente descripción solamente es ejemplar en naturaleza y de ninguna manera se pretende que limite la descripción o su aplicación o usos. En un recipiente de PET termo fijo, se requiere una combinación de deformación controlada y resistencia al vacío. Esta descripción proporciona un recipiente de plástico que permite a su porción de pared lateral, bajo condiciones de llenado en caliente típicas, deformarse y mover fácilmente mientras que mantiene una estructura rígida (es decir, contra vacío interno) en el resto del recipiente. Como un ejemplo, en un recipiente de plástico de 1891 ce (64 fl. ??.), el recipiente típicamente habrá de soportar a aproximadamente 60 ce de desplazamiento en volumen. En el presente recipiente de plástico, la porción de pared lateral permite una porción significante de este requerimiento. •De acuerdo con esto, la porción de pared lateral representa toda la distorsión notable. La construcción rígida mejorada de las porciones restantes del recipiente de plástico, es fácilmente capaz de tolerar el resto de este desplazamiento de volumen sin una distorsión fácilmente notable. En el presente recipiente de plástico, estas porciones restantes incluyen una región de hombro y una porción base. El recipiente de acuerdo con las presentes enseñanzas, proporciona estructuras de enclavamiento formadas en la región de hombro y la porción base. Las estructuras de enclavamiento permiten que superficies opuestas de recipientes adyacentes logren una relación de encajado que resulta en una ubicación más estable. De esta manera, una colección de recipientes tales como en una tarima de productos a granel, empaque múltiple o recipientes empacados en pares, puede lograr una unidad o huella colectiva estable. Las estructuras de enclavamiento entre recipientes adyacentes
cooperan para resistirse a movimiento indeseado del recipiente respecto a un recipiente adyacente durante operaciones de empacado y embarque. Las Figuras 1-7 muestran el presente recipiente. En las figuras, el número de referencia 10 designa un recipiente de plástico, por ejemplo de polietilen tereftalato (PET), de llenado en caliente. Como se ilustra en la Figura 2, el recipiente 10 tiene una altura total A de aproximadamente 266.19 mm (10.45 in.), y una altura de pared lateral y porción base B de aproximadamente 151.37 mm (5.94 in.). La altura A se elige de manera tal que el recipiente 10 ajusta en los estantes de un supermercado o almacén. Como se ilustra en las figuras, el recipiente 10 es substancialmente rectangular en forma en sección transversal incluyendo lados más largos opuestos 14 cada uno que tiene un ancho C de aproximadamente 120 mm (4.72 in.), y lados de línea divisoria opuestos más cortos 15 (Figuras 4 y 5) cada uno que tiene un ancho D de aproximadamente 93.52 mm (3.68 in.). Los anchos C y/o D se eligen de manera tal que el recipiente 10 pueda ajustar dentro de un estante de la puerta de un refrigerador. Dicho en forma diferente, como con botellas de la técnica previa típicas, lados más largos opuestos 14 del recipiente 10 de la presente descripción se orientan a aproximadamente ángulos de 90 grados a los lados de líneas divisorias más cortos 15 del recipiente 10, para formar una sección transversal general rectangular. En esta modalidad particular, el recipiente 10 tiene una capacidad en volumen de aproximadamente 1891 ce (64 fl. oz.). Aquellos con destreza ordinaria es la especialidad apreciarán que las siguientes enseñanzas de la presente descripción aplican a otros recipientes, tales como recipientes redondos, triangulares, hexagonales, octagonales o de forma cuadrada, que pueden tener diferentes dimensiones y capacidades en volumen. También se contempla que otras modificaciones puedan realizarse dependiendo de la aplicación específica y requerimientos ambientales. Como se ilustra en las Figuras 1-5, el recipiente de plástico 10 incluye un
