BR112019013362A2 - chapa de aço e processo para produção da mesma - Google Patents

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Uenishi Akihiro
Kaido Hiroshi
Hayashi Koutarou
Okamoto Riki
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Nippon Steel Corp
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Abstract

a presente invenção refere-se a uma chapa de aço com uma concentração alta de mn contido tendo uma excelente característica de alongamento uniforme e resistência alta. uma chapa de aço caracterizada por conter, em % em massa: c: mais de 0,10% e menos de 0,55%, si: 0,001% ou mais e menos de 3,50%, mn: mais de 4,00% e menos de 9,00%, al sol.: 0,001% ou mais e menos de 3,00% e um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, onde uma estrutura de metal em uma posição de ¼ de espessura a partir de uma superfície em uma seção transversal em l da chapa de aço compreende, em % em área, 25% a 90% de martensita revenida, 3% ou menos de ferrita, 10% a 75% de austenita residual e 5% ou menos de bainita.

Description

Relatório Descritivo da Patente de invenção para CHAPA DE AÇO E PROCESSO PARA PRODUÇÃO DA MESMA”.
CAMPO [0001 ] A presente invenção refere-se à chapa de aço tendo excelente formabilidade e a um processo para produção da mesma, mais especificamente refere-se à chapa de aço tendo uma excelente característica de alongamento uniforme e resistência alta e alta em concentração de Mn contido e a um processo para produção da mesma. ANTECEDENTES [0002] Para obter ambos peso leve e segurança em carrocerias e partes de automóveis, etc., resistência maior da chapa de aço usada como o material para essas está sendo buscada. Em geral, se produzir chapa de aço com resistência maior, o alongamento cai e a formabilidade da chapa de aço é prejudicada. Desta maneira, para usar chapa de aço de resistência alta como um membro para automóveis, é necessário aumentar ambas as características contraditórias de resistência e formabilidade.
[0003] Para melhorar o alongamento, até agora, o chamado aço TRIP utilizando a plasticidade induzida por transformação de austenita residual (γ residual) foi proposto (por exemplo, PTL 1).
[0004] Austenita residual é obtida fazendo com que C se concentre na austenita e desta maneira prevenindo que a austenita se transforme em outras estruturas mesmo em temperatura ambiente. Como arte para estabilização de austenita, foi proposto compreender Si e Al e outros elementos de inibição de precipitação de carboneto na chapa de aço de modo a fazer concentrado de C na austenita durante a transformação de bainita que ocorre na chapa de aço no estágio de produção da chapa de aço. Nesta arte, quanto maior o teor de C contido na chapa de aço, mais estável a austenita e mais a quantidade de austenita residual pode ser aumentada e, como resultado, chapa de
Petição 870190059710, de 27/06/2019, pág. 51/117
2/61 aço excelente em ambos resistência e alongamento pode ser produzida. No entanto, se chapa de aço for usada para um membro estrutural, a chapa de aço frequentemente será soldada, mas se o teor de C na chapa de aço for grande, a capacidade de soldagem se tornará mais pobre, desta maneira há limitações no uso como um membro estrutural. Desta maneira tem sido desejado melhorar ambos o alongamento e a resistência de chapa de aço através de um teor menor de C.
[0005] Ainda, como chapa de aço com uma quantidade de austenite residual maior do que o aço TRIP acima e com uma ductilidade excedendo o aço TRIP acima, aço com mais de 4,0% de Mn adicionados foi proposto (por exemplo, NPL 1). O aço acima contém uma quantidade grande de Mn, de modo que há também um efeito notável de diminuição do peso do membro no qual é usado. No entanto, o aço acima requer um processo de aquecimento longo tal como recozimento em caixa. Desta maneira, o projeto do material em um processo de aquecimento curto tal como recozimento contínuo que é adequado para produção da chapa de aço de resistência alta usada para membros de automóveis não foi suficientemente estudado. As necessidades de aperfeiçoamento das características de alongamento neste caso não foram esclarecidas.
[0006] A PTL 2 revela chapa de aço notadamente aperfeiçoada em alongamento por aço laminado a frio ao qual mais de 4,0% de Mn são adicionados, aquecimento da mesma por um tempo curto de 300 segundos até 1200 segundos e controle da % de área de ferrita para 30% a 80%. No entanto, a chapa de aço descrita na PTL 2 é alta em concentração de Mn contido e contém uma quantidade grande de ferrita não recristalizada, então não fica endurecida, como mostrado na Figura 1 como técnica anterior, é inferior em características de alongamento uniforme. Isto é, chapa de aço com uma concentração alta de Mn contido que tem tal estrutura contendo ferrita não pode prover am
Petição 870190059710, de 27/06/2019, pág. 52/117
3/61 bas a resistência à tração e formabilidade buscadas para chapa de aço para uso automotivo.
LISTA DE CITAÇÃO
LITERATURA DE PATENTE [0007] [PTL 1] Publicação de Patente Não Examinada Japonesa No. 5-59429 [0008] [PTL 2] Publicação de Patente Não Examinada Japonesa No. 2012-237054
LITERATURA DE NÃO PATENTE [0009] [NPL 1] Furukawa Takashi and Matsumura Osamu, Heat Treatment, Japan, the Japan Society for Heat Treatment, 1997, vol. no. 37, no. 4, p. 204
SUMÁRIO
PROBLEMA TÉCNICO [0010] Desta maneira, chapa de aço tendo uma excelente característica de alongamento uniforme e resistência alta e alta em concentração de Mn contido tem sido desejada.
SOLUÇÃO PARA O PROBLEMA [0011] Para assegurar uma excelente característica de alongamento uniforme e resistência alta em chapa de aço com uma concentração alta de Mn contido, os inventores constataram que é eficaz que a chapa de aço contenha, em % em área, martensita revenida em 25% a 90%, ferrita em 3% ou menos, bainita em 5% ou menos e austenita residual em 10% a 75%.
[0012] A chapa de aço da presente invenção foi feita com base na constatação acima e tem como essência o que segue:
(1) Uma chapa de aço caracterizada por conter, em % em massa,
C: mais de 0,10% e menos de 0,55%,
Si: 0,001% ou mais e menos de 3,50%,
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Μη: mais de 4,00% e menos de 9,00%,
Al sol.: 0,001% ou mais e menos de 3,00%,
P: limitado a 0,100% ou menos,
S: limitado a 0,010% ou menos,
N: limitado a menos de 0,050%,
O: limitado a menos de 0,020%, e um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, em que uma estrutura de metal em uma posição de % de espessura a partir de uma superfície em uma seção transversal em L da chapa de aço compreende, em % em área, 25% a 90% de martensita revenida, 3% ou menos de ferrita, 10% a 75% de austenita residual e 5% ou menos de bainita.
(2) A chapa de aço de acordo com (1), em que a estrutura de metal em uma posição de % de espessura a partir de uma superfície em uma seção transversal em L da chapa de aço compreende, em % em área, 1,0% ou menos de cementita.
(3) A chapa de aço de acordo com (1) ou (2), em que a estrutura de metal na posição de % de espessura a partir da superfície em uma seção transversal em L da chapa de aço compreende estruturas mistas compreendidas de austenita residual e martensita fresca, as estruturas mistas são responsáveis por uma taxa de área de 10% a 75% da estrutura de metal como um todo, a austenita residual é responsável por uma taxa de área de 10% a 50% da estrutura de metal como um todo, e estruturas com uma razão de aspecto de 1,5 ou mais e um ângulo formado pelo eixo longo com uma direção de laminação de 30 graus a 60 graus nas estruturas mistas são responsáveis por uma taxa de área de 10% ou mais das estruturas mistas como um todo.
[0013] (4) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (1) a (3)
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5/61 contendo ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
Cr: menos de 2,00%,
Mo: 2,00% ou menos,
W: 2,00% ou menos,
Cu: 2,00% ou menos,
Ni: 2,00% ou menos,
Ti: 0,300% ou menos,
Nb: 0,300% ou menos,
V: 0,300% ou menos,
B: 0,010% ou menos,
Ca: 0,010% ou menos,
Mg: 0,010% ou menos,
Zr: 0,010% ou menos,
REM: 0,010% ou menos,
Sb: 0,050% ou menos,
Sn: 0,050% ou menos e
Bi: 0,050% ou menos.
[0014] (5) A chapa de aço de acordo com (4) contendo ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
Cr: 0,01% ou mais e menos de 2,00%,
Mo: 0,01% ou mais e 2,00% ou menos,
W: 0,01% ou mais e 2,00% ou menos,
Cu: 0,01% ou mais e 2,00% ou menos e
Ni: 0,01% ou mais e 2,00% ou menos.
[0015] (6) A chapa de aço de acordo com (4) ou (5) contendo ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
Ti: 0,005% ou mais e 0,300% ou menos,
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Nb: 0,005% ou mais e 0,300% ou menos e
V: 0,005% ou mais e 0,300% ou menos.
[0016] (7) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (4) a (6) contendo ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
B: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos,
Ca: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos,
Mg: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos,
Zr: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos e
REM: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos.
[0017] (8) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (4) a (7) contendo ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
Sb: 0,0005% ou mais e 0,050% ou menos,
Sn: 0,0005% ou mais e 0,050% ou menos e
Bi: 0,0005% ou mais e 0,050% ou menos.
[0018] (9) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (1) a (8), em que a chapa de aço compreende uma camada galvanizada por imersão a quente na superfície da chapa de aço.
[0019] (10) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (1) a (8), em que a chapa de aço compreende uma camada galvanizada por imersão a quente na superfície da chapa de aço.
[0020] (11) Um método para produção de uma chapa de aço caracterizado por laminação a quente de um material de aço tendo ingredientes químicos descritos em qualquer um de (1) e (4) a (8) para obter uma chapa de aço laminada a quente, decapagem e laminação a frio da chapa de aço laminada a quente para obter uma chapa de aço laminada a frio, aumento da temperatura da chapa de aço laminada a frio por uma taxa de aquecimento média de 5 a 30°C/seg para 650°C e
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7/61 permanência da chapa de aço laminada a frio em uma região de temperatura de 740°C ou mais por 10 segundos ou mais, esfriamento da chapa de aço em uma faixa de temperatura a partir da temperatura mantida na região de temperatura de 740°C ou mais para 500°C ou menos por uma taxa de esfriamento média de 2°C/seg até 2000°C/seg, esfriamento da chapa de aço para temperatura ambiente após esfriamento, e após o esfriamento da chapa de aço para temperatura ambiente, manter a chapa de aço em uma região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Acs por 5 segundos ou mais. [0021] (12) O método para produção de uma chapa de aço de acordo com (11), em que a permanência da chapa de aço na região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Acs por 5 segundos ou mais compreende aumento da temperatura da chapa de aço em uma faixa de temperatura de 500°C a 600°C por uma média de 2 a 10°C/seg.
[0022] (13) O método para produção de uma chapa de aço de acordo com (11) ou (12), em que a taxa de esfriamento média é 200°C/seg a 2000°C/seg.
[0023] (14) O método para produção de uma chapa de aço de acordo com qualquer um de (11) a (13), onde a chapa de aço é esfriada em uma faixa de temperatura a partir da temperatura mantida na região de temperatura de 740°C ou mais para 100°C ou menos pela taxa de esfriamento média.
[0024] (15) O método para produção de uma chapa de aço de acordo com qualquer um de (11) a (14), em que, após o esfriamento pela taxa de esfriamento média, a chapa de aço é mantida na região de temperatura de 100°C a 500°C por 10 segundos a 1000 segundos. [0025] (16) O método para produção de uma chapa de aço de
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8/61 acordo com qualquer um de (11) a (15), em que, após a permanência na região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Acs por 5 segundos ou mais, a chapa de aço é esfriada e galvanizada por imersão a quente.
[0026] (17) O método para produção de uma chapa de aço de acordo com (16), em que, após a galvanização por imersão a quente, um tratamento de liga da galvanização por imersão a quente é realizado em uma região de temperatura de 450°C a 620°C.
