BRPI0509449B1

BRPI0509449B1 - método para produzir pélete de minério de ferro, bilha obtida pelo método e respectivo pélete

Info

Publication number: BRPI0509449B1
Application number: BRPI0509449A
Authority: BR
Inventors: Paquet Guy; Wilhelmy Jean-François
Original assignee: Corem
Priority date: 2004-04-23
Filing date: 2005-04-21
Publication date: 2018-09-11
Also published as: CA2560085A1; BRPI0509449A; CA2560085C; WO2005103307A8; WO2005103307A1

Abstract

péletes e bilhas de aglomerado de minério de ferro em camadas onde uma bilha de minério de ferro em camadas tem uma porção de núcleo e uma porção de tipo concha cobrindo a porção de núcleo. a porção de núcleo contém um primeiro concentrado de óxido de ferro e é livre de aditivo combustível interno; a porção de tipo concha contém um segundo concentrado de óxido de ferro e ao menos um aditivo combustível interno adicionado ao segundo concentrado de óxido de ferro. as bilhas de minério de ferro em camadas reduzem os custos da energia de endurecimento e aumentam a produtividade de endurecimento enquanto obtendo-se boa qualidade de péletes passados pelo fogo; tais péletes são usados para redução no processo de fabricação de ferro.

Description

(54) Título: MÉTODO PARA PRODUZIR PÉLETE DE MINÉRIO DE FERRO, BILHA OBTIDA PELO MÉTODO E RESPECTIVO PÉLETE (51) Int.CI.: C22B 1/14; B32B 15/02; B32B 15/18; B22F 9/00; C22B 1/24 (30) Prioridade Unionista: 23/04/2004 US 60/564,582 (73) Titular(es): COREM (72) Inventor(es): JEAN-FRANÇOIS WILHELMY; GUY PAQUET (85) Data do Início da Fase Nacional: 20/10/2006

1/20

Método para produzir pélete de minério de ferro, bilha obtida pelo método e respectivo pélete [001] A presente invenção refere-se a aglomerados de minérios, e, mais particularmente, a péletes e bilhas de aglomerado de minério de ferro em camadas. A presente invenção também se refere a um método para a produção de ditos péletes e bilhas.

[002] Uma proporção importante de óxidos de ferro usada para redução (fabricação de ferro) é usada na forma de um pélete (bilhas, pelotas). Os péletes são produzidos misturando-se concentrados de óxido de ferro, aditivos requeridos pelo cliente, e um, ou vários, aglomerantes (aglutinantes).Os concentrados de óxido de ferro contém, tipicamente, goethita[ Fe O (OH) ], hematita[ Fe2 O3 ], e / ou magnetita[ Fe3 O₄ ],e, usualmente, uma pequena porção de sílica[ Si O2 ]como uma impureza. Aditivos, tais como fundentes, aglutinantes, e combustível interno, são tipicamente adicionados ao concentrado de óxido de ferro. Os fundentes,tais como[ Ca O ]e[ Mg O ], são usualmente adicionados para obter a escória desejada durante a redução. Os aglutinantes, que tanto podem ser minerais como orgânicos, melhoram a adesão da mistura do pélete. É freqüente, agora, a adição de carbono como um combustível interno para facilitar 0 endurecimento do pélete (ou cozimento) pela melhora da transferência de calor em direção ao núcleo do pélete.

[003] Os péletes aglomerados são passados a fogo para obter-se as necessárias propriedades mecânicas para seu manuseio e transporte aos locais da redução do óxido e da fabricação de ferro ou aço. As propriedades mecânicas dos péletes passados a fogo são avaliadas, entre outras, pela sua resistência à compressão, a qual é expressa em quilograma por pélete(kg / pélete). Um pélete passado a fogo eficiente é visado nesta etapa.

[004] Entretanto, a difusão de gás em direção ao núcleo do pélete é de uma cinética lenta e produz aí um débito de oxigênio. Por isso, 0 dióxido de carbono, que é 0 resultado da oxidação do coque, oxida 0 coque no núcleo do pélete em monóxido de carbono. O monóxido de carbono reduz a hematita [Fe2 O3] para magnetita secundária [Fe3 O₄],que é, mais tarde, re oxidada em hematita secundária. Estas reações desnecessárias reduzem

2/20 a eficiência do processo e aumentam o custo de energia para o endurecimento dos péletes. Assim, há um incentivo econômico para otimizar a composição do pélete.

[005] A Patente US 4,851,038 descreve um método para manufaturar péletes aglomerados e passados a fogo. Os péletes produzidos têm um núcleo incluindo o minério de ferro e cal, e são revestidos com pó de coque como um combustível sólido. Entretanto, o pó de coque é facilmente removido da superfície dos péletes quando entram no forno. Em quantidade importante, o pó de coque livre gera altos riscos de explosão.

[006] A Patente US 4,504,306 descreve um método para produzir péletes de óxido de ferro tendo uma estrutura de duas camadas com uma porção de núcleo e uma porção do tipo de uma concha cobrindo a porção de núcleo. A porção de núcleo contém entre 0,3 % e 1,0 % , em peso, de carbono enquanto que a porção do tipo de uma concha contém entre 1,0 % e 4,5 % , em peso, de carbono.

[007] É um objetivo da presente invenção prover bilhas de minério melhoradas que reduzem os custos de energia de endurecimento enquanto ainda obtendo boa qualidade de péletes passados a fogo.

[008] Um objetivo da invenção é o de prover um método para a produção de bilhas de minério de ferro em camadas. O método compreende: um provimento de um primeiro material de alimentação contendo um primeiro concentrado de óxido de ferro, o primeiro material de alimentação sendo livre de aditivo combustível interno; uma peletização primária, durante um primeiro tempo de residência, do primeiro material de alimentação para formar uma porção de núcleo; um provimento de um segundo material de alimentação contendo um segundo concentrado de óxido de ferro e ao menos um aditivo combustível interno; e uma peletização secundária, durante um segundo tempo de residência, do segundo material de alimentação, com a porção de núcleo, para formar uma primeira camada superficial sobre a porção de núcleo.

