BR112020004082A2

BR112020004082A2 - mistura resistente ao fogo, um método para a produção de um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado a partir da mistura, assim como um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado obtido através do método

Info

Publication number: BR112020004082A2
Application number: BR112020004082-7A
Authority: BR
Inventors: Stefan Heid; Roland Nilica
Original assignee: Refractory Intellectual Property Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2017-12-19
Filing date: 2018-11-08
Publication date: 2020-10-13
Also published as: CN111132950B; US11905217B2; PL3502078T3; EP3502078A1; EP3502078B1; JP7247172B2; ES2899921T3; KR102650353B1; RU2020110468A3; JP2020534236A; EP3502078B9; WO2019120737A1; KR20200100597A; US20200207665A1; CN111132950A; CA3072294A1; RU2020110468A

Abstract

A presente invenção se refere a uma mistura resistente ao fogo, a um método para a produção de um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado a partir da mistura, assim como a um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado obtido através do método.

Description

MISTURA RESISTENTE AO FOGO, UM MÉTODO PARA A PRODUÇÃO DE UM PRODUTO CERÂMICO RESISTENTE AO FOGO NÃO MOLDADO A PARTIR DA MISTURA, ASSIM COMO UM PRODUTO CERÂMICO RESISTENTE AO FOGO

NÃO MOLDADO OBTIDO ATRAVÉS DO MÉTODO Descrição

[0001] A presente invenção se refere a uma mistura resistente ao fogo, a um método para a produção de um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado a partir da mistura, assim como a um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado obtido através do método.

[0002] O termo “produto cerâmico resistente ao fogo” no sentido da invenção, designa, em particular, produtos resistentes ao fogo com uma temperatura de uso acima de 600 ºC e preferivelmente materiais resistentes ao fogo de acordo com a norma DIN 51060: 2000-6, portanto, materiais com um equivalente do cone pirométrico > SK 17. A determinação do equivalente do cone pirométrico pode ocorrer, em particular, de acordo com à norma DIN EN 993- 12: 1997-06.

[0003] Com uma “mistura resistente ao fogo” é designada, como se sabe, uma composição a partir de um ou mais componentes, respectivamente, matérias-primas, através das quais, por meio de um tratamento térmico, portanto, em particular, por meio de uma queima, pode ser produzido um produto cerâmico resistente ao fogo.

[0004] O método de acordo com a invenção serve para a produção de um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado a partir da mistura de acordo com a invenção. A mistura de acordo com a invenção é usada, por conseguinte,

como uma chamada “massa resistente ao fogo”, em particular, como massa básica de fundição resistente ao fogo. O produto cerâmico resistente ao fogo de acordo com a invenção, obtido através do método de acordo com a invenção, está presente, por conseguinte, como produto cerâmico resistente ao fogo não moldado, portanto, como produto, que foi obtido, em que a mistura de acordo com a invenção é introduzida não moldada no local de uso do produto cerâmico resistente ao fogo, em particular, foi fundida e ali, em seguida, foi queimada para formar um produto resistente ao fogo não moldado.

[0005] As massas de fundição básicas resistentes ao fogo estão presentes tipicamente em forma de massas de fundição ligas quimicamente ou hidraulicamente. Tais massas apresentam um componente de base a partir de uma ou mais matérias-primas à base de óxido de magnésio, em particular, óxido de magnésio sinterizado ou óxido de magnésio fundido. Nas massas de fundição básicas ligadas quimicamente, OO componente de base, por exemplo, é ligado quimicamente através de um ligante fosfato. Nas massas de fundição básicas ligadas hidraulicamente, a ligação ocorre através de um aglutinante hidráulico, por exemplo, cimento aluminoso.

[0006] Em relação a uma ligação química ou hidráulica, uma ligação cerâmica apresenta vantagens consideráveis, em particular, por exemplo, via de regra, uma maior resistência ao fogo e resistência à corrosão, em particular, também uma melhor resistência à flexão a quente, assim como uma melhor resistência contra infiltração de escória. Uma mistura para a produção de uma massa de fundição básica ligada ceramicamente é publicada no documento de patente europeia 825.968 B2. Essa mistura compreende um componente de base em forma de óxido de magnésio sinterizado, um componente de carbono em forma de grafite e água. Basicamente, uma tal mistura foi provada como sendo útil para a produção de uma massa de fundição básica resistente ao fogo ligada ceramicamente. No entanto, não é possível acrescentar a essa mistura um antioxidante em forma de alumínio para suprimir a oxidação do componente de carbono.

[0007] Neste aspecto, sabe-se que em misturas que compreendem carbono, é possível suprimir a oxidação do carbono com oxigênio atmosférico através da presença de chamados antioxidantes. Como antioxidantes são conhecidos em particular, pós de alumínio, silício, magnésio e suas ligas. Esses pós reagem durante a admissão de temperatura à massa com o carbono da mistura para formar carbetos, assim como com oxigênio atmosférico, com o que a oxidação do carbono é reduzida. Os carbetos formados podem atuar, neste caso, positivamente sobre a resistência do produto queimado obtido. Preferivelmente, como antioxidantes são usados pós de alumínio, visto que o alumínio, por motivos termodinâmicos, representa um antioxidante mais eficaz do que o silício e o magnésio.

[0008] No entanto, em uma mistura de acordo com o documento de patente europeia EP 825.968 B2, o uso de alumínio como antioxidante provaria ser extremamente complicado, principalmente no meio básico, visto que o alumínio reagiria imediatamente com a água na presença do componente de base de reação básica formando hidrogênio, o que levaria a danos consideráveis (em particular, formação de fissuras) na massa de fundição, respectivamente, no produto cerâmico resistente ao fogo não moldado queimado da mesma. Além disso, a reação do alumínio mencionada acima aqueceria a massa de fundição, o que pioraria sua capacidade de fundição.

[0009] Neste aspecto, como aglutinantes, em vez de água, de fato, também podem ser usadas resinas ou pez. Como se sabe, contudo, esses apresentam componentes, que volatilizam na admissão de temperatura à mistura e têm odor desagradável ou também são tóxicos.