acabado 12, una región de hombro 16, una porción de pared lateral 18 y una porción base 20. Aquellos con destreza en la técnica conocen y comprenden que un cuello (no mostrado) también puede incluirse que tiene una altura extremadamente corta, esto es, que se vuelve una extensión corta del acabado 12, o una altura alargada, extendiéndose entre el acabado 12 y la región de hombro 16. El recipiente de plástico 10 se ha diseñado para retener un artículo de consumo durante un proceso térmico, típicamente un proceso de llenado en caliente. Para aplicaciones de embotellado con llenado en caliente, los embotelladores en general llenan el recipiente 10 con un líquido o producto a una temperatura elevada entre aproximadamente 68 a 96 grados C (aproximadamente 155 a 205 grados F) y sellar el recipiente 10 con un cierre (no mostrado) antes de enfriar. Conforme se enfria el recipiente sellado 10, se forma un ligero vacío, o presión negativa en el interior, provocando que el recipiente 10, en particular la porción de pared lateral 18, como se describirá, cambia su forma. Además, el recipiente de plástico 10 puede ser conveniente para otros procesos de llenado con esterilización en retorta o pasteurización a alta temperatura, u otros procesos térmicos por igual. El recipiente de plástico 10 es un recipiente orientado biaxialmente, moldéado por soplado con una construcción unitaria a partir de un material de una sola o múltiples capas. Un proceso bien conocido de moldeado por estirado, termo-fijación para producir el recipiente de plástico de una pieza llena en caliente 10, en general involucra la fabricación de una preforma (no ilustrada) de un material de poliéster, tal como polietilen tereftalato (PET), que tiene una forma bien conocida por aquellos con destreza en la técnica, similar a un tubo de ensayo con una sección transversal generalmente cilindrica y una longitud típica de aproximadamente cincuenta por ciento (50%) de la altura de recipiente resultante. En un ejemplo, una máquina (no ilustrada) coloca la preforma calentada a una temperatura entre aproximadamente 88 a 121 grados C
(aproximadamente 190 a 250 grados F) en una cavidad de molde (no ilustrado) que tiene una forma similar al recipiente de plástico 10. La cavidad de molde puede calentarse a una temperatura entre aproximadamente 121 a 177 grados C (aproximadamente 250 a 350 grados F). Un aparato de varilla de estirado (no ilustrado) estira o extiende la preforma calentada dentro de la cavidad de molde, a una longitud de aproximadamente la del recipiente 10, de esta manera orientado molecularmente el material de poliéster en una dirección axial generalmente correspondiente con un eje longitudinal central 28 (Figuras 6 y 7) del recipiente 10. Mientras que la varilla de estirado extiende la preforma, aire que tiene una presión entre 2.07 MPa a 4.14 MPa (300 PSI a 600 PSI) ayuda a extender la preforma a una dirección axial y para expansión de la preforma en una dirección circunferencial,, de esta manera adaptando substancialmente el material poliéster a la forma de la cavidad de molde y además orientado molecularmente el material poliéster en una dirección generalmente perpendicular a la dirección axial, de esta manera estableciendo la orientación molecular biaxial del material poliéster en la mayoría del recipiente 10. Típicamente, material dentro del acabado 12 y una sub-porción de la porción base 20 no están substancialmente orientados molecularmente. El aire a presión mantiene el material poliéster primordialmente orientado en forma biaxial molecular contra la cavidad del molde por un periodo de aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos antes de retirar el recipiente 10 de la cavidad de molde. Este proceso se conoce como termo-fijación y resulta en ún recipiente termo-resistente adecuado para llenar con un producto a altas temperaturas. En forma alterna, otros métodos de fabricación, tales como por ejemplo, moldeo por soplado-extrusión, moldeo por soplado con estirado - inyección de una etapa y moldeo por soplado - inyección, que utilizan otros materiales convencionales incluyendo por ejemplo polietileno de alta densidad, polipropileno, polietilen nafta!ato (PEN), una