[009] O método pode opcionalmente ainda compreender ao menos uma etapa adicional selecionada dentre o grupo de etapas que compreendem: peneiramento da porção de núcleo antes da peletização secundária do segundo material de alimentação, com a porção de núcleo, para formar a primeira camada superficial sobre a porção de núcleo, e uma retirada de ao menos uma das bilhas de minério de ferro mais espessa do

3/20 que um primeiro tamanho de bilha pré-determinado, e menor do que um segundo tamanho de bilha pré-determinado; lixamento com rebolo das bilhas de minério de ferro retiradas mais espessas do que o primeiro tamanho de partícula pré-determinado para obter um material de alimentação reciclado esmerilhado com o rebolo e uma mistura do material de alimentação reciclado esmerilhado com o primeiro material de alimentação; peletização das porções de núcleo retiradas menores do que o segundo tamanho de partícula pré-determinado, com o primeiro material de alimentação; mistura de ao menos um aglutinante com o ao menos um dos primeiro material de alimentação ou segundo material de alimentação; passagem pelo fogo das bilhas de minério de ferro em camadas para obter-se péletes passados pelo fogo; provimento de um terceiro material de alimentação e peletização terciária do terceiro material de alimentação com uma das porções de núcleo ou porções de núcleo cobertas com a primeira camada superficial. [0010] O ao menos um aditivo combustível interno que pode ser adicionado ao segundo material de alimentação pode estar em uma quantidade variando entre 1,5 % e 15 % , em peso.

[0011] Um outro objetivo da invenção é o de prover uma bilha de minério de ferro em camadas compreendendo: uma porção de núcleo contendo um primeiro concentrado de óxido de ferro, a porção de núcleo sendo substancialmente livre de aditivo combustível interno; e uma porção do tipo de uma concha cobrindo a porção de núcleo, a porção do tipo de uma concha contendo um segundo concentrado de óxido de ferro e ao menos um aditivo combustível interno adicionado ao segundo concentrado de óxido de ferro.

[0012] A porção de núcleo é preferentemente aglomerada em um primeiro dispositivo de produzir bilhas, e a porção do tipo de uma concha é aglomerada sobre a porção de núcleo em um segundo dispositivo de produzir bilhas. O ao menos um aditivo combustível interno compreende preferentemente carbono e a concentração de carbono na porção do tipo de uma concha está preferentemente entre 1,5% e 15% em peso, e, mais preferentemente entre 1,5% e 10% em peso.

[0013] A porção do tipo de uma concha tem preferentemente uma espessura variando entre 250 pm e 3000 pm, e, mais preferentemente variando entre 500 pm e 1000 pm. O volume da porção de núcleo é preferentemente de ao menos 60% do volume da bilha de

4/20 minério de ferro.

[0014] Um ainda outro objetivo da invenção é o de prover péletes de minério de ferro resultantes de um processo de endurecimento aplicado sobre as bilhas de aglomerado de minério de ferro em camadas tal como acima descrito. Os péletes de ferro assim obtidos preferentemente tem uma resistência à compressão a frio (CCS) acima de 350 kg / pélete. [0015] Nesta especificação, o termo bilha refere-se ao material aglomerado antes de seu endurecimento, enquanto que o termo pélete refere-se ao mesmo material aglomerado após seu endurecimento. O termo pélete em camadas é usado para designar um pélete originário de bilhas em camadas. O termo pélete convencional é usado para designar um pélete originário de uma bilha tendo o mesmo conteúdo em combustível interno na porção de núcleo e na porção do tipo de uma concha.

[0016] Outras implementações e vantagens da presente invenção ficarão evidentes a partir da descrição detalhada a seguir, tomada em combinação com os desenhos anexos, nos quais:

- a Figura 1 é uma vista esquemática de um quartel de um pélete passado a fogo convencional representando a proporção de hematita secundária e magnetita secundária dentro do pélete passado a fogo;

- a Figura 2 inclui as Figuras 2A, 2B, 2C e 2D, as fig. 2A e 2B sendo duas micro grafias de um pélete convencional passado a fogo, e as fig. 2C e 2D sendo duas vistas esquemáticas do pélete passado a fogo mostrando respectiva mente o local onde as micro grafias das fig. 2A e 2B foram tomadas;

- a Figura 3 é uma folha de fluxo, esquemática, de um processo para a produção de bilhas em camadas de acordo com uma configuração da invenção;

- a Figura 4 inclui as Figuras 4A, 4B, 4C e 4D, as fig. 4A e 4B sendo duas micro grafias de um pélete passado a fogo em camadas, e as fig. 4C e 4D sendo duas vistas esquemáticas do pélete passado a fogo mostrando respectiva mente o local onde as micro grafias das fig. 4A e 4B foram tomadas;

- a Figura 5 inclui as Figuras 5A, 5B, 5C e 5D, a fig. 5A sendo uma micro grafia, tomada na porção do tipo de uma concha, de um pélete convencional passado a fogo tendo um conteúdo baixo em sílica, a fig.5B sendo uma micro grafia, tomada na porção de núcleo,

5/20 do pélete convencional passado a fogo tendo um conteúdo baixo em sílica, a fig.5C sendo uma micro grafia, tomada na porção do tipo de uma concha, de um pélete em camadas passado a fogo tendo um conteúdo baixo em sílica, e a fig.5D sendo uma micro grafia, tomada na porção de núcleo, de um pélete em camadas passado a fogo tendo um conteúdo baixo em sílica;

- a Figura 6 inclui as Figuras 6A, 6B, 6C e 6D, a fig. 6A sendo uma micro grafia, tomada na porção do tipo de uma concha, de um pélete convencional com cal passado a fogo, a fig.6B sendo uma micro grafia, tomada na porção de núcleo, do pélete convencional com cal passado a fogo, a fig.6C sendo uma micro grafia, tomada na porção do tipo de uma concha, de um pélete em camadas com cal passado a fogo, e a fig.6D sendo uma micro grafia, tomada na porção de núcleo, de um pélete em camadas com cal passado a fogo;

- a Figura 7 é um gráfico representando a resistência à compressão a frio (CCS) de péletes de baixa sílica tendo um conteúdo variável em coque; e

- a Figura 8 é um gráfico representando a resistência à compressão a frio de péletes com cal tendo um conteúdo variável em coque.

[0017] Deve ser notado que nos desenhos anexos as realizações semelhantes são identificadas com numerais de referência semelhantes.

[0018] Uma proporção importante dos óxidos de ferro, que é usada para a fabricação de ferro, é usada em uma forma de pélete. Para fabricar péletes, um concentrado fino de minério de ferro é primeiramente aglomerado em um ou vários dispositivos de produção de bilhas (disco, tambor ou qualquer equipamento que possibilita aglomeração em forma de bilhas) e as bilhas aglomeradas são passadas a fogo em um forno de endurecimento para aumentar suas propriedades mecânicas tais como sua resistência à compressão a frio (CCS), a qual é expressa em quilograma por pélete (kg / pélete).