[0010] O objeto da presente invenção se baseia em pôr à disposição uma mistura resistente ao fogo contendo carbono para a produção de um produto cerâmico básico resistente ao fogo não moldado, no qual o alumínio pode ser usado como antioxidante e, ao mesmo tempo, um aglutinante aquoso. Um outro objeto da invenção consiste em pôr à disposição uma mistura formada tal como acima, a qual pode ser usada em forma de uma massa de fundição. Um outro objeto da invenção consiste em pôr à disposição uma mistura formada tal como acima, na qual o alumínio não reage com a proporção de água do aglutinante aquoso formando hidrogênio, respectivamente, uma tal reação é pelo menos amplamente suprimida. Um outro objeto consiste em pôr à disposição uma mistura formada tal como acima, a partir da qual pode ser produzido um produto cerâmico básico resistente ao fogo não moldado com uma boa resistência contra infiltração de escória, em particular com uma resistência contra infiltração de escória melhor do que os produtos produzidos a partir de massas de fundição ligadas quimicamente ou hidraulicamente. Um outro objeto consiste finalmente, em pôr à disposição uma mistura formada tal como acima, a partir da qual pode ser produzido um produto cerâmico básico resistente ao fogo não moldado com uma alta resistência à flexão a quente, em particular, com uma resistência à flexão a quente melhor do que os produtos produzidos a partir de massas de fundição ligadas quimicamente ou hidraulicamente.

[0011] Para resolver esse objeto, é posta à disposição, de acordo com a invenção, uma mistura resistente ao fogo, que compreende os seguintes componentes: um componente de base, que compreende uma ou mais matérias-primas à base de óxido de magnésio; um componente de carbono, que compreende um ou mais suportes de carbono; um componente de alumínio, que compreende um ou mais suportes do alumínio metálico; um aglutinante aquoso; e um ou mais sulfatos com uma solubilidade de pelo menos g para 100 g de água.

[0012] Surpreendentemente foi verificado, de acordo com a invenção, que na presença de um ou mais sulfatos com uma solubilidade de pelo menos 15 g para 100 g de água (a seguir designados também apenas como “sulfatos hidrossolúveis”) em uma mistura resistente ao fogo para a produção de um produto resistente ao fogo não moldado à base de óxido de magnésio, o alumínio pode ser usado como antioxidante juntamente com um aglutinante aquoso. Visto que, acordo com a invenção, foi surpreendentemente verificado, que na presença de um ou mais desses sulfatos hidrossolúveis em uma tal mistura, a reação do alumínio com a proporção de água do aglutinante pode ser completamente ou pelo menos amplamente suprimida. Neste contexto, é previsto, de acordo com a invenção, que uma mistura resistente ao fogo para a produção de um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado à base de óxido de magnésio seja posta à disposição, que além de um componente de base à base de óxido de magnésio, de um componente de carbono, alumínio como antioxidante e um aglutinante aquoso, compreenda, além disso, um componente em forma de sulfatos hidrossolúveis.

[0013] De acordo com a invenção foi verificado, que os sulfatos hidrossolúveis podem desenvolver suas propriedades vantajosas de forma eficaz, tal como citado acima, em misturas genéricas, em particular, se esses estiverem presentes na mistura em uma proporção de pelo menos 0,05 % em massa. Neste aspecto é preferivelmente previsto, que os sulfatos hidrossolúveis estão presentes na mistura em uma proporção de pelo menos 0,05 % em massa. A partir de uma proporção de 0,1 % em massa, os sulfatos hidrossolúveis podem desenvolver suas propriedades vantajosas de forma ainda mais eficaz, de modo que é preferivelmente previsto, que os sulfatos estão presentes na mistura em uma proporção de pelo menos 0,1 % em massa, de modo ainda mais preferido em uma proporção de pelo menos 0,15 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção de pelo menos 0,2 &% em massa. Os dados acima em % em massa, referem-se respectivamente à massa total da mistura.

[0014] Além disso, foi verificado, que as propriedades resistentes ao fogo de um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado, que pode ser produzido a partir da mistura, podem ser influenciadas de forma desvantajosa, se os sulfatos hidrossolúveis estiverem presentes na mistura em uma proporção acima de 1,0 % em massa.

Em particular foi verificado, neste aspecto, que a mistura com um aumento da proporção de massa dos sulfatos hidrossolúveis enrijece mais rápido e com uma proporção dos sulfatos hidrossolúveis acima de 1,0 % em massa enrijece tão rápido, que praticamente não é mais possível um processamento e uso da mistura, em particular, como massa de fundição.

Um tal enrijecimento pode ser observado a partir de uma proporção de cerca de 0,5 % em massa, de sulfatos hidrossolúveis, de modo que oO enrijecimento da mistura pode ser ajustado especificamente através de uma proporção de massa dos sulfatos hidrossolúveis na faixa de 0,5 a 1,0 % em massa.

Neste aspecto, de acordo com uma forma de realização, pode ser previsto, que os sulfatos hidrossolúveis estejam presentes na mistura no máximo em uma proporção de 1,0 % em massa; esse limite superior pode ser selecionado, em particular, se através dos sulfatos hidrossolúveis também deve ser ajustado o enrijecimento da mistura.

Neste aspecto, de acordo com uma forma de realização alternativa, pode ser previsto, que os sulfatos hidrossolúveis estejam presentes na mistura no máximo em uma proporção de no máximo 0,5 % em massa; esse limite superior pode ser selecionado, em particular, se a mistura não deve ser enrijecida pelos sulfatos hidrossolúveis.

A esse respeito, os sulfatos hidrossolúveis podem estar preferivelmente presentes na mistura em uma proporção na faixa de 0,05 a 1,0 % em massa, de modo ainda mais preferido em uma proporção de 0,1 a 1,0 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção na faixa de 0,2 a 1,0 % em massa. Na medida em que a mistura não deve ser enrijecida pelos sulfatos hidrossolúveis, esses estão preferivelmente presentes na mistura em uma proporção na faixa de 0,05 a 0,5 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção na faixa de 0,1 a 0,5 em massa. Na medida em que a mistura deve ser especificamente enrijecida através dos sulfatos hidrossolúveis, esses estão preferivelmente presentes na mistura em uma proporção na faixa de 0,5 a 1,0 % em massa. Os dados acima em % em massa, referem-se respectivamente à massa total da mistura.

[0015] De acordo com a invenção foi verificado, que os sulfatos hidrossolúveis suprimem a reação do alumínio com a proporção de água do aglutinante de forma tanto mais eficaz, quanto maior é a solubilidade do respectivo sulfato hidrossolúvel em água. A esse respeito, de acordo com uma forma de realização preferida, pode ser previsto que a mistura compreenda um ou mais sulfatos com uma solubilidade não apenas de pelo menos 15 g para 100 g de água, mas sim, com uma solubilidade de pelo menos 20 g para 100 g de água, de modo ainda mais preferido com uma solubilidade de pelo menos 25 g para 100 gq de água, de modo ainda mais preferido com uma solubilidade de pelo menos 30 g para 100 g de água e de modo ainda mais preferido com uma solubilidade de pelo menos 35 g para 100 g de água.

