BR112020011453A2 - corpo moldado formado a partir de composição curável - Google Patents
corpo moldado formado a partir de composição curável Download PDFInfo
- Publication number
- BR112020011453A2 BR112020011453A2 BR112020011453-7A BR112020011453A BR112020011453A2 BR 112020011453 A2 BR112020011453 A2 BR 112020011453A2 BR 112020011453 A BR112020011453 A BR 112020011453A BR 112020011453 A2 BR112020011453 A2 BR 112020011453A2
- Authority
- BR
- Brazil
- Prior art keywords
- source
- molded body
- aluminosilicate
- fiber
- alkali
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 104
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 180
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 129
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 129
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims abstract description 83
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 46
- BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N Calcium cation Chemical compound [Ca+2] BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 45
- 229910001424 calcium ion Inorganic materials 0.000 claims abstract description 45
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 claims abstract description 43
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 46
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 claims description 31
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 claims description 31
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 31
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 28
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 26
- -1 polyethylene Polymers 0.000 claims description 17
- 239000002243 precursor Substances 0.000 claims description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 229920002972 Acrylic fiber Polymers 0.000 claims description 5
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 5
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims description 5
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 5
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims description 5
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 claims description 4
- 229910020472 SiO7 Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims description 2
- 210000003666 myelinated nerve fiber Anatomy 0.000 claims 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 59
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 29
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 abstract description 8
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 44
- 238000000034 method Methods 0.000 description 34
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 19
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 19
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 19
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 18
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 17
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 15
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 14
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 14
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 14
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 13
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 13
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 12
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 12
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 12
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 12
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 10
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 8
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000008859 change Effects 0.000 description 7
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 7
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 7
- IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N Dimethylsulphoxide Chemical compound CS(C)=O IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000000578 dry spinning Methods 0.000 description 6
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 150000001339 alkali metal compounds Chemical class 0.000 description 5
- 150000001768 cations Chemical class 0.000 description 5
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 5
- 238000007127 saponification reaction Methods 0.000 description 5
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 5
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 5
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 4
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 4
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000000378 calcium silicate Substances 0.000 description 4
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 4
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 4
- 239000004035 construction material Substances 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 4
- 229920000592 inorganic polymer Polymers 0.000 description 4
- 230000010534 mechanism of action Effects 0.000 description 4
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 4
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 4
- 238000002166 wet spinning Methods 0.000 description 4
- ZWEHNKRNPOVVGH-UHFFFAOYSA-N 2-Butanone Chemical compound CCC(C)=O ZWEHNKRNPOVVGH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M Lithium hydroxide Chemical compound [Li+].[OH-] WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N N,N-Dimethylformamide Chemical compound CN(C)C=O ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 3
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 3
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 3
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 3
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 description 3
- 239000002075 main ingredient Substances 0.000 description 3
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 3
- SCPYDCQAZCOKTP-UHFFFAOYSA-N silanol Chemical compound [SiH3]O SCPYDCQAZCOKTP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000741 silica gel Substances 0.000 description 3
- 229910002027 silica gel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 3
- 125000000391 vinyl group Chemical group [H]C([*])=C([H])[H] 0.000 description 3
- 229920002554 vinyl polymer Polymers 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LRHPLDYGYMQRHN-UHFFFAOYSA-N N-Butanol Chemical compound CCCCO LRHPLDYGYMQRHN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 2
- 239000004734 Polyphenylene sulfide Substances 0.000 description 2
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000004111 Potassium silicate Substances 0.000 description 2
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 2
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 2
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- JLDKGEDPBONMDR-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane;hydrate Chemical compound O.[Ca+2].[O-][Si]([O-])=O JLDKGEDPBONMDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 2
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 2
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 2
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 2
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 2
- 229920000069 polyphenylene sulfide Polymers 0.000 description 2
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Chemical compound [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910052913 potassium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 2
- NNHHDJVEYQHLHG-UHFFFAOYSA-N potassium silicate Chemical compound [K+].[K+].[O-][Si]([O-])=O NNHHDJVEYQHLHG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010025 steaming Methods 0.000 description 2
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 2
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 241000005672 Baia Species 0.000 description 1
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 description 1
- NTIZESTWPVYFNL-UHFFFAOYSA-N Methyl isobutyl ketone Chemical compound CC(C)CC(C)=O NTIZESTWPVYFNL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UIHCLUNTQKBZGK-UHFFFAOYSA-N Methyl isobutyl ketone Natural products CCC(C)C(C)=O UIHCLUNTQKBZGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920001407 Modal (textile) Polymers 0.000 description 1
- FXHOOIRPVKKKFG-UHFFFAOYSA-N N,N-Dimethylacetamide Chemical compound CN(C)C(C)=O FXHOOIRPVKKKFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 description 1
- 239000004696 Poly ether ether ketone Substances 0.000 description 1
- 229920000265 Polyparaphenylene Polymers 0.000 description 1
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 description 1
- 238000003991 Rietveld refinement Methods 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004699 Ultra-high molecular weight polyethylene Substances 0.000 description 1
- 238000006359 acetalization reaction Methods 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 229910000288 alkali metal carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000008041 alkali metal carbonates Chemical class 0.000 description 1
- 229910001514 alkali metal chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910001579 aluminosilicate mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical compound N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052921 ammonium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001166 ammonium sulphate Substances 0.000 description 1
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000007798 antifreeze agent Substances 0.000 description 1
- 239000003963 antioxidant agent Substances 0.000 description 1
- 230000003078 antioxidant effect Effects 0.000 description 1
- 239000004760 aramid Substances 0.000 description 1
- 229920003235 aromatic polyamide Polymers 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- JUPQTSLXMOCDHR-UHFFFAOYSA-N benzene-1,4-diol;bis(4-fluorophenyl)methanone Chemical compound OC1=CC=C(O)C=C1.C1=CC(F)=CC=C1C(=O)C1=CC=C(F)C=C1 JUPQTSLXMOCDHR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 description 1
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 1
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 229940113088 dimethylacetamide Drugs 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000002296 dynamic light scattering Methods 0.000 description 1
- 239000003995 emulsifying agent Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N ether Substances CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002576 ketones Chemical class 0.000 description 1
- XGZVUEUWXADBQD-UHFFFAOYSA-L lithium carbonate Chemical compound [Li+].[Li+].[O-]C([O-])=O XGZVUEUWXADBQD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052808 lithium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- PAZHGORSDKKUPI-UHFFFAOYSA-N lithium metasilicate Chemical compound [Li+].[Li+].[O-][Si]([O-])=O PAZHGORSDKKUPI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052912 lithium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000873 masking effect Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 1
- 239000005332 obsidian Substances 0.000 description 1
- 229940099990 ogen Drugs 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 239000003002 pH adjusting agent Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 108010016297 plasmin drug combination deoxyribonuclease Proteins 0.000 description 1
- 229920002530 polyetherether ketone Polymers 0.000 description 1
- 239000003505 polymerization initiator Substances 0.000 description 1
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 description 1
- 229910000027 potassium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 description 1
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 1
- BDERNNFJNOPAEC-UHFFFAOYSA-N propan-1-ol Chemical compound CCCO BDERNNFJNOPAEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002964 rayon Substances 0.000 description 1
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 description 1
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 1
- 239000010801 sewage sludge Substances 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 150000005846 sugar alcohols Polymers 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 1
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 1
- ZIBGPFATKBEMQZ-UHFFFAOYSA-N triethylene glycol Chemical compound OCCOCCOCCO ZIBGPFATKBEMQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000785 ultra high molecular weight polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 1
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/006—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mineral polymers, e.g. geopolymers of the Davidovits type
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/50—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles of expanded material, e.g. cellular concrete
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/52—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement
- B28B1/525—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement containing organic fibres, e.g. wood fibres
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B16/00—Use of organic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of organic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B16/04—Macromolecular compounds
- C04B16/06—Macromolecular compounds fibrous
- C04B16/0616—Macromolecular compounds fibrous from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- C04B16/0625—Polyalkenes, e.g. polyethylene
- C04B16/0633—Polypropylene
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B16/00—Use of organic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of organic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B16/04—Macromolecular compounds
- C04B16/06—Macromolecular compounds fibrous
- C04B16/0616—Macromolecular compounds fibrous from polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- C04B16/0641—Polyvinylalcohols; Polyvinylacetates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/24—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing alkyl, ammonium or metal silicates; containing silica sols
- C04B28/26—Silicates of the alkali metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
- C04B40/0028—Aspects relating to the mixing step of the mortar preparation
- C04B40/0039—Premixtures of ingredients
- C04B40/0046—Premixtures of ingredients characterised by their processing, e.g. sequence of mixing the ingredients when preparing the premixtures
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/52—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
A presente invenção refere-se a prover um corpo moldado que tenha alta resistência, alta ductibilidade e excelente estabilidade dimensional, mantendo a incombustibilidade e resistência ao fogo. Um corpo moldado formado a partir de uma composição curável contendo (A) pelo menos uma fonte de aluminossilicato, (B) um hidróxido de metal alcalino, (C) uma fonte de íons de cálcio e (D) uma fibra resistente a álcalis, em que a fonte de aluminossilicato (A) tem um teor de SiO2 de 50% em massa ou mais, com base em uma massa total da fonte de aluminossilicato (A), uma porção amorfa de 50% em massa ou mais e um diâmetro de partícula médio de 50 µm ou menor, e compreende uma fonte de aluminossilicato (A) tendo diâmetro de partícula médio de 10 µm ou menor, em uma quantidade de 30% em massa ou mais, com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A).
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CORPO MOLDADO FORMADO A PARTIR DE COMPOSIÇÃO CURÁVEL'",
[0001] A presente invenção refere-se a um corpo moldado formado a partir de uma composição curável. A presente invenção também se refere a um método para produzir um corpo moldado.
[0002] Para materiais de construção internos e externos, materiais de construção inorgânicos, tais como materiais de construção do tipo de cimento reforçado por fibras e painéis de silicato de cálcio, são amplamente utilizados. No entanto, os materiais de construção do tipo cimento reforçado por fibras convencionais têm alta resistência à flexão, mas uma alta taxa de alteração dimensional. Por outro lado, os painéis de silicato de cálcio têm uma baixa taxa de alteração dimensional, mas baixa resistência à flexão, devido à restrição de fibras de reforço resistentes à cura em autoclave. Além disso, os painéis de silicato de cálcio têm problemas de baixa resistência ao intemperismo e um alto custo de energia relacionado à cura em autoclave.
[0003] Como um método para melhorar a estabilidade dimensional de um material de construção tipo cimento, por exemplo, o Documento de Patente 1 descreve um método para produzir um material de construção inorgânico compreendendo cimento como ingrediente principal, adicionar um material de reforço e um aditivo especificado ao cimento e misturar.
[0004] Adicionalmente, como um método para obter um corpo inorgânico reforçado com fibras, que seja excelente em estabilidade dimensional sem cura a uma alta temperatura, por exemplo, o Documento de Patente 2 descreve um método para produzir um corpo inorgânico reforçado por fibras, compreendendo: uma etapa para preparar um lodo contendo uma substância inorgânica curável por água contendo cimento, um agente de redução de encolhimento, uma fibra curta para reforçar, água e um monômero de vinila insolúvel em água contendo um iniciador de polimerização e um emulsificante; uma etapa de moldagem deste lodo; e uma etapa de endurecimento e cura do corpo moldado obtido.
[0005] Documento de Patente Japonesa 1: JP-A-2000-72509
[0006] Documento de Patente Japonesa 2: JP-A-5-105497
[0007] Para o material de construção tipo cimento, tem sido adotado um método para melhorar a estabilidade dimensional adicionando um aditivo especificado, como descrito no Documento 1 citado, mas uma melhora adicional da estabilidade dimensional é necessária. Além disso, como descrito no Documento 2 citado, um método de adição de um agente redutor de encolhimento também tem sido examinado, mas o agente redutor de encolhimento é solúvel em água e, portanto, facilmente diluído ao ser umidificado com água, resultando em um problema de sustentabilidade da eficiência.