[0019] Concentrados de minério de ferro usualmente contém goethita[ Fe O (OH) ], hematita [ Fe2 O3 ], e / ou magnetita [ Fe3 O₄ ], e usualmente uma pequena porção de sílica [ Si O2 ], como uma impureza. Aditivos tais como aglutinantes, combustíveis sólidos (combustível interno ou carburante), fundentes são tipicamente adicionados na etapa de aglomeração (etapa de peletização). A concentração de cada aditivo varia de acordo com as necessidades do usuário.

6/20 [0020] Os aglutinantes, os quais podem tanto ser minerais quanto orgânicos, aumentam a adesão da mistura da bilha. Atualmente é freqüente a adição de um combustível interno para facilitar o endurecimento do pélete pelo aumento da transferência de calor em direção ao núcleo da bilha. O combustível interno é tanto adicionado como coque, ou coque de baixa temperatura, carvão pulverizado, coque de petróleo ou antracita.

[0021] As bilhas de aglomerado são usualmente passadas a fogo em uma fornalha de grelha móvel ou de grelha de calcinação onde são primeiramente secas para remoção de seu conteúdo em água. As bilhas de aglomerado são então endurecidas para criar ligações físicas entre as partículas e conseqüentemente aumentar suas propriedades mecânicas. Finalmente, os péletes passados a fogo são resfriados para recuperarem seu conteúdo em energia e para obter-se péletes a uma temperatura adequada para manuseio subseqüente. Varias reações químicas ocorrem durante o processo de endurecimento, tais como, no mínimo, a combustão do combustível sólido, a oxidação da magnetita, e a calcinação dos fundentes.

[0022] Com referência na fig. 1, será visto que um pélete (20) pode ser dividido, pelo comportamento dos gases, em duas zonas: uma zona (24) de advecção (formação de névoas) e uma zona (26) de difusão. A zona (24) de advecção é uma camada superficial do pélete (20) onde o ar é continuamente substituído sem haver o recurso ao fenômeno de difusão. A espessura da zona (24) de advecção pode variar, usualmente, entre 250 pm e 3000 pm. A zona (26) de difusão está localizada dentro do pélete (20) e o ar nele circula por difusão. A cinética da difusão é mais rápida quando se aproxima da zona (24) de advecção e é mais lenta quando se aproxima do núcleo do pélete (20).

[0023] Quando as bilhas de aglomerado tem uma composição uniforme, as fig. 1 e 2 mostram que os péletes passados a fogo incluem mais locais de magnetita secundária na zona (26) de difusão do que na zona (24) de advecção. A magnetita secundária é formada quando a combustão é incompleta devido a um débito de oxigênio.

[0024] No início do processo de endurecimento, um débito de oxigênio ocorre na zona (26) de difusão uma vez que a difusão de gás em direção ao núcleo do pélete (20) tem uma cinética baixa. Assim, o dióxido de carbono, que é o resultado da combustão do

7/20 coque e / ou da calcinação dos aditivos do tipo fundente, oxida o coque contido no núcleo do pélete (20) para monóxido de carbono :

C C>2(g)(da combustão do coque)+Q_S)->2 C O(₉)(l)

O monóxido de carbono reduz a hematita[ Fe2 O3 ]em magnetita secundária[ Fe3 O₄ ] :

[ Fe2 O3 ] (s) + C O(g) (da oxidação do coque por CO2P2 [ Fe3 O₄ ] (S) + C O2(g) (2) [0025] Uma proporção importante da magnetita secundária é, depois, re oxidada em hematita secundária :

[ Fe3 O₄ ] (_S) + 1/2 O2(g)~^3 [ Fe2 O3 ] (s)(3) [0026] Estas reações desnecessárias reduzem a eficiência do processo e aumentam os custos de energia para endurecer as bilhas. Assim, há um incentivo econômico para otimizar a composição da bilha.

[0027] De acordo com uma configuração, bilhas de aglomerado são manufaturadas sem combustível interno na zona (26) de difusão e, por isso, somente a zona (24) de advecção tem combustível interno na sua composição. O combustível interno na zona (24) de advecção pode ser coque,coque-metade,carvão pulverizado,coque de petróleo e/ou antracita.

[0028] O combustível interno é assim rapidamente consumido, somente por uma reação de combustão completa. Substancialmente, nenhum monóxido de carbono residual é formado e então, substancialmente, nenhuma magnetita secundária. O tempo requerido para formar a magnetita secundária e para re oxidar esta magnetita secundária em hematita secundária é eliminado e isto possibilita, entre outras, aumentar a produtividade do processo, ou modificar 0 ciclo de endurecimento para economizar a energia fóssil usada nos queimadores (ou em uma combinação de ambos).

[0029] Para fabricar péletes em camadas com uma porção de núcleo (30) e uma porção (32) do tipo de uma concha, ou uma camada superficial - veja fig. 4-as bilhas são aglomeradas em ao menos duas etapas de aglomeração desde que a porção (30) de núcleo e a porção (32) do tipo de uma concha têm um conteúdo em combustível diferente. Uma primeira etapa de aglomeração produz a porção (30) de núcleo e uma segunda etapa de aglomeração aglomera a porção (32) do tipo de uma concha sobre a porção (30) de núcleo.

8/20 [0030] As bilhas são usualmente aglomeradas sobre um ou vários dispositivos de produção de bilhas tais como discos para fazer bilhas ou tambores para fazer bilhas. Uma vez que os fabricantes de péletes usualmente tem especificações pré-determinadas para a granulometria do pélete, bilhas maiores e bilhas menores são rejeitadas. As bilhas maiores são lixadas em rebolos e as partículas lixadas são retornadas com as bilhas mais finas como um material de alimentação a um dispositivo de produção de bilhas que pode ser o mesmo ou um dispositivo diferente do(s) dispositivo(s) de produção de bilhas usado(s) para a aglomeração do material de alimentação lixado. As bilhas ainda menores podem ser tanto lixadas como enviadas a um dispositivo de produção de bilhas. Usualmente uma proporção importante das bilhas aglomeradas são rejeitadas.