EFEITOS VANTAJOSOS DA INVENÇÃO [0027] De acordo com a presente invenção, é possível prover chapa de aço com uma concentração alta de Mn contido tendo uma excelente característica de alongamento uniforme e resistência alta.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS [0028] A Figura 1 é uma curva de tensão-deformação da chapa de aço.
[0029] A Figura 2 é uma microfotografia eletrônica do tipo varredura de uma estrutura de metal de chapa de aço obtida nos exemplos.
[0030] A Figura 3 mostra um exemplo de faixas de austenita em uma estrutura de faixa.
DESCRIÇÃO DE MODALIDADES [0031] Abaixo, modalidades da chapa de aço da presente invenção serão explicadas.
1. Composição Química [0032] A razão para prescrição da composição química da chapa de aço da presente invenção como explicado acima será explicada. Na explicação abaixo, a % mostrando os teores dos elementos deve significar % em massa a menos que particularmente de outro modo indicado.
C: maior do que 0,10% e menos do que 0,55% [0033] C é um elemento extremamente importante para aumento
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9/61 da resistência de aço e assegurar austenita residual. Para obter uma quantidade suficiente de austenita residual, mais de 0,10% de teor de C se toma necessário. Por outro lado, se contiver excessivamente C, a capacidade de soldagem da chapa de aço é prejudicada, de modo que o limite superior do teor de C foi tornado menos do que 0,55%.
[0034] O valor do limite inferior do teor de C é preferivelmente 0,15% ou mais, mais preferivelmente 0,20% ou mais. Ao fazer o valor de limite inferior de teor de C 0,15% ou mais e, ainda, controlando a taxa de área de martensita revenida explicada mais tarde para 35% a 70%, se toma possivel obter chapa de aço com uma resistência alta de uma resistência à tração (TS) de 1180 MPa ou mais sem prejudicar a característica de alongamento uniforme. O valor de limite superior do teor de C é preferivelmente 0,40% ou menos, mais preferivelmente 0,35% ou menos. Ao fazer o valor do limite superior do teor de C a faixa acima, é possível melhorar mais a dureza da chapa de aço.
Si: 0,001% ou mais e menos de 3,50% [0035] Si é um elemento eficaz para fortalecimento da martensita revenida, tornando a estrutura uniforme, e melhorando a trabalhabilidade. Ainda, Si tem a ação de supressão da precipitação de cementlta e promoção da presença restante de austenita. Para obter o efeito acima, um teor de S de 0,001% ou mais se torna necessário. Por outro lado, se contiver Si em excesso, a capacidade de laminação e capacidade de conversão química da chapa de aço são prejudicadas de modo que o valor de limite superior de teor de Si é menos do que 3,50%.
[0036] O valor de limite inferior do teor de Si é preferivelmente 0,01% ou mais, mais preferivelmente 0,30% ou mais, ainda mais preferivelmente 0,50% ou mais. Ao fazer o valor de limite Inferior do teor de Si a faixa acima, é possível melhorar mais a característica de alongamento uniforme da chapa de aço. O valor de limite superior do teor de SI é preferivelmente 3,00% ou menos, mais preferivelmente 2,50%
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10/61 ou menos.
Μη: maior do que 4,00% a menos de 9,00% [0037] Mn é um elemento que estabiliza austenita e aumenta a capacidade de endurecimento. Ainda, na chapa de acordo com a presente invenção, Mn é distribuído através da austenita e estabiliza a austenita mais. Para estabilizar a austenita em temperatura ambiente, mais de 4,00% de Mn são necessários. Por outro lado, se a chapa de aço contiver excessivamente Mn, a ductilidade é prejudicada, então o limite superior do teor de Mn é menos de 9,00%.
[0038] O valor de limite inferior do teor de Mn é preferivelmente 4,30% ou mais, mais preferivelmente 4,80% ou mais. O valor de limite superior do teor de Mn é preferivelmente 8,00% ou menos, mais preferivelmente 7,50% ou menos. Ao fazer o valor de limite inferior e valor de limite superior do teor de Mn nas faixas acima, é possível estabilizar mais a austenita.
Al sol.: 0,001% ou mais e menos de 3,00% [0039] Al é um desoxidante e tem que estar contido em 0,001% ou mais. Ainda, Al expande a região de temperatura de fase dupla no momento do recozimento, também tem a ação de aumento da estabilidade de qualidade. Quanto maior o teor de Al, maior o efeito, mas se contiver Al excessivamente, deterioração das propriedades de superfície, da capacidade de revestimento, da capacidade de soldagem, etc., é causada, então o limite superior de Al sol. é menos de 3,00%.
[0040] O valor de limite inferior do teor de Al sol. é preferivelmente 0,005% ou mais, mais preferivelmente 0,01% ou mais, ainda mais preferivelmente 0,02% ou mais. O valor de limite superior do teor de Al sol. é preferivelmente 2,50% ou menos, mais preferivelmente 1,80% ou menos. Ao situar o valor de limite inferior e valor de limite superior do teor de Al sol. nas faixas acima, o equilíbrio do efeito de desoxidação e do efeito de melhora da estabilidade de qualidade com as pro
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11/61 priedades de superfície, capacidade de revestimento e capacidade de soldagem se torna melhor.
P: 0,100% ou menos [0041] P é uma impureza. Se a chapa de aço contiver P em excesso, ele prejudica a dureza e capacidade de soldagem. Desta maneira, o limite superior do teor de P é 0,100% ou menos. O valor de limite superior do teor de P é preferivelmente 0,050% ou menos, mais preferivelmente 0,030% ou menos, ainda mais preferivelmente 0,020% ou menos. A chapa de aço de acordo com a presente modalidade não requer P, de modo que o valor de limite inferior do teor de P é 0,000%. O valor de limite inferior do teor de P pode ser também mais do que 0,000% ou 0,001% ou mais, mas quanto menor o teor de P, melhor.
S: 0,010% ou menos [0042] S é uma impureza. Se a chapa de aço contiver S em excesso, MnS estirado por laminação a quente é formado e a deterioração da flexibilidade e capacidade de expansão de furo e outra formabilidade ocorre. Desta maneira, o limite superior do teor de S é 0,010% ou menos. O valor de limite superior do teor de S é preferivelmente 0,007% ou menos, mais preferivelmente 0,003% ou menos. A chapa de aço de acordo com a presente modalidade não requer S, de modo que o valor de limite inferior do teor de S é 0,000%. O valor de limite inferior do teor de S também pode ser maior do que 0,000% ou 0,001 % ou mais, mas quanto menor o teor de S, melhor.
N: menos de 0,050% [0043] N é uma impureza. Se a chapa de aço contiver 0,050% ou mais de N, deterioração da dureza ocorre. Desta maneira, o limite superior do teor de N é menos de 0,050%. O valor de limite superior do teor de N é preferivelmente 0,010% ou menos, mais preferivelmente 0,006% ou menos. A chapa de aço de acordo com a presente modalidade não requer N, desta maneira o valor de limite inferior do teor de
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N é 0,000%. O valor de limite inferior do teor de N pode ser também mais de 0,000% ou 0,003% ou mais, mas quanto menor o teor de N, melhor.
O: menos de 0,020% [0044] O é uma impureza. Se a chapa de aço contiver 0,020% ou mais de O, deterioração da ductilidade ocorre. Desta maneira, o limite superior do teor de O é menos do que 0,020%. O valor de limite superior do teor de O é preferivelmente 0,010% ou menos, mais preferivelmente 0,005% ou menos, ainda mais preferivelmente 0,003% ou menos. A chapa de aço de acordo com a presente modalidade não requer O, então o valor de limite inferior do teor de O é 0,000%. O valor de limite inferior do teor de O pode ser também maior do que 0,000% ou 0,001 % ou mais, mas quanto menor o teor de O, melhor.
[0045] A chapa de aço da presente modalidade pode conter ainda um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em Cr, Mo, W, Cu, Ni, Ti, Nb, V, B, Ca, Mg, Zr, REM, Sb, Sn e Bi. No entanto, a chapa de aço de acordo com a presente modalidade não requer Cr, Mo, W, Cu, Ni, Ti, Nb, V, B, Ca, Mg, Zr, REM, Sb, Sn e Bi, então não precisa conter Cr, Mo, W, Cu, Ni, Ti, Nb, V, B, Ca, Mg, Zr, REM, Sb, Sn e Bi, isto é, os valores de limite inferior dos teores podem ser 0%.
Cr: menos de 2,00%
Mo: 2,00% ou menos
W: 2,00% ou menos
Cu: 2,00% ou menos
Ni: 2,00% ou menos [0046] Cr, Mo, W, Cu e Ni são, respectivamente, elementos não essenciais para a chapa de aço de acordo com a presente modalidade. No entanto, Cr, Mo, W, Cu e Ni são elementos que melhoram a resistência da chapa de aço, então podem estar contidos. Para obter o efeito de aperfeiçoamento de resistência da chapa de aço, a chapa de
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13/61 aço pode conter um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em Cr, Mo, W, Cu e Ni em 0,01% ou mais. No entanto, se a chapa de aço contiver excessivamente esses elementos, estiramentos de superfície serão facilmente causados no momento da iaminação a quente. Ainda, algumas vezes a resistência da chapa de aço laminada a quente se torna muito alta e a capacidade de Iaminação a frio cai. Desta maneira, nos teores do um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em Cr, Mo, W, Cu e Ni, o valor de limite superior do teor de Cr é menos do que 2,00% e os limites superiores dos teores de Mo, W, Cu e Ni são 2,00% ou menos.
Ti: 0,300% ou menos
Nb: 0,300% ou menos
V: 0,300% ou menos [0047] Ti, Nb e V não são elementos essenciais para a chapa de aço de acordo com a presente modalidade. No entanto, Ti, Nb e V são elementos formando carbonetos, nitretos ou carbonitretos finos, desta maneira são eficazes para aperfeiçoamento da resistência da chapa de aço. Desta maneira, a chapa de aço pode também conter um ou mais tipos de elementos selecionados do grupo consistindo em Ti, Nb e V. Para obter o efeito de aperfeiçoamento da resistência da chapa de aço, os valores de limite superior de teor do um ou mais tipos de elementos selecionados do grupo consistindo em Ti, Nb e V são preferivelmente 0,005% ou mais. Por outro lado, se contiver esses elementos excessivamente, algumas vezes a resistência da chapa de aço laminada a quente aumenta excessivamente e a capacidade de laminação a frio cai. Desta maneira, os valores de limite superior de teor do um ou mais tipos de elementos selecionados do grupo consistindo em Ti, Nb e V são, respectivamente, 0,300% ou menos.
B: 0,010% ou menos
Ca: 0,010% ou menos
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Mg: 0,010% ou menos
Zr: 0,010% ou menos
REM: 0,010% ou menos [0048] B, Ca, Mg, Zr e REM não são elementos essenciais para a chapa de aço da presente invenção. No entanto, B, Ca, Mg, Zr e REM melhoram a ductilidade local e a capacidade de expansão de furo da chapa de aço. Para obter este efeito, os vaiores de limite inferior do um ou mais tipos de elementos selecionados do grupo consistindo em B, Ca, Mg, Zr e REM são preferivelmente 0,0001% ou mais, mais preferivelmente 0,001% ou mais. No entanto, quantidades excessivas desses elementos causam a deterioração da trabalhabilidade da chapa de aço, então os limites superiores de teor desses elementos são preferivelmente 0,010% ou menos e o total dos teores do um ou mais tipos de elementos selecionados do grupo consistindo em B, Ca, Mg, Zr e REM é preferivelmente 0,030% ou menos.
Sb: 0,050% ou menos
Sn: 0,050% ou menos
Bi: 0,050% ou menos [0049] Sb, Sn e Bi não são elementos essenciais para a chapa de aço da presente invenção. No entanto, Sb, Sn e Bi evitam que o Mn, Si e/ou Al e outros elementos facilmente oxidáveis na chapa de aço sejam difundidos na superfície da chapa de aço e formando óxidos e melhoram as propriedades de superfície e a capacidade de laminação da chapa de aço. Para obter este efeito, os valores de limite inferior de teor do um ou mais tipos de elementos selecionados do grupo consistindo em Sb, Sn e Bi são preferivelmente 0,0005% ou mais, mais preferivelmente 0,001% ou mais. Por outro lado, se os teores desses elementos excederem 0,050%, o efeito é saturado, então os valores de limite superior de teor desses elementos são respectivamente 0,050% ou menos.