mezcla o copolímero de PET/PEN, y diversas estructuras de múltiples capas, pueden ser adecuados para la fabricación de. recipiente de plástico 10. Aquellos que tienen destreza ordinaria en la especialidad fácilmente conocerán y comprenden altemativas a métodos de fabricación de recipientes de plástico. El acabado 12 del recipiente de plástico 10 incluye una porción que define una abertura o boca 22, una región roscada 24 que tiene roscas 25, y un anillo de soporte 26. La abertura 22 permite que el recipiente de plástico 10 reciba un artículo de consumidor mientras que la región roscada 24 proporciona un medio para conectar una tapa o cierre roscado similar (no ilustrado). Alternativas pueden incluir otros dispositivos convenientes que acoplan el acabado 12 del recipiente de plástico 10. De acuerdo con esto, el cierre o tapa (no ilustrado) acopla el acabado 12 para proporcionar de preferencia un sello hermético del recipiente de plástico 10. El cierre o tapa (no ilustrado) de preferencia es de un material plástico o de metal convencional a la industria de cierres y adecuado para subsecuente procesamiento térmico, incluyendo pasteurización a alta temperatura y esterilización en retorta. El anillo de soporte 26 puede utilizarse para transportar u orientar la preforma (el precursor del recipiente de plástico 10) (no ilustrado) a través y en diversas etapas de fabricación. Por ejemplo, la preforma puede transportarse por el anillo de soporte 26, el anillo de soporte 26 puede utilizarse para ayudar en ubicar la preforma en el molde o un consumidor final puede utilizar el anillo de soporte 26 para transportar el recipiente de plástico 10 una vez fabricado. Integralmente formada con el acabado 12 y extendiéndose hacia abajo de ahí, está la región de hombro 16. La región de hombro 16 se funde en y proporciona una transición entre el acabado 12 y la porción de pared lateral 18. La porción de pared lateral 18 se extiende hacia abajo desde la región de hombro 16 a la porción base 20. La construcción específica de la porción de pared lateral 18 del recipiente termo-fijo 10
permiíé que la región de hombro 16 y la porción base 20 no requieran necesariamente adicionales paneles de vacío y por lo tanto la región de hombro 16 y la porción base 20 son capaces de proporcionar incrementada rigidez. soporte estructural al recipiente 10. La porción base 20 funciona para cerrar la porción de fondo del recipiente de plástico 10 y, junto con el acabado 12, la región de hombro 16, y la porción de pared lateral 18, para retener el artículo de consumo. El recipiente de plástico 10 de preferencia es termo fijo de acuerdo con el proceso anteriormente mencionado u otros procesos de termo-fijación convencionales. Para tolerar fuerzas de vacío, la porción de pared lateral 18 puede incluir paneles de vacío 30 ahí formados. Como se ilustra en las figuras, paneles de vacío 30 pueden en general ser rectangulares en forma y se forman en los lados más largos opuestos 14 del recipiente 10. Se aprecia que los paneles de vacío pueden definir otras configuraciones geométricas. De acuerdo con esto, el recipiente 10 ilustrado en las figuras tiene dos (2) paneles de vacío 30. Los inventores sin embargo, igualmente contemplan que más de dos (2) paneles de vacío 30, tales como cuatro (4), puedan ser proporcionados. Esto es, que paneles de vacío 30 también se formen en lados de línea divisoria más cortos 15 del recipiente 10, por igual. Circundando a los paneles de vacío 30 está la meseta 32. La meseta 32 proporciona soporte estructural y rigidez a la porción de pared lateral 18 del recipiente 10. Paneles de vacío 30 incluyen una superficie subyacente 34 y una serie de costillas 37. Las costillas 37 en general tienen forma arqueada, dispuestas horizontalmente a través de toda la altura, desde la parte superior a la parte inferior, de paneles de vacío 30, y en general espaciadas equidistantes entre sí. Una persona con destreza ordinaria en la técnica fácilmente comprenderá que otros diseños geométricos, arreglos o montajes y cantidades son factibles. Estos diseños geométricos, arreglos y