[0031] É preferível usar ao menos um dispositivo de produção de bilhas para cada etapa da aglomeração, uma vez que a porção (30) de núcleo não contenha combustível interno. Além disso, as bilhas rejeitadas de cada etapa de aglomeração podem ser lixadas separadamente e enviadas para alimentar ao menos um dispositivo de produção de bilhas da etapa de aglomeração apropriada. Por exemplo, as bilhas rejeitadas após a aglomeração da porção (30) de núcleo são bilhas finas e bilhas grossas. As bilhas grossas são lixadas e as partículas lixadas são alimentadas às bilhas (60) finas-fig. 3-em ao menos um dispositivo de produção de bilhas que aglomera a porção (30) de núcleo. Os conteúdos em aditivos (fundentes, aglomerantes, e combustíveis internos) podem ser ajustados no material de alimentação dependendo do nível e do conteúdo do material re circulado. O mesmo pode ser feito durante uma segunda etapa de produção de bilhas onde bilhas finas em camadas (a porção de núcleo com uma camada externa de material rico em carbono) e bilhas grossas em camadas podem ser re circuladas, preferentemente somente na alimentação da segunda etapa de produção de bilhas ou aglomeração. Exemplo 1 [0032] Vários processos podem ser projetados para produzir bilhas em camadas. Um exemplo de um processo de fabricação para bilhas de duas camadas será agora descrito com referência na fig. 3. Na primeira etapa de aglomeração, um concentrado de óxido de ferro provindo de um primeiro concentrado de óxido de ferro de um depósito (40) é misturado em um primeiro misturador (42) com mineral reciclado provido por um primeiro

9/20 depósito (44) de recirculação, como será explanado com mais detalhe abaixo. O concentrado de óxido de ferro do depósito (40) e o mineral reciclado do depósito (44) são misturados em proporções pré-determinadas para satisfazer as especificações de bilha para a porção de núcleo (30). Depois disso, o material da saída do misturador (42) é misturado, em um segundo misturador (46), com aditivos, tais como aglomerantes e fundentes providos por um primeiro depósito (48) de aditivo. Os aditivos do primeiro depósito (48) de aditivo são substancialmente livres de combustível interno uma vez que são misturados com o concentrado de óxido de ferro do depósito (40) e com o material reciclado do depósito (44) para formar a porção de núcleo (30) das bilhas. O material saído do misturador (42) e os aditivos do depósito (48) são também misturados em proporções pré-determinadas para satisfazer as especificações de bilha. Uma pessoa experiente na arte perceberá que os conteúdos dos depósitos (40), (44) e (48) podem ser misturados em um único misturador. O material que sai do segundo misturador (46) forma um material (50) de alimentação da porção de núcleo. Um primeiro dispositivo (52) para produzir bilhas é alimentado com o material de alimentação (50) para aglomerar as porções (53) de núcleo das bilhas (90) de duas camadas. As porções (53) de núcleo são peneiradas em uma primeira peneira (54) para rejeitar porções grossas (56) de núcleo que tem um diâmetro maior do que um valor pré-determinado. As porções (53) de núcleo remanescentes são peneiradas em uma segunda peneira (58) para rejeitar porções finas (60) de núcleo, caracterizadas com um diâmetro menor do que um valor especificado. As porções grossas (56) de núcleo são recobertas, lixadas (não mostrado), e enviadas ao primeiro depósito (44) de recirculação como um material de alimentação para a porção (30) de núcleo. Uma pessoa experiente na arte perceberá que as porções finas (60) de núcleo podem também ser lixadas, tanto juntas como separadamente das porções grossas (56) de núcleo ou enviadas diretamente a um depósito ou a um dispositivo de produção de bilhas. As porções finas (56, 60) de núcleo podem ser enviadas tanto para o mesmo como para um diferente depósito. O número e o conteúdo dos depósitos (40, 44, 48) e dos misturadores (42, 46) podem diferir daqueles mostrados na fig. 1.

[0033] Na segunda etapa de aglomeração, uma porção (32) do tipo de uma concha é adicionada à porção (30) de núcleo tendo um diâmetro correspondendo a especificações

10/20 pré-determinadas. As porções (30) de núcleo são enviadas a um segundo dispositivo (70) para produção de bilhas. Um segundo depósito (64) de recirculação contendo material reciclado (68), como será explicado com mais detalhes abaixo, e um segundo depósito (72) de óxido de ferro contendo um concentrado de alimentação de óxido de ferro fornecem material para serem misturados em proporções pré-determinadas em um primeiro misturador (74). O material que sai do misturador primário (74), o conteúdo de um segundo depósito (76) de aditivo, e o conteúdo de um segundo depósito (78) de combustível interno são misturados em proporções pré-determinadas em um misturador (80) secundário. Como para a primeira etapa de aglomeração, uma pessoa experiente na arte notará que o conteúdo dos depósitos (64), (72), (76) e (78) podem ser misturados em um ou mais misturadores. O depósito (76), de aditivos, contém aditivos tais como aglomerantes e fundentes, e o depósito (78), de combustível interno, contém combustíveis internos tais como coque, coque-metade,carvão pulverizado,coque de petróleo e/ou antracita. O conteúdo do depósito (76) de aditivo e o do depósito (78) do combustível pode ser contido em um único depósito, tal como uma pessoa experiente na arte notará.

[0034] O produto do misturador (80) forma um material de alimentação (82) que é aglomerado sobre a porção (30) de núcleo para formar as bilhas (90) de duas camadas. O material (82) de alimentação contém uma mistura do concentrado de óxido de ferro e de aditivos, incluindo o combustível interno, que compõe as porções (32) do tipo de uma concha. As porções (32) do tipo de uma concha são aglomeradas sobre as porções (30) de núcleo no segundo dispositivo (70) de produção de bilhas produzindo bilhas (90) de duas camadas tendo um tamanho de distribuição. As bilhas (84) de duas camadas podem ser peneiradas em uma peneira (88) para rejeitar os aglomerados (68) finos que tem um diâmetro menor do que um valor especificado. Os aglomerados (68) finos são recobertos e são enviados ao segundo depósito (64) de recirculação. Uma vez que a porção de núcleo (30) é substancialmente livre de combustível interno, os aglomerados (68) reciclados são preferentemente retornados somente à segunda etapa de aglomeração. Uma pessoa experiente na arte perceberá que as bilhas (84) de duas camadas podem também ser peneiradas em uma primeira peneira (não mostrada) para rejeitar bilhas

11/20 grossas de duas camadas que tem um diâmetro maior do que um valor pré-determinado.