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2. Estrutura de Metal [0050] Em seguida, a estrutura de metal da chapa de aço de acordo com a presente modalidade será explicada.
[0051] A estrutura de metal na posição de % da espessura a partir da superfície da chapa de aço de acordo com a presente modalidade (também chamada (1/4t parte) contém, em % em área, 25% a 90% de martensita revenida, 3% ou menos de ferrita, 10% a 75% de austenita residual e 5% ou menos de bainita.
[0052] Preferivelmente, a estrutura de metal na %t parte da chapa de aço contém, em % em área, 1,0% ou menos de cementita.
[0053] Preferivelmente, a estrutura de metal na %t parte da chapa de metal tem martensita revenida como sua matriz e contém estruturas mistas compreendidas de austenita residual e martensita fresca. As estruturas mistas são responsáveis por uma taxa de área de 10% a 75% da estrutura de metal como um todo. A austenita residual é responsável por 10% a 50% da estrutura de metal como um todo. Isto é, a estrutura de metal pode conter 25 a 90% de martensita revenida, 10 a 50% de austenita residual e 0 a 65% de martensita fresca.
[0054] As porcentagens das estruturas mudam dependendo das condições do recozimento e têm um efeito sobre a resistência, característica de alongamento uniforme, capacidade de expansão de furo e outra qualidade do material. Uma vez que a qualidade do material requisitada, por exemplo, muda dependendo da parte do automóvel, as condições de recozimento podem ser selecionadas de acordo com a necessidade e as porcentagens das estruturas podem ser controladas dentro das faixas acima.
[0055] É possível polir a seção transversal em L da chapa de aço para um acabamento espelhado, então causar sua corrosão por Nital 3% (solução de ácido nítrico 3%-etanol) e usar um microscópio eletrônico do tipo varredura para examinar a microestrutura na posição de %
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16/61 da espessura a partir da superfície da chapa de aço para medir a % de área das estruturas de martensita revenida, ferrita, cementita, austenita residual, bainita e martensita fresca. Com relação à austenita residual e martensita fresca, primeiro, um microscópio eletrônico do tipo varredura é usado para medir a % de área do total da austenita residual e martensita fresca. Ainda, a % de área da austenita residual na posição de espessura de chapa de % é medida através do método de difração de raios-X. Ainda, a % de área da austenita residual é subtraída da % de área do total da austenita residual e martensita fresca para calcular a % de área da martensita fresca. As taxas de área da austenita residual e martensita fresca incluem as taxas de área da estrutura mista. A seção transversal em L significa a superfície cortada de modo a passar pelo eixo central da chapa de aço paralelo à direção de espessura da chapa e à direção de laminação.
[0056] % de área de martensita revenida em estrutura de metal na %t parte de chapa de aço: 25 a 90% de área.
[0057] Martensita revenida é uma estrutura que aumenta a resistência da chapa de aço e melhora a ductilidade. Para manter ambas a resistência e a ductilidade bem dentro das faixas dos níveis de resistência-alvo, a % de área de martensita revenida é 25 a 90% de área. O valor de limite inferior de teor da martensita revenida é preferivelmente 35% de área, mais preferivelmente 50% de área. O valor de limite superior de teor da martensita revenida é preferivelmente 70% de área. Como explicado acima, através do controle do teor de C para 0,15% ou mais e ainda, como explicado mais tarde, o teor da martensita revenida para 35% de área até 70% de área, se torna possível obter chapa de aço com uma resistência alta de uma resistência à tração (TS) de 1180 MPa ou mais sem a característica de alongamento uniforme ser prejudicada.
% de área de ferrita em estrutura de metal na %t parte de
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17/61 chapa de aço: 3% ou menos [0058] Na chapa de aço de acordo com a presente modalidade, é importante que a quantidade de ferrita na estrutura de metal seja pequena. Se o teor de ferrita na estrutura de metal se tornar maior, a característica de alongamento uniforme cai notadamente. Para evitar que a característica de alongamento uniforme caia notadamente, a taxa de área de ferrita na estrutura de metal é 3% ou menos, mais preferivelmente 1% ou menos, ainda mais preferivelmente 0%.
% de área de cementita em estrutura de metal na %t parte de chapa de aço: 1,0% ou menos [0059] Na chapa de aço de acordo com a presente modalidade, preferivelmente a quantidade de cementita na estrutura de metal é pequena. Se o teor de cementita na estrutura de metal for menor, a característica de alongamento uniforme é melhorada e ainda mais preferivelmente faixa de 15000 MPa'% ou mais do produto TSxuEL de resistência à tração e característica de alongamento uniforme é obtida. Para melhorar a característica de alongamento uniforme, a taxa de área da cementita na estrutura de metal é preferivelmente 1,0% ou menos, mais preferivelmente 0%.
% de área de austenita residual em estrutura de metal na %t parte de chapa de metal: 10% a 75% [0060] Na chapa de aço de acordo com a presente modalidade, é importante que a quantidade de austenita residual na estrutura de metal esteja em uma faixa predeterminada. Austenita residual é uma estrutura usando plasticidade induzida por transformação para aumentar a ductilidade e formabilidade da chapa de aço, em particular a característica de alongamento uniforme e capacidade de expansão de furo da chapa de aço. Austenita residual pode ser transformada em martensita através de trabalho acompanhado com deformação elástica tal como abaulamento, extração, flangeamento por estiramento ou dobra, desta
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18/61 maneira também contribui para melhora da resistência da chapa de aço. Para obter esses efeitos, a chapa de aço de acordo com a presente modalidade deve conter uma taxa de área de 10% ou mais de austenita residual na estrutura de metal.
[0061] O valor de limite inferior da taxa de área da austenita residual é preferivelmente 15%, mais preferivelmente 18%, ainda mais preferivelmente 20%. Se a taxa de área da austenita residual for 15% ou mais, a capacidade de expansão de furo é melhorada mais. Se a taxa de área da austenita residual for 18% ou mais, o produto TSxuEL da resistência à tração e a característica de alongamento uniforme é preferivelmente 13500 MPa% ou mais, mais preferivelmente 14000 MPa'% ou mais, ainda mais preferivelmente 15000 MPa'% ou mais e a característica de alongamento uniforme é mantida ainda com uma resistência mais alta.
[0062] Quanto maior a taxa de área de austenita residual, melhor. No entanto, na chapa de aço tendo os ingredientes químicos mencionados acima, uma taxa de área de 75% de austenita residual se torna o limite superior de teor. Se contiver mais de 9,0% de Mn, a austenita residual pode estar em mais de 75% de área, mas neste caso, a ductilidade e a capacidade de fundição da chapa de aço são prejudicadas. Do ponto de vista de aperfeiçoamento da capacidade de expansão de furo, a taxa de área da austenita residual é preferivelmente 50% ou menos.
% de área de bainita em estrutura de metal na %t parte da chapa de aço: 5% ou menos [0063] Na chapa de aço de acordo com a presente modalidade, se bainita estiver presente na estrutura de metal, a bainita contém estruturas duras de martensita do tipo ilha. Se a bainita contiver martensita do tipo ilha, a característica de alongamento uniforme cai. Para evitar que a característica de alongamento uniforme seja diminuída, a taxa
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19/61 de área da bainita é 5% de área ou menos, preferivelmente 0% de área.
% de área de estruturas mistas de austenita residual e martensita fresca em estrutura de metal na %t parte de chapa de aço: 10% a 75% [0064] Na chapa de aço de acordo com a presente modalidade, preferivelmente as estruturas mistas de austenita residual e martensita fresca na estrutura de metal são responsáveis por uma taxa de área de 10% a 75% com relação à estrutura de metal como um todo. As estruturas mistas de austenita residual e martensita fresca se tornam substancialmente estruturas de martensita fresca única devido à transformação induzida por trabalho da austenita residual. Ainda, austenita residual sozinha também se torna substancialmente estruturas de martensita fresca dura única devido à transformação induzida por trabalho. Isto é, as estruturas mistas significam estruturas de austenita residual sozinha se a taxa de área de martensita fresca for 0%. Desta maneira, através do controle da quantidade das estruturas mistas da austenita residual e martensita fresca ou da quantidade e orientação das estruturas de austenita residual sozinha, a capacidade de expansão de furo é melhorada. Por esta razão, do ponto de vista de melhora da capacidade de expansão de furo, não apenas a quantidade da austenita residual sozinha, mas também a quantidade das estruturas mistas substancialmente se comportando como estruturas de martensita fresca única após transformação induzida por trabalho se torna importante.
[0065] Com a taxa de área das estruturas mistas da martensita fresca e austenita residual de 10% ou mais, a taxa de área da austenita residual é 10% ou mais, desta maneira a capacidade de expansão de furo é melhorada. Com a taxa de área das estruturas mistas de 75% ou menos, é possível evitar que vãos se formem na interface da austenita residual e martensita fresca no momento de transformação
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20/61 induzida por trabalho e possível manter excelente capacidade de expansão de furo. Por esta razão, preferivelmente a taxa de área das estruturas mistas de austenita residual e martensita fresca é 10% a 75%. Isto é, contanto que a taxa de área da austenita residual esteja na faixa de 10 a 50% e a taxa de área das estruturas mistas esteja na faixa de 10 a 75%, a taxa de área da martensita fresca pode ser 0 a 65%. A taxa de área das estruturas mistas é preferivelmente 15% a 70%, mais preferivelmente 20% a 65%.
[0066] Martensita fresca é martensita que não é revenida. Martensita fresca é uma estrutura dura e é eficaz para assegurar a resistência da chapa de aço. No entanto, quanto menor o teor da martensl·· ta fresca, maior a flexibilidade da chapa de aço. Por outro lado, para reduzir a tentativa de retomo para seu formato original (spríngback) no momento da flexão, é preferível diminuir o estresse de fluxo no momento da formação da chapa. É preferível diminuir a relação de rendimento. Para este propósito, a taxa de área da martensita fresca deve ser grande. Desta maneira, do ponto de vista de permanência da flexibilidade da chapa de aço enquanto reduzindo a relação de rendimento, a estrutura de metal da chapa de aço compreende uma taxa de área de preferivelmente mais do que 0%, mais preferivelmente 1% ou mais, ainda mais preferivelmente 2% ou mais, ainda mais preferivelmente 3% ou mais de martensita fresca. Do ponto de vista de garantir a flexibilidade, o valor de limite superior de teor da martensita fresca é uma taxa de área de preferivelmente 55%, mais preferivelmente 45%, ainda mais preferivelmente 20%.
[0067] Como estruturas residuais outras que não martensita revenida, ferrita, cementita, austenita residual, bainita e martensita fresca, bainita revenida são desejáveis. A taxa de área da bainita revenida pode ser medida através da observação através de um microscópio eletrônico do tipo varredura da mesma maneira que a medição das
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21/61 taxas de área da martensita revenida, ferrita, cementita, austenita residual, bainita e martensita fresca.
[0068] Na chapa de aço de acordo com a presente modalidade, preferivelmente as estruturas mistas de austenita residual e martensita fresca compreendem estruturas tendo uma razão de aspecto de 1,5 ou mais. A razão de aspecto das estruturas mistas pode ser medida com base na observação acima da microestrutura através de um microscópio eletrônico do tipo varredura. A razão de aspecto das estruturas mistas significa a razão de aspecto de regiões (estruturas) onde o contraste aparece uniforme em observação através de microscópio eletrônico do tipo varredura.