cantidades alternos pueden incrementar la cantidad de absorción que puedan tolerar los paneles de vacío 30. De acuerdo con esto, la forma exacta de las costillas 37 puede variar enormemente dependiendo de diversos criterios de diseño. Adicionalmente, el espesor de pared de los paneles de vacío 30 debe ser suficientemente delgado para permitir que los paneles de vacío 30 sean flexibles y funcionen adecuadamente. Con esto en mente, aquellos con destreza en la técnica de fabricación de recipientes, se dan cuenta que el espesor de pared del recipiente 10 puede variar en forma considerable dependiendo si un técnico toma una medida dentro del recipiente 0. Los paneles de vacío 30 también pueden incluir un borde perimetral 38. El borde perimetral 38 define la transición entre la meseta 32 y la superficie subyacente 34 de los paneles de vacío 30. El borde perimetral 38 proporciona resistencia o fuerza a la transición entre la meseta 32 y la superficie subyacente 34. La fuerza localizada resultante aumenta la resistencia a pliegue y mellado o abolladura en la porción de pared lateral 18. Al llenar, tapar, sellar y enfriar, como se ¡lustra en la Figura 6 en líneas punteadas, el borde perimetral 38 actúa como una bisagra que ayuda en la tolerancia de la superficie subyacente 34 de los paneles de vacío 30 al ser jalado radialmente hacia dentro, hacia el eje longitudinal central 28 del recipiente 10, desplazando volumen, como resultado de las fuerzas de vacío. En esta posición, las superficie subyacente 34 de los paneles de vacío 30, en sección transversal, ilustrada en la Figura 6 en líneas punteadas, forma una superfcie generalmente cóncava 34'. Entre mayor sea el movimiento radial hacia adentro entre las superficies subyacentes 34 y 34', mayor será el desplazamiento de volumen que se alcanza. La cantidad de volumen que desplazan los paneles de vacío 30 de la
porción de pared lateral 18, también depende del área de superficie proyectada de los paneles de vacío 30 de la porción de pared lateral 18, en comparación con el área de superficie total proyectada de la porción de pared lateral 18. De acuerdo con esto, el área de superficie proyectada de los paneles de vacío 30 (dos (2) paneles de vacío) de la porción de pared lateral 18 se requiere que sea de 20%, y de preferencia mayor que aproximadamente 25%, del área de superficie proyectada total de la porción de pared lateral 18. La configuración generalmente rectangular del recipiente 10 crea una gran área superficial en lados opuestos más largos 14 de la porción de la pared lateral 18, de esta manera promoviendo el uso de paneles de vacío grandes. Los inventores han aprovechado esta gran área superficial al colocar grandes paneles de vacío 30 en esta área. Para llevar al máximo absorción de vacío, el contorno de paneles de vacío 30 imita substancialmente el contorno de la pared lateral 18. De acuerdo con esto, como se ilustra en la Figura 2, esto resulta en paneles de vacío 30 que tienen un ancho E y una altura F. En un ejemplo, para que el recipiente 10 tenga una capacidad nominal de aproximadamente 1891 ce (64 fl. oz.), el ancho E es aproximadamente 60 mm (2.36 in.) mientras que la altura F es aproximadamente 90 mm (3.54 in.). Un área de panel de etiqueta 39 se define en la porción de pared lateral 18. El área de panel de etiqueta 39 en general puede superponer a los paneles de vacío 30. Como es comúnmente conocido y comprendido por los fabricantes de recipientes con destreza en la técnica, una etiqueta puede aplicarse a la porción de pared lateral 18 en el área de panel para etiqueta 39 utilizando métodos bien conocidos por aquellos con destreza en la técnica, incluyendo métodos de adhesión y etiquetado con envoltura de encogimiento. Como se aplica, la etiqueta puede extenderse alrededor de todo el cuerpo o limitarse a un solo lado de la porción de pared lateral 18. La porción de pared lateral 18 además puede incluir una serie de costillas