[0016] Uma solubilidade de pelo menos 25 g para 100 g de água apresentam, por exemplo, os sulfatos sulfato de sódio (Na2SOs, portanto, “sulfato dissódico” de acordo com a nomenclatura IUPAC; solubilidade: 28,1 g9/100 g de H2O), sulfato de ferro (FeSOs, portanto, “sulfato de ferro (II)

de acordo com a nomenclatura IUPAC; solubilidade: 29,5 g/100 g de HO), sulfato de lítio (Li2SOs, portanto, “sulfato de dilítio” de acordo com a nomenclatura IUPAC; solubilidade: 34,2 9/100 g de HO), sulfato de magnésio (MgSOas, portanto, “sulfato de magnésio” de acordo com a nomenclatura IUPAC; solubilidade: 35,7 g9g/100 g de HO) e sulfato de alumínio (Al2 (SO4s)3, portanto, “sulfato de dialumínio” de acordo com a nomenclatura IUPAC; solubilidade: 38,5 g/100 gq de H20), de modo que preferivelmente um ou mais desses sulfatos hidrossolúveis podem estar presentes na mistura, em particular, em uma massa total na faixa acima mencionada. De modo particularmente preferido, devido à sua solubilidade muito alta em água, pelo menos um dos sulfatos sulfato de magnésio e sulfato de alumínio estão presentes na mistura, em particular, em uma massa total na faixa acima mencionada. De modo muito particularmente preferido, devido à sua solubilidade particularmente alta em água, o sulfato hidrossolúvel está presente em forma de sulfato de alumínio.

[0017] Por “solubilidade” é entendida aqui, de acordo com o entendimento geral deste termo, a relação presente na saturação da massa dissolvida dos sulfatos hidrossolúveis para massa de água à temperatura ambiente (25 ºC). Uma “solubilidade de pelo menos 25 g para 100 g de água” de um sulfato hidrossolúvel designa, neste aspecto, que na saturação e temperatura ambiente, 25 g desse sulfato são dissolvidos em 100 g de água.

[0018] Para determinar a solubilidade, é possível recorrer aos métodos conhecidos do estado da técnica. Por exemplo, em 100 g de água destilada à temperatura ambiente podem ser misturados por tanto tempo sulfatos hidrossolúveis, até ser reconhecido um sedimento. Em seguida, a solução pode ser deixada em repouso durante um tempo, em particular, pelo menos cerca de 24 horas, até que se tenha formado uma solução límpida. Em seguida, a solução pode ser filtrada e a concentração do sulfato pode ser determinada com métodos de determinação conhecidos, por exemplo, por meio de espectrometria de emissão atômica (AES) ou titulação. Opcionalmente, a amostra ainda pode ser diluída antes da determinação da concentração.

[0019] É vantajoso, que os sulfatos hidrossolúveis são muito bem solúveis em água. Neste aspecto, os sulfatos hidrossolúveis estão presentes na mistura preferivelmente dissolvidos em água, portanto, em forma dissolvida. De modo particularmente preferido, os sulfatos hidrossolúveis podem estar presentes na mistura dissolvidos na água do aglutinante aquoso. Pelo fato de que os sulfatos hidrossolúveis estão presentes na mistura dissolvidos em água, em particular, na água do aglutinante aquoso, os sulfatos hidrossolúveis podem estar presentes nesse divididos de modo particularmente uniforme e homogêneo em todo o volume da mistura, de modo que os sulfatos hidrossolúveis podem desenvolver suas propriedades vantajosas com respeito à supressão da reação do alumínio com a proporção de água do aglutinante aquoso em todo o volume da mistura.

[0020] Os sulfatos hidrossolúveis, em particular, também na medida em que, tal como citado acima, estão presentes dissolvidos em água, podem estar presentes na mistura em forma hidratada. Por exemplo, o sulfato de alumínio, neste aspecto, pode estar presente em forma de Al2(SOs)3 * 17 H2O. Na medida em que os sulfatos hidrossolúveis estão presentes em forma hidratada, os dados sobre as proporções de massa indicados aqui, nas quais os sulfatos hidrossolúveis estão presentes na mistura, referem-se sempre à sua forma de sulfato puro, portanto, à sua forma não hidratada. Na medida em que, neste aspecto, por exemplo, o sulfato de alumínio está presente em forma de Al>(SO014); * 17 H2O, os dados sobre as proporções de massa indicados para esse hidrato referem-se à forma do sulfato de alumínio não hidratado, portanto, ao Al>(SOs)3.

[0021] No caso do aglutinante da mistura de acordo com a invenção, trata-se de um aglutinante aquoso, portanto, de um aglutinante que compreende água, em particular, um aglutinante à base de água. Preferivelmente, o aglutinante compreende água. Além de água, o aglutinante pode compreender ainda um ou vários outros componentes, em particular, por exemplo, pelo menos ainda um espessante, em particular, um espessante em forma de ácido poliacrílico. De acordo com uma forma de realização preferida, o aglutinante aquoso compreende água e ácido poliacrílico.

[0022] O aglutinante aquoso pode estar presente na mistura preferivelmente em uma proporção de, por exemplo, pelo menos 4 % em massa, mais preferivelmente em uma proporção de pelo menos 7 % em massa. Além disso, o aglutinante aquoso pode estar presente na mistura preferivelmente em uma proporção de no máximo 15 % em massa, mais preferivelmente em uma proporção de no máximo % em massa. Preferivelmente, o aglutinante aquoso pode estar presente na mistura em uma proporção na faixa de 4 a 15 % em massa, mais preferivelmente em uma proporção na faixa de 7 a 10 % em massa. Em proporções correspondentes do aglutinante na mistura, este pode ser usado de modo particularmente vantajoso de acordo com o tipo de uma massa de fundição. Os dados acima em % em peso referem-se respectivamente à massa total da mistura.

[0023] Na medida em que o aglutinante aquoso compreende as substâncias água e ácido poliacrílico, a proporção de água no aglutinante pode, respectivamente com base na massa total do aglutinante aquoso, situar-se na faixa de 80 a 95 % em massa e a proporção de ácido poliacrílico, na faixa de a 20 % em massa. Com base respectivamente na massa total do aglutinante aquoso, de modo particularmente preferido, a proporção de água no aglutinante pode situar-se na faixa de 85 a 92 % em massa e a proporção de ácido poliacrílico, na faixa de 8 a 15 % em massa.