[0008] Assim, um objeto da presente invenção é prover um corpo moldado que tenha alta resistência, alta ductibilidade e excelente estabilidade dimensional, mantendo a incombustibilidade e resistência ao fogo.
[0009] A fim de resolver os problemas acima, os presentes inventores realizaram exames detalhados em um corpo moldado formado a partir de uma composição curável, e descobriram que surpreendentemente os problemas acima mencionados podem ser resolvidos combinando uma reação pozolânica com uma reação álcali-
sílica indesejada e este achado levou à efetivação da presente invenção.
[0010] Isso significa que a presente invenção inclui as seguintes configurações adequadas:
[1] Um corpo moldado formado a partir de uma composição curável contendo: (A) pelo menos uma fonte de aluminossilicato, (B) um hidróxido de metal alcalino, (C) uma fonte de íons de cálcio e (D) uma fibra resistente a álcalis, em que a fonte de aluminossilicato (A) tem um teor de SiO2 de 50% ou mais, em massa, com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A), uma porção amorfa de 50% ou mais, em massa, e um diâmetro da partícula médio de 50 um ou menor, e compreende uma fonte de aluminossilicato com um diâmetro médio de partícula de 10 um ou menor em uma quantidade de 30% ou mais, em massa, com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A).
[2] O corpo moldado de acordo com [1], contendo pelo menos uma substância derivada de cinzas vulcânicas como fonte de aluminossilicato (A).
[83] O corpo moldado de acordo com [1] ou [2], onde a composição curável contém 10 a 100 partes, em massa, do hidróxido de metal alcalino (B) e 10 a 140 partes em massa da fonte de íons de cálcio (C), com base em 100 partes em massa da fonte de aluminossilicato (A).
[4] O corpo moldado de acordo com qualquer um de [1] a
[3], em que um teor da fibra resistente a álcalis (D) é de 0,1 a 5 partes em massa, com base em 100 partes em massa do corpo moldado.
[5] O corpo moldado de acordo com qualquer um de [1] a
[4], em que a fibra resistente a álcalis (D) tem um diâmetro de fibra médio de 100 um ou menor e uma razão de aspecto de 50 a 2.000.
[6] O corpo moldado de acordo com qualquer um de [1] a
[5], em que um coeficiente de variação de um teor médio de fibra resistente a álcalis (D) contido em 10 peças de corte, com um peso de g, recortadas de um todo ou uma parte do corpo moldado é 30% ou menos.
[7] O corpo moldado de acordo com qualquer um de [1] a
[6], em que a fibra resistente a álcali (D) é pelo menos uma fibra selecionada de um grupo consistindo em uma fibra à base de álcool polivinílico, uma fibra de polietileno, uma fibra de polipropileno, uma fibra acrílica e uma fibra de aramida.
[81] Um método para produzir um corpo moldado, compreendendo: - uma etapa de misturar um componente contendo pelo menos uma fonte de aluminossilicato (A), um hidróxido de metal alcalino (B) e uma fonte de íons de cálcio (C), com água, - uma etapa de preparar uma composição curável adicionando uma fibra resistente a álcalis (D) à mistura obtida e posteriormente misturar a mistura, e - uma etapa de obter o corpo moldado moldando a composição curável e então curar a composição curável.
[9] Um método para produzir um corpo moldado, compreendendo: - uma etapa de misturar pelo menos uma fonte de aluminossilicato (A) e um hidróxido de metal alcalino (B), com água, - uma etapa de formar um precursor aquecendo a mistura obtida a 50 a 180ºC, para reagir a mistura e então resfriar a mistura a 50ºC ou abaixo, - uma etapa de preparar uma composição curável adicionando um componente contendo uma fonte de íons de cálcio (C) e uma fibra resistente a álcalis (D) ao precursor obtido e misturando ainda mais a mistura, e
- uma etapa de obter o corpo moldado moldando a composição curável e então curar a composição curável.
[0011] O corpo moldado de acordo com a presente invenção tem alta resistência, alta ductibilidade e excelente estabilidade dimensional, mantendo a incombustibilidade e resistência ao fogo.
[0012] O corpo moldado da presente invenção é formado a partir de uma composição curável contendo: (A) pelo menos uma fonte de aluminossilicato, (B) um hidróxido de metal alcalino, (C) uma fonte de íons de cálcio e (D) uma fibra resistente a álcalis, em que a fonte de aluminossilicato (A) tem um teor de SiO7 de 50% ou mais, em massa, com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A), uma porção amorfa de 50% ou mais, em massa, e um diâmetro da partícula médio de 50 um ou menor, e compreende uma fonte de aluminossilicato com um diâmetro médio de partícula de 10 um ou menor em uma quantidade de 30% ou mais, em massa, com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A). (A) Fonte de aluminossilicato
[0013] A fonte de aluminossilicato contém um aluminossilicato (XM2O * yAI2O3-zSiO2: nH2O0, onde M é um metal alcalino) como um ingrediente principal. Aqui, o ingrediente principal significa um componente tendo a maior massa na fonte de aluminossilicato. A fonte de aluminossilicato elui cátions, tais como de alumínio e silício, por contato com uma solução alcalina alta [solução aquosa de hidróxido de metal alcalino (B)), que estão envolvidos em uma reação de policondensação, uma reação pozolânica e uma reação de produção de uma substância insolúvel em água, que são mencionadas abaixo.
[0014] A reação entre o SiO2 no aluminossilicato e o metal alcalino no hidróxido de metal alcalino (B) é conhecida como uma reação álcali-
sílica. Uma vez que a produção de gel de álcali-sílica pela reação álcali- sílica causa rachaduras no concreto, pela expansão devido à absorção de água, medidas para suprimir a reação álcali-sílica têm sido continuamente examinadas no campo da tecnologia de concreto por muitos anos.
[0015] Tal reação álcali-sílica e a reação pozolânica são combinadas e um produto da reação alcalina-sílica é usado como matéria-prima para as três reações acima mencionadas, de modo que o corpo moldado de acordo com a presente invenção, pode ter alta resistência, alta ductibilidade e excelente estabilidade dimensional, mantendo a incombustibilidade e resistência ao fogo.
[0016] A fonte de aluminossilicato (A) utilizada na presente invenção tem 50% em massa ou mais de teor de SiO> (dióxido de silício), com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A). O teor de SiO> é preferencialmente 55% em massa ou mais, mais preferivelmente 60% em massa ou mais, e especialmente preferível, de 65% em massa ou mais, com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A). Quando o teor de SiO,> é o valor limite acima inferior ou superior, um monômero de silicato necessário para a reação entre a fonte de aluminossilicato (A) e o hidróxido de metal alcalino (B) ou a fonte de íon de cálcio (C), pode ser prontamente e suficientemente fornecido, de modo que seja possível obter mais facilmente maior estabilidade dimensional, maior resistência e maior ductibilidade no corpo moldado produzido. O valor limite superior do conteúdo SiO2 não é particularmente limitado, e normalmente é de 80% em massa.
[0017] O teor de SiO7 pode ser medido por exemplo, por uma análise de raios-X fluorescente. O teor de SiO> na fonte de aluminossilicato (A) pode ser ajustado para o valor limite inferior acima mencionado ou mais, selecionando e usando uma ou duas ou mais substâncias descritas posteriormente como exemplos preferidos da fonte de aluminossilicato (A), e/ou pulverizando e classificando tais substâncias para usar uma fração especificada.
[0018] Também, a fonte de aluminossilicato (A) utilizada na presente invenção tem uma porção amorfa de 50% em massa, ou mais. Quando a porção amorfa é inferior a 50% em massa, a estabilidade dimensional, resistência e ductibilidade desejadas do corpo moldado produzido, não podem ser obtidas devido à baixa reatividade da fonte de aluminossilicato (A) ao hidróxido de metal alcalino (B) ou a fonte de íon cálcio (C). A porção amorfa é preferivelmente de 60% em massa ou mais, mais preferivelmente de 70% em massa ou mais, especialmente preferível de 80% em massa ou mais. Quando a porção amorfa é o valor limite acima inferior ou mais, cátions, tais como de alumínio e silício, podem facilmente eluir da fonte de aluminossilicato devido a componentes alcalinos do hidróxido de metal alcalino (B), e estes cátions podem facilmente dissolver e reagir. Assim, é possível obter mais facilmente maior estabilidade dimensional, alta resistência e alta ductibilidade no corpo moldado produzido, bem como maior estabilidade de qualidade. O valor limite superior da porção amorfa não é particularmente limitado e é normalmente 100% em massa.
[0019] A porção amorfa pode ser medida, por exemplo, por uma análise de difração de raios-X. A porção amorfa na fonte de aluminossilicato (A) pode ser ajustada ao valor limite inferior ou mais acima mencionado, selecionando e usando uma ou duas ou mais substâncias descritas posteriormente como exemplos preferidos da fonte de aluminossilicato (A), e/ou pulverizando e classificando tais substâncias para usar uma fração especificada.
[0020] Também, a fonte de aluminossilicato (A) utilizada na presente invenção tem um diâmetro de partícula médio de 50 um ou menor e compreende uma fonte de aluminossilicato com um diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor, em uma quantidade de 30% em massa ou mais, com base na massa total da fonte aluminossilicato (A). Quando a fonte de aluminossilicato (A) tem um diâmetro de partícula médio superior a 50 um, ou quando a fonte de aluminossilicato (A) compreende uma fonte de aluminossilicato com um diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor, em uma quantidade de 30% em massa ou mais, com base na massa total da fonte aluminossilicato (A), a estabilidade dimensional, resistência e ductibilidade desejadas não podem ser obtidas no corpo moldado produzido, devido à baixa reatividade da fonte de aluminossilicato (A) com o hidróxido de metal alcalino (B) ou a fonte de íons de cálcio (C). O diâmetro de partícula médio é preferivelmente 30 um ou menor, mais preferivelmente 20 um ou menor e especialmente preferível 10 um ou menor. O teor da fonte de aluminossilicato (A) tendo o diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor é preferiveimente 50% em massa ou mais, mais preferivelmente 65% em massa ou mais, especialmente preferível 70% em massa ou mais, com base na massa total da fonte aluminossilicato (A). Quando o diâmetro de partícula médio é o valor limite superior acima ou menor e o teor da fonte de aluminossilicato (A) tendo diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor é o valor limite inferior acima ou maior, é possível obter mais facilmente maior estabilidade dimensional, maior resistência e maior ductibilidade no corpo moldado produzido, bem como maior estabilidade de qualidade. O valor limite inferior do diâmetro de partícula médio não é particularmente limitado e é normalmente de 1 um. Além disso, o valor limite superior do conteúdo da fonte de aluminossilicato com o diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor não é particularmente limitado, podendo ser 100% em massa com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A).
[0021] O diâmetro de partícula médio pode ser medido por exemplo, por um método de difração/dispersão de laser. O diâmetro de partícula médio da fonte de aluminossilicato (A) e o teor da fonte de aluminossilicato com o diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor, podem ser ajustados aos valores desejados selecionando e usando uma ou duas ou mais substâncias descritas posteriormente como exemplos preferidos da fonte de aluminossilicato (A), e/ou pulverizando e classificando tais substâncias para usar uma fração especificada.
[0022] Exemplos preferidos da fonte de aluminossilicato (A) incluem resíduos industriais, tais como cinzas volantes, lama vermelha, sílica de fumo e cinzas de incineração de lodo de esgoto; minerais de aluminossilicato naturais e seus produtos calcinados (por exemplo, meta caulim), cinzas vulcânicas, e semelhantes. Essas substâncias estão disponíveis comercialmente e, na presente invenção, cada uma dessas substâncias pode ser usada sozinha ou duas ou mais dessas substâncias podem ser usadas em combinação.