[0035] As bilhas (90) de duas camadas tendo um diâmetro, ou tamanho, que corresponde às especificações são recobertas e enviadas a um depósito (92) de armazenagem até que sejam passadas a fogo em péletes em um forno (não mostrado) de endurecimento.

[0036] Uma pessoa experiente na arte perceberá que cada material de alimentação, tal como o concentrado de óxido de ferro, os aditivos, incluindo o combustível interno, e o material reciclado, podem ser contidos em mais do que depósito. Cada aditivo pode ser contido e seu próprio depósito. A etapa de mistura, antes de cada etapa de aglomeração, pode ser conduzida em qualquer número de misturadores e / ou em qualquer ordem de mistura para o material e alimentação. Além disso, mais do que um dispositivo de produzir bilhas pode ser usado para cada etapa de aglomeração.

[0037] A porção (30) de núcleo e a porção (32) do tipo de uma concha podem conter diferentes aditivos ou concentrados de óxido de ferro. Por exemplo, a porção (32) do tipo de uma concha pode conter olivina como agente fundente enquanto que a porção (30) de núcleo pode conter dolomita. Alternativamente, para concentrados de óxido de ferro contendo magnetita, a porção de núcleo (30) pode conter um concentrado de óxido de ferro tendo um conteúdo baixo em magnetita enquanto o concentrado de óxido de ferro da porção (32) do tipo de uma concha pode ter um alto conteúdo em magnetita. Além disso, qualquer aditivo pode ser adicionado em diferentes proporções na porção (30) de núcleo e na porção (32) do tipo de uma concha. Por exemplo, a porção (30) de núcleo pode conter um conteúdo baixo em dolomita comparativa mente à porção (32) do tipo de uma concha.

[0038] A concentração de combustível interno na porção (32) do tipo de uma concha pode variar dependendo de vários parâmetros. Uma concentração de carbono na porção (32) do tipo de uma concha variando entre aproximadamente 1,5% e 15% em peso é adequada e, mais preferentemente, entre 1,5% e 10% em peso. Acima de 15% em peso, é tipicamente difícil para dispersar uniformemente o combustível interno.

[0039] A porção (30) de núcleo representa, tipicamente, entre 60 % e 80 % do volume de uma bilha. Assim, o tempo de residência das bilhas nos dispositivos (70) de n/ib produzir bilhas da segunda etapa de aglomeração é relativamente mais curto comparativamente ao tempo de residência das bilhas nos dispositivos (52) da primeira etapa de aglomeração.

[0040] Preferentemente, a espessura da porção (32) do tipo de uma concha corresponde substancialmente à espessura da zona (24) de advecção durante o processo de endurecimento.

[0041] As bilhas de duas camadas (84) rejeitadas do dispositivo (70) de produzir bilhas e / ou a porção (53) de núcleo não tem que necessariamente serem submetidas a etapas de peneiramento caso seja presumido que as bilhas (84) e / ou as porções (53) de núcleo já satisfazem as especificações. Como mencionado anteriormente, a porção (30) de núcleo represente usualmente a mais importante porção do volume da bilha. Caso as porções (3) sejam peneiradas adequadamente após a primeira etapa de aglomeração, o peneiramento após a segunda aglomeração é opcional uma vez que o tempo de residência das bilhas nos dispositivos (70) para produção de bilhas da segunda etapa de aglomeração é relativamente curto. Assim, bilhas de duas camadas são usualmente produzidas com uma distribuição estreita do tamanho de bilha, ou granulometria, mesmo sem uma etapa de peneiramento seguindo a aglomeração da porção do tipo de uma concha. Obviamente, nenhum peneiramento é necessário após qualquer aglomeração caso haja nenhum tamanho de bilha nas especificações.

[0042] O material grosso (56) reciclado da primeira etapa de aglomeração pode ser lixado em rebolo e as partículas do lixamento podem ser enviadas como um material de alimentação à segunda etapa de aglomeração. No oposto, o material (68) reciclado da segunda etapa de aglomeração poderia não ser enviado como um material de alimentação à primeira etapa de aglomeração uma vez que contém combustível interno enquanto que a porção (3) de núcleo substancialmente não o contém.

[0043] Uma pessoa experiente na arte perceberá que o processo pode produzir bilhas que tem mais do que duas camadas. O processo pode incluir qualquer número de etapas de aglomeração.

[0044] Com referência simultânea nas fig. 2 e 4, será visto que a porção de núcleo dos péletes de duas camadas passados a fogo-fig. 4D-contém

13/20 menosmagnetitasecundáriadoqueaporçãodenúcleodeumpéleteconvencional-fig. 2D .Os termos péletes convencionais ou bilhas convencionais referem-se a péletes ou bilhas tendo o mesmo conteúdo de combustível interno na porção (30) de núcleo e na porção (32) do tipo de uma concha. Além disso, as porções de núcleo e de concha (30, 32) dos péletes passados a fogo de duas camadas - fig. 4C e 4D-tem micro grafias similares . No oposto, as micro grafias das porções de núcleo e concha (30, 32) dos péletes convencionais - fig. 2C e 2D-diferem.

[0045] Como será visto nos exemplos que seguem, as bilhas em camadas provém importante redução de energia combinada com um aumento da produtividade do processo de endurecimento que segue a aglomeração da bilha. Além disso, o processo reduz a produção de gases poluentes (GHG)-gren house gases.

[0046] Como uma pessoa experiente na arte perceberá, as bilhas em camadas são preferentemente usadas por fábricas de peletização que adicionam um combustível interno a suas bilhas e as endurece em um forno de endurecimento de grelha móvel. Exemplo 2 [0047] O segundo exemplo trata da resistência à compressão a frio (CCS) de péletes em camadas passados a fogo em comparação com os péletes convencionais tendo o mesmo conteúdo combustível interno na porção de núcleo (30) e na porção do tipo de uma concha (32). O (CCS) é um índice normatizado para medir as propriedades mecânicas das bilhas ou péletes respectiva mente antes e depois do endurecimento.

[0048] Os péletes considerados foram os péletes para alto fornos (péletes ácidos) originários de bilhas contendo aproximadamente 5 % em peso de sílica, entre 0,75 % e 1,5 % em peso de coque como um combustível interno, 0,6 % em peso de (Ca O), 0,25 % em peso de (Mg O), e, substancialmente, nenhuma magnetita no concentrado de óxido de ferro. Dolomita e calcário foram adicionados como fundentes.