[0024] O componente de alumínio da mistura de acordo com a invenção consiste em um ou mais suportes de alumínio metálico. Preferivelmente, o componente de alumínio consiste em um ou vários dos seguintes suportes de alumínio metálico: uma liga de metal, que compreende alumínio metálico ou pelo menos um alumínio.

[0025] O alumínio está presente na mistura, de acordo com a invenção, como alumínio “metálico”, na medida em que este não está presente em forma ligada, portanto, por exemplo, não como óxido, portanto, por exemplo, não em forma de córundo (Al203) ou espinélio de óxido de magnésio (MgGAl201) .

[0026] Na medida em que o componente de alumínio está presente em forma de pelo menos uma liga de metal que compreende —alumínio, essa liga de metal pode estar presente, em particular, em forma de uma ou várias das ligas de metal AlSi, AlMg ou AlSiMg, portanto, de uma liga de metal do metal alumínio e pelo menos um dos outros metais silício e magnésio. De modo muito particularmente preferido, o componente de alumínio está presente como uma tal liga de metal em forma de AlISi. De acordo com a invenção foi verificado, que um componente de alumínio em forma de alumínio metálico, durante o aquecimento da mistura de acordo com a invenção, também pode formar carbetos de alumínio, que são hidratáveis, por exemplo, AlaC3. Surpreendentemente, contudo, foi verificado, que um componente de alumínio em forma de uma das ligas de metal acima mencionadas, durante o aquecimento da mistura, forma exclusivamente ou amplamente oxicarbetos de alumínio, que não são hidratáveis, por exemplo, AlsO0sC. Neste aspecto, a resistência à hidratação de um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado produzido a partir da mistura de acordo com a invenção, pode ser melhorada, se como componente de alumínio estiver presente uma liga de metal que compreende alumínio, em particular, em forma de pelo menos uma das ligas de metal acima mencionadas.

[0027] Na medida em que o componente de alumínio está presente em forma de uma ou várias das ligas de metal AlSi, AlMg ou AlSiMg, essas ligas consistem preferivelmente em pelo menos 70 % em massa, com base na massa total da liga de metal, em alumínio, de modo particularmente preferido, em pelo menos 80 % em massa e de modo ainda mais preferido, em pelo menos 85 % em massa.

[0028] Preferivelmente, a mistura apresenta o componente de alumínio em uma proporção de pelo menos 1 % em massa, de modo ainda mais preferido em uma proporção de pelo menos 2 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção de pelo menos 3 % em massa. Além disso, a mistura de acordo com a invenção apresenta o componente de alumínio preferivelmente em uma proporção de no máximo 10 3% em massa, de modo ainda mais preferido em uma proporção de no máximo 8 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção de no máximo 6 % em massa. Neste aspecto, a mistura pode apresentar o componente de alumínio em uma proporção na faixa de 1 a 10 % em massa, mais preferivelmente em uma proporção na faixa de 2 a 8 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção na faixa de 2 a 6 % em massa. Os dados acima em % em massa referem-se respectivamente à massa total da mistura.

[0029] O componente de alumínio está preferivelmente presente em forma de pó ou areia, em particular, oO componente de alumínio está preferivelmente presente em uma proporção de pelo menos 90 % em massa, com base na massa total do componente de alumínio, em um tamanho de grão inferior a 500 um, sendo que o tamanho de grão é determinado de acordo com a norma ISO 13320:2009-10. A vantagem do uso de um componente de alumínio em forma de pó consiste, em particular, no fato, de que esse pode ser distribuído de modo muito uniforme e homogêneo na mistura.

[0030] A mistura compreende um componente de base, que compreende uma ou mais matérias-primas à base de óxido de magnésio. Preferivelmente, o componente de base consiste em uma ou várias das seguintes matérias-primas à base de óxido de magnésio: óxido de magnésio sinterizado ou óxido de magnésio fundido. De modo particularmente preferido, o componente de base consiste em óxido de magnésio sinterizado, em particular, preferivelmente em óxido de magnésio sinterizado altamente puro. De acordo com uma forma de realização preferida, é previsto que o componente de base consista em óxido de magnésio sinterizado com uma proporção de pelo menos 97 % em massa, de MgO, com base na massa total do óxido de magnésio sinterizado.

[0031] Em particular é previsto, que o componente de base consista em pelo menos 90 % em massa, de óxido de magnésio, portanto, MgO, mais preferivelmente em pelo menos 95 % em massa e de modo ainda mais preferido em pelo menos 97 % em massa, respectivamente com base na massa total do componente de base. Na medida em que o componente de base consiste em várias matérias-primas à base de óxido de magnésio, a composição do componente de base pode ser selecionada de tal modo, que o componente de base apresenta as proporções de óxido de magnésio acima mencionadas.

[0032] O componente de base está presente na mistura de acordo com a invenção preferivelmente em uma proporção de pelo menos 75 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção de pelo menos 80 % em massa. Além disso, pode ser previsto, que o componente de base esteja presente na mistura de acordo com a invenção em uma proporção de no máximo 95 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção de no máximo 90 % em massa. Neste aspecto, oO componente de base pode estar presente na mistura de acordo com a invenção preferivelmente em uma proporção na faixa de 75 a 95 % em massa e de modo ainda mais preferido preferivelmente em uma proporção na faixa de 80 a 90 % em massa. os dados acima em % em massa referem-se respectivamente à massa total da mistura.

[0033] o componente de base está preferivelmente presente em pelo menos 90 % em massa, com base na massa total do componente de base, em um tamanho de grão inferior a 5,0 mm. De acordo com uma forma de realização preferida, é previsto, além disso, que o componente de base esteja presente em pelo menos 10 % em massa, com base na massa total do componente de base, mais preferivelmente em uma proporção na faixa de 10 a 35 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção na faixa de 20 a 30 % em peso, em um tamanho de grão inferior a 100 um. O tamanho do grão, neste caso, é determinado de acordo com a norma DIN 66165-02:2016-08.

[0034] A mistura apresenta um componente de carbono, que consiste em um ou mais suportes de carbono. Suportes de carbono são matérias-primas, que consistem principalmente em carbono livre. Preferivelmente, o componente de carbono consiste em um ou vários dos seguintes suportes de carbono: grafite ou fuligem. O grafite, neste caso, pode estar presente, em particular, em forma de flocos ou de partículas esféricas.