horizontales 112. Las costillas horizontales 112 circunscriben la periferia de la porción de pared lateral 18 del recipiente 10 y se interrumpen en los paneles de vacío 30. Costillas horizontales 112 (FIG. 6) se extienden continuamente en una dirección longitudinal a través del área panel de etiqueta 39, desde la región de hombro 16 a la porción base 20. Entre cada costilla horizontal adyacente 112 se define la meseta 32. De nuevo, la meseta 32 proporciona soporte estructural adicional y rigidez a la porción de pared lateral 18 del recipiente 10. Cortillas horizontales 112 tienen una dimensión de profundidad total 124 (FIG. 6) medida en que un punto más inferior 126 y la meseta 32. La dimensión de profundidad total 124 es aproximadamente igual a una dimensión de ancho 128 de las costillas horizontales 112. En general, la dimensión de profundidad total 124 y la dimensión de ancho 128 para el recipiente 10 tienen una capacidad nominal de aproximadamente 1891 ce (64 fl. oz.), que está entre aproximadamente 1 mm (0.039 in) y aproximadamente 4 mm (0.157 in). Como se ilustra en las figuras, en un ejemplo, la dimensión de profundidad total 124 y la dimensión de ancho 128 son substancialmente consistentes entre todas las costillas horizontales 112. Sin embargo, en ejemplos alternos se contempla que la dimensión de profundidad total 124 y la dimensión de ancho 128 de las costillas horizontales 112 varían entre lados opuestos-o todos los lados del recipiente 10, de esta manera formando una serie de costillas horizontales de modulación. Mientras que la geometría anteriormente descrita de costillas horizontales 112 es un ejemplo, una persona con destreza ordinaria en la especialidad fácilmente comprenderá que son factibles otros diseños y arreglos geométricos. De acuerdo con esto, la forma exacta, número y orientación de costillas horizontales 112 puede variar dependiendo de diversos criterios de diseño. Como se ¡lustra en las FIGS. 1-5, y como se mencionó brevemente con
anterioridad, la porción de pared lateral 18 se funde en y se conecta de manera unitaria con la región de hombro 16 y la porción base 20. La construcción única de la región de hombro 16 y la porción base 20 del recipiente 10, permite que recipientes adyacentes enclaven en una relación encajada, estable. De acuerdo con esto, la región de hombro 16 del recipiente 10 incluye una estructura de enclavamiento 40 en la forma de depresiones o porciones de entrada 42, y proyecciones o porciones de salida 44 ahí formadas, y superficies de soporte 43. Similarmente, la porción base 20 del recipiente 10 incluye una estructura de enclavamiento 50 en la forma de depresiones o porciones de entrada 52, y proyecciones o porciones de salida 54 ahí formadas, y superficies de soporte 53. Para propósitos de referencia, al recipiente 10 a continuación se le asignarán lados únicos'. Como se ilustra en la FIG. 2, uno de los lados más largos opuestos 14 del recipiente 10 será referido como la cara frontal 56. Como se ¡lustra en ia FIG. 3, el otro de los lados largos opuestos 14 del recipiente 10 será referido como la cara posterior 58. Uno de los lados de línea divisoria más cortos 15 del recipiente 10, como se ilustra en FIG. 4, será referido como la cara derecha 60. El otro de los lados de línea divisoria más cortos 15 del recipiente 10 como se ilustra en FIG. 5, será referido como la cara izquierda 62. Para alojar fuerzas de carga superiores, proporcionar mejoradas capacidades de resistencia a refuerzo y estabilidad, y facilitar una acción de encajado robusto, acoplamiento y enclavamiento entre recipientes adyacentes, las porciones de entrada y salida 42, 52 y 44, 54, y superficies de soporte 43 y 53 son relativamente pronunciadas y distintivas. En este aspecto, las superficies de soporte 43 y 53 pueden ser cualquier estructura que proporcione cierto grado de diferenciación geométrica hacia adentro de la porción de pared lateral 18, de esta manera proporcionando mejoradas capacidades de fuerza de rigidización a las estructuras de enclavamiento 40 y 50, de