[0049] A Tabela 1 mostra os resultados obtidos para péletes onde a porção de núcleo (30) representou 78 % do volume da bilha e a porção (32) do tipo de uma concha representou os restantes 22 %. A primeira fornada de péletes foi de péletes convencionais tendo o mesmo conteúdo em coque nas porções (32, 30) de núcleo e do tipo de uma concha. A (CCS) de 366 kg / pélete foi obtida para péletes originários de bilhas contendo

14/20

1,5 % em peso de coque.

[0050] A segunda fornada de péletes foi de bilhas com duas camadas tendo um conteúdo total em coque de 1,5 % em peso. A porção (30) de núcleo não conteve coque e o conteúdo em coque da porção (32) do tipo de uma concha foi o de 6,82 % em peso. Uma (CCS) de 517 kg / pélete foi obtida, a qual é 1,4 vezes maior do que a de péletes convencionais.

[0051] Uma vez que a (CCS) obtida foi maior do que as especificações usuais, o conteúdo total em coque foi reduzido para as terceira e quarta fornadas, as quais também continham péletes de duas camadas. O conteúdo total em coque para as terceira e quarta fornadas de péletes foi o de 1,0 % em peso e 0,75 % em peso, respectiva mente, nas bilhas antes do endurecimento. Para ambas as fornadas, a porção (30) de núcleo não conteve coque e a porção (32) do tipo de uma concha conteve 4,55 % em peso em coque para a terceira fornada e 3,41 % em peso para a quarta fornada. Uma (CCS) de 532 kg / pélete e uma de 549 kg / pélete foram obtidas para a terceira e quarta fornadas respectiva mente.

[0052] Conseqüentemente, uma (CCS) mais alta do que a de péletes convencionais pode ser obtida com péletes originários de bilhas em camada tendo menores conteúdos em coque.

TABELA 1
Núcleo / Concha (vol %)	78/22
Total de coque adicionado (peso %)	1,5	1,0	0,75
Coque no núcleo / na concha (peso °/o)	1.5/ 1.5	0 / 6,82	0 / 4,55	0 / 3,41
CCS (kg / pélete)	366	517	532	549

Exemplo 3 [0053] O terceiro exemplo é similar ao segundo exemplo onde péletes ácidos foram testados. Mas os péletes ácidos foram originários de bilhas contendo aproximadamente 5 % em peso de sílica, entre 0,75 % e 1,5 % em peso em coque como um combustível interno, 1,0 % em peso de (Ca O),e ,0,25 % em peso de (Mg O). O fluxo (fundente) adicionado foi calcário.

[0054] A Tabela 2 mostra os resultados obtidos. A primeira fornada de pélete foi a de

15/20 péletes convencionais originários de bilhas tendo o mesmo conteúdo em coque tanto na porção (30) do núcleo como na porção (32) do tipo de uma concha. Uma (CCS) de 373 kg / pélete foi obtida para péletes contendo 0,97 % em peso de coque.

[0055] A segunda fornada de pélete foi de péletes de duas camadas originária de bilhas tendo um conteúdo total em coque de 0,97 % em peso. A porção de núcleo (30) não conteve coque e o conteúdo em coque da porção do tipo de uma concha (32) foi de 4,43 % em peso. Uma (CCS) de 537 kg / pélete foi obtida, a qual é 1,4 vezes maior do que a de péletes convencionais. A terceira e a quarta fornadas de pélete foram também de péletes de duas camadas. O conteúdo total em coque das bilhas para a terceira e a quarta fornadas de pélete foi de 0,65 % em peso e 1,3 % em peso, respectiva mente. Para ambas as fornadas, a porção (30) de núcleo não conteve coque, e a porção (32) do tipo de uma concha conteve 2,72 % em peso em coque para a terceira fornada, e 5,9 % em peso para a quarta fornada. Uma (CCS) de 498 kg / pélete e de 419 kg / pélete foram obtidas para a terceira e quarta fornadas, respectiva mente.

[0056] Conseqüentemente, maiores (CCS) do que as de péletes convencionais podem ser obtidas com péletes em camadas tendo menores conteúdos em coque. Maiores conteúdos em coque na porção (32) do tipo de uma concha de péletes em camadas reduziram as propriedades mecânicas do pélete. Provavelmente há um conteúdo ótimo, de conteúdo em coque, para a porção (32) do tipo de uma concha para cada tipo de péletes.

TABELA 2
Núcleo / Concha (vol %)	78/22
Total de coque adicionado (peso %)	0,97	0,65	1,30
Coque no núcleo / na concha (peso °/o)	0.97 / 0.97	0 / 4,43	0 / 2,72	0/5,9
CCS (kg / pélete)	373	537	498	419

Exemplo 4 [0057] O quarto exemplo trata das propriedades mecânicas de péletes em camadas em comparação com os péletes convencionais tendo o mesmo conteúdo de combustível interno na porção (30) de núcleo e na porção (32) do tipo de uma concha. O quarto exemplo também trata de péletes de duas camadas com diferentes conteúdos de combustível internos que foram passados a fogo sob diferentes condições de operação. Os

16/20 péletes foram os péletes de baixa sílica originários de bilhas contendo aproximadamente

1,5 % em peso de sílica, entre 0,75 % em peso e 2 % em peso de coque como combustível interno,0,4 % em peso de (Ca O), e 0,3 % em peso de (Mg O). O fundente adicionado foi à dolomita.

[0058] Em adição à (CCS), as propriedades mecânicas dos péletes foram também avaliadas com o índice(ISO) tumble .0 índice(ISO) tumble é uma medida relativa da resistência dos péletes para dimensionar a degradação por impacto e abrasão, quando submetidos a um teste de queda em um tambor rotativo.

[0059] Durante os testes, a razão do fluxo de gás para o processo de endurecimento foi modificada entre dois níveis: uma razão regular e uma razão mais alta de fluxo de gás. A produtividade do processo de endurecimento foi também medida em toneladas de bilhas verdes por hora (t GB / h).

[0060] A Tabela 3 mostra os resultados obtidos para os péletes passados a fogo. A primeira fornada de pélete foi de péletes convencionais que foram passados a fogo com um fluxo regular de gás. Uma (CCS) de 314 kg / pélete e um índice tumble de 97,0 foram obtidos para péletes originários de bilhas contendo 1,6 % em peso de coque. A produtividade foi de 615 (t GB / h).