[0035] De acordo com uma forma de realização é previsto, que o componente de carbono consista em pelo menos 90 % em massa, com base em toda a massa do componente de carbono, em carbono livre, mais preferivelmente em pelo menos 95 % em massa e de modo ainda mais preferido em pelo menos 99 3% em massa. Na medida em que o componente de carbono é formado a partir de várias matérias-primas, que consistem principalmente em carbono livre, a composição do componente de carbono é selecionada de tal modo, que o componente de carbono apresenta as proporções de carbono livre acima mencionadas.

[0036] O componente de carbono está presente na mistura de acordo com a invenção, preferivelmente em uma proporção de pelo menos 2 % em massa, mais preferivelmente em uma proporção de pelo menos 3 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção de pelo menos 5 % em massa. Além disso, pode ser preferivelmente previsto, que o componente de carbono esteja presente na mistura de acordo com a invenção em uma proporção de no máximo 12 % em massa, mais preferivelmente em uma proporção de no máximo 9 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção de no máximo 7 % em massa. Neste aspecto, por exemplo, pode ser previsto, que a mistura de acordo com a invenção apresente proporções do componente de carbono na faixa de 2 a 12 % em massa, mais preferivelmente em uma proporção na faixa de 3 a 9 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção na faixa de 5 a 7 % em massa. Os dados em % em massa acima mencionados referem-se respectivamente à massa total da mistura.

[0037] O componente de carbono está preferivelmente presente em forma de pó. De acordo com uma forma de realização preferida é previsto, que pelo 90 % do componente de carbono, com base na massa total do componente de carbono estejam presentes em um tamanho do grão inferior a 500 um, determinado de acordo com a norma ISO 13320:2009-10.

[0038] De acordo com a invenção foi verificado, que a mistura de acordo com a invenção pode reagir de modo muito sensível à presença de outros componentes, que estão presentes na mistura além dos componentes acima mencionados. De acordo com uma forma de realização preferida, é previsto, por conseguinte, que a mistura consista em pelo menos 95 % em massa, no componente de base, no componente de carbono, no componente de alumínio, no aglutinante aquoso e nos sulfatos hidrossolúveis, mais preferivelmente em pelo menos 97 % em massa e de modo ainda mais preferido em pelo menos 99 % em massa. Os dados em % em massa acima mencionados referem-se respectivamente à massa total da mistura.

[0039] De modo correspondente pode ser previsto, que a mistura de acordo com a invenção - além do componente de base, do componente de carbono, do componente de alumínio, do aglutinante aquoso e dos sulfatos hidrossolúveis - apresente outros componentes em uma proporção inferior a 5 % em massa, com base na massa total da mistura, mais preferivelmente em uma proporção inferior a 3 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção inferior a 1 % em massa.

[0040] Como tais outros componentes, a mistura pode apresentar, por exemplo, um ou mais dos seguintes componentes: microssílica, silício metálico, agente de dispersão ou pelo menos um aglutinante em forma de resina, pez, alcatrão ou betume.

[0041] Um outro componente em forma de microssílica pode estar presente na mistura, por exemplo, em uma proporção de no máximo 5 % em massa, com base na massa total da mistura. A microssílica pode estar presente preferivelmente em pelo menos 90 &% em massa, com base na massa total da microssílica, em um tamanho de grão inferior a 500 um, de modo ainda mais preferido em um tamanho de grão inferior a 200 um, determinado de acordo com a norma ISO 13320:2009-

10.

[0042] Um outro componente em forma de silício metálico pode estar presente na mistura, por exemplo, em uma proporção de no máximo 5 % em massa, com base na massa total da mistura. O silício metálico pode estar presente preferivelmente em pelo menos 90 % em massa, com base na massa total de silício metálico, em um tamanho de grão inferior a 500 um, determinado de acordo com a norma ISO 13320:2009-10.

[0043] Um outro componente em forma de agente de dispersão pode estar presente na mistura, por exemplo, em uma proporção de no máximo 1,0 % em massa, preferivelmente em uma proporção na faixa de 0,2 a 1,0 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção na faixa de 0,2 a 0,8 % em massa, respectivamente com base na massa total da mistura.

[0044] O agente de dispersão pode estar presente em forma de uma ou mais substâncias, que exercem um bom efeito de dispersão sobre o componente de carbono na mistura. Em particular, o agente de dispersão pode estar presente, por exemplo, em forma de uma ou várias das seguintes substâncias: policarboxilatos, ácidos “policarboxílicos, polivinilas, ácidos polivinílicos ou poliálcoois. De modo particularmente preferido, o agente de dispersão pode estar presente em forma de policarboxilatos, em particular, também em forma de policarboxilatos modificados.

[0045] Um outro componente em forma de pelo menos um dos aglutinantes em forma de resina, alcatrão, betume ou pez pode estar presente na mistura, por exemplo, em uma proporção de no máximo 1,0 % em massa. Preferivelmente, um tal aglutinante está presente na mistura em uma proporção de no máximo 0,5 % em massa, de modo particularmente preferido, em uma proporção de no máximo 0,1 % em massa. Os dados em % em massa acima mencionados referem-se respectivamente à massa total da mistura.

[0046] O objetivo da invenção é também um método para a produção de um produto resistente ao fogo não moldado, que compreende as seguintes etapas: disponibilização de uma mistura; disponibilização de um recipiente para a recepção de um aço fundido em uma unidade para o tratamento de aço; fundição da mistura em uma área do recipiente, que durante a aplicação do recipiente na unidade entra em contato com o aço fundido; aquecimento do recipiente de tal modo, que a mistura fundida na área forma um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado.

[0047] A mistura de acordo com a invenção é usada, por conseguinte, em forma de uma massa de fundição. De modo particularmente preferido, o método de acordo com a invenção é aplicado em uma unidade para o tratamento de aço, portanto, em uma unidade para derreter ou fundir aço, em particular, portanto, em um forno de arco voltaico elétrico ou em uma unidade de fundição por extrusão. Na medida em que o método de acordo com a invenção é aplicado em uma unidade de fundição por extrusão, o recipiente, em uma área do qual é fundida a mistura de acordo com à invenção, pode ser, em particular, um conversor ou uma panela de fundição da unidade de fundição por extrusão. A mistura, neste caso, pode ser vertida, em particular, em áreas do recipiente em forma de fendas, fissuras ou áreas desgastadas.