[0069] A orientação das estruturas mistas tendo uma razão de aspecto de 1,5 ou mais afeta bastante a capacidade de expansão de furo. Se o eixo longo das estruturas mistas tiver um ângulo de menos de 30 graus com relação à direção de laminação, as estruturas mistas formam estruturas orientadas na direção de laminação, de modo que a uniformidade é prejudicada. Se o eixo longo das estruturas mistas tiver um ângulo de mais de 60 graus com relação à direção de laminação, as estruturas mistas formam estruturas orientadas na direção de espessura da chapa, de modo que a uniformidade é prejudicada. Desta maneira, quando o eixo longo das estruturas mistas tem um ângulo de 30 graus a 60 graus com relação à direção de laminação, uma capacidade de expansão de furo excelente é obtida. O ângulo do eixo longo das estruturas mistas com a direção de laminação pode ser medido com base em observação da microestrutura através do microscópio eletrônico do tipo varredura.
[0070] O eixo longo das estruturas mistas é o mesmo que o comprimento na direção longitudinal em medição da razão de aspecto das estruturas mistas.
[0071] Ainda, quando o valor da área de estruturas mistas com
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22/61 uma razão de aspecto de 1,5 ou mais e um eixo iongo de 30 graus a 60 graus com relação à direção de laminação dividido pela área de todas as estruturas mistas é 10% ou mais, é possível evitar que o eixo longo das estruturas mistas se tome estruturas orientadas na direção de laminação, possível melhorar a capacidade de expansão de furo e possível obter um valor de SF de 10% ou mais em um teste de flange de estiramento. A razão das estruturas com uma razão de aspecto de 1,5 ou mais e um ângulo formado pelo eixo longo com a direção de laminação de 30 graus a 60 graus nas estruturas mistas é uma taxa de área de 10% ou mais, preferivelmente 20% ou mais. A razão das estruturas com uma razão de aspecto de 1,5 ou mais e um ângulo formado pelo eixo longo com a direção de laminação de 30 graus a 60 graus nas estruturas mistas pode ser medida com base em observação da microestrutura através da observação acima através de um microscópio eletrônico do tipo varredura.
[0072] Para derivar a razão de aspecto e direção do eixo longo das estruturas mistas a partir da microestrutura da observação acima através de um microscópio eletrônico do tipo varredura, especificamente, por exemplo, é possível fazer o que segue. Primeiro, o momento secundário da região de cada estrutura mista coberta é calculado. Em seguida, o eixo de inércia principal e momento de inércia principal são calculados a partir deste momento secundário. A razão da raiz cúbica do momento de inércia principal na direção do primeiro eixo de inércia principal (eixo de inércia principal com momento de inércia principal maior) para a raiz cúbica do momento de inércia principal na direção do segundo eixo de inércia principal (eixo de inércia principal com momento de inércia principal menor) é a razão de aspecto. A direção do primeiro eixo de inércia principal é a direção do eixo longo.
[0073] Na chapa de aço de acordo com a presente modalidade, o intervalo (também chamado passo) das faixas de austenita na estrutu
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23/61 ra de faixa é preferivelmente 12 pm ou menos. Com o passo das faixas de austenita estando dentro desta faixa, a chapa de aço tem uma capacidade de expansão de furo mais excelente. A Figura 3 mostra um exemplo das faixas de austenita da estrutura de faixa. Na Figura 3, os locais mostrados pelas setas são faixas de austenita. A Figura 3 é uma imagem da distribuição de austenita e ferrita na faixa de 80 pm na direção de laminação da amostra e 40 pm na direção de espessura da amostra medida através de EBSD (padrões de difração de elétrons retroespalhados). O passo das faixas de austenita da estrutura de faixa é o intervalo entre uma seta e uma outra seta mostradas na Figura
3. No presente pedido, o passo das faixas de austenita da estrutura de faixas pode ser calculado usando EBSD para medir a imagem de distribuição em uma faixa de 80 pm na direção de laminação e 40 pm na direção de espessura da amostra e dividindo o comprimento de 40 pm na direção de espessura da amostra pelo número de picos no perfil da taxa de volume de austenita ao longo da direção de espessura da amostra.
[0074] Em seguida, as características mecânicas da chapa de aço de acordo com a presente modalidade serão explicadas.
[0075] A TS da chapa de aço de acordo com a presente modalidade é preferivelmente 780 MPa ou mais, mais preferivelmente 1000 MPa ou mais, ainda mais preferivelmente 1180 MPa. Isso é devido ao fato que quando usando chapa de aço como um material para um automóvel, aumento da resistência reduz a espessura da chapa de aço e contribui para diminuição do peso. Ainda, ao usar a chapa de aço de acordo com a presente modalidade para formação em prensa, a característica de alongamento uniforme (uEL) é desejavelmente excelente. Neste caso, o TSxuEL é preferivelmente 12000 Mpa‘% ou mais, mais preferivelmente 13500 MPa‘% ou mais, ainda mais preferivelmente 14000 MPa‘% ou mais, ainda mais preferivelmente 15000 MPa‘% ou
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24/61 mais. Ainda, para usar a chapa de aço de acordo com a presente modalidade para formação em prensa, a capacidade de expansão de furo é também desejavelmente excelente. A capacidade de expansão de furo pode ser avaliada através do valor de SF. O valor de SF é preferivelmente 10% ou mais, mais preferivelmente 12% ou mais, ainda mais preferivelmente 15% ou mais.
[0076] A chapa de aço da presente invenção, como explicado acima, tem resistência alta e ainda é excelente em característica de alongamento uniforme, preferivelmente é também excelente em capacidade de expansão de furo e excelente em formabilidade, então é ótima para colunas, membros cruzados e outras aplicações de parte estrutural de automóveis. Ainda, a chapa de aço da presente invenção tem uma concentração alta de Mn contido, então também contribui para o peso mais leve do automóvel, de modo que a contribuição industrial é extremamente notável.
3. Processo de Produção [0077] Em seguida, o processo de produção da chapa de aço de acordo com a presente modalidade será explicado.
[0078] A chapa de aço de acordo com a presente modalidade é produzida fundindo chapa tendo cada uma das composições químicas acima através de qualquer método comum, fundindo a mesma para preparar uma placa ou lingote, aquecendo e laminando a quente o mesmo, decapando a chapa de aço laminada a quente obtida, então recozendo a mesma.
[0079] A laminação a quente pode ser realizada através de uma linha de laminação a quente contínua comum. No processo de produção da chapa de aço de acordo com a presente modalidade, o recozimento pode ser realizado através de uma linha de recozimento contínua, então produtividade é excelente. Se as últimas condições mencionadas forem satisfeitas, isso pode ser realizado através ou de um
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25/61 fomo de recozimento e linha de recozimento contínua. Ainda, é possível laminar a frio a chapa de aço, então laminação da mesma através de laminação de acabamento e encruamento superficial.
[0080] Para obter a estrutura de metal da chapa de aço da presente invenção, as condições de tratamento térmico, em particular as condições de anelamento, estão nas faixas mostradas abaixo.
[0081] Contanto que a chapa de aço de acordo com a presente modalidade tenha a composição química mencionada acima, o aço derretido pode ser fundido através do método de alto-forno comum. As matérias-primas podem também conter quantidades grandes de fragmento tal como no aço preparado através do método de forno elétrico. A placa pode ser produzida através do processo de fundição contínuo comum e/ou pode ser produzida através de laminação de placa fina.
[0082] A placa ou lingote mencionado acima é aquecido e laminado a quente. A temperatura do material de aço usado para a laminação a quente é preferivelmente 1100°C a 1300°C. Com a temperatura do material de aço usado para a laminação a quente de 1100°C ou mais, é possível reduzir mais a resistência à deformação no momento da laminação a quente. Por outro lado, com a temperatura do material de aço usado para laminação a quente de 1300°C ou menos, é possível evitar que o rendimento caia devido a aumento em perda de tamanho.
[0083] O tempo para manter o aço antes da laminação a quente em região de temperatura de 1100°C até 1300°C não é particularmente limitado, mas para melhorar a flexibilidade, é preferível manter por 30 minutos ou mais. 1 hora ou mais é mais preferido. Ainda, para suprimir perda de tamanho excessiva, é preferível que seja 10 horas ou menos, mais preferivelmente seja 5 horas ou menos. Notar que se realizando laminação de alimentação direta ou laminação direta, é possível também usar o aço para laminação a frio sem tratamento térmico
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[0084] A temperatura de início de laminação de acabamento é preferivelmente 700°C a 1000°C. A temperatura de início de laminação de acabamento é mais preferivelmente maior do que 850°C, ainda mais preferivelmente 900°C ou mais. Com a temperatura de início de laminação de acabamento de 700°C ou mais, é possível tornar a resistência à deformação no momento de laminação menor. Com a temperatura de início de laminação de acabamento mais preferivelmente maior do que 850°C, ainda mais preferivelmente 900°C ou mais, estruturas quebradiças sâo preferivelmente formadas nos limites de grão de ângulo grande das estruturas de martensita e formação de ferrita na chapa de aço laminada a quente também é suprimida, então o passo das faixas de austenita da estrutura de faixa pode ser estreitado e a capacidade de expansão de furo pode ser melhorada mais. Por outro lado, com a temperatura de início de laminação de acabamento de 1000°C ou menos, é possível suprimir deterioração das propriedades de superfície da chapa de aço devido à oxidação de limite de grão. A austenita residual tem a mesma ação que estruturas quebradiças, então estruturas mistas de austenita residual e martensita fresca e estruturas quebradiças são sinônimos.
[0085] É possível esfriar e enrolar a chapa de aço laminada a quente obtida através de laminação de acabamento para obter uma bobina. É preferido ter a temperatura de bobinamento após resfriamento de 700°C ou menos. Com a temperatura de bobinamento de 700°C ou menos, oxidação interna é suprimida e decapagem se torna fácil. A temperatura de bobinamento é mais preferivelmente 650°C ou menos, ainda mais preferivelmente 600°C ou menos. Para suprimir fraturas no momento da laminação a frio, a chapa laminada a quente pode ser esfriada para a temperatura ambiente, então revenida a 300°C até 600°C antes da laminação a frio.
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27/61 [0086] A chapa de aço laminada a quente é decapada através de um método comum, então é laminada a frio para fazer uma chapa de aço laminada a frio.
[0087] Se laminar levemente em mais de 0% até cerca de 5% antes da laminação a frio e antes ou após decapagem para corrigir o formato, o resultado é vantajoso do ponto de assegurar nivelamento, então isso é preferido. Ainda, ao laminar de leve antes da decapagem, há os efeitos que a habilidade de decapagem é melhorada, remoção dos elementos que se concentram na superfície é promovida e a capacidade de conversão química e capacidade de galvanização são melhoradas.
[0088] Do ponto de vista de refinamento das estruturas da chapa de aço após recozimento e estreitamento do passo de faixas de austenita na estrutura de faixa, a redução de laminação da laminação a frio é preferivelmente 20% ou mais. Do ponto de vista de supressão de fratura durante laminação a frio, a redução de laminação da laminação a frio é preferivelmente 70% ou menos. O passo das faixas de austenita é preferivelmente 12 pm ou menos. Com o passo das faixas de austenita de 12 pm ou menos, a capacidade de expansão de furo pode ser melhorada mais.
[0089] A chapa de aço laminada a frio obtida através da etapa de laminação a quente e etapa de laminação a frio acima é aquecida para aumentar a temperatura em uma taxa de aquecimento médio de 5 a 30°C/seg até 650°C e mantida na região de temperatura de 740°C ou mais por 10 segundos ou mais, então é esfriada na faixa de temperatura da temperatura mantida na região de temperatura de 740°C ou mais para 500°C ou menos em uma taxa de esfriamento média de 2°C/seg até 2000°C/seg, é esfriada para a temperatura ambiente, então é novamente aquecida e mantida na região de temperatura a 600°C ou mais e menos do que o ponto Acs por 5 segundos ou mais.
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O tratamento térmico da chapa de aço laminada a frio é preferivelmente realizado em uma atmosfera de redução, mais preferivelmente uma atmosfera de redução contendo nitrogênio e hidrogênio, por exemplo, uma atmosfera de redução de nitrogênio de 98% e hidrogênio 2%. Através de tratamento térmico em uma atmosfera de redução, é possível prevenir que escama se deposite na superfície da chapa de aço e possível enviar a chapa para a etapa de galvanização como ela é sem necessitar de lavagem ácida. É preferido manter a chapa em uma região de temperatura de 100°C a 500°C por 10 segundos a 1000 segundos, então esfriá-la para a temperatura ambiente, então novamente aquecê-la e mantê-la em uma região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Acs por 5 segundos ou mais.