[0061] As fornadas de 2 a 6 referem-se a péletes de duas camadas. As variações de produtividade (peso %), a variação do combustível (óleo) queimado nos queimadores durante o endurecimento (peso %), a variação de coque contido nos péletes (peso %), a variação dos custos de energia para fabricar os péletes passados a fogo (%), e a variação do (GHG) liberado, por tonelada de péletes passados a fogo (t FP) em (peso %), também foram calculadas.

[0062] A segunda fornada de pélete teve um conteúdo total de coque de 0,9 % em peso e foi passado a fogo com uma razão de fluxo de gás regular. Uma (CCS) de 364 kg / pélete e um índice tumble de 95,9foram obtidos. A (CCS) de péletes de duas camadas foi melhor do que a dos péletes convencionais com um conteúdo de combustível interno mais baixo. O índice tumble foi, entretanto, ligeiramente mais baixo. Um ganho de produtividade de 8 % em peso combinado com reduções de 19 % em peso e de 44 % em peso do óleo queimado e do coque adicionado às bilhas foram obtidos.

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Conseqüentemente, o custo da energia global foi reduzido em 32 % em peso. O (GHG) liberado foi também reduzido em 36 %.

[0063] Resultados similares foram dados na Tabela 3 para bilhas contendo diferentes conteúdos de combustível internos que foram queimados em diferentes condições de operação.

[0064] Em conclusão, enquanto mantendo-se propriedades mecânicas similares àquelas dos péletes convencionais, os péletes em camadas possibilitam um aumento significativo da produtividade combinado com uma redução dos custos globais de energia, e do (GHG) liberado. Aumentando-se a razão de fluxo de gás na fornalha, possibilita-se um ganho adicional de produtividade.

[0065] A fig. 5 compara as micro grafias da porção (30) do núcleo e da porção (32) do tipo de uma concha dos péletes convencional e de duas camadas. A porção (30) de núcleo de núcleo dos péletes de duas camadas (fig. 5D) contém menos magnetita secundária do que a porção (30) de núcleo de um pélete convencional (fig. 5B). Além disso, a porção de núcleo (30) e a porção (32) do tipo de uma concha dos péletes de duas camadas (fig. 5C e 5D) tem micro grafias similares. Em seu oposto, as micro grafias da porção de núcleo e da porção do tipo de uma concha (30, 32) dos péletes convencionais (fig. 5A e 5B) diferem.

Tabela 3
Descrição	Convencional	Em camadas
Razão de fluxo de gás	Regular	Mais alta
Fornada	1	2	3	4	5	6
Coque %	1,6	0,9	1,6	2,0	1,6	2,0
ISO Tumble (% + 6,3mm)	97,0	95,9	94,0	94,3	94,7	94,3
CCS(kg / pelete)	314	364	378	415	404	396
Produtividade(t GB / h)	615	665	740	745	795	815
Ganho de produtividade(%)		+8	+20	+21	+ 18	+21
Oleo (%)		-19	-TJ	-67	-68	-67
Coque(%)		-44	0	+25	0	+25
Energia (global)($)		-32	-13	-21	-34	+21
GHG (por t FP)(°/o)		-36	-8	-3	-20	-3

Exemplo 5

18/20 [0066] O quinto exemplo é similar ao quarto exemplo mas foram fabricados péletes auto fundentes. Péletes auto fundentes são originários de bilhas contendo aproximadamente 3,75 % em peso de sílica,2 % em peso de coque como um combustível interno,3,7 % em peso de (Ca O), e 1,3 % em peso de (Mg O). Dolomita e calcário foram adicionados como fundentes. Durante os testes, a razão de fluxo de gás para a passagem a fogo foi mantida constante.

[0067] A Tabela 4 mostra os resultados obtidos para os péletes passados a fogo. A primeira fornada de pélete foi de péletes convencionais. Uma (CCS) de 294 kg / pélete e um índice tumble de 96,8 foram os obtidos. A produtividade do processo de endurecimento foi de 345 (t GB / h).

[0068] As fornadas 2 e 3 referem-se a péletes de duas camadas. Como para o quarto exemplo, enquanto são mantidas as propriedades mecânicas similares àquelas dos péletes convencionais, os péletes em camadas possibilitam um aumento de produtividade combinado com uma redução do custo de energia global e (GHG) liberado.

[0069] A fig. 6 compara as micro grafias da porção de núcleo (30) e da porção (32) do tipo de uma concha dos péletes convencionais e de duas camadas. A fig. 6Aé uma micro grafia da porção (32) do tipo de uma concha de um pélete convencional o qual é comparado com uma micro grafia da porção (32) do tipo de uma concha do pélete de duas camadas (fig. 6C). A fig. 6B é uma micro grafia da porção (30) de núcleo de um pélete convencional o qual é comparado com a micro grafia da porção(30) de núcleo do pélete de duas camadas (fig. 6D).

Tabela 4
Descrição	Convencional	Em camadas
Razão de fluxo de gás	Regular
Fornada	1	2	3
ISO Tumble (% + 6,3mm)	96,8	95,8	94,7
CCS(kg / pelete)	294
Produtividade(t GB / h)	345	370	405
Ganho de produtividade(%)		+7	+ 17
Oleo (%)		-39	-43
Coque(%)		0	+31
Energia (global)($)		-24	-13

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GHG (por t FP)(°/o) [0070] A fig. 7 é um gráfico que compara a (CCS) de péletes de baixa sílica com vários conteúdos de coque. A (CCS) de péletes em camadas é maior do que aquela dos péletes convencionais. A (CCS) máxima é obtida para péletes tendo um conteúdo global em coque de aproximadamente 2 % em peso.

[0071] A fig. 8 é similar à fig. 7. Entretanto, ela refere-se a péletes auto fundentes com vários conteúdos de coque. Como para os péletes de baixa sílica, a (CCS) de péletes em camadas auto fundentes é maior do que aquela dos péletes convencionais. Maiores (CCS) são obtidas para péletes em camadas tendo um baixo conteúdo em coque (menos que 1,5 % em peso).

[0072] Mesmo que os exemplos acima usem principalmente dolomita e calcário como agentes fundentes e coque como combustível interno, uma pessoa experiente na arte entenderá que qualquer material apropriado pode ser usado. Por exemplo, forsterita (Mg₂SiO₄), olivina, e cal extinta (Ca(OH)₂) podem ser usadas como agente fundente. Similarmente, coque de baixa temperatura, carvão pulverizado, coque de petróleo e antracita podem se usados como combustível interno.