[0048] No contexto da invenção foi verificado, que a mistura de acordo com a invenção pode ser usada, em particular, de forma excelente para a distribuição e reparo das zonas de escória de uma panela de fundição para fundir aço. No caso da zona de escória trata-se, como se sabe, da área de uma panela de fundição, que entra em contato com a escória que se encontra no aço fundido. Neste aspecto, de acordo com uma forma de realização do método de acordo com a invenção, pode ser previsto, que o recipiente seja posto à disposição para a recepção de um aço fundido em forma de uma panela de fundição e que a mistura seja vertida na zona de escória da panela de fundição. Neste caso, o método de acordo com a invenção, pode ser realizado de tal modo de acordo com o estado da técnica, que para formar o contorno interno da panela de fundição na área da zona de escória pela mistura, seja usado um gabarito disposto na panela de fundição. Um tal método de acordo com o estado da técnica é descrito, por exemplo, em “Veitsch-Radex Rundschau”, Caderno 1 — 2/1994, página 494.

[0049] De acordo com uma forma de realização, pode ser previsto, a esse respeito, que o método de acordo com a invenção compreenda, além disso, as seguintes etapas: disponibilização de um gabarito para o contorno interno de uma panela de fundição na área da zona de escória; disposição do gabarito em uma panela de fundição de tal modo, que entre o gabarito e a panela de fundição é formado um espaço intermediário, sendo que a superfície do gabarito que limita o espaço intermediário corresponde ao contorno interno da panela de fundição na área da zona de escória.

[0050] A etapa do método de fundição da mistura ocorre, neste caso, tal como segue: fundição da mistura na área da zona de escória da panela de fundição fundindo a mistura no espaço intermediário.

[0051] Ao aquecer o recipiente no funcionamento do mesmo, o componente de alumínio da mistura reage, respectivamente, a massa de fundição reage inicialmente por completo ou amplamente com o carbono do componente de carbono, assim como o oxigênio atmosférico e nitrogênio atmosférico para formar oxicarbetos de alumínio e carbonitreto de alumínio, que já conferem uma alta estabilidade à mistura. A partir de uma temperatura de cerca de 1000 ºC, o alumínio da mistura com o óxido de magnésio do componente de base forma, além disso, em parte, espinélio de óxido de magnésio (MgAl20s). No ulterior aquecimento do recipiente forma-se cada vez mais espinélio de óxido de magnésio. Esse espinélio de óxido de magnésio é formado, em particular, nas áreas, nas quais o componente de alumínio estava presente na mistura além do componente de base. A partir de uma temperatura de cerca de 1300 ºC forma-se a estrutura do produto cerâmico, que consiste, em particular, em grãos do componente de base sinterizados uns com os outros através do espinélio de óxido de magnésio,

assim como em oxicarbetos de alumínio, assim como opcionalmente em carbonitreto de alumínio e Al2O3.

[0052] Neste aspecto, o recipiente durante a realização do método de acordo com a invenção, é preferivelmente aquecido a uma temperatura de pelo menos 1450 ºC, de modo particularmente preferido, até uma temperatura de cerca de 1600 ºC.

[0053] O produto cerâmico resistente ao fogo não moldado, produzido através do método, apresenta-se, por conseguinte, como um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado, portanto, um produto resistente ao fogo não moldado com uma ligação de sinterização, respectivamente, como um corpo sinterizado cerâmico. A ligação de sinterização, neste caso, é formada, em particular, entre os grãos do componente de base em forma de pontes de sinterização de espinélio de óxido de magnésio.

[0054] A estrutura de um produto resistente ao fogo não moldado, produzido através do método de acordo com a invenção com base na mistura de acordo com a invenção, difere, neste aspecto, substancialmente de estruturas de produtos resistentes ao fogo não moldados de acordo com o estado da técnica, que foram produzidos, do mesmo modo, à base de uma mistura de óxido de magnésio e carbono. Visto que, enquanto na estrutura de um produto resistente ao fogo não moldado de acordo com o estado da técnica, que foi produzido a partir de uma mistura à base de óxido de magnésio e carbono, há principalmente uma ligação de carbono, na estrutura do produto resistente ao fogo não moldado de acordo com a invenção, há de modo muito predominante uma ligação de sinterização.

[0055] O objetivo da presente invenção é também um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado, que é obtido através de um método de acordo com a invenção e que compreende as seguintes fases: periclase; espinélio de óxido de magnésio; e oxicarbeto de alumínio.

[0056] A estrutura do produto de acordo com a invenção apresenta-se essencialmente como uma matriz de grãos de óxido de magnésio (periclase, MgO) sinterizados uns com os outros através de pontes de sinterização de espinélio de óxido de magnésio, com áreas da estrutura de oxicarbeto de alumínio e opcionalmente carbonitreto de alumínio e córundo (A1703) incorporadas na mesma.

[0057] Preferivelmente, um produto de acordo com a invenção pode consistir em pelo menos 95 % em massa, com base na massa total do produto, de modo particularmente preferido, em 97 % em massa, das fases acima mencionadas.

[0058] O produto de acordo com a invenção pode consistir preferivelmente em pelo menos 75 % em massa, com base na massa total do produto, mais preferivelmente em uma proporção na faixa de 75 a 90 % em massa e de modo ainda mais preferido em uma proporção na faixa de 75 a 85 % em massa, de periclase. Além disso, o produto de acordo com a invenção pode consistir preferivelmente, com base na massa total do produto, em uma proporção na faixa de 10 a 25 % em massa, de modo ainda mais preferido em uma proporção na faixa de 15 a 25 % em massa, de espinélio de óxido de magnésio e oxicarbeto de alumínio. O oxicarbeto de alumínio pode estar preferivelmente presente em forma de Alz0«C.

[0059] O produto resistente ao fogo não moldado de acordo com a invenção, caracteriza-se por uma porosidade aberta, que pode situar-se, em particular, na faixa de l6 a 22 % em volume, determinada de acordo com a norma DIN EN 1SO 1927-8:2012.

[0060] Apesar dessa alta porosidade aberta, o produto de acordo com a invenção apresenta bons valores de estabilidade. Neste caso, o produto de acordo com a invenção pode apresentar pelo menos uma das seguintes propriedades físicas, sendo que as propriedades são determinadas de acordo com a norma DIN EN ISO 1927-8:2012 em um produto cerâmico resistente ao fogo produzido a partir da mistura após a coqueificação a 1500 ºC (sob atmosfera reduzida): densidade bruta: 2,55 - 2,70 g/cm?; porosidade aberta: 16 -—- 22 % em volume; resistência à flexão a frio: 0,5 - 5 MPa; resistência à pressão a frio: 15 - 40 MPa; resistência à flexão a quente (1400 ºC, atmosfera reduzida): 5 - 8 MPa; resistência à flexão a quente (1500 ºC; atmosfera reduzida): 4 - 7 MPa.