[0023] Como descrito acima, pulverização e classificação de uma ou duas ou mais das substâncias acima mencionadas possibilitam preparar a fonte de aluminossilicato (A) que tem as propriedades predeterminadas da presente invenção, ou seja, que tenha um teor de SiO> de 50% em massa ou mais, com base em uma massa total da fonte de aluminossilicato (A), uma porção amorfa de 50% em massa ou mais e um diâmetro de partícula médio de 50 um ou menor, e compreende uma fonte de aluminossilicato com um diâmetro de partícula médio de um ou menor em uma quantidade de 30% em massa ou mais, com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A). Alternativamente, a partir das substâncias acima mencionadas, uma substância com as propriedades pré-determinadas acima mencionadas, na presente invenção, pode ser selecionada como fonte de aluminossilicato (A). Uma vez que a fonte de aluminossilicato (A) com tais propriedades apresenta boa reatividade com o hidróxido de metal alcalino (B) ou a fonte de íons de cálcio (C), um corpo moldado produzido utilizando a fonte de aluminossilicato (A) tem toda a alta resistência, alta ductilidade e excelente estabilidade dimensional, bem como maior estabilidade de qualidade.
[0024] Exemplos do método de pulverização e classificação das substâncias acima mencionadas, incluem um método usando uma diferença de velocidade flutuante e, além disso, uma ação de separação por gravidade em um leito fluidizado vibratório, no qual a substância é vibrada ao passar um fluxo de ar de baixo usando uma mesa de ar, como descrito no Journal of the Society of Materials Science, Japão, Vol.66, nº 8, pp. 574-581 (2017).
[0025] Preferivelmente, a fonte de aluminossilicato (A) contém cinzas vulcânicas, considerando a obtenção mais fácil da fonte de aluminossilicato (A) tendo as propriedades predeterminadas na presente invenção, considerando o baixo custo de produção, considerando o teor de alumina não muito grande como será descrito posteriormente e considerando a estabilidade da qualidade. Isto está alinhado à ideia de que o Japão tem muitos vulcões e muitas cinzas vulcânicas em todo o país e a utilização deste recurso, para o Japão exclusivamente, como matéria-prima é muito útil também em termos de política nacional. Consequentemente, em uma configuração da presente invenção, o corpo moldado preferivelmente contém pelo menos uma substância derivada de cinza vulcânica como a fonte de aluminossilicato (A). Mais preferivelmente, a fonte de aluminossilicato (A) é composta de cinzas vulcânicas. (B) Hidróxido de Metal Alcalino
[0026] O hidróxido de metal alcalino usado na presente invenção exibe uma alta alcalinidade em água e tem a ação de ativar a fonte de aluminossilicato (A) ao entrar em contato com a fonte de aluminossilicato (A) para eluir cátions, tais como de Al e Si.
[0027] Exemplos preferidos do hidróxido de metal alcalino incluem hidróxido de sódio, hidróxido de potássio, hidróxido de lítio e semelhantes. Na presente invenção, cada um dos hidróxidos de metal alcalino pode ser usado sozinho, ou dois ou mais dos hidróxidos de metal alcalino podem ser usados em combinação. Do ponto de vista do baixo custo, é preferível usar hidróxido de sódio. Além disso, uma parte do hidróxido de sódio pode ser substituída por hidróxido de potássio em uma quantidade que não prejudique a vantagem do custo de produção.
[0028] O teor do hidróxido de metal alcalino é preferencialmente de a 100 partes em massa, mais preferivelmente 11 a 90 partes em massa, e particularmente preferido 12 a 80 partes em massa, com base em 100 partes em massa da fonte de aluminossilicato (A). Quando o conteúdo do hidróxido de metal alcalino está dentro da faixa acima, a reação álcali-sílica com a fonte de aluminossilicato (A) pode prosseguir pronta e suficientemente e, portanto, maior estabilidade dimensional, maior resistência e maior ductibilidade podem ser facilmente obtidas no corpo moldado produzido. (C) Fonte de íon de cálcio
[0029] A fonte de íons de cálcio usada na presente invenção é uma substância que elui íons de cálcio ao entrar em contato com a água e um metal alcalino. O íon de cálcio eluído está envolvido em uma reação pozolânica e uma reação de produção de substâncias insolúveis de água, que são mencionadas abaixo.
[0030] Exemplos preferidos da fonte de íons de cálcio incluem óxido de cálcio (CaO), hidróxido de cálcio [Ca(OH)2], escória de alto forno, cloreto de cálcio, carbonato de cálcio e semelhantes. Na presente invenção, cada uma dessas fontes de íons de cálcio pode ser usada sozinha, ou duas ou mais das fontes de íons de cálcio podem ser usadas em combinação. Do ponto de vista de reatividade, é preferível o uso de óxido de cálcio, hidróxido de cálcio e a escória do alto forno.
[0031] Quando a escória de alto forno é utilizada como fonte de íons de cálcio, a escória de alto forno geralmente contém não apenas o elemento de cálcio, mas também dióxido de silício e alumina e, portanto, pode ser fonte de monômeros de silicato e íons de alumínio, que estão envolvidos na reação de policondensação, na reação pozolânica e na reação de produção de substâncias insolúveis à água. No entanto, uma vez que a escória de alto forno contém óxido de cálcio em uma proporção superior a cada proporção de dióxido de silício e alumina e contém dióxido de silício apenas em uma proporção baixa, a escória de alto forno não corresponde à fonte de aluminossilicato (A) na presente invenção. A escória de alto forno é classificada em escórias cristalinas lentamente resfriadas e escórias granuladas amorfas e é preferível usar a escória granulada como fonte de íons de cálcio (C) devido à sua propriedade hidráulica latente e alta reatividade. Como forma preferida da escória granulada de alto forno, é preferível uma escória com uma porção amorfa de 90% ou mais e o mesmo diâmetro de partícula médio da fonte de aluminossilicato (A).
[0032] O teor da fonte de íons de cálcio é preferivelmente 10 a 140 partes em massa, mais preferivelmente 12 a 130 partes em massa, particularmente preferível 14 a 120 partes em massa, com base em 100 partes em massa da fonte de aluminossilicato (A). Quando o teor da fonte de íons de cálcio está dentro da faixa acima, íons necessários para a reação podem ser pronta e suficientemente fornecidos, de modo que maior estabilidade dimensional, maior resistência e maior ductibilidade podem ser facilmente obtidas no corpo moldado produzido. (D) Fibra resistente a álcalis
[0033] A fibra resistente a álcalis usada na presente invenção tem a ação de aumentar a resistência e a ductibilidade do corpo moldado.
[0034] A fibra resistente a álcalis não se limita particularmente a fibras orgânicas ou fibras inorgânicas, desde que a fibra tenha resistência química a álcalis. Exemplos das fibras inorgânicas resistentes a álcalis incluem uma fibra de vidro, uma fibra de aço, uma fibra inoxidável, uma fibra de carbono e semelhantes resistentes a álcalis. Exemplos das fibras orgânicas resistentes a álcalis incluem várias fibras resistentes a álcalis, tais como uma fibra à base de álcool polivinílico (doravante referido como PVA em alguns casos), uma fibra à base de poliolefina (por exemplo, uma fibra de polietileno, uma fibra de polipropileno, e semelhantes), uma fibra de polietileno de peso molecular ultra alto, uma fibra à base de poliamida (poliamida 6, poliamida 6,6, e poliamida 6,10 e semelhantes), uma fibra de aramida (particularmente uma fibra para-aramida), uma fibra à base de poli para- fenileno benzo bioxazóis [por exemplo. uma fibra de poli para-fenileno benzoxazol (PBO), uma fibra acrílica, uma fibra à base de rayon (por exemplo, uma fibra polinósica, uma fibra de celulose solvente-fiada e semelhantes), uma fibra de sulfeto de polifenileno (fibra PPS) e uma fibra de poli (éter- éter- cetona) (fibra PEEK). Cada uma dessas fibras resistentes a álcalis, pode ser usada sozinha, ou duas ou mais das fibras alcalinas podem ser usadas em combinação.
[0035] Sobretudo, a fibra à base de álcool polivinílico, a fibra de polietileno, a fibra de polipropileno, a fibra acrílica e a fibra de aramida, são preferivelmente utilizadas porque podem fornecer facilmente um corpo moldado, com uma excelente propriedade de reforço e podem ser produzidas a um baixo custo. Assim, em uma configuração da presente invenção, a fibra resistente a álcalis é preferivelmente, pelo menos uma, selecionada de um grupo consistindo em uma fibra à base de álcool polivinílico, fibra de polietileno, fibra de polipropileno, fibra de acrílico e fibra de aramida.
[0036] Um diâmetro de fibra médio da fibra resistente a álcalis é preferivelmente 100 um ou menor, mais preferivelmente 80 um ou menor, e particularmente preferível 60 um ou menor. O diâmetro de fibra médio da fibra resistente a álcalis é normalmente 3 um ou maior, mais preferivelmente 5 um ou maior, particularmente preferido 7 um ou maior.
Quando o diâmetro de fibra médio da fibra resistente a álcalis é o valor limite superior acima ou menor, tal fibra resistente a álcalis também tem resistência de fibra suficiente e pode ser produzida industrialmente estável. Quando o diâmetro de fibra médio da fibra resistente a álcalis é o valor limite inferior acima ou maior, a fibra pode ser facilmente dispersa mais uniformemente em uma matriz. Aqui, na presente invenção, a matriz significa uma porção de material base ligando-se com a fibra resistente a álcalis no corpo moldado.
[0037] Uma razão de aspecto da fibra resistente a álcalis é preferencialmente de 50 a 2.000, mais preferivelmente 50 a 450, considerando atingir mais facilmente tanto a boa dispersabilidade da fibra na composição curável, quanto a boa propriedade de reforço após o endurecimento da composição curável. Aqui, a razão de aspecto na presente invenção significa uma razão (L/D) entre um comprimento de fibra (L) e um diâmetro de fibra (D).
[0038] O diâmetro de fibra médio e a razão de aspecto da fibra resistente a álcalis são determinados de acordo com JIS L 1015 "Métodos de teste para fibras sintéticas descontínuas (8.5.1)".
[0039] A resistência de fibra média da fibra resistente a álcalis de acordo com a presente invenção é preferivelmente 3 cN/dtex ou mais, mais preferivelmente 4 cN/dtex ou mais, particularmente preferível 5 cN/dtex ou mais. Quando a resistência de fibra média da fibra resistente a álcali é o valor limite inferior acima ou mais, o desempenho de reforço para o corpo moldado pode ser prontamente aprimorado. O valor limite superior da resistência de fibra média da fibra orgânica resistente a álcalis, de acordo com a presente invenção, é adequadamente definido dependendo do tipo da fibra e é, por exemplo, 30 cN/dtex ou inferior. À resistência média de fibra pode ser determinada de acordo com JIS L 1015 "Métodos de teste para fibras sintéticas descontínuas (8.5.1)".
[0040] Quando uma fibra à base de PVA, por exemplo, uma fibra de vinil, é usada como fibra resistente a álcalis, uma fibra à base de PVA com as seguintes propriedades pode ser usada. Um grau de polimerização do polímero base PVA constituindo a fibra baseada em PVA, pode ser selecionado adequadamente, dependendo de uma finalidade pretendida e não é particularmente limitado. Considerando as propriedades mecânicas e semelhantes da fibra obtida, um grau de polimerização médio do polímero à base de PVA, determinado a partir de uma viscosidade de uma solução aquosa do polímero a 30ºC, é preferivelmente cerca de 500 a 20.000, mais preferivelmente cerca de 800 a 15.000, particularmente preferido cerca de 1.000 a 10.000. Sobretudo, o grau de polimerização médio do polímero à base de PVA é preferivelmente 1.000 ou mais, mais preferivelmente 1.200 ou mais, ainda mais preferivelmente 1.500 ou mais, particularmente preferível
1.750 ou mais, do ponto de vista da resistência da fibra obtida. O polímero à base de PVA pode ser um produto de polimerização média, com um grau de polimerização médio de 1.000 ou mais até menos de
3.000, ou um produto de polimerização alta, com um grau de polimerização médio de 3.000 ou mais. O grau de polimerização médio do polímero à base de PVA significa um grau de polimerização de média de viscosidade, e pode ser medido de acordo com JIS K 6726.