Condições de recozimento após laminação a frio: aumento da temperatura em taxa de aquecimento média de 5 a 30°C/seg para 650°C e manter em uma região de temperatura de 740°C ou mais por 10 segundos ou mais [0090] Após laminação a frio, a chapa é aumentada em temperatura em uma taxa de aquecimento média de 5 a 30°C até 650°C e mantida na região de temperatura de 740°C ou mais por 10 segundos ou mais para primeiro recozimento. Com a temperatura de recozimento após laminação a frio de 740°C ou mais, é possível tornar a distribuição de ferrita na chapa de aço após recozimento mais uniforme, possível reduzir o teor de ferrita na chapa de aço e possível melhorar a característica de alongamento uniforme, capacidade de expansão de furo e resistência. Neste momento, ao aumentar a temperatura em uma taxa de aquecimento média de 5 a 30°C/seg para 650°C, é possível reduzir mais o teor de ferrita na estrutura de metal e possível obter a taxa de área de ferrita de 3% ou menos, mais preferivelmente 1% ou menos, ainda mais preferivelmente 0%.
[0091] A temperatura de recozimento após laminação a frio é pre
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29/61 ferivelmente 740°C ou mais e o ponto Acs ou mais. Com a temperatura de recozimento após Iaminação a frio de 740°C ou mais e o ponto Acs ou mais, é possível promover notadamente recristalização e possível obter o teor de ferrita na chapa de aço de 0%. Aqui, os inventores estudaram a taxa de aquecimento de 0,5 a 50°C/seg. Como resultado, como o ponto Acs,
Ac3=910-200A/C+44Si-25Mn+44AI é obtida. É possível usar esta fórmula para calcular o ponto Acs.
[0092] Por outro lado, o limite superior da temperatura de recozimento após Iaminação a frio é preferivelmente 950°C ou menos. Com a temperatura de recozimento de 950°C ou menos, dano ao forno de recozimento pode ser suprimido e a produtividade pode ser melhorada. É preferível ter a temperatura de recozimento após Iaminação a frio de 800°C ou menos. Com a temperatura de anelamento após laminação a frio de 800°C ou menos, é possível reduzir mais os teores de ferrita e cementita na estrutura de metal.
[0093] Para eliminar completamente não recristalização e assegurar estavelmente excelente dureza, o tempo de recozimento é de 10 segundos ou mais, preferivelmente 40 segundos ou mais. Do ponto de vista da produtividade, o tempo de recozimento é preferivelmente 300 segundos.
[0094] Condições de recozimento após anelamento: esfriamento na faixa de temperatura a partir da temperatura mantida na região de temperatura de 740°C ou mais para 500°C em uma taxa de esfriamento média de 2°C/seg para 2000°C/seg.
[0095] No esfriamento após recozimento, a chapa é esfriada na faixa de temperatura de a partir da temperatura mantida na região de temperatura de 740°C ou mais para 500°C em uma taxa de esfriamento média de 2°C/seg até 200°C/seg. Com a taxa de esfriamento média na faixa de temperatura a partir da temperatura mantida na região de
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30/61 temperatura de 740°C ou mais após recozimento para 500°C (abaixo, também referida como a taxa de esfriamento média após recozimento) a 2°C/seg ou mais, é possível suprimir segregação de limite de grão e melhorar a flexibilidade e ainda possível suprimir a formação de ferrita na chapa de aço laminada a frio, então é possível estreitar o passo das faixas de austenita da estrutura de faixa e ainda melhorar a capacidade de expansão de furo.
[0096] A taxa de esfriamento média após recozimento é preferivelmente 20°C/seg ou mais, mais preferivelmente 50°C/seg ou mais, ainda mais preferiveimente 200°C/seg, ainda mais preferiveimente 250°C/seg ou mais. Com a taxa de esfriamento média após recozimento de 200°C/seg ou mais, a chapa é esfriada na taxa de esfriamento crítica ou mais e o material de aço como um todo após esfriamento pode ser uma estrutura compreendida principalmente de martensita, então é possível controlar facilmente a estrutura após o tratamento térmico final e melhorar a estabilidade de qualidade, possível reduzir flutuações da resistência à tração e, ainda, possível melhorar mais a capacidade de expansão de furo uma vez que estruturas quebradiças são orientadas nos limites de grão de austenita.
[0097] É difícil controlar a taxa de resfriamento média após recozimento para 2000°C/seg ou mais mesmo se usando o método de resfriamento de arrefecimento com água ou método de resfriamento com pulverização de névoa, então o limite superior substancial da taxa de resfriamento média após recozimento é 2000°C/seg.
[0098] No resfriamento após recozimento, a temperatura de parada de resfriamento da faixa acima de taxa de resfriamento média é preferivelmente 100°C ou menos, mais preferivelmente 80°C ou menos, ainda mais preferivelmente 50°C ou menos. Ao resfriar a chapa na faixa acima de taxa de resfriamento média e levar a temperatura de parada de resfriamento para acima da faixa de temperatura acima, es
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31/61 truturas quebradiças são preferivelmente formadas nos limites de grão de ângulo grande das estruturas de martensita, de modo que capacidade de expansão de furo pode ser melhorada mais.
[0099] Condições de permanência após resfriamento: manter na região de temperatura de 100°C a 500°C por 10 segundos a 1000 segundos [00100] Preferivelmente, após o resfriamento após o recozimento, a chapa é mantida na região de temperatura de 100°C a 500°C por 10 segundos a 1000 segundos. Com o tempo de permanência na região de temperatura acima de 10 segundos ou mais, é possível dispersar suficientemente C na austenita e formar melhor austenita na estrutura antes do tratamento térmico final. Como resultado, é possível suprimir melhor a formação de grumos de austenita na estrutura após o tratamento térmico final e suprimir melhor flutuações em características de resistência. Por outro lado, mesmo se o tempo de permanência acima for maior do que 1000 segundos, o efeito devido à ação acima se torna saturado e a produtividade cai. O tempo de permanência na região de temperatura acima é mais preferivelmente 30 segundos ou mais. Do ponto de vista da produtividade, o tempo de permanência na região de temperatura acima é mais preferivelmente 300 segundos ou menos.
[00101] Com a temperatura de permanência na região de temperatura acima de preferivelmente de 100°C ou mais, mais preferivelmente 200°C ou mais, é possível melhorar a eficiência da linha de recozimento contínua. Por outro lado, com a temperatura de permanência acima preferivelmente de 500°C ou menos, é possível suprimir segregação de limite de grão e melhorar a flexibilidade.
[00102] Após o resfriamento acima após recozimento, preferivelmente a chapa de aço é mantida na região de temperatura de 100°C a 500°C, então é esfriada para temperatura ambiente.
[00103] Condições de recozimento após resfriamento: manter na
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32/61 região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto AC3 por 5 segundos ou mais [00104] Após o resfriamento de recozimento acima, preferivelmente após resfriamento para temperatura ambiente, mais preferivelmente após manter na região de temperatura de 100°C até 500°C para esfriar para temperatura ambiente ou após esfriamento para temperatura ambiente para manter na região de temperatura de 100°C a 500°C, a chapa de aço é novamente aquecida e mantida na região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Acs por 5 segundos ou mais. Com a temperatura de recozimento de 600°C ou mais até menos do que o ponto Acs, a caraterística de alongamento uniforme e capacidade de expansão de furo podem ser melhoradas. Do ponto de vista de dissolução mais confiável da cementita e assegurando estavelmente boa dureza, o tempo de recozimento é de 5 segundos ou mais, preferivelmente 30 segundos ou mais, mais preferivelmente 60 segundos ou mais. Ainda, do ponto de vista da produtividade, é preferível ter o tempo de recozimento dentro de 300 segundos. Preferivelmente, quando aquecimento para uma região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Acs, a temperatura é aumentada para mais de 500°C para uma faixa de temperatura de 600°C com uma taxa de aquecimento média de 2 a 10°C/seg. Ao aumentar a temperatura acima de 500°C para faixa de temperatura de 600°C com uma taxa de aquecimento média de 2 a 10°C/seg, é possível reduzir o teor de cementita na estrutura de metal. Através deste segundo recozimento, a taxa de área da cementita na estrutura de metal pode ser 1,0% ou menos, mais preferivelmente 0%.
[00105] A chapa de aço pode ser resfriada após recozimento para a temperatura ambiente como se não fosse galvanizada. Ainda, se galvanizando a chapa de aço, ela é produzida da maneira que segue.
[00106] Se galvanizando por imersão a quente a superfície da cha
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33/61 pa de aço para produzir chapa de aço galvanizada por imersão a quente, o resfriamento acima após o recozimento é parado na faixa de temperatura de 430 a 500°C, então a chapa de aço laminada a frio é mergulhada em um banho de galvanização de imersão a quente para galvanização por imersão a quente. As condições do banho de galvanização podem ser as faixas comuns. Após galvanização, a chapa de aço pode ser resfriada para a temperatura ambiente.
[00107] Quando realizando galvanização-recozimento (galvannealing) por imersão a quente da superfície da chapa de aço para produzir uma chapa de aço galvanizada-recozida por imersão a quente, a chapa de aço é galvanizada por imersão a quente, então tratamento de liga da galvanização por imersão a quente é realizado em uma temperatura de 450 a 620°C antes do resfriamento da chapa de aço para baixo para a temperatura ambiente. As condições de tratamento de liga podem ser dentro das faixas comuns.
[00108] Ao produzir chapa de aço da maneira acima, é possível obter chapa de aço de alta resistência com uma resistência à tração (TS) de preferivelmente 780 MPa ou mais, mais preferivelmente 1180 MPa ou mais. Devido a isso, quando usando chapa de aço como um material para um automóvel, é possível reduzir a espessura ao aumentar a resistência e desta maneira contribuir para deixar mais leve o peso. Ainda, é possível melhorar a característica de alongamento uniforme (uEL) e possível obter chapa de aço com alta resistência com um TSxuEL de preferivelmente 12000 MPa‘% ou mais e excelente em característica de alongamento uniforme.
[00109] A chapa de aço produzida através do processo de produção da presente invenção, como explicado acima, tem uma resistência alta, é excelente em característica de alongamento uniforme também e é excelente em formabilidade, então pode ser adequadamente usada para aplicações como colunas e outras partes estruturais de automó
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34/61 veis. Ainda, após o anelamento da chapa de aço laminada a frio, com a temperatura de parada de resfriamento de 100°C ou menos, é possível obter chapa de aço que é alta em resistência e excelente em característica de alongamento uniforme e também excelente em capacidade de expansão de furo, então a chapa pode ser adequadamente usada para aplicações como membros transversais e outras partes estruturais de automóveis que requerem flangeamento por estiramento.
[00110] Ainda, a chapa de aço da presente invenção é aita em concentração de Mn contido, então contribui também para peso mais leve de automóveis. A contribuição para a indústria é extremamente notável.
EXEMPLOS [00111] A chapa de aço da presente invenção será explicada mais especificamente enquanto se referindo a exemplos. No entanto, os exemplos que seguem são apenas ilustrações da chapa de aço da presente invenção e processo de produção da mesma. A chapa de aço da presente invenção e processo para produção da mesma não são limitados aos exemplos que seguem.
1. Produção de Chapas de Aço de Uso de Avaliação [00112] Chapa tendo cada um dos ingredientes químicos mostrados na Tabela 1 foi fundida em um conversor e continuamente fundida para obter uma placa de 245 mm de espessura.