[0061] Outras características da invenção resultam das reivindicações, assim como dos seguintes exemplos de realização da invenção.

[0062] Todas as características da invenção, individuais ou em combinação, podem ser combinadas arbitrariamente. Exemplo 1

[0063] De acordo com um exemplo de realização da invenção, uma mistura foi posta à disposição, que consistiu nos seguintes componentes nas seguintes proporções de massa, respectivamente com base na massa total da mistura: um componente de base a partir de óxido de magnésio sinterizado: 82 % em massa; um componente de carbono em forma de grafite microcristalino: 5,5 % em massa; um componente de alumínio em forma de uma liga de AlSi: 3,8 % em massa; um aglutinante aquoso: 7 % em massa; sulfato hidrossolúvel: 0,5 % em massa; microssílica: 1 % em massa; e agente de dispersão: 0,2 % em massa.

[0064] O óxido de magnésio sinterizado do componente de base estava presente em forma altamente pura com uma proporção de MgO de 98,0 % em massa, com base na massa total do óxido de magnésio sinterizado. Além disso, o óxido de magnésio sinterizado apresentou uma proporção de SiO,; de 0,2 % em massa e uma proporção de CaO inferior a 0,9 % em massa. O óxido de magnésio sinterizado estava presente em um tamanho médio de grão de 6 mm e em mais de 90 % em massa, com base na massa total do óxido de magnésio sinterizado, em um tamanho de grão inferior a 5 mm.

[0065] O componente de alumínio estava presente em forma de uma liga de AlSi, portanto, de uma liga de metal de alumínio e silício, que consiste em 88 % em massa, de alumínio metálico e 12 % em massa, de silício metálico, respectivamente com base na massa total do componente de alumínio.

[0066] O aglutinante aquoso consistiu em água e ácido poliacrílico com uma proporção de água de 88 % em massa e uma proporção de ácido poliacrílico de 12 % em massa, respectivamente com base na massa total do aglutinante, sendo que o ácido poliacrílico, por sua vez, estava presente em uma concentração de 50 % em massa, de ácido poliacrílico para 50 % em massa, de água.

[0067] O sulfato hidrossolúvel estava presente em forma de sulfato de alumínio, que estava presente dissolvido na água do aglutinante.

[0068] O agente de dispersão estava presente em forma de um pó escoável à base de policarboxilato modificado.

[0069] A distribuição dos grãos desses componentes, determinada de acordo com a norma ISO 13320:2009-10, foi tal como indicado na seguinte tabela 1: componente dlo d50 [um] |d90 [um] |proporção do [um] componente < 63 um [% em massa) sulfato de | 24,4 183,1 399,4 20,3 em e e E ser 3 mr agente de | 10,6 44,9 122,0 65,2

E TT FT Tabela 1

[0070] Os componentes da mistura foram profundamente misturados uns com os outros, de modo que, em seguida, estava presente uma mistura homogênea. A mistura foi usada, em seguida, em forma de uma massa de fundição. Para esse fim, a mistura foi vertida na área de uma panela de fundição para fundir um aço fundido, que ao usar a panela de fundição estaria situada na área da zona de escória do aço fundido. Ao usar a panela de fundição, essa foi aquecida, em seguida, para uma temperatura de cerca de 1600 ºC. Durante o aquecimento, a liga de AlSi formou inicialmente oxicarbeto de alumínio com o componente de carbono e oxigênio atmosférico, que já conferiu uma certa resistência à mistura até se iniciar a sinterização do componente de base. A partir de uma temperatura de cerca de 1300 ºC, o alumínio com o oxigênio do componente de base formou, além disso, o espinélio de óxido de magnésio. Finalmente, a partir de uma temperatura de cerca de 1450 ºC formou-se uma ligação de sinterização entre os grãos do componente de base. Depois de efetuada a sinterização, foi obtido um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado a partir da mistura, que consistiu em mais de 95 % em massa, com base na massa total do produto, nas seguintes fases: periclase, espinélio de óxido de magnésio e oxicarbeto de alumínio.

[0071] A análise de óxido do produto (RFA) foi a seguinte: MgO: 89,8 % em massa Al203: 6,6 % em massa SiOz: 2,3 % em massa Cao: 0,8 % em massa FezO3: 0,5 % em massa

[0072] A perda por calcinação foi de 5,8 % em massa (de acordo com RFA com calcinação a 1050 ºC). O teor de carbono foi de 5,0 % em massa, com base no produto sem o carbono

(de acordo com a análise LECO-C antes da calcinação).

[0073] o produto caracterizou-se pelas seguintes propriedades físicas, determinadas de acordo com a norma DIN EN ISO 1927-6:2012: valores do teste depois de 110 ºC em condições redutoras: densidade bruta: 2,64 g/cm? porosidade aberta: 14 % em volume resistência à flexão a frio: 8 MPa resistência à pressão a frio: 34 MPa.

[0074] O produto caracterizou-se, além disso, pelas seguintes propriedades físicas, determinadas de acordo com a norma DIN EN ISO 1927-8:2012:

[0075] Valores do teste depois de 1000 ºC em condições redutoras: densidade bruta: 2,60 g/cm? porosidade aberta: 20 % em volume resistência à flexão a frio: 2 MPa resistência à pressão a frio: 20 MPa.

[0076] Valores do teste depois de 1500 ºC em condições redutoras: densidade bruta: 2,57 g/cm? porosidade aberta: 21 % em volume resistência à flexão a frio: 3 MPa resistência à pressão a frio: 20 MPa resistência à flexão a quente (1400 ºC, atmosfera redutora): 6,5 MPa resistência à flexão a quente (1500 ºC, atmosfera redutora): 5,5 MPa. Exemplo 2

[0077] No contexto de um segundo exemplo de realização,

para verificar a resistência à corrosão de um produto de acordo com a invenção, foi realizado um teste de corrosão de acordo com o chamado “teste de forno de cadinho por indução” (teste ITO).

[0078] Para esse fim, foram elaborados inicialmente um exemplo de realização de uma mistura Vl de acordo com a invenção, assim como uma mistura V2 de acordo com o estado da técnica.

[0079] A mistura Vl de acordo com a invenção, consistiu nos seguintes componentes nas seguintes proporções de massa, respectivamente com base na massa total da mistura: um componente de base a partir de óxido de magnésio sinterizado: 81 % em massa; um componente de carbono em forma de grafite microcristalino e fuligem: 7 % em massa; um componente de alumínio em forma de uma liga de AlIlSi: 4 % em massa; silício metálico: 0,5 % em massa; um aglutinante aquoso: 7,2 % em massa; sulfato hidrossolúvel: 0,3 % em massa.