[0041] Um grau de saponificação do polímero à base de PVA também pode ser selecionado adequadamente dependendo de um propósito pretendido, e não é particularmente limitado. O grau de saponificação do polímero à base de PVA pode ser, por exemplo, 95 % em mol ou mais, preferencialmente 98 % em mol ou mais, do ponto de vista das propriedades dinâmicas da fibra obtida. O grau de saponificação do polímero à base de PVA pode ser de 99% em mol ou mais, ou 99,8 % em mol ou mais. Quando o grau de saponificação do polímero à base de PVA é o valor limite inferior acima ou mais, boas propriedades mecânicas, boas propriedades de passagem de processo,
bom custo de produção e semelhantes, podem ser facilmente obtidos para a fibra obtida. O grau de saponificação do polímero à base de PVA pode ser medido de acordo com JIS K 6726.
[0042] A fibra à base de PVA usada na presente invenção pode ser produzida por um processo que tal polímero à base de PVA é dissolvido em um solvente, fiado por qualquer método de uma fiação úmida, uma fiação úmida-seca e uma fiação seca, e esticada pelo calor seco. À fiação úmida refere-se a um método no qual uma massa de fiação é diretamente descarregada de um bocal de fiação para um banho de solidificação. A fiação úmida-seca refere-se a um método no qual uma massa de fiação é uma vez descarregada de um bocal de fiação no ar ou em um gás inerte a uma certa distância e, então introduzida em um banho de solidificação. A fiação seca refere-se a um método no qual uma massa de fiação é descarregada no ar ou em um gás inerte. Após a fiação, a fibra à base de PVA pode ser esticada conforme necessário. Adicionalmente, pode ser realizado um tratamento, tal como a acetalização que geralmente é realizado na produção.
[0043] Um solvente usado para a massa de fiação da fibra à base de PVA não é particularmente limitado, desde que o solvente possa dissolver o polímero à base de PVA. Por exemplo, um, ou uma combinação de dois ou mais de água, dimetilsulfóxido (DMSO), dimetil formamida, dimetil acetamida, e um álcool polihídrico (por exemplo, glicerol, etileno glicol, trietileno glicol e semelhantes) podem ser usados. Na presente invenção, quando a fiação úmida é realizada, é preferível usar água ou um solvente orgânico como solvente. Sobretudo, a água e o DMSO são particularmente preferíveis, do ponto de vista da facilidade no abastecimento e influência na carga ambiental. A concentração de polímero na massa de fiação varia dependendo da composição e do grau de polimerização do polímero à base de PVA, bem como do tipo do solvente, mas é geralmente de 6 a 60% em massa.
[0044] Também na fiação seca, pode ser utilizado o solvente supracitado. Neste caso, pode ser utilizada água ou solvente orgânico.
[0045] A menos que o efeito da presente invenção seja prejudicado, a massa de fiação pode conter não apenas o polímero à base de PVA, mas também aditivos e afins, dependendo do propósito pretendido. Exemplos dos aditivos incluem ácido bórico, um tensoativo, um antioxidante, um inibidor de decomposição, um agente anticongelante, um ajustador de pH, um agente mascarante, um corante, um agente de óleo e semelhantes.
[0046] Um solvente utilizado para o banho de solidificação pode ser adequadamente selecionado, dependendo do tipo de solvente usado na massa de fiação. Quando a massa de fiação é uma solução aquosa, uma solução aquosa de um sal inorgânico (por exemplo, sulfato de sódio, sulfato de amônio, carbonato de sódio, hidróxido de sódio, ou semelhantes) tendo a capacidade de solidificar o polímero à base de PVA e uma solução aquosa alcalina, podem ser usadas como o banho de solidificação. Quando a massa de fiação é uma solução de solvente orgânico, um solvente orgânico com a capacidade de solidificar o polímero à base de PVA pode ser usado como banho de solidificação; exemplos do solvente orgânico incluem um álcool, tal como metanol, etanol, propanol e butanol, uma cetona, tal como acetona, metil etil cetona e metil isobutil cetona, e semelhantes.
[0047] Na presente invenção, a fibra à base de PVA obtida por fiação seca ou a fibra à base de PVA obtida a partir de uma massa de fiação contendo água ou um solvente orgânico como um solvente por fiação úmida é preferível a partir do ponto de vista da força de fibra.
[0048] Para extrair e remover o solvente da massa de fiação de um fio cru solidificado, o fio pode ser passado através de um banho de extração e ao mesmo tempo que a extração, o fio cru pode ser esticado a úmido. Além disso, após o estiramento a úmido, a fibra é seca e, se necessário, pode ser ainda mais esticada pelo calor seco. Quando o estiramento é realizado, uma razão de estiramento total (um produto entre a razão de estiramento após o estiramento a úmido e a razão de estiramento após a secagem) pode ser, por exemplo, cerca de 5 a 25, preferivelmente cerca de 8 a 20.
[0049] Como fibra resistente a álcalis, uma fibra comercialmente disponível pode ser usada. Exemplos de fibra comercialmente disponível incluem uma fibra orgânica, tal como uma fibra de vinil, de nome comercial "KURALON" produzido por KURARAY Co., Ltd., e uma fibra de nylon, de nome comercial "TOUGH-BINDER" produzido por Toray Industries, Inc., bem como uma fibra inorgânica, tal como de nome comercial "ARG Fiber 25 mm" produzido por Nippon Electric Glass Co., Ltd. e de nome comercial "Anti-Crack HD" produzido por Taiheiyo Materials Co., e semelhantes.
[0050] O teor da fibra resistente à alcalina é preferivelmente 0,3 a partes em massa, mais preferivelmente 0,5 a 15 partes em massa, particularmente preferível 0,7 a 10 partes em massa, com base em 100 partes em massa da fonte aluminossilicato (A). Quando o conteúdo da fibra resistente à álcali estiver dentro da faixa acima, maior resistência e maior ductibilidade podem ser facilmente obtidas no corpo moldado produzido.
[0051] Em uma configuração da presente invenção, o teor da fibra resistente a álcalis (D) é preferivelmente 0,1 a 5 partes em massa, mais preferivelmente 0,2 a 4 partes em massa, e particularmente preferível 0,3 a 3 partes em massa, com base em 100 partes em massa do corpo moldado. Quando o teor de fibra resistente à álcalis estiver dentro da faixa acima, maior resistência e maior ductibilidade podem ser facilmente obtidas no corpo moldado produzido. O teor da fibra resistente a álcalis (D) no corpo moldado pode ser determinado de acordo com um método mencionado abaixo nos Exemplos.
[0052] Em uma configuração da presente invenção, um coeficiente de variação de um teor médio da fibra resistente a álcalis (D) contida em peças cortadas, com um peso de 20 g cortado de um todo ou de uma parte do corpo moldado, é preferivelmente 30% ou menos, mais preferivelmente 25% ou menos, particularmente preferível 20% ou menos. Isso significa que, quanto menor for o coeficiente de variação do teor médio da fibra resistente a álcalis (D), mais uniformemente está dispersa a fibra resistente à álcali (D) contida no corpo moldado. Assim, uma qualidade mais estável, maior resistência e maior ductibilidade podem ser facilmente obtidas no corpo moldado. O coeficiente de variação pode ser determinado de acordo com um método mencionado abaixo nos Exemplos. Componentes Opcionais
[0053] A composição curável de acordo com a presente invenção, pode conter a fonte de aluminossilicato (A), o hidróxido de metal alcalino (B), a fonte de íon de cálcio (C) e a fibra resistente à alcalina (D) e, além disso, como componentes opcionais, um ou mais componentes selecionados de um grupo consistindo em um agregado, uma fonte de metal alcalino diferente do hidróxido de metal alcalino (B) e um aditivo. A resistência e a ductibiidade do corpo moldado podem ser aprimoradas adicionando o agregado e o aditivo.
[0054] Como agregado, um agregado geralmente utilizado para concreto e argamassa pode ser usado. O agregado é diferente da fonte de aluminossilicato (A) acima mencionada. Os agregados são classificados em agregados finos e agregados grossos, dependendo dos tamanhos de partículas; em agregados naturais e agregados artificiais, dependendo das origens; e em agregados leves, agregados normais e agregados pesados, dependendo das densidades. Cada um desses agregados pode ser usado sozinho, ou dois ou mais dos agregados podem ser usados em combinação.
[0055] O agregado fino pode ter um diâmetro de partícula de 5 mm ou menor e exemplos do agregado fino incluem areia tendo um diâmetro de partícula de 5 mm ou menos; e um agregado fino obtido por pulverização ou granulação de um material inorgânico, tal como pedra de sílica, escória, partícula de escória, cinza vulcânica, várias lamas e minerais rochosos. Exemplos da areia incluem areias, tais como areia de rio, areia de montanha, areia do mar, areia pulverizada, areia de Sílica, escoria, areia de vidro, areia de ferro, areia de cinzas, carbonato de cálcio e areia artificial. Cada um desses agregados finos pode ser usado sozinho, ou dois ou mais desses agregados finos podem ser usados em combinação.
[0056] O agregado grosso contém 85% em massa ou mais de partículas tendo um diâmetro de partícula de 5 mm ou mais, com base na quantidade total do agregado grosso. O agregado grosso pode ser composto de partículas tendo um diâmetro de partícula maior que 5 mm. Exemplos do agregado grosso incluem vários cascalhos, agregado artificial, agregado reciclado (tal como agregado reciclado de resíduos de construção) e semelhantes. Cada um desses agregados grossos pode ser usado sozinho, ou dois ou mais desses agregados podem ser usados em combinação.
[0057] Exemplos do agregado leves incluem um agregado leve natural, tal como cascalho vulcânico, escória expandida e cinza, bem como um agregado leve artificial, tal como pedra de pérola espumada, perlita espumada, obsidiana espumada, vermiculita, balão shirasu e micro balão de cinzas volantes. Cada um desses agregados leves pode ser usado sozinho, ou dois ou mais desses agregados leves podem ser usados em combinação.
[0058] Adicionalmente, a composição curável de acordo com a presente invenção, pode conter ainda um agregado funcional, além dos agregados acima mencionados. Aqui, exemplos do agregado funcional incluem um agregado corante, um agregado duro, um agregado elástico, um agregado com uma forma específica e semelhantes, e especificamente, um silicato em camadas (por exemplo, mica, talco e caulim), alumina, sílica e semelhantes. Uma proporção do agregado funcional para o agregado pode ser adequadamente definida, dependendo de um tipo de cada agregado. Por exemplo, uma proporção em massa entre o agregado e o agregado funcional (agregado/agregado funcional) pode ser 99/1 a 70/30, preferivelmente 98/2 a 75/25, mais preferivelmente 97/3 a 80/20. Cada um desses agregados funcionais pode ser utilizado sozinho, ou dois ou mais desses agregados funcionais podem ser usados em combinação.
[0059] Quando a composição curável de acordo com a presente invenção contém o agregado, um teor do agregado é preferivelmente a 500 partes em massa, mais preferivelmente 50 a 400 partes em massa, particularmente preferível 80 a 300 partes em massa, com base em 100 partes em massa da fonte de aluminossilicato (A). Quando o teor de agregado está dentro da faixa acima, maior resistência e maior ductibilidade podem ser facilmente obtidas no corpo moldado produzido.
[0060] Exemplos da fonte metálica alcalina diferente do hidróxido de metal alcalino (B), incluem um silicato de metal alcalino, tal como silicato de sódio, silicato de potássio e silicato de lítio; um carbonato de metal alcalino, tal como carbonato de sódio, carbonato de potássio e carbonato de lítio; e um cloreto de metal alcalino, como cloreto de sódio e cloreto de potássio. Na presente invenção, cada uma dessas fontes de metal alcalino pode ser usada sozinha, ou duas ou mais dessas fontes de metal alcalino podem ser usadas em combinação. Desde que esta fonte de metal alcalino exiba uma alta alcalinidade na água, esta fonte de metal alcalino terá a ação de ativar a fonte de aluminossilicato (A) ao entrar em contato com a fonte de aluminossilicato (A) para eluir cátions, tais como de Al e Si, como o hidróxido de metal alcalino (B). Assim, quando esta fonte de metal alcalino é adicionada à composição curável, esta fonte de metal alcalino tem um efeito de ajudar a ativação da fonte aluminossilicato (A) pelo hidróxido de metal alcalino (B).