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Tabela 1
Tipo de aço c Si Mn sol. Al P S N 0 Ac3 Outros
A 0,31 0,02 4,98 0,04 0,010 0,001 0,004 0,001 677 0,001Mg, 0,002Zr
B 0,11 0,03 5,02 0,03 0,007 0,002 0,003 0,001 721
C 0,16 1,97 4,99 0,04 0,011 0,001 0,003 0,001 794
D 0,16 1,90 5,03 0,04 0,011 0,001 0,004 0,001 790 0,001Sb, 0,001Sn
E 0,20 2,03 4,91 0,03 0,008 0,002 0,003 0,001 788
F 0,08 0,04 4,68 0,04 0,010 0,001 0,004 0,001 740
G 0,19 1,97 4,93 0,04 0,009 0,001 0,004 0,001 788 0,001Zr
H 0,19 1,54 3,63 0,03 0,010 0,002 0,003 0,001 801
0,29 0,02 7,04 0,04 0,009 0,002 0,004 0,001 629
J 0,29 0,02 6,89 0,03 0,010 0,001 0,003 0,001 632 0,001 Bi
K 0,11 2,01 5,81 0,03 0,012 0,002 0,003 0,001 788
L 0,16 1,05 4,20 0,03 0,008 0,002 0,004 0,001 773 0.32NÍ, 0,10Cu
M 0,11 0,02 5,06 0,95 0,011 0,002 0,003 0,001 760 0,1 OCr, 0,09Mo, 0,06W
N 0,12 1,97 5,04 0,02 0,010 0,001 0,004 0,001 802 0.031TÍ, 0,023Nb
0 0,16 2,03 5,02 0,02 0,011 0,002 0,003 0,001 795 0.049TL 0,201V
P 0,30 0,01 4,99 0,03 0,009 0,001 0,003 0,001 677
Q 0,29 0,02 5,03 0,04 0,010 0,001 0,004 0,001 679 0,001b, 0,001Ca
R 0,21 1,91 9,41 0,03 0,009 0,001 0,003 0,001 668
T 0,48 1,94 4,84 0,03 0,011 0,002 0,003 0,001 737
u 0,24 1,85 5,20 0,03 0,012 0,001 0,003 0,001 765
V 0,30 0,03 4,96 0,03 0,009 0,001 0,004 0,001 679 0,001 REM(Sc)
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Petição 870190059710, de 27/06/2019, pág. 85/117 [00113] A placa obtida foi laminada a quente pelas condições mostradas na Tabela 2 para produzir uma chapa de aço laminada a quente de 2,6 mm de espessura, então a chapa de aço laminada a quente obtida foi decapada e laminada a frio para produzir uma chapa de aço laminada a frio de 1,2 mm de espessura.
Tabela 2-1
No. Ex. Tipo de aço Temp, de permanência antes da laminação a quente (°C) Tempo de permanência antes da laminação a quente (hr) Temp, início da laminação de acabamento (°C) Temp, de bobinagem (°C) Temp, de revenimento da chapa laminada a quente (°C) Taxa de laminação a frio (%)
1 A 1250 1 920 550 500 40
2 A 1250 1 920 550 500 40
3 A 1250 1 920 550 500 40
4 A 1250 1 920 550 500 40
5 A 1250 1 920 550 500 40
6 A 1250 1 920 550 500 40
7 B 1250 1 920 550 Nenhuma 40
8 B 1250 1 920 550 Nenhuma 40
9 B 1250 1 920 550 Nenhuma 40
10 B 1250 1 920 550 Nenhuma 40
11 C 1250 1 920 550 Nenhuma 40
12 C 1250 1 920 550 Nenhuma 40
13 c 1250 Ϊ 920 550 Nenhuma 40
14 c 1250 1 920 550 Nenhuma 40
15 D 1250 1 920 550 Nenhuma 40
16 D 1250 1 920 550 Nenhuma 40
17 E 1250 1 920 550 500 40
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No. Ex. Tipo de aço Temp, de permanência antes da laminação a quente (°C) Tempo de permanência antes da laminação a quente (hr) Temp, início da laminação de acabamento (°C) Temp, de bobinagem (°C) Temp, de revenimento da chapa laminada a quente (°C) Taxa de laminação a frio (%)
18 E 1250 1 920 550 500 40
19 F 1250 1 920 550 Nenhuma 40
20 F 1250 ϊ 920 550 Nenhuma 40
21 F 1250 1 920 550 Nenhuma 40
22 F 1250 1 920 550 Nenhuma 40
23 G 1250 1 920 550 350 40
24 G 1250 1 920 550 350 40
25 G 1250 1 920 550 350 40
26 G 1250 1 920 550 350 40
27 H 1250 1 920 550 Nenhuma 40
28 H 1250 1 920 550 Nenhuma 40
29 I 1250 1 920 550 500 40
30 I 1250 1 920 550 Nenhuma 40
31 I 1250 1 920 550 500 40
32 I 1250 1 920 550 Nenhuma 40
33 J 1250 1 920 550 Nenhuma 40
34 J 1250 1 920 550 Nenhuma 40
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Tabela 2-2
No. Ex. Tipo de aço Temp, de permanência antes da laminação a quente (°C) Tempo de permanência antes da laminação a quente (hr) Temp, início da laminação de acabamento (°C) Temp, de bobinagem (°C) Temp, de revenimento da chapa laminada a quente (°C) Taxa de laminação a frio (%)
35 K 1250 1 920 550 500 40
36 K 1250 1 800 550 500 40
37 L 1250 1 920 550 Nenhuma 40
38 L 1250 1 920 550 Nenhuma 40
39 M 1250 1 920 550 500 40
40 M 1250 1 920 550 500 40
41 N 1250 1 920 550 400 40
42 N 1250 1 920 550 400 40
43 O 1250 1 920 550 Nenhuma 40
44 O 1250 1 920 550 Nenhuma 40
45 P 1250 1 920 550 450 40
46 P 1250 1 920 550 Nenhuma 40
47 P 1250 1 920 550 450 40
48 P 1250 1 920 550 Nenhuma 40
49 Q 1250 1 920 550 500 40
50 Q 1250 1 920 550 500 40
51 R 1250 1 920 550 450 40
52 T 1250 1 920 550 500 40
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No. Ex. Tipo de aço Temp, de permanência antes da laminação a quente (°C) Tempo de permanência antes da laminação a quente (hr) Temp, início da laminação de acabamento (°C) Temp, de bobinagem (°C) Temp, de revenimento da chapa laminada a quente (°C) Taxa de laminação a frio (%)
53 T 1250 1 920 550 500 40
54 τ 1250 Ϊ '920 550 500 40
55 τ 1250 1 920 550 5ÕÕ 40
56 ϋ 1250 Ϊ '920 500 500 40
57 ϋ 1250 1 920 500 5ÕÕ 40
58 V 1250 Ϊ '920 550 500 40
59 V 1250 1 920 550 5ÕÕ 40
60 Ν 1250 Ϊ '830 550 4ÕÕ 40
61 Ν 1250 1 870 550 4ÕÕ 40
62 Ν 1250 Ϊ '870 550 4ÕÕ 15
63 Ν 1250 1 870 550 4ÕÕ 25
64 Ν 1250 Ϊ '920 550 580 40
65 Ν 1250 1 920 550 480 40
66 Ν 1250 Ϊ '920 550 580 40
67 Ν 1250 1 920 550 580 40
68 Ν 1250 Ϊ '920 550 580 40
39/61
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40/61 [00114] A chapa de aço laminada a frio obtida foi tratada com calor sob as condições mostradas na Tabela 3 para preparar uma chapa de aço laminada a frio recozida. A chapa de aço laminada a frio foi aquecida e mantida na região de temperatura de 740°C ou mais por 10 segundos ou mais, então foi resfriada na faixa de temperatura a partir da temperatura de permanência na região de temperatura de 740°C ou mais para 500°C ou menos com uma taxa de resfriamento média de 2°C/seg até 2000°C/seg. Depois disso, em alguns dos exemplos, a chapa foi mantida na região de temperatura de 100°C a 500°C por 10 seg a 1000 seg. Em seguida, a chapa foi esfriada para a temperatura ambiente, então reaquecida e mantida na região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que ponto Ac?, por 5 segundos ou mais. A chapa de aço laminada a frio foi tratada com calor em uma atmosfera de redução de nitrogênio de 98% e hidrogênio de 2%.
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Tabela 3-1
No. Ex. Tipo de aço Taxa de elevação de temp, média até 650° C (°C/seg) Temp, de recozimento após laminação a frio (°C) Tempo de recozimento após laminação a frio (seg) Taxa de resfriamento média (°C/seg) Temp, de parada de resfriamento (°C) Temp, de permanência após parada do resfriamento (°C)
1 A 10 800 60 50 200 200
2 A NA NA NA NA NA NA
3 A NA NA NA NA NA NA
4 A ô 800 60 250 30 200
5 A NA NA NA NA NA NA
6 A NA NA NA NA NA NA
7 B 15 800 80 50 250 250
8 B 10 800 80 50 250 250
9 B 6 800 80 250 50 250
10 B 10 800 80 500 30 NA
11 C 20 800 60 50 250 250
12 C 10 800 60 50 250 250
13 c 10 800 60 250 30 NA
14 c 10 800 60 1000 50 250
15 D 6 800 80 50 250 250
16 D 10 800 80 250 50 250
17 E 10 800 40 50 250 250
18 E 10 800 40 250 30 NA
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No. Ex. Tipo de aço Taxa de elevação de temp, média até 650° C (°C/seg) Temp, de recozimento após laminação a frio (°C) Tempo de recozimento após laminação a frio (seg) Taxa de resfriamento média (°C/seg) Temp, de parada de resfriamento (°C) Temp, de permanência após parada do resfriamento (°C)
19 F 10 800 60 50 250 250
20 F 10 800 60 50 250 250
21 F 10 800 60 500 50 250
22 F 10 800 60 250 30 NA
23 G 10 800 60 50 250 250
24 G 10 800 60 50 250 250
25 G 6 800 60 500 30 NA
26 G 10 800 60 250 50 250
27 H 10 800 40 50 250 250
28 H 10 800 40 500 30 NA
29 I 10 800 70 50 250 250
30 I NA ΝΑ ΝΑ NA NA NA
31 I 10 800 70 250 50 250
32 I NA ΝΑ ΝΑ NA NA NA
33 J 6 800 60 50 200 200
34 J 10 800 60 250 80 200
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Tabela 3-1 -continuação-
No. Ex. Tipo de aço Tempo de permanência após parada do resfriamento (seg) Taxa de elevação de temp, média de 500° C até 600° C (°C/seg) Temp, de recozimento final (°C) Tempo de recozimento final (see) Galvanização e Liga
1 Ã 3Õ 3 '650' 6Õ
2 A NA 5 780 100
3 A NA 4 650 100
4 A 30 8 620 60
5 A NA 5 780 100
6 A NA 5 650 100
7 B 30 3 680 200
8 B 30 5 720 200
9 B 30 5 680 200
10 B NA 5 720 200
11 C 30 5 750 200
12 C 30 7 750 200 Galvanização
13 c NA 5 750 200
14 c 30 5 750 200 Galvanização
15 D 30 8 725 200
16 D 30 5 725 200
17 E 30 3 700 60
18 E NA 5 700 60
19 F 30 5 650 200
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No. Ex. Tipo de aço Tempo de permanência após parada do resfriamento (seg) Taxa de elevação de temp, média de 500° C até 600° C (°C/seg) Temp, de recozimento finai (°C) Tempo de recozimento final (sec) Galvanização e Liga
20 F 30 7 570 200
21 F 30 5 800 200
22 F ΝΑ 5 570 200
23 G 30 5 675 60 » Liga
24 G 30 3 675 60
25 G ΝΑ 5 '675 60 « Liga
26 G 30 8 675 60
27 H 30 5 630 200
28 H ΝΑ 8 740 200
29 I 30 5 620 60
30 I ΝΑ 3 620 60
31 I 30 5 620 60
32 I ΝΑ 6 620 60
33 J 30 7 630 80
34 J 3Õ 5 630 80
44/61
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Tabela 3-2
No. Ex, Tipo de aço Taxa de elevação da temp, média até 650°C (°C/seg) Temp, de Recozimento após iaminação a frio (°C) Tempo de recozimento após laminação a frio (seg) Taxa de resfriamento média (°C/seg) Temp, de Parada de resfriamento (°C)
35 K 10 730 80 50 250
36 K 10 800 80 500 50
37 L 10 800 60 50 200
38 L 10 800 60 250 30
39 M 10 800 40 50 200
40 M 6 800 40 1000 30
41 N 20 760 80 50 250
42 N 10 760 80 250 50
43 O 10 800 60 50 250
44 O 10 800 60 250 30
45 P 10 800 60 50 250
46 P 10 620 60 50 200
47 P 10 800 60 500 50
48 P 6 620 60 250 50
49 Q 10 800 60 50 250
50 Q 6 800 60 500 30
51 R 10 800 60 50 200
52 T 10 800 60 50 250
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No. Ex. Tipo de aço Taxa de elevação da temp, média até 650°C (°C/seg) Temp, de Recozimento após laminação a frio (°C) Tempo de recozimento após laminação a frio (seg) Taxa de resfriamento média (°C/seg) Temp, de Parada de resfriamento (°C)
53 T 10 670 60 50 200
54 Τ 10 800 60 500 30
55 τ 10 670 60 250 50
56 υ NA ΝΑ ΝΑ NA NA
57 υ NA ΝΑ ΝΑ NA NA
58 V 10 800 60 50 250
59 V 10 800 60 250 30
60 Ν 6 800 80 250 50
61 Ν 6 800 80 250 50
62 Ν 6 800 80 250 50
63 Ν 6 800 80 250 50
64 Ν 6 800 60 250 50
65 Ν 40 760 30 250 50
66 Ν 3 770 80 250 50
67 Ν 6 760 80 250 50
68 Ν 10 760 80 250 50
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Tabela 3-2 -continuação-
No. Ex. Tipo de aço Temp, de permanência após parada do resfriamento (°C) Tempo de permanência após parada do resfriamento (seg) Taxa de elevação de temp, média de 500°C até 600°C(°C/seg) Temp, de recozi- mento final (°C) Tempo de recozimento final (seg) Galvanização e liga