[0073] A porção do tipo de uma concha tem preferentemente uma espessura variando entre 250 pme 3000 pm,mais preferível entre 500 pm e 2000 pm. O volume da porção de núcleo está tipicamente acima de 60 % do volume da bilha, preferentemente acima de 70

%.

[0074] Será notado que a natureza e o conteúdo dos aditivos adicionados aos primeiro e segundo materiais de alimentação podem variar. Além disso, uma pessoa experiente na arte notará que um líquido, usualmente água, é tipicamente adicionado aos primeiro e segundo materiais de alimentação para sua aglomeração. O conteúdo de umidade dos primeiro e segundo materiais de alimentação pode variar de acordo com a natureza da bilha produzida. Similarmente, a natureza, o conteúdo e a distribuição do tamanho de partícula dos aditivos, tais como os fundentes, pode variar de acordo com a natureza dos péletes produzidos.

[0075] As configurações da invenção acima descrita são destinadas a serem apenas exemplos. Uma pessoa experiente na arte notará que os valores numéricos, tais como

20/20 porcentagens, são aproximações e não são números exatos. Uma pessoa experiente na arte notará também que o termo livre de significa substancialmente livre de. O escopo da invenção é por isso destinado a ser limitado somente pelo escopo das reivindicações anexas.

1/3

Claims

Reivindicações

1. Bilha de minério de ferro em camadas capaz de ser endurecida em um pélete de minério de ferro individual, caracterizada por compreender:

- uma porção de núcleo contendo um primeiro concentrado de óxido de ferro, a porção de núcleo sendo substancialmente livre de aditivo de combustível interno e possuindo um diâmetro entre 8000 pm e 11000 pm; e

- uma porção do tipo de uma concha cobrindo a porção de núcleo, a porção do tipo de uma concha contendo um segundo concentrado de óxido de ferro e ao menos um aditivo de combustível interno incluindo carbono em uma concentração que varia entre 1,5% e 10% em peso adicionado a um segundo concentrado de óxido de ferro.
2. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por a porção do tipo de uma concha ter uma espessura variando entre 250 pm e 3000 pm.
3. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por a porção do tipo de uma concha ter uma espessura variando entre 500 pm e 2000 pm.
4. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por a porção do tipo de uma concha ter uma espessura variando entre 500 pm e 1000 pm.
5. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por o volume da porção de núcleo ser de ao menos 60% do volume da bilha de minério de ferro.
6. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por ao menos uma das porções de núcleo e porções do tipo de uma concha compreender um aditivo selecionado dentre os do grupo consistido por aglutinantes e fundentes.
7. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por a porção de núcleo e da porção do tipo de uma concha terem respectivamente um primeiro conteúdo de umidade e um segundo conteúdo de umidade.
8. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por o primeiro e o segundo concentrados de óxido de ferro compreenderem um óxido de ferro selecionado dentre os do grupo consistido por goethita, hematita, magnetita, e suas misturas.
9. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por ao menos um aditivo de combustível interno adicionado ser selecionado dentre os do grupo consistido por: coque, semicoque, carvão pulverizado, coque de petróleo, coque de baixa temperatura,

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2/3 antracita, e suas misturas.
10. Bilha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por a bilha de minério de ferro em camada ter um diâmetro variando entre 9000 e 14000 pm.
11. Método para produzir pélete de minério de ferro obtido a partir da bilha definida na reivindicação 1, caracterizado por compreender:

- provimento de um primeiro material de alimentação contendo o primeiro concentrado de óxido de ferro, o primeiro material de alimentação sendo livre de aditivo de combustível interno;

- peletização primária, durante um primeiro tempo de residência, o primeiro material de alimentação para formar porções de núcleo;

- rastreamento das porções de núcleo;

- provimento de um segundo material de alimentação contendo o segundo concentrado de óxido de ferro e ao menos um aditivo de combustível interno em uma concentração na faixa entre 1,5% e 10% em peso;

- peletização secundária, durante um segundo tempo de residência, do segundo material de alimentação, com as porções de núcleo selecionadas para formar uma primeira camada superficial sobre as porções de núcleo para obter bilhas de minério de ferro em camadas com um conteúdo total de aditivo de combustível interno menor que 2,25% em peso; e

- passagem pelo fogo das bilhas de minério de ferro em camadas em uma fornalha de endurecimento para a obtenção de péletes de minério de ferro individuais.
12. Método, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por compreender um peneiramento das porções de núcleo antes da peletização secundária do segundo material de alimentação, com as porções de núcleo, para formar a primeira camada superficial sobre as porções de núcleo, e uma retirada de ao menos uma das bilhas de minério de ferro mais espessa do que um primeiro tamanho de bilha pré-determinado, e menor que um segundo tamanho de bilha pré-determinado.
13. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado por compreender um lixamento com rebolo das bilhas de minério de ferro retiradas mais espessas do que o primeiro tamanho de partícula pré-determinado para obter um material de alimentação

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3/3 reciclado esmerilhado com o rebolo e uma mistura do material de alimentação reciclado esmerilhado com o primeiro material de alimentação.
14. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado por compreender uma peletização das porções de núcleo retiradas menores do que o segundo tamanho de partícula pré-determinado, com o primeiro material de alimentação.
15. Método, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por o primeiro tempo de residência ser mais longo do que o segundo tempo de residência.
16. Método, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por compreender uma mistura de ao menos um aglutinante com ao menos um primeiro material de alimentação e um segundo material de alimentação.
17. Método, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por compreender uma mistura de ao menos um agente fundente com ao menos um primeiro material de alimentação e um segundo material de alimentação.
18. Método, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por compreender o provimento de um terceiro material de alimentação e peletização terciária do terceiro material de alimentação com uma das porções de núcleo ou porções de núcleo cobertas com a primeira camada superficial.
19. Pélete de minério de ferro endurecido obtido pelo endurecimento de bilhas de minério de ferro em camadas, conforme reivindicação 1, caracterizado por compreender as bilhas de minério de ferro em camadas possuir um conteúdo total de aditivo de combustível interno menor que 2,25% em peso.
20. Pélete, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado por os péletes de minério de ferro terem uma CCS acima de 350 kg / pélete.

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