[0061] Quando um silicato de metal alcalino é usado como uma fonte de metal alcalino diferente do hidróxido de metal alcalino (B), do ponto de vista do baixo custo, é preferível usar silicato de sódio. Além disso, uma parte do silicato de sódio pode ser substituída por silicato de potássio, em uma quantidade que não prejudique a vantagem do custo de produção. O silicato de sódio pode ser usado em uma forma de silicato de sódio (solução aquosa contendo uma alta concentração de silicato de sódio), obtido pela dissolução e aquecimento do silicato de sódio na água. O silicato de metal alcalino pode ser uma fonte do monômero silicato envolvido na reação de policondensação, na reação pozolânica e na reação de produção de substâncias insolúveis em água.
[0062] Quando a composição curável de acordo com a presente invenção contém silicato de sódio, o conteúdo de silicato de sódio é preferivelmente 5 a 80 partes em massa, mais preferivelmente 10 a 70 partes em massa, particularmente preferível 15 a 60 partes em massa, em termos de um teor de sólidos do silicato de sódio, com base em 100 partes em massa da fonte de aluminossilicato (A). Quando o conteúdo do silicato de sódio estiver dentro da faixa acima, mesmo que o monômero de silicato derivado da fonte aluminossilicato (A) não seja suficientemente fornecido, por exemplo, devido a condições de reação ou semelhantes, o monômero de silicato necessário para a reação pode ser fácil e suficientemente preparado e fornecido. Assim, maior estabilidade dimensional, maior resistência e maior ductibilidade podem ser facilmente obtidas no corpo moldado produzido.
Mecanismo de ação para obtenção do corpo moldado com alta resistência, alta ductibilidade e excelente estabilidade dimensional, mantendo a incombustibilidade e resistência ao fogo
[0063] Embora um mecanismo de ação para a obtenção do corpo moldado de acordo com a presente invenção, tendo as excelentes propriedades não esteja claro, um mecanismo de ação não limitante baseado em suposição, é descrito abaixo.
[0064] Presume-se que o seguinte mecanismo de ação: Primeiro, um silanol é produzido por uma reação álcali-sílica entre a sílica (SiO>) derivada da fonte de aluminossilicato (A) e do metal alcalino derivado do hidróxido de metal alcalino (B). O silanol é policondensado com um componente composto principalmente de alumínio e liberado da fonte de aluminossilicato (A) para formar um polímero inorgânico. Em segundo lugar, uma reação pozolânica é causada entre uma sílica solúvel (Si022 ) produzida pela reação álcali-sílica e íons de cálcio derivados da fonte de íons de cálcio (C) para formar um corpo C-S-H (hidrato de silicato de cálcio) endurecido. Em terceiro lugar, o silanol produzido pela reação álcali-sílica é reagido com íons de cálcio derivados da fonte de íons de cálcio (C) para produzir um CaO-nSiO2:mMH20-2NaOH insolúvel em água. Com isso, a excelente força, ductibiidade e estabilidade dimensional do corpo moldado de acordo com a presente invenção, podem ser obtidas. Além disso, o corpo moldado de acordo com a presente invenção é reforçado pela fibra resistente a álcalis, de modo a ter ainda mais força e ductibilidade melhoradas e é feito de corpo inorgânico endurecido, de modo a ter incombustibilidade e resistência ao fogo.
[0065] Geralmente, no campo da tecnologia de concreto, uma vez que a absorção da água e a expansão do gel álcali-sílica produzido pela reação álcali-sílica, geram rachaduras que reduzem a durabilidade das estruturas de concreto, medidas para suprimir a reação álcali-sílica têm sido continuamente examinadas por muitos anos. A presente invenção torna possível prover um corpo moldado tendo alta resistência, alta ductibilidade e excelente estabilidade dimensional, enquanto se mantém a incombustibilidade e resistência ao fogo, por uma técnica nova e surpreendente usando uma combinação de tal reação álcali- sílica com a reação pozolânica.
[0066] Quando a proporção da alumina contida na fonte de aluminossilicato (A) é muito alta, a primeira reação acima mencionada pode facilmente prosseguir, de modo que a proporção do polímero inorgânico possa ser aumentada no corpo moldado. Como resultado, a segunda reação e a terceira reação acima mencionadas, dificilmente podem prosseguir, de modo que a proporção do corpo endurecido C-S- H acima mencionado e o produto insolúvel em água, pode ser menor. Como resultado, a estabilidade dimensional do corpo moldado pode diminuir facilmente e, portanto, é preferível que a proporção da alumina contida na fonte de aluminossilicato (A) seja relativamente baixa. Assim, como fonte de aluminossilicato (A), é preferivelmente usada uma substância geralmente com uma proporção relativamente baixa de alumina, por exemplo, cinzas volantes ou cinzas vulcânicas, sendo as cinzas vulcânicas mais preferivelmente usadas. Método para Produzir o Corpo Moldado
[0067] O corpo moldado de acordo com a presente invenção poder ser produzido, por exemplo, por um método compreendendo: - uma etapa de misturar um componente contendo pelo menos uma fonte de aluminossilicato (A), um hidróxido de metal alcalino (B) e uma fonte de íons de cálcio (C), com água, - uma etapa de preparar uma composição curável adicionando uma fibra resistente a álcalis (D) à mistura obtida e posteriormente misturar a mistura, e - uma etapa de obter o corpo moldado moldando a composição curável e então curar a composição curável.
[0068] Como a fonte aluminossilicato (A), o hidróxido de metal alcalino (B), a fonte de íon de cálcio (C) e a fibra resistente à alcalina (D) utilizadas neste método de produção, os componentes mencionados nos parágrafos dos itens (A) Fonte de Aluminossilicato, (B) Hidróxido de Metal Alcalino, (C) Fonte de Íons de Cálcio e (D) Fibra Resistente a Álcalis, podem ser respectivamente usados. Além disso, neste método de produção, podem ser utilizados os componentes acima mencionados nos parágrafos do item "Componentes Opcionais".
[0069] O método de mistura na primeira etapa de mistura não é particularmente limitado. Geralmente, a mistura pode ser realizada usando um misturador conhecido publicamente ou comum, ou semelhantes (por exemplo, misturador de pás, misturador de tambor, betoneira de caminhão, misturador de eixos duplos horizontais, misturador Omni (misturador de dispersão), misturador de panelas, misturador planetário, misturador Eirich (misturador intensivo) e semelhantes) à temperatura ambiente (25ºC). Quando os componentes opcionais acima mencionados (por exemplo, o agregado, uma fonte de metal alcalino diferente do hidróxido de metal alcalino (B) e semelhantes) são adicionados, eles podem ser adicionados nesta etapa de mistura. Uma ordem de carregar os respectivos componentes em um misturador ou semelhante não é particularmente limitada. Uma quantidade de água também não é particularmente limitada, mas normalmente é de 30 a 300 partes em massa, com base em 100 partes em massa da fonte de aluminossilicato (A), considerando que a composição curável não contém água em excesso e homogeneidade em uma mistura pode ser facilmente obtida. A água pode ser adicionada independentemente, ou alternativamente, quando silicato de sódio é usado como um componente opcional, a água pode ser adicionada em uma forma de água como solvente do silicato de sódio. Após substâncias solúveis em água [por exemplo, o hidróxido de metal alcalino (B), a fonte de íon de cálcio (C) tendo uma propriedade de solubilidade em água, tal como óxido de cálcio e hidróxido de cálcio, e, se necessário, um componente opcional solúvel em água (por exemplo, silicato de sódio ou semelhante)] são previamente dissolvidos em água para preparar uma solução aquosa; a solução aquosa obtida pode ser misturada com uma substância insolúvel em água [por exemplo, a fonte de aluminossilicato (A), a fonte de íons de cálcio (C) tem uma propriedade de insolubilidade em água, tal como escória do alto-forno, e, se necessário, um componente opcional insolúvel em água (por exemplo, agregado)] Neste momento, a solução aquosa pode ser misturada com uma mistura obtida misturando separadamente o componente insolúvel em água. Além disso, nem o tempo de mistura é particularmente limitado e somente é necessário misturar os componentes até que a homogeneidade em uma mistura seja obtida.
[0070] Subsequentemente, a fibra resistente a álcalis (D) é adicionada à mistura obtida e ainda mais misturada. Uma quantidade predeterminada da fibra resistente a álcalis (D) pode ser adicionada em uma porção ou em duas ou mais porções. Como método de adição da fibra resistente a álcalis (D), é preferível adicionar fibras em um estado que as fibras estejam alinhadas e convergidas em uma direção, a partir do ponto de vista de obter mais facilmente a homogeneidade em uma composição curável. O tempo de mistura após a adição das fibras não é particularmente limitado e somente é necessário misturar os componentes até que a homogeneidade em uma composição curável seja obtida.
[0071] Subsequentemente, a composição curável obtida é moldada e, em seguida, a composição curável é curada de modo a resistir ao processo de produção, incluindo remoção de forma, transferência e semelhantes. No método de produção de acordo com a presente invenção, a composição curável obtida pode ser moldada usando uma técnica publicamente conhecida, tal como o chamado método de fundição, no qual uma composição curável é fundida em um molde aberto, um método de moldagem por desidratação, em que uma composição curável é desidratada por prensagem ou sucção, um método de moldagem por injeção em que um lodo é injetado em um molde fechado, ou um método de moldagem por extrusão, em que um corpo moldado com uma determinada forma pode ser moldado através de um bocal. Neste momento, uma pressão e/ou vibração pode ser aplicada conforme necessário. Além disso, a composição curável pode ser prensada usando um molde superior da face, um rolo ou semelhante. A cura pode ser realizada normalmente sob pressão normal ou pressão aumentada, a uma temperatura de 20 a 95ºC, por exemplo, à temperatura ambiente (25ºC) ou 90ºC, e com umidade relativa de 20 a 99%. O tempo de cura é definido adequadamente dependendo da pressão, temperatura e/ou umidade na qual a cura é realizada. Quanto maior a pressão, temperatura e umidade, menor será o tempo de cura, e quanto menor for a pressão, temperatura e umidade, maior será o tempo de cura. Por exemplo, quando a cura ao vapor em pressão normal é conduzida a uma temperatura de 80ºC e uma umidade de 90% ou mais (cura a úmido), a cura pode ser realizada em cerca de 4 a 24 horas. A composição curável é endurecida pela cura. Subsequentemente, pode ser realizada uma cura adicional e neste caso, as condições de cura da cura adicional podem ser as mesmas ou diferentes das da cura inicial.
[0072] Também, o corpo moldado de acordo com a presente invenção pode ser produzido por exemplo, por um método compreendendo: - uma etapa de misturar pelo menos uma fonte de aluminossilicato (A) e um hidróxido de metal alcalino (B), com água, - uma etapa de formar um precursor aquecendo a mistura obtida a 50 a 180ºC, para reagir a mistura e então resfriar a mistura a 50ºC ou abaixo, - uma etapa de preparar uma composição curável adicionando um componente contendo uma fonte de íons de cálcio (C) e uma fibra resistente a álcalis (D) ao precursor obtido e misturando ainda mais a mistura, e - uma etapa de obter o corpo moldado moldando a composição curável e então curar a composição curável.
[0073] Como a fonte aluminossilicato (A), o hidróxido de metal alcalino (B), a fonte de íon de cálcio (C) e a fibra resistente à alcalina (D) utilizadas neste método de produção, os componentes mencionados nos parágrafos dos itens (A) Fonte de Aluminossilicato, (B) Hidróxido de Metal Alcalino, (C) Fonte de Íons de Cálcio e (D) Fibra Resistente a Álcalis, podem ser respectivamente usados. Além disso, neste método de produção, podem ser utilizados os componentes acima mencionados nos parágrafos do item "Componentes Opcionais".