35 K 250’ 3Õ 8 74Õ 2ÕÕ
36 K 250 30 5 750 200
37 L 200 30 5 730 200
38 L NA NÃ 5 730 200
39 M 200 3Õ 3 7Ϊ0 2ÕÕ
4Õ M NA NÃ 5 710 200
41 N 250 3Õ 7 7ÕÕ 2ÕÕ
42 N 25Õ 3Õ 5 700 200
43 Õ 250 3Õ 5 72Õ 2ÕÕ
44 Õ NA NÃ 8 720 200
45 P 250 3Õ 5 67Õ 6Õ
46 P 2ÕÕ 3Õ 4 '600 6Õ
47 P 250 3Õ 5 67Õ 6Õ
48 P 200 30 5 6ÕÕ 6Õ
49 Q 250 30 6 670 6Õ
50 Q NA NÃ 3 670 6Õ
51 R 200 30 5 650 8Õ
52 T 250 30 5 650 6Õ
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No. Ex. Tipo de aço Temp, de permanência após parada do resfriamento (°C) Tempo de permanência após parada do resfriamento (seg) Taxa de elevação de temp, média de 500°C até 600°C(°C/seg) Temp, de recozímento finai (°C) Tempo de recozimento finai (seg) Galvanização e liga
53 T 200 30 6 400 30
54 Τ 250 30 5 650 60
55 τ 200 30 8 400 30
56 υ NA NA 8 850 120
57 υ NA NA 5 850 120
58 V 250 30 4 650 60
59 V 200 30 6 620 60
60 Ν 250 30 5 720 200
61 Ν 250 30 6 720 200
62 Ν 250 30 4 720 200
63 Ν 250 30 5 720 200
64 Ν 250 30 5 710 100
65 Ν 250 30 5 700 200
66 Ν 250 30 6 700 200
67 Ν 250 30 15 690 200
68 Ν 250 30 1 680 200
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49/61 [00115] Algumas das chapas de aço laminadas a frio recozidas foram finalmente recozidas, então paradas de ser resfriadas após o recozimento a 460°C. As chapas de aço laminadas a frio foram mergulhadas em um banho de galvanização de imersão a quente a 460°C por 2 segundos para galvaniza-las por imersão a quente. As condições do banho foram as mesmas que no caso convencional. Se não realizando a liga explicada por último, as chapas foram mantidas a 460°C, então esfriadas para a temperatura ambiente com uma taxa de resfriamento média de 10°C/seg.
[00116] Algumas das chapas de aço laminadas a frio recozidas foram galvanizadas por imersão a quente, então ligadas sem resfriamento para a temperatura ambiente. As chapas de aço foram aquecidas para até 520°C, mantidas a 520°C por 5 segundos para permitir que elas, então resfriadas por uma taxa de resfriamento média de 10°C/seg fossem para a temperatura ambiente.
[00117] As chapas de aço laminadas a frio recozidas então obtidas foram laminadas com encruamento através de uma taxa de alongamento de 0,1% para preparar vários tipos de chapas de aço para uso de avaliação.
2. Método de Avaliação [00118] A chapa de aço laminada a frio recozida obtida por cada um dos exemplos foi observada quanto à microestrutura e submetida a um teste de tração, teste de característica de alongamento uniforme e teste de flange por estiramento para avaliar as taxas de área de martensita revenida, ferrita, cementita, austenita residual, bainita, bainita revenida e martensita fresca, a taxa de área do total da austenita residual e martensita fresca, a razão de aspecto e o ângulo formado pelo eixo longo com a direção de laminação das estruturas mistas, a resistência à tração (TS), as características de alongamento uniforme, a flangeabilidade por estiramento (capacidade de expansão de furo) e passo das
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50/61 faixas de austenita. Os métodos de avaliação foram como segue: [00119] As taxas de área de martensita revenida, ferrita, cementita, austenita residual, bainita, bainita revenida e martensita fresca foram calculadas através da observação da estrutura através de um microscópio eletrônico do tipo varredura e medição através de difração de raios-X. A chapa de aço foi cortada em paralelo com a direção de espessura da chapa e a direção de Iaminação. A seção transversal em L foi polida para um acabamento espelhado, então sofreu corrosão com Nital 3% para revelar a microestrutura. Um microscópio eletrônico do tipo varredura de 5000X foi usado para observar a microestrutura na posição X a partir da superfície. A imagem de uma faixa de 0,1 mm x 0,3 mm foi analisada (Photoshop®) para calcular as taxas de área de martensita revenida, ferrita, cementita, bainita, bainita revenida e martensita fresca e a taxa de área do total da austenita residual e martensita fresca. Ainda, uma peça de teste de uma largura de 25 mm e um comprimento de 25 mm foi cortada de cada chapa de aço obtida. Esta peça de teste foi quimicamente polida para reduzi-la em % da espessura da chapa. A superfície da peça de teste quimicamente polida foi analisada através de difração de ralos-X usando uma lâmpada de Co três vezes. Os perfis obtidos foram analisados e média tirada para calcular a taxa de área da austenita residual. A taxa de área da austenita residual foi subtraída da taxa de área do total da austenita residual e martensita fresca para calcular a taxa de área da martensita fresca.
[00120] A razão de aspecto e o ângulo formado pelo eixo longo com a direção de Iaminação nas estruturas mistas e a taxa de área das estruturas com uma razão de aspecto de 1,5 ou mais e um ângulo formado pelo eixo longo com a direção de Iaminação de 30 graus a 60 graus com relação às estruturas mistas como um todo foram medidas usando o software de análise de imagem ImageJ. Primeiro, um SEM foi usado para observar a microestrutura na posição % a partir da su
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51/61 perfície através de uma potência de 5000X para obter uma imagem de SEM (24 pmx18 pm). A imagem de SEM foi posta de modo que a direção de laminação se tomou horizontal. Em seguida, ImageJ foi usado para formar regiões divididas de 1280x960 na imagem de SEM. Cada região dividida foi binarízada de modo que as estruturas mistas ficaram pretas e as outras regiões ficaram brancas. O limiar da binarização foi determinado usando a técnica descrita em Glasbey, CA (1993), An analysis of histogram-based thresholding algorithms, CVGIP: Graphical Models and Image Processing 55: 532-537 de emprego do valor médio de valores de luminância como o limiar. Este algoritmo é carregado no ImageJ. A função Auto Threshold foi utilizada para realizar o método de determinação do limiar do Método™Média para binarização automática. Isto é, o limiar de binarização foi automaticamente determinado pelo ImageJ a partir de um histograma após ajuste Método-Média e raio-15 e substituição dos valores de pixel com a média dos valores de pixel dentro de um raio de 15 pixels centrado no pixel focado para suavização. A imagem binarízada foi usada para mostrar o número de pixels (área), a direção do eixo longo e a razão de aspecto para cada estrutura mista marcada para calcular a razão das estruturas mistas com uma razão de aspecto de 1,5 ou mais e um ângulo formado pelo eixo longo com a direção de laminação de 30 graus a 60°C. Notar que as taxas de área de austenita residual e martensita fresca incluem a taxa de área das estruturas mistas.
[00121] O passo entre faixas de austenita foi calculado usando EBSD para medir a imagem de distribuição em uma faixa de 80 pm na direção de laminação da amostra e 40 pm na direção de espessura da amostra e dividindo o comprimento de 40 pm na direção de espessura da amostra pelo número de picos no perfil da taxa de volume de austenita ao longo da direção de espessura da amostra.
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Métodos de teste de propriedades mecânicas [00122] Uma peça de teste de tração JIS No. 5 foi obtida de uma direção perpendicular à direção de iaminação da chapa de aço e foi medida quanto à resistência à tração (TS) e característica de alongamento uniforme (uEL). O teste de tração foi realizado através do método prescrito em JIS-Z2201 usando uma peça de teste de tração JIS No. 5. O teste de característica de alongamento uniforme foi realizado através do método prescrito em JIS-Z2201 usando uma peça de teste de tração JIS No. 5 com um comprimento da parte paralela de 50 mm. [00123] No teste de flange por estiramento, uma peça de teste de uso de flange por estiramento de 120 mm x 120 mm foi cortada. Esta foi usinada para cortar um furo de diâmetro de 10 mm em seu centro. Um punção cilíndrico foi inserido na peça de teste furada para alargar o furo. O teste foi parado no ponto de tempo quando a borda do furo rachou para o interior. O diâmetro do furo d (unidade: mm) foi medido. O SF (valor de teste de flange de estiramento) é expresso pela fórmula que segue:
SF=100x(d-10)/10 [00124] Se as estruturas mistas acima forem responsáveis por uma área de taxa de 10% a 75% com relação à estrutura de metal como um todo, a austenita residual é responsável por uma taxa de área de 10% a 50% com relação à estrutura de metal como um todo, e estruturas nas estruturas mistas com uma razão de aspecto de 1,5 ou mais e com um ângulo formado pelo eixo longo com a direção de Iaminação de 30 graus a 60 graus é responsável por uma taxa de área de 10% ou mais das estruturas mistas como um todo, quando o passo das faixas de austenita na estrutura de faixa é mais do que 12 pm, um valor de SF de 10 a 12% pode ser obtido, quando o passo das faixas de austenita é 12 pm ou menos, um valor de SF de 12% ou mais preferido pode ser obtido, e quando o passo das faixas de austenita é 11 pm
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53/61 ou menos, um valor de SF de 15% ou mais preferido pode ser obtido.
3. Resultados de Avaliação [00125] Os resultados da avaliação acima são mostrados na Tabela
4. Nos exemplos da invenção, um 12000 MPa'% ou mais de TSxuEL foi obtido. A Figura 1 mostra uma curva de tensâo-deformação das chapas de aço do exemplo comparativo do Exemplo No. 3 (técnica anterior) e o exemplo da invenção do Exemplo No. 1. A Figura 2 mostra uma microfotografia eletrônica de tipo varredura da estrutura de metal da chapa de aço obtida no exemplo da invenção do Exemplo No. 18 na posição de % da espessura a partir da superfície na seção transversal L. A parte circundada pelas linhas pontilhadas é uma estrutura mista de austenita residual e martensita fresca. As partes pretas restantes são martensita revenida. As setas sólidas mostram a direção de laminação e a direção do eixo longo da estrutura mista de austenita residual e martensita fresca, as linhas interrompidas mostram a faixa onde o ângulo formado com a direção de laminação é 30 graus a 60 graus, e as setas de duas cabeças sólidas mostram os comprimentos do eixo longo e do eixo curto da estrutura mista. O ângulo formado pelo eixo longo da estrutura mista com a direção de laminação é expresso por Θ.