manera tal que las estructuras de enclavamiento 40 y 50 no se afecten adversamente por fuerzas de vacío asociadas. Particularmente para recipientes de llenar en caliente, de forma rectangular, fuerzas de vacío tienden a ejercer la cantidad mayor de fuerza y/o esfuerzo en, o cerca, del centro de gravedad aproximado de recipiente, especialmente en los lados más largos opuestos del recipiente rectangular. De esta manera es ventajoso el ubicar paneles de vacío en, o cerca de, el centro de gravedad aproximado del recipiente, a fin de tolerar una mayoría de las fuerzas de vacío. De acuerdo con esto, como se ilustra en las FIGS. 2 y 3, el centro de gravedad aproximado, designado como el círculo 70, del recipiente 10 se encuentra dentro de los panales de vacío 30. Adicionalmente, como se estableció con anterioridad, además es ventajoso ubicar estructuras de enclavamiento 40 y 50 a una distancia lejos del centro de gravedad aproximado 70 del recipiente 10, de manera tal que las estructuras de enclavamiento 40 y 50 no se distorsionan o afectan adversamente por las fuerzas de vacío que actúan en el recipiente 10. En un ejemplo, como se ilustra en la FIG. 3, la estructura de enclavamiento 40 ubicada en los lados más largos opuestos 14, se sitúa a una distancia L t de aproximadamente 76.2 mm (3 in), sobre el centro de gravedad aproximado 70 del recipiente 10. La distancia L-? puede representar de aproximadamente 20% a aproximadamente 40% de la altura total A del recipiente 10, y más preferible aproximadamente 25% a aproximadamente 35%. La distancia además puede representar de aproximadamente 50% a aproximadamente 70% del ancho C de los lados más largos opuestos 14 del recipiente 10 y más preferible aproximadamente 55% a aproximadamente 65%. Similarmente, en un ejemplo, como se ¡lustra en la FIG. 3, la estructura de enclavamiento 50 ubicada en los lados más largos opuestos 14, se sitúa a una distancia
l_2, aproximadamente 85.1 mm (3.35 in), por debajo del centro de gravedad aproximado 70 del recipiente 10. La distancia L2 puede representar de aproximadamente 20% a aproximadamente 40% de la altura total A del recipiente 10, y más preferible aproximadamente 25% a aproximadamente 35%. La distancia L2 además puede representar de aproximadamente 60% a aproximadamente 80% del ancho C de los lados más largos opuestos 14 del recipiente 10, y más preferible aproximadamente 65% a 75%. La relación espacial de las porciones de entradao 42 y 52, ahora se describirá. Con referencia a la FIG. 6, en un ejemplo, las porciones de entrada 42 y 52 definidas en las caras frontal y posterior 56 y 58, respectivamente, se extienden radialmente hacia afuera del eje longitudinal central 28 a una distancia G medida a aproximadamente 42.95 mm1. (69 in). De manera similar, con referencia a la FIG. 7, en un ejemplo, las porciones de entrada 42 y 52 definidas en las caras derecha e izquierda 60 y 62 respectivamente, se extienden radialmente hacia afuera desde el eje longitudinal central 28 a una distancia H medida a aproximadamente 55.32 mm (2.18 in). La relación espacial de las porciones de salida 44 y 54, ahora se describirá. Con referencia a la FIG. 6, en un ejemplo, las porciones de salida 44 y 54 definidas en las caras frontal y posterior 56 y 58, respectivamente se extienden radialmente hacia afuera del eje longitudinal central 28 a una distancia G medida a aproximadamente 45.95 mm. (1.81 in). De manera similar, con referencia a la FIG. 7, en un ejemplo, las porciones de salida 44 y 54 definidas en las caras derecha e izquierda 60 y 62 respectivamente se extiende radialmente hacia afuera desde el eje longitudinal central 28 a una distancia K medida a aproximadamente 57.32 mm (2.26 in). De acuerdo con esto, como resultado a las FIGS. 8 y 9, las porciones de entrada respectivas 44 y 54, ajustan entre sí, enclavan y acoplan en una relación encajada con las porciones de entrada 42 y 52 a una dimensión de profundidad M medida a aproximadamente 1 mm (0.04 in) a aproximadamente 3 mm