[0074] O método de mistura na primeira etapa de mistura não é particularmente limitado, mas geralmente, a mistura pode ser realizada usando um recipiente conhecido publicamente ou comum, ou semelhantes, capaz de aquecer e misturar (por exemplo, um recipiente resistente ao calor de tipo misturador, um recipiente resistente à pressão de tipo misturador, um recipiente resistente à pressão de tipo de rolos e semelhantes) de maneira que a mistura possa ser diretamente transferida para a segunda etapa de aquecimento. Quando adicionar a substância solúvel em água (por exemplo silicato de sódio), dentre os componentes opcionais acima mencionados, a substância solúvel em água pode ser adicionada nesta etapa de mistura. Uma ordem de carregar os respectivos componentes em um recipiente ou semelhante não é particularmente limitada. Uma quantidade de água também não é particularmente limitada, mas normalmente é de 30 a 300 partes em massa, com base em 100 partes em massa da fonte de aluminossilicato (A), considerando que a composição curável não contém água em excesso e homogeneidade em uma mistura pode ser facilmente obtida. A água pode ser adicionada independentemente, ou alternativamente, quando silicato de sódio é usado como uma fonte de metal alcalino diferente do hidróxido de metal alcalino (B), a água pode ser adicionada em uma forma de água como solvente do silicato de sódio. Após uma substância solúvel em água [por exemplo, o hidróxido de metal alcalino (B) e, se necessário, um componente opcional solúvel em água (por exemplo, silicato de sódio ou semelhante)] é previamente dissolvida em água para preparar uma solução aquosa; a solução aquosa obtida pode ser misturada com a fonte de aluminossilicato (A). Além disso, o tempo de mistura não é particularmente limitado e é somente necessário misturas os componentes até que a homogeneidade na mistura seja obtida.
[0075] Subsequentemente, a mistura obtida é aquecida a 50 a 180ºC (preferencialmente 80 a 160ºC) e reagida, e então resfriada a 50ºC ou menos (preferencialmente 30ºC ou menos) para formar um precursor. Uma vez que a reação de alcáli-sílica pode prontamente prosseguir a partir do aquecimento, um monômero silicato requerido pela reação de policondensação, a reação de pozolânica e a produção da substância insolúvel em água podem ser prontamente fornecidas. Assim, em uma modalidade do método de produção de acordo com a presente invenção, uma vez que uma quantidade suficiente do monômero silicato para a reação é fornecido a partir da fonte de aluminossilicato (A) mesmo quando silicato de sódio como um componente opcional não for adicionado, que pode suplementar o monômero silicato requisitado para a reação, o corpo moldado de acordo com a presente invenção pode ser produzido.
[0076] Subsequentemente, a fonte de íons de cálcio (C), a fibra resistente à alcalina (D) e, se necessário, um componente opcional insolúvel em água (por exemplo, agregado) são adicionados à mistura precursora obtida e misturados. Do ponto de vista da mais facilmente obtenção de homogeneidade em uma composição curável, é preferível que após a mistura precursora obtida, a fonte de íon de cálcio (C) e, se necessário, um componente opcional insolúvel em água, sejam misturados para obter uma mistura homogênea, a fibra resistente a álcalis (D) é adicionada à mistura. Uma quantidade predeterminada da fibra resistente a álcalis (D) pode ser adicionada em uma porção ou em duas ou mais porções. Como um método de adição da fibra resistente a álcalis (D), é preferível adicionar fibras em um estado em que as fibras estejam alinhadas e convergidas em uma direção, a partir do ponto de vista de se obter mais facilmente a homogeneidade em uma composição curável. O tempo de mistura não é particularmente limitado e só é necessário misturar os componentes até que a homogeneidade em uma mistura seja obtida.
[0077] Posteriormente, a composição curável obtida é moldada e, em seguida, a composição curável é curada de modo a resistir ao processo de produção, incluindo remoção de forma, transferência e semelhantes. No método de produção de acordo com a presente invenção, a composição curada obtida pode ser fundida usando uma técnica publicamente conhecida, tal como o chamado método de fundição, no qual uma composição curável é fundida em um molde aberto, um método de moldagem por de desidratação em que uma composição curável é desidratada por prensagem ou sucção, um método de moldagem por injeção, em que um lodo é injetado em um molde fechado, ou um método de moldagem por extrusão, em que um corpo moldado tendo uma determinada forma pode ser moldado através de um bocal. Neste momento, uma pressão e/ou vibração pode ser aplicada conforme necessário. Além disso, a composição curável pode ser prensada usando um molde da face superior, um rolo ou semelhante. A cura pode ser realizada normalmente sob pressão normal ou pressão aumentada, a uma temperatura de 20 a 95ºC, por exemplo, à temperatura ambiente (25ºC) ou 90ºC, e com umidade relativa de 20 a 99%. O tempo de cura é definido adequadamente dependendo da pressão, temperatura e/ou umidade na qual a cura é realizada. Quanto maior a pressão, temperatura e umidade, menor será o tempo de cura, e quanto menor for a pressão, temperatura e umidade, maior será o tempo de cura. Por exemplo, quando a cura ao vapor em pressão normal é conduzida a uma temperatura de 80ºC e uma umidade de 90% ou mais (cura a úmido), a cura pode ser realizada em cerca de 4 a 24 horas. A composição curável é endurecida pela cura. Subsequentemente, pode ser realizada uma cura adicional e neste caso, as condições de cura da cura adicional podem ser as mesmas ou diferentes das da cura inicial.
[0078] O corpo moldado obtido pelos métodos de produção acima mencionados, pode ter alta resistência, alta ductibilidade e excelente estabilidade dimensional, uma vez que é formado a partir da composição curável tendo boa reatividade resultante da inclusão da fonte de aluminossilicato, hidróxido de metal alcalino, fonte de íons de cálcio e fibra resistente a álcalis especificadas e a composição curável é submetida a um processo de reação de uma combinação da reação álcali-sílica e a reação pozolânica. Além disso, o corpo moldado pode ter incombustibilidade e resistência ao fogo, uma vez que a matriz do corpo moldado é um polímero inorgânico. Ademais, o corpo moldado pode ter uma qualidade estável, uma vez que os componentes da composição curável (particularmente a fibra resistente a álcalis) são mais uniformente misturados pela produção de acordo com os métodos acima mencionados.
[0079] Doravante a presente invenção será mais especificamente explanada com referência aos Exemplos e Exemplos Comparativos, porém a presente invenção não é limitada a estes exemplos. Métodos de Medida e Métodos de Avaliação
[0080] Vários métodos de medida e métodos de avaliação e Exemplos e Exemplos Comparativos são como segue. - Teor de SiO, e Porção Amorfa em Fontes de Aluminossilicato:
[0081] O teor de SiO> foi determinado quantificando o teor em Si por um aparelho de medição de raios-X fluorescente (RIX3100, produzido por Rigaku Co.) e convertendo o teor de Si em termos de óxidos.
[0082] Além disso, calculou-se a porção amorfa de acordo com o seguinte método: (i). Uma razão de abundância da totalidade de cristais contidos na fonte de aluminossilicato foi quantificada pela análise de Rietveld, utilizando um difratômetro de raios-X (SmartLab, produzido pela Rigaku Co. ).
(ii) A fonte aluminossilicato foi carregada em um forno de mufla (FO310, produzido por Yamato Scientific Co., Ltd.) ajustado para 1000ºC e foi determinada uma perda por ignição a partir de uma mudança na massa entre antes e depois da carga.
(iii) A Porção Amorfa foi calculada de acordo com a seguinte fórmula matemática.
Fórmula Matemática 1 Porção Amorfa(% em massa) = 100 — perda por ignição (% em massa) -— soma da razão de abundância de cristais (% em massa) - Diâmetro de Partícula Médio da Fonte de Aluminossilicato e Proporção da Fonte de Aluminossilicato tendo um Diâmetro de Partícula Médio de um ou menor
[0083] O diâmetro de partícula médio da fonte de aluminossilicato e a proporção da fonte de aluminossilicato com diâmetro médio de partícula de 10 um ou menor, foram determinados a partir de uma distribuição de tamanho de partícula obtida usando um fotômetro de dispersão de luz dinâmico DLS-7000 produzido pela Otsuka Electronics Co,, Ltd. - Diâmetro de Fibra Médio e Razão de Aspecto de Fibra Resistente a Álcalis (D)
[0084] Quanto ao diâmetro de fibra médio, 20 fibras foram retiradas aleatoriamente, foi medido um diâmetro de fibra no meio da direção de comprimento de cada fibra com um microscópio óptico, e o valor médio foi definido como o diâmetro de fibra médio. O comprimento de fibra médio foi calculado de acordo com JIS L 1015 "Métodos de teste para fibras artificiais descontínuas (8.5.1)", e uma proporção da fibra foi determinada a partir de uma razão entre o comprimento médio da fibra e o diâmetro médio da fibra. - Teor de Fibra Resistente a Álcalis (D) e Coeficiente de Variação de Teor Médio de Fibra Resistente a Álcalis (D)
[0085] Peças com peso de 20 g foram cortadas do corpo moldado, 11 peças foram selecionadas aleatoriamente entre as peças cortadas, secas a 105ºC por 3 horas, e então foi determinado o peso de cada peça cortada [Wi a W11 (g)].
[0086] Entre as 11 peças cortadas, uma foi pulverizado em uma argamassa. Aqui, será explanado um caso de pulverização de uma peça de corte com um peso de Wa (g). Após a pulverização foi adicionada água ao material pulverizado, que foi filtrado através de uma rede de arame de malha 10, para separar a fibra resistente a álcalis (D) e uma matriz. Subsequentemente, uma matriz foi coletada filtrando ainda mais o filtrado através de um papel filtro, a matriz foi seca a 105ºC por 3 horas, e então um peso W711-1 (g) da matriz foi precisamente determinado. Subsequentemente, a matriz foi carregada no forno de mufla a 600ºC por 30 minutos, então resfriada e em seguida o peso W11-2 (g) da matriz foi determinado para calcular uma razão de perda de peso X (%) da matriz de acordo com a seguinte fórmula matemática: Fórmula Matemática 2 Razão de Perda de Peso X(%) de Matriz = TOW 11-1 - Wi1-2) / Wi1-4) x 100
[0087] Subsequentemente, as 10 peças de corte restantes [peças cortadas tendo pesos de Wi a Wo (g)] foram carregadas no forno de mutfla a 600ºC por 30 minutos, para queimar a fibra resistente a álcalis (D) contida nas peças cortadas, depois resfriadas, e então cada peso [W1-1 a Wi10-1 (g)] foi determinado.
[0088] Um teor da fibra resistente a álcalis (D) na peça de corte com peso de W: (g) foi calculado de acordo com a fórmula matemática seguinte. Fórmula Matemática 3 Teor (%) de Fibra Resistente a Álcalis (D) na Peça de Corte tendo Peso de W, = [KW x (100 - X) / 100 - W1-1) / Wi] x 100
[0089] Também para cada uma das peças cortadas com pesos de W2 a W10 (g), calculou-se o teor da fibra resistente a álcalis (D).