[0080] A mistura V2 de acordo com o estado da técnica consistiu nos seguintes componentes nas seguintes proporções de massa, respectivamente com base na massa total da mistura: um componente de base a partir de óxido de magnésio sinterizado: 82 % em massa; um componente de carbono em forma de grafite microcristalino e fuligem: 6,5 % em massa; silício metálico: 2 % em massa; microssílica: 2,5 % em massa;

um aglutinante aquoso: 7 % em massa.

[0081] O óxido de magnésio sinterizado, o componente de alumínio, o aglutinante aquoso, o sulfato hidrossolúvel, assim como a microssílica, estavam presentes de acordo com o exemplo 1.

[0082] Os componentes das misturas Vl e V2 foram respectivamente misturados intimamente uns com os outros, em seguida, vertidos em moldes e depois de uma secagem, foram finalmente aquecidos a cerca de 1600 ºC.

[0083] A partir da mistura Vl foram obtidos, em seguida, produtos Vl e a partir da mistura V2, produtos V2.

[0084] Para verificar a resistência à corrosão dos produtos Vl e V2, esses foram usados como parte de um revestimento de forno, no qual foi realizado um teste de corrosão de acordo com o chamado “teste de forno de cadinho por indução” (teste ITO), tal como segue: inicialmente, foi fabricado um forno, cujo revestimento resistente ao fogo era formado na parede lateral de segmentos de pedra. Na área posterior da escória, o revestimento era formado de segmentos de pedra dos produtos Vl e V2. O revestimento resistente ao fogo circundou uma câmara do forno cilíndrica-circular, na qual foi colocada uma inserção de metal cilíndrica-circular ajustada (60 kg de aço). A inserção de metal foi aquecida através de bobinas, que foram conduzidas em forma anelar por fora em torno do revestimento, a 1700 ºC e fundida. No aço fundido foi aplicado um pó de escória (3 kg com a composição química de acordo com a tabela 2; relação C/S de 0,7), que fundiu e formou uma área de escória com uma escória corrosiva. A escória reagiu nessa área de escória com os segmentos de pedra Vl e V2 e, por esse meio, prejudicou os mesmos de forma corrosiva. Os segmentos de pedra foram corroídos durante um total de cerca de 4 horas pela escória, sendo que a escória foi completada respectivamente depois de 30, 60 e 90 minutos e respectivamente com 5 % em massa, de espatofluor, assim como depois de 120, 150, 180 e 210 minutos em torno de respectivamente 10 % de espatofluor. Em seguida, o revestimento foi removido e o grau de corrosão foi testado nos segmentos de pedra Vl e V2, a saber, a profundidade de desgaste e a área de desgaste.

componente da | proporção de escória [% em massa, em

PE AI Tabela 2

[0085] Na tabela 3 são reproduzidos os resultados desse teste de corrosão. Neste caso, a “superfície de desgaste” indica o valor médio da superfície máxima da seção transversal e áreas corroídas dos segmentos de pedra Vl e V2, enquanto a “profundidade de desgaste” indica o valor médio da profundidade máxima de desgaste dos segmentos de pedra V1 e V2. Tal como mostram os valores na tabela 3, esses valores nos segmentos de pedra Vl de acordo com a invenção situam-se significativamente abaixo dos valores nos segmentos de pedra V2 de acordo com o estado da técnica. tamanho Vl Vv2 Tabela 3

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Mistura resistente ao fogo, caracterizada pelo fato de que compreende os seguintes componentes:

1.1 um componente de base, que compreende uma ou mais matérias-primas à base de óxido de magnésio;

1.2 um componente de carbono, que compreende um ou mais suportes de carbono;

1.3 um componente de alumínio, que compreende um ou mais suportes de alumínio metálico;

1.4 um aglutinante aquoso;

1.5 um ou mais sulfatos com uma solubilidade de pelo menos 15 g para 100 g de água.

2. Mistura, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que os sulfatos são de um ou vários dos seguintes sulfatos: sulfato de sódio, sulfato de ferro, sulfato de lítio, sulfato de magnésio ou sulfato de alumínio.

3. Mistura, de acordo com pelo menos uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o componente de base consiste em pelo menos 90 % em massa, de óxido de magnésio.

4, Mistura, de acordo com pelo menos uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o componente de base consiste em uma ou várias das seguintes matérias-primas à base de óxido de magnésio: óxido de magnésio sinterizado ou óxido de magnésio fundido.

5. Mistura, de acordo com pelo menos uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o componente de base está presente em uma proporção de pelo menos 75 % em massa.

6. Mistura, de acordo com pelo menos uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o componente de alumínio consiste em um ou vários dos seguintes suportes de alumínio metálico: alumínio metálico ou pelo menos uma liga de metal que compreende alumínio.

7. Mistura, de acordo com pelo menos uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o ou os vários sulfatos estão presentes em uma proporção na faixa de 0,05 a 1,0 % em massa.

8. Mistura, de acordo com pelo menos uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o aglutinante aquoso está presente em uma proporção na faixa de 4,0 a 15,0 % em massa.

9. Processo para a produção de um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado, caracterizado pelo fato de que compreende as seguintes etapas:

9.1 disponibilização de uma mistura de acordo com pelo menos uma das reivindicações anteriores;

9.2 disponibilização de um recipiente para a recepção de um aço fundido em uma unidade para o tratamento de aço;

9.3 fundição da mistura em uma área do recipiente, que durante a aplicação do recipiente na unidade entra em contato com o aço fundido;

9.4 aquecimento do recipiente de tal modo, que a mistura fundida na área forma um produto cerâmico resistente ao fogo não moldado.

10. Produto, caracterizado pelo fato de que é obtido por um processo, de acordo com a reivindicação 9, que compreende as seguintes fases: periclase; espinélio de óxido de magnésio; oxicarbeto de alumínio.

11. Produto, caracterizado pelo fato de que é obtido por um processo, de acordo com a reivindicação 9, que apresenta pelo menos uma das seguintes “propriedades físicas: densidade bruta: 2,55 a 2,70 g/cm?; porosidade aberta: 16 a 22 % em volume; resistência à flexão a frio: 0,5 a 5 MPa; resistência à pressão a frio: 15 a 40 MPa; resistência à flexão a quente (1400 ºC, atmosfera reduzida): 5 a 8 MPa; resistência à flexão a quente (1500 ºC, atmosfera reduzida): 4 a 7 MPa.