(0.12 in). Adicionalmente, en un ejemplo, la dimensión de profundidad de las porciones de entrada 42 y 52 no es más que aproximadamente un tercio (1/3) de la dimensión de ancho de las porciones de entrada 42 y 52. Las dimensiones anteriores y previamente mencionadas, se tomaron de un recipiente de llenado en caliente típico de 1891 ce (64 fl. oz.). Se contempla que se alcanzan dimensiones comparables para recipientes de variantes formas y tamaños. La construcción única de la región de hombro 16 del recipiente 10 no solo proporciona incrementada rigidez y estabilidad al recipiente 10, sino también proporciona soporte adicional a un consumidor cuando el consumidor sujeta el recipiente 10 en esta área de la región de hombro 16. Un área de sujeción 64 formada en las caras frontal y posterior 56 y 58, tiene una altura, ancho y profundidad que son dimensionadas y estructuradas para proporcionar soporte para una variedad de tamaños de mano. El área de sujeción 64 se adapta para soportar los dedos y pulgar de una persona de tamaño promedio. Sin embargo, la característica de soporte del área de sujeción 64 no se limita a utilizar por una persona que tiene manos de tamaño promedio. Al seleccionar y estructurar la altura, ancho y profundidad del área de sujeción 64, se mejora la comodidad para el usuario, se logra un buen soporte y esta característica de soporte es capaz de ser utilizada por personas que tienen un amplio intervalo de tamaños de mano. Aún más, el dimensionamiento y ubicación del área de sujeción 64 y de esta manera la característica de soporte, facilita la retención, transporte y vaciado de los contenidos del recipiente 10. Adicionalmente, la superficie de soporte 43 ofrece un punto de entrada de mano más estrecho, de esta manera mejorando un área de sujeción natural para la mano. La construcción única de las estructuras de enclavamiento 40 y 50, y las superficies de soporte 43 y 53 proporciona agregada estructura, soporte y resistencia al recipiente 10 como un todo. Estas agregadas estructura, soporte y resistencia, mejoran
las capacidades de resistencia de carga superior del recipiente 10 al auxiliar en transferir fuerzas de carga superior, de esta manera evitando plegado, abultamiento, abolladura y deformado del recipiente 10 cuando se somete a fuerzas de carga superior. Estas únicas construcción y geometría, también permiten paredes inherentemente más gruesas proporcionando mejor rigidez, peso más ligero, facilidad de fabricación y consistencia de material. Además, estas agregadas estructuras, soporte y resistencia, que resultan de la construcción única de las estructuras de enciavamiento 40 y 50, las superficies de soporte 43 y 53, ubicación de los paneles de vacío 30 y ubicación de las estructuras de enciavamiento 40 y 50 en relación al centro de gravedad aproximado 70, reduce al mínimo el movimiento, alabeado y arqueo o flexión y combadura del recipiente 10 en las estructuras de enciavamiento 40 y 50 durante el procedimiento de llenado, sello y enfriamiento. De esta manera, contrario a los paneles de vacío 30 formados en la. porción de pared lateral 18, la región de hombro 16 y la porción base 20 mantienen su rigidez relativa a través del procedimiento de llenado, sellado y enfriamiento, asegurando la integridad de la característica de enciavamiento entre superficies de acoplamiento complementarias de recipientes adyacentes. De acuerdo con esto, la distancia del eje central longitudinal 28 del recipiente 10 a las porciones de entrada y salida 42, 52 y 44, y 54, es substancialmente consistente a través de todo el tramo longitudinal de la región de hombro 16 y la porción base 20 y esta distancia generalmente se mantiene a través del procedimiento de llenado, sellado y enfriamiento. Mientras que la descripción anterior constituye la presente descripción, se apreciará que la descripción es susceptible a modificación, variación y cambio, sin apartarse del adecuado alcance y justo significado de las reivindicaciones acompañantes. Por ejemplo, mientras que la estructura de enciavamiento se ha ilustrado como costillas longitudinales cooperantes, la estructura de enciavamiento puede formarse como
diferentes geometrías. Por ejemplo, se contempla que pueden formarse perillas anulares para encajar en depresiones anulares respectivas. De manera similar, pueden definirse otras geometrías complementarias para alcanzar una relación de ajuste entre sí, enclavamiento, encajado, acoplamiento. Estas geometrías pueden incluir rectángulos, triángulos, diamantes, hexágonos, octágonos y otros, por nombrar unos cuantos.