[0090] Além disso, calculou-se o desvio padrão e o valor médio do teor da fibra resistente a álcalis (D) nas peças cortadas com pesos de W1 a W10 (g), para então calcular um coeficiente de variação do teor médio da fibra resistente a álcalis (D) de acordo com a fórmula matemática seguinte. Fórmula Matemática 4 Coeficiente de Variação (%) do Teor de Fibra Resistente a Álcalis = (Desvio padrão (%)do teor de fibra resistente a álcalis(D)/teor médio (%) de fibra resistente a álcalis (D), em cada peça cortada ) x 100
[0091] Além disso, a partir do teor da fibra resistente a álcalis (D)
em cada uma das peças cortadas com pesos de W: a Wio (gd) determinados de acordo com o método acima, calculou-se uma proporção da fibra resistente a álcalis (D), com base em 100 partes em massa de cada peça cortada. Calculou-se uma média das proporções e definida como a proporção da fibra resistente a álcalis (D), com base em 100 partes em massa do corpo moldado. - Resistência à Flexão e Tenacidade de Flexão e Coeficiente de Variação da Resistência de Flexão do Corpo Moldado
[0092] A resistência à flexão e a tenacidade de flexão do corpo moldado foram determinados pela realização de um teste de flexão com n=6 em uma maneira de carregamento de terceiro ponto, de acordo com JIS A 1106: 2006. Além disso, um coeficiente de variação da resistência à flexão foi calculado de acordo com a seguinte fórmula matemática: Fórmula Matemática 5 Coeficiente de variação (%) da resistência à flexão = [desvio padrão da resistência à flexão (N/mmº?)/valor médio da resistência à flexão (N/mm?), em cada corpo moldado de teste] x 100 Taxa de Alteração Dimensional do Corpo Moldado
[0093] De acordo com JIS A 5430, o corpo moldado foi colocado em um secador com um agitador, a temperatura do secador foi mantida em 60+3ºC e após 24 horas, o corpo moldado foi retirado, colocado em um dessecador de umidade controlada com sílica gel, e deixado até que a temperatura alcançar 20+1,5ºC. Subsequentemente, um vidro de coloração leitosa foi anexado ao corpo moldado e linhas de calibração foram marcadas de tal forma que uma distância entre as linhas de calibração era de cerca de 140 mm, um comprimento entre as linhas de calibração foi medido usando um comparador com uma precisão de 1/500 mm, e este comprimento foi definido como o comprimento entre as linhas de calibração em estado seco. Posteriormente, o corpo moldado foi erguido de modo que a direção de comprimento do corpo moldado era horizontal, e imerso em água a 20ºC+1,5ºC, de modo que a superfície superior do corpo moldado esteja cerca de 30 mm abaixo da superfície da água. Após 24 horas, o corpo moldado foi retirado da água, a água que aderiu à superfície foi removida, o comprimento entre as linhas de calibração foi medido novamente, e este comprimento foi definido como o comprimento entre as linhas de medida em um estado de absorção de água. Em seguida, uma taxa de alteração dimensional do corpo moldado devido à absorção da água foi calculada de acordo com a fórmula matemática seguinte: Fórmula Matemática 6: Taxa de alteração dimensional (%) = [comprimento entre as linhas de calibração em estado de absorção de água (mm) - comprimento entre as linhas de calibração em estado seco (mm)Ycomprimento entre as linhas de calibração em estado seco (mm)] x 100 Exemplo 1
[0094] Utilizando os materiais mostrados nas Tabela | e Tabela 2 mencionados abaixo, composições curáveis foram preparadas em quantidades apresentadas na Tabela 2 e corpos moldados foram produzidos a partir das composições curadas obtidas.
[0095] Especificamente, primeiro, um composto de metal alcalino, em uma quantidade apresentada na Tabela 2, foi dissolvido em água para preparar uma solução aquosa do composto de metal alcalino. Em seguida, uma fonte de aluminossilicato, uma fonte de íon de cálcio e areia, em quantidades apresentadas na Tabela 2, foram colocadas em um misturador de argamassa e misturadas por 1 minuto, então a solução aquosa foi colocada no misturador de argamassa e misturada por 3 minutos. Subsequentemente, fibras alinhadas e convergentes em uma direção, em uma quantidade apresentada na Tabela 2 foram colocadas em um misturador de argamassa e misturadas por mais 1 minuto para preparar uma composição curável. A composição curável obtida foi derramada até preencher um molde de 6 cm de largura x 25 cm de comprimento x 1 cm de espessura, curada sob pressão normal a 80ºC e UR de 90% durante 8 horas e então desmoldada para produzir um corpo moldado.
[0096] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 2
[0097] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que a proporção da fibra foi alterada conforme apresentado na Tabela 2.
[0098] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 3
[0099] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que a razão amorfa da fonte de aluminossilicato foi alterada como apresentado na Tabela 2.
[0100] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 4
[0101] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que o diâmetro de partícula médio da fonte de aluminossilicato e a proporção da fonte de aluminossilicato tendo um diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor, foram alterados como apresentado na Tabela 2.
[0102] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 5
[0103] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que tipo da fibra foi alterado como apresentado na Tabela 2.
[0104] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 6
[0105] Um composto de metal alcalino, em uma quantidade apresentada na Tabela 2, foi dissolvido em água para preparar uma solução aquosa do composto de metal alcalino. Esta solução aquosa e uma fonte de aluminossilicato, em uma quantidade apresentada na Tabela 2, foram colocadas em um recipiente resistente ao calor do tipo com agitação, agitadas a 120ºC por 4 horas e depois resfriada à temperatura ambiente (25ºC) para formar um precursor. Este precursor, uma fonte de íons de cálcio e areia, em quantidades apresentadas na Tabela 2, foram colocados em um misturador de argamassa, misturado por 3 minutos, em seguida, fibras alinhadas e convergidas em uma direção, em uma quantidade mostrada na Tabela 2, foram colocadas em um misturador de argamassa, e misturadas por mais 1 minuto para preparar uma composição curável. A composição curável obtida foi derramada até preencher um molde de 6 cm de largura x 25 cm de comprimento x 1 cm de espessura, curada sob pressão normal a 80ºC e UR de90% durante 8 horas e então desmoldada para produzir um corpo moldado.
[0106] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 7
[0107] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que a proporção de hidróxido de cálcio foi alterada como apresentado na Tabela 2.
[0108] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 8
[0109] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no
Exemplo 1, exceto pelo fato de que o diâmetro de partícula médio da fonte de aluminossilicato e a proporção da fonte de aluminossilicato tendo um diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor, foram alterados como apresentado na Tabela 2.
[0110] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 9
[0111] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que cinzas volantes do tipo || foram usadas ao invés de cinza vulcânica produzida em Kagoshima.
[0112] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo 10
[0113] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que a fibra resistente a álcalis foi alterada de PVA1 para PVA?2.
[0114] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo Comparativo 1
[0115] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira como no Exemplo 1, exceto pelo fato de que a fibra resistente a álcalis não foi adicionada.
[0116] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo Comparativo 2
[0117] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira como no Exemplo 1, exceto pelo fato de que o composto de metal alcalino não foi adicionado.
[0118] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2.
Exemplo Comparativo 3
[0119] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira como no Exemplo 1, exceto pelo fato de que a fonte de íon de cálcio não foi adicionada.
[0120] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo Comparativo 4
[0121] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que o diâmetro de partícula médio da fonte de aluminossilicato e a proporção da fonte de aluminossilicato tendo um diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor, foram alterados como apresentado na Tabela 2.
[0122] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo Comparativo 5
[0123] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que o diâmetro de partícula médio da fonte de aluminossilicato e a proporção da fonte de aluminossilicato tendo um diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor, foram alterados como apresentado na Tabela 2.
[0124] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2. Exemplo Comparativo 6
[0125] Um corpo moldado foi produzido da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto pelo fato de que a cinza vulcânica produzida em Kagoshima, tendo propriedades físicas apresentadas na Tabela 2 foi usada como fonte de aluminossilicato.
[0126] O corpo moldado obtido foi avaliado conforme descrito acima. Os resultados são mostrados na Tabela 2.
Tabela 1 Diâmetro de fibra Razão de Resistência de fibra médio [um] aspecto [-] média [cN/dtex] Lee es | as | ss |
TeltTv [%6] IeuoIsuawip ogóesaie ap exe = = Ss Ss Ss Ss Pen opa sp enepans [%] 0BXay E eIoUgNSISSl /6p OBÓBUEA ap euaiajoo sz E s 2 = = [Ran ogen e muçãss T ? Toruauees sp einesadura) E JosInN9ald ap oBóeUWLIO+ g g g g g ss [%] By ap Jos) ap eipauw EXE) ap OBÍBLIEA ap auaiaaos [esseuw we sayred] opepjow odico ep essew ua sayed 99| We = = - -— - " 9SBQ WOO SIJEE E a)US|SISA! BAIA - ss Tr Tr Tr Tr 1 Lee Dos E E o A e E E E E E E 3 SEIY op eIougBIGAUOO 8 s gs 8 8 8
E A Z Z z ZE a E E oo Z Z Ez = Z Ss Ss Ss Ss Ss Ss [esseuw we aued] elase 8 S | - - s [Bssew we saved] ends 3 É [essew a s s s s Ee juessuedligonoseparens| = 2 2 2 88 E [essew wa seyed] HOEN = = = = = 8 8 eo [esseuw we seed] sepemnues6s = = = = = = ã OUI0) O)/e 8p SeuÇasa 2 [essew we seped] "(HO)eo ? s s s s s s [essew we seyed] 8 8 = 8 8 8 [esseuw we 94] jousw no wi 9) ap oipau emnoiued sp e e e " e e ONSLWEIP WO OJESNISSOLIWN'E p aquo) ap ogásodold 8 um o o o e o o 8 oIpau emnomued ap onsweig E [esseu we 4] euowe ogzey 3 3 z a [esseuw us 9%) OIS e e e e e e " E [85 5 85 5 85 Sus Se Sn Sae / Éns | SEvue odil > 8E|>8E|>8E|>8E )>SE|>8E q 8335 | 835| 833] 838/8238] 828 , SS SS | 589 |588S 583 088 S Po - s 2 s a | <Q A 2 3 3 Ss s 2 E Ê Ê Ê Ê Ê & ã ã ã ã ã ã ã S &
E = 3 3 z s 3 3 ã 2 & ã ê
VTV e o = Ss Ss s s R " = o o o o o o o o o o
ERNREINRIEINIININIENER : " || : ' | e | =| ? ? 2 m [a eps e es] -| =] Ps ds Ds Ds = |
E E E E E E E E E E 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 x = = z = = = = x s s ã& ES || E E& & ã ã 3 | = e | e js | e| * * i * * í í i * [| " : : º º º º : 3: s = 8 8 8 85 85 É 85 85 85 85 85 85 85 8 8 Ss 8 s s Ss 8 3 3 28 EE EE 28 28 28 28 28 288 E SE 8 E 8 E 8 E EE 3E 2 SÊ =8S|) 288 es =8gÇ|=-329|/=23SS$S/23889|/23$,)28S$| 23 FER FR 2 ER EX ER EX ES Eae E s o e o o o o Ss co > e Z X2 X2 X2 2 X T = e es 2 es Ps 2 eEÉ eEÉ es Z 2 2 2 2 25 25 25 ss ss ss z & ê & s 5 5 FE SE sE5 SE s à à à 3 | 88-| 88.) 8825) 882] d85) de â s Ss
H 8 8 s s s 3 & e &S 8
[0127] Como mostrado na Tabela 2, o corpo moldado de acordo com a presente invenção, formado a partir das composições curáveis contendo a fonte de aluminossilicato especificada, hidróxido de metal alcalino, fonte de íons de cálcio e fibra resistente a Áálcalis, respectivamente, tinha alta resistência à flexão, alta tenacidade de flexão e baixa taxa de variação dimensional, ou seja, alta resistência, alta ductibilidade e excelente estabilidade dimensional. Além disso, os corpos moldados de acordo com a presente invenção apresentaram menor coeficiente de variação do teor de fibra médio e menor coeficiente de variação da resistência à flexão. Isso significa uma pequena variação no teor de fibra médio e uma pequena variação na resistência à flexão e significa que foi obtido um corpo moldado tendo uma qualidade mais estável.
[0128] Por outro lado, o corpo moldado formado a partir da composição curável, que não contém a fibra resistente a álcalis (Exemplo Comparativo 1) tinha uma tenacidade de flexão notavelmente baixa. O corpo moldado formado a partir da composição curável não contendo o hidróxido de metal alcalino (Exemplo Comparativo 2), o corpo moldado formado a partir da composição curável não contendo a fonte de íon de cálcio (Exemplo Comparativo 3), e os corpos moldados formados a partir das composições curáveis que não contêm a fonte de aluminossilicato especificada na presente invenção (Exemplos Comparativos 4 e 5), tihham menor resistência à flexão, menor tenacidade de flexão e uma taxa de alteração dimensional mais alta. O corpo moldado formado a partir da composição curável que não continha a fonte de aluminossilicato especificada na presente invenção (Exemplo Comparativo 6), tinha resistência à flexão e tenacidade de flexão notavelmente baixas. Além disso, o corpo moldado no Comparativo Exemplo 6 tinha um alto coeficiente de variação do teor de fibra médio e um alto coeficiente de variação de resistência à flexão, ou seja, uma grande variação no teor de fibra médio e uma grande variação na resistência à flexão. Tal corpo moldado tem menor estabilidade de qualidade.
[0129] O corpo moldado de acordo com a presente invenção tem incombustibilidade e resistência ao fogo, porque uma matriz do corpo moldado é um polímero inorgânico. Além disso, uma vez que o corpo moldado de acordo com a presente invenção é formado a partir de uma composição curável com boa reatividade resultante da inclusão das fontes especificadas de aluminossilicato, hidróxido de metal alcalino, fonte de íons de cálcio e fibra resistente a álcalis, e como a composição curável passa por um processo de reação usando uma combinação de uma reação álcali-sílica e uma reação pozolânica, o corpo moldado de acordo com a invenção atual tem alta resistência, alta ductibilidade e estabilidade dimensional excelente. Consequentemente, o corpo moldado de acordo com a presente invenção pode ser efetivamente utilizado como, por exemplo, mas não particularmente limitado a, vários materiais de construção, tais como blocos de construção, materiais para pisos, materiais de parede, materiais de teto, divisórias, materiais de telhado e telhas.
Claims (9)
1. Corpo moldado, caracterizado pelo fato de que é formado a partir de uma composição curável contendo (A) pelo menos uma fonte de aluminossilicato, (B) um hidróxido de metal alcalino, (C) uma fonte de íons de cálcio e (D) uma fibra resistente a álcalis, em que a fonte de aluminossilicato (A) tem um teor de SiO7 de 50% em massa ou mais, com base em uma massa total da fonte de aluminossilicato (A), uma porção amorfa de 50% em massa ou mais e um diâmetro de partícula médio de 50 um ou menor, e compreende uma fonte de aluminossilicato tendo diâmetro de partícula médio de 10 um ou menor, em uma quantidade de 30% em massa ou mais, com base na massa total da fonte de aluminossilicato (A).
2. Corpo moldado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que contém pelo menos uma substância derivada de cinza vulcânica como a fonte de aluminossilicato (A).
3. Corpo moldado, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a composição curável contém 10 a 100 partes em massa do hidróxido de metal alcalino (B) e 10 a 140 partes em massa da fonte de íons de cálcio (C), com base em 100 partes em massa da fonte de aluminossilicato (A).
4. Corpo moldado, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o teor de fibra resistente a álcalis (D) é de 0,1 a 5 partes em massa, com base em 100 partes em massa do corpo moldado.
5. Corpo moldado, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a fibra resistente a álcalis (D) tem um diâmetro de partícula médio de 100 um ou menor e uma razão de aspecto de 50 a 2000.
6. Corpo moldado, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que um coeficiente de variação de um teor médio da fibra resistente a álcalis (D) contida em peças de corte com um peso de 20 g, recortadas de um todo ou uma parte do corpo moldado é 30% ou menos.
7. Corpo moldado, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a fibra resistente a álcalis (D) é pelo menos uma selecionada do grupo consistindo em uma fibra à base de álcool polivinílico, uma fibra de polietileno, uma fibra de polipropileno, uma fibra acrílica e uma fibra de aramida.
8. Método para produzir um corpo moldado, caracterizado pelo fato de que compreende: - uma etapa de misturar um componente contendo pelo menos uma fonte de aluminossilicato (A), um hidróxido de metal alcalino (B) e uma fonte de íons de cálcio (C), com água, - uma etapa de preparar uma composição curável adicionando uma fibra resistente a álcalis (D) à mistura obtida e posteriormente misturar a mistura, e - uma etapa de obter o corpo moldado moldando a composição curável e então curar a composição curável.
9. Método para produzir um corpo moldado, caracterizado pelo fato de que compreende: - uma etapa de misturar pelo menos uma fonte de aluminossilicato (A) e um hidróxido de metal alcalino (B), com água, - uma etapa de formar um precursor aquecendo a mistura obtida a 50 a 180ºC, para reagir a mistura e então resfriar a mistura a 50ºC ou abaixo, - uma etapa de preparar uma composição curável adicionando um componente contendo uma fonte de íons de cálcio (C) e uma fibra resistente a álcalis (D) ao precursor obtido e misturando ainda mais a mistura, e - uma etapa de obter o corpo moldado moldando a composição curável e então curar a composição curável.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2017249674 | 2017-12-26 | ||
| JP2017-249674 | 2017-12-26 | ||
| PCT/JP2018/046549 WO2019131321A1 (ja) | 2017-12-26 | 2018-12-18 | 硬化性組成物から形成される成形体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BR112020011453A2 true BR112020011453A2 (pt) | 2020-11-24 |
Family
ID=67067283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BR112020011453-7A BR112020011453A2 (pt) | 2017-12-26 | 2018-12-18 | corpo moldado formado a partir de composição curável |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11560335B2 (pt) |
| JP (1) | JP7178367B2 (pt) |
| BR (1) | BR112020011453A2 (pt) |
| MX (1) | MX2020006706A (pt) |
| WO (1) | WO2019131321A1 (pt) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW202208306A (zh) | 2020-06-29 | 2022-03-01 | 日商可樂麗股份有限公司 | 積層成形板及其製造方法 |
| CN114014629A (zh) * | 2021-10-18 | 2022-02-08 | 广西新发展交通集团有限公司 | 赤泥基ecc材料及其制备方法 |
| JP7274034B1 (ja) * | 2022-11-11 | 2023-05-15 | Ｕｂｅ三菱セメント株式会社 | ジオポリマー組成物の製造方法、ジオポリマー硬化体の製造方法、及びジオポリマー組成物調製用キット |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05105497A (ja) | 1991-10-14 | 1993-04-27 | Toray Ind Inc | 繊維補強無機質体の製造方法 |
| JP2860881B2 (ja) | 1994-09-09 | 1999-02-24 | 三菱レイヨン株式会社 | 炭素繊維補強コンクリート部材 |
| JPH08119709A (ja) | 1994-10-26 | 1996-05-14 | Nippon Kayaku Co Ltd | 水硬性組成物、硬化物及びその製法 |
| JP2000072509A (ja) | 1998-08-24 | 2000-03-07 | Matsushita Electric Works Ltd | 無機質建材の製造方法 |
| JP2003081679A (ja) | 2001-09-05 | 2003-03-19 | Keiichi Katsuyo | 吸放湿性材料及びその製造方法 |
| JP4333879B2 (ja) | 2004-10-15 | 2009-09-16 | 太平洋セメント株式会社 | 非接触吸着治具及び非接触チャック装置 |
| JP2006117478A (ja) | 2004-10-22 | 2006-05-11 | Kagawa Industry Support Foundation | 石炭灰の固化方法及び固化体 |
| FR2949227B1 (fr) | 2009-08-21 | 2013-09-27 | Laboratoire Central Des Ponts Et Chaussees | Ciment geopolymerique et son utilisation |
| CN102910882B (zh) * | 2012-11-08 | 2014-04-02 | 沈阳建筑大学 | 一种纤维增强碱激发胶凝材料及其制备方法 |
| MY177133A (en) | 2012-11-22 | 2020-09-07 | Univ Malaysia Perlis | Volcano ash solid geopolymer composite and a method of producing the same |
| US9919974B2 (en) * | 2013-03-14 | 2018-03-20 | The Catholic University Of America | High-strength geopolymer composite cellular concrete |
| JP6732404B2 (ja) | 2014-12-24 | 2020-07-29 | 太平洋マテリアル株式会社 | 繊維補強セメント複合材及びその製造方法 |
| JP2016124709A (ja) | 2014-12-26 | 2016-07-11 | 株式会社クラレ | 繊維補強水硬性成型体 |
| JP2017186186A (ja) | 2016-04-01 | 2017-10-12 | ケイミュー株式会社 | ジオポリマー組成物、及びジオポリマー硬化体 |
-
2018
- 2018-12-18 US US16/769,720 patent/US11560335B2/en active Active
- 2018-12-18 BR BR112020011453-7A patent/BR112020011453A2/pt active Search and Examination
- 2018-12-18 JP JP2019561541A patent/JP7178367B2/ja active Active
- 2018-12-18 MX MX2020006706A patent/MX2020006706A/es unknown
- 2018-12-18 WO PCT/JP2018/046549 patent/WO2019131321A1/ja active Application Filing
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP7178367B2 (ja) | 2022-11-25 |
| US11560335B2 (en) | 2023-01-24 |
| MX2020006706A (es) | 2020-08-20 |
| JPWO2019131321A1 (ja) | 2020-12-10 |
| US20200369570A1 (en) | 2020-11-26 |
| WO2019131321A1 (ja) | 2019-07-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Morsy et al. | Effect of nano-metakaolin addition on the hydration characteristics of fly ash blended cement mortar | |
| BR112013018313B1 (pt) | Método para produção de agregados a partir de composições de cimento | |
| BR112020011453A2 (pt) | corpo moldado formado a partir de composição curável | |
| BR112020016326A2 (pt) | Composição de concreto, e, método para preparar a composição de concreto | |
| BRPI0806782B1 (pt) | concreto compreendendo cimento portland e areia | |
| Mohamed et al. | Mechanical and microstructural properties of geopolymer mortars from meta-halloysite: Effect of titanium dioxide TiO 2 (anatase and rutile) content | |
| Bernal et al. | High-temperature performance of mortars and concretes based on alkali-activated slag/metakaolin blends | |
| Nemaleu et al. | Investigation of groundnut shell powder on development of lightweight metakaolin based geopolymer composite: mechanical and microstructural properties | |
| JP7143077B2 (ja) | 硬化性組成物から形成されるジオポリマー成形体 | |
| Esparham et al. | A novel type of alkaline activator for geopolymer concrete based on metakaolin | |
| John et al. | Effect of addition of nanoclay and SBR latex on fly ash-slag geopolymer mortar | |
| WO2022004643A1 (ja) | 繊維により補強された硬化体 | |
| Babu et al. | Performance studies on quaternary blended Geopolymer concrete | |
| Zidi et al. | Comparative study: nanosilica, nanoalumina, and nanozinc oxide addition on the properties of localized geopolymer | |
| Chandrasekhar Reddy | Investigation of mechanical and microstructural properties of fiber-reinforced geopolymer concrete with GGBFS and metakaolin: novel raw material for geopolymerisation | |
| JPWO2018003612A1 (ja) | 繊維補強炭酸化セメント成形物およびその製造方法 | |
| Wang et al. | Assessment of recycling use of GFRP powder as replacement of fly ash in geopolymer paste and concrete at ambient and high temperatures | |
| JP6302716B2 (ja) | 水硬性成形体用補強繊維および同繊維を含む水硬性材料 | |
| JP3108431B2 (ja) | 成形物 | |
| Patil et al. | Chloride penetration resistance and behaviour under acid attack of metakaolin and silica fume based composite fiber (glass and polypropylene) reinforced high performance concrete | |
| Ebrahimi Fard et al. | The effect of magnesium oxide nano particles on the mechanical and practical properties of self-compacting concrete | |
| Zhang et al. | An experimental investigation on the impermeability and durability of concrete with a novel and multifunctional hydrophobic admixture addition | |
| JP6887375B2 (ja) | 繊維含有炭酸化瓦およびその製造方法 | |
| El Didamony et al. | Impact of ethylene glycol addition on the physicochemical and mechanical properties of alkali activated GGBFS pastes | |
| Moradikhou et al. | Geopolymer Concrete Based on Class C Fly ash Cured at Ambient Condition |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| B350 | Update of information on the portal [chapter 15.35 patent gazette] | ||
| B06W | Patent application suspended after preliminary examination (for patents with searches from other patent authorities) chapter 6.23 patent gazette] | ||
| B06A | Patent application procedure suspended [chapter 6.1 patent gazette] |