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Tabela 4-1
No. Ex. Tipo de aço Taxa de área de martensita revenida (%) Taxa área ferrita de de (%) Taxa de área de austenita residual (%) Taxa de (%) de área cementita Taxa área bainita de de (%) Taxa de área Taxa de área de martensita fresca (%) Taxa de área de martensita fresca+austenita residual (%)
de revet bainita lida (%)
1 A 76,0 0 24 0,0 0 0 0 24
2 A 23,0 0 12 0,0 4 0 61 73
3 A 0,0 68 21 0,0 0 0 11 32
4 A 74,0 0 26 0,0 0 0 0 26
5 A 0,0 35 14 0,0 0 0 51 65
6 A 0,0 66 22 0,0 0 0 12 34
7 B 83,0 0 17 0,0 0 0 0 17
8 B 27,0 0 22 0,0 0 0 51 73
9 B 82,0 0 18 0,0 0 0 0 18
10 B 25,0 0 23 0,0 0 0 52 75
11 C 35,0 0 22 0,0 0 0 43 65
12 C 33,0 0 24 0,0 3 0 40 64
13 c 36,0 0 23 0,0 0 0 41 64
14 c 34,0 0 23 0,0 4 0 39 62
15 D 68,0 0 29 0,0 0 0 3 32
16 D 70,0 0 28 0,0 0 0 2 30
17 E 76,0 0 24 0,0 0 0 0 24
18 E 74,0 0 25 0,0 0 0 1 26
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No. Ex. Tipo de aço Taxa de área de martensita re ven id a (%) Taxa de área de ferrita (%) Taxa de área de austenita residual (%) Taxa de área de cementita (%) Taxa de área de bainita (%) Taxa de área de bainita re ven id a (%) Taxa de área de martensita fresca (%) Taxa de área de mar- tensita fresca+austenita residual (%)
19 F 88,0 0 7 0,0 0 5 0 7
20 F 92,0 0 8 0,0 0 0 0 8
21 F 0,0 0 4 0,0 0 0 96 100
22 F 93,0 0 7 0,0 0 0 0 7
23 G 76,0 0 20 0,0 4 0 0 20
24 G 78,0 0 22 0,0 0 0 0 22
25 G 78,0 0 19 0,0 3 0 0 19
26 G 76,0 0 24 0,0 0 0 0 24
27 H 91,0 0 4 0,0 0 0 5 9
28 H 66,0 0 6 0,0 0 0 28 34
29 I 64,0 0 36 0,0 0 0 0 36
30 I 0,0 79 21 0,0 0 0 0 21
31 I 65,0 0 35 0,0 0 0 0 35
32 i 0,0 82 18 0,0 0 0 0 18
33 J 64,0 0 36 0,0 0 0 0 36
34 J 64,0 0 36 0,0 0 0 0 36
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Tabela 4-1 -Continuação
No. Ex. Tipo de aço Razão de estruturas mistas com razão de aspecto de 1,5 ou mais e ângulo com relação à direção de laminação de 30° a 60°C com relação a todas as estruturas mistas (%) TS (MPa) uEL (%) TSxuEL Fiangeabilidade por estiramento (%) Passo de faixas de austeni- ta (μτη) Notas
1 A 9,2 1087 13,8 15001 9,5 10 Ex. Inv.
2 A 3,1 1725 3,5 6038 2,4 9 Ex. Comp.
3 A 2,6 1024 2,1 2150 2,7 10 Ex. Comp.
4 A 14,9 1092 15 16380 15,7 11 Ex. Inv.
5 A 2,5 1717 3,2 5494 2,1 9 Ex. Comp.
6 A 4,9 1019 2,1 2140 3,4 9 Ex, Comp.
7 B 9,1 824 16,5 13596 9,5 8 Ex, inv.
8 B 8,7 1395 11,9 16601 9,2 8 Ex, inv.
9 B 20,2 833 17,7 14744 21,4 9 Ex. Inv.
10 B 12,5 1392 12,1 16843 15,4 11 Ex. Inv.
11 C 8,4 1402 12,4 17385 9,3 9 Ex. Inv.
12 C 7,6 1385 14,3 19806 8,3 9 Ex. Inv.
13 C 11,5 1395 13,2 18414 15,6 10 Ex. Inv.
14 c 17,3 1367 12,8 17498 18,9 9 Ex. Inv.
15 D 9,4 1276 15,4 19650 9,7 9 Ex. Inv.
16 D 15,5 1284 13,5 17334 17,9 10 Ex. Inv.
17 E 8,8 1180 16,7 19706 8,3 10 Ex. Inv,
18 E 12,5 1203 14,7 17684 15,3 9 Ex. Inv,
19 F 8,4 763 8,5 6486 8,2 9 Ex. Comp.
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No. Ex. Tipo de aço Razão de estruturas mistas com razão de aspecto de 1,5 ou mais e ângulo com relação à direção de laminação de 30° a 60°C com relação a todas as estruturas mistas (%) TS (MPa) uEL (%) TSxuEL Flangeabilidade por estiramento (%) Passo de faixas de austenita (μΠ1) Notas
20 F 9,2 1153 7,3 8417 6,8 9 Ex. Comp.
21 F NA*1 1254 4,2 5267 7,2 NA*1 Ex. Comp.
22 F 12,9 1128 6,7 7558 15,1 9 Ex. Comp.
23 G 9,2 1054 14,7 15494 9,4 11 Ex. inv.
24 G 8,9 1062 14,4 15293 9,2 9 Ex. inv.
25 G 15,9 1058 14,2 15024 18,6 10 Ex. inv.
26 G 18,3 1049 14,8 15525 21,2 9 Ex. inv.
27 H 2,6 1003 6,3 6319 3,5 10 Ex. Comp.
28 H 13,5 1214 5,7 6920 15,0 8 Ex. Comp.
29 i 9,7 1416 17,0 24072 9,2 9 Ex. inv.
30 i 1,5 1363 2,3 3135 1,3 10 Ex. Comp.
31 i 18,9 1402 15,7 22011 15,2 8 Ex. inv.
32 I 2,2 1332 2,5 3330 2,6 9 Ex, Comp.
33 J 8,6 1402 15,0 21030 9,4 10 Ex, Inv.
34 J 14,3 1395 14,3 19949 15,4 9 Ex, Inv.
57/61 *1. Todas as estruturas são martensita fresca e austenita residual, então a razão de estruturas mistas com razão de aspecto de 1,5 ou mais e ângulo com relação à direção de laminação de 30° a 60°C com relação a todas as estruturas mistas não pode ser prescrita.
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Tabela 4-2
No. Ex. Tipo de aço Taxa de área de martensita Taxa de área de ferrita (%) Taxa de área Taxa de área de cementita (%) Taxa de área de bainita (%) Taxa de área de bainita revenida (%) Taxa de área de martensita fresca (%) Taxa de área de martensita fresca+ austenita residual (%)
de resid austenita uai (%)
revenida (%)
35 K 31,0 16 15 0,0 0 0 38 53
36 K 52,0 0 19 0,0 0 0 29 48
37 L 77,0 0 23 0,0 0 0 0 23
38 L 75,0 0 25 0,0 0 0 0 25
39 M 82,0 0 18 0,0 0 0 0 18
40 M 80,0 0 20 0,0 0 0 0 20
41 N 74,0 3 23 0,0 0 0 0 23
42 N 75,0 2 22 0,0 0 0 1 23
43 O 79,0 0 21 0,0 0 0 0 21
44 O 78,0 0 22 0,0 0 0 0 22
45 P 71,0 0 29 0,0 0 0 0 29
46 P 13,0 73 14 0,0 0 0 0 14
47 P 70,0 0 28 0,0 0 0 2 30
48 P 12,0 74 14 0,0 0 0 0 14
49 Q 70,0 0 27 0,0 0 0 3 30
50 Q 69,0 0 28 0,0 0 0 3 31
51 R 55,0 0 45 0,0 0 0 0 45
52 T 64,0 0 36 0,0 0 0 0 36
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No. Ex. Tipo de aço Taxa de área de martensita revenida (%) Taxa de área de ferrita (%) Taxa de área de austenita residuai (%) Taxa de área de cementita (%) Taxa de área de bainita (%) Taxa de área de bainita revenida (%) Taxa de área de martensita fresca (%) Taxa de área de martensita fresca+ austenita residual (%)
53 T 81,0 6 13 0,0 0 0 0 13
54 τ 63,0 0 34 0,0 0 0 3 37
55 τ 80,0 7 13 0,0 0 0 0 13
56 υ 36,0 0 12 0,0 7 0 45 57
57 υ 35,0 0 11 0,0 6 0 48 59
58 V 74,0 0 26 0,0 0 0 0 26
59 V 73,0 0 25 0,0 0 0 2 27
60 Ν 53,0 0 22 0,0 0 0 25 47
61 Ν 55,0 0 21 0,0 0 0 24 45
62 Ν 56,0 0 19 0,0 0 0 25 44
63 Ν 53,0 0 23 0,0 0 0 24 47
64 Ν 69,3 0 22 0,7 0 0 8 30
65 Ν 68,0 5 23 0,4 0 0 4 27
66 Ν 73,8 4 19 1,2 0 0 2 21
67 Ν 73,8 2 22 1,3 0 0 1 23
68 Ν 73,3 1 22 1,5 0 0 2 24
59/61
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Tabela 4-2 -continuacão-
No. Ex. Tipo de aço Razão de estruturas mistas com razão de aspecto de 1,5 ou mais e ângulo com relação à direção de laminação de 30° a 60°C com relação a todas as estruturas mistas (%) TS (MPa) uEL (%) TSxuEL Flangeabiiidade por estiramento (%) Passo de faixas de austenita (μηπ) Notas
35 K 8,5 1354 3,2 4333 7,5 11 Ex. comp.
36 K 11,6 1279 10,2 13046 10,4 14 Ex, inv.
37 L 8,3 921 24,3 22380 9,8 10 Ex. inv.
38 L 14,6 932 23,2 21622 16,3 8 Ex. inv.
39 M 9,4 953 15,1 14390 9,5 9 Ex. inv.
40 M 14,9 962 16,2 15584 17,2 9 Ex. inv.
41 N 8,2 1052 14,3 15044 9,2 9 Ex. inv.
42 N 10,4 1038 13,6 14117 15,3 10 Ex. inv.
43 O 9,1 1310 11,8 15458 9,5 8 Ex. inv.
44 O 14,4 1325 15,2 20140 15,2 8 Ex. inv.
45 P 8,7 1185 14,1 16709 9,6 10 Ex, inv.
46 P 9,4 1065 5,7 6071 9,3 9 Ex. comp.
47 P 19,0 1192 14,5 17284 20,3 9 Ex. inv.
48 P 10,3 1057 4,8 5074 15,1 9 Ex. comp.
49 Q 8,5 1191 13,2 15721 9,0 8 Ex, inv.
50 Q 12,1 1188 12,9 15325 17,9 11 Ex. inv.
51 R 2,2 1134 2,0 2268 2,6 9 Ex. comp.
52 T 9,2 1462 14,3 20907 9,4 9 Ex. inv.
53 T 7,9 753 3,2 2410 5,5 8 Ex. comp.
54 T 11,4 1474 15,7 23142 15,5 9 Ex. inv.
60/61
Petição 870190059710, de 27/06/2019, pág. 110/117
No. Ex. Tipo de aço Razão de estruturas mistas com razão de aspecto de 1,5 ou mais e ângulo com relação à direção de Iaminação de 30° a 60°C com relação a todas as estruturas mistas (%) TS (MPa) uEL (%) TSxuEL Flangeabilidade por estiramento (%) Passo de faixas de austenita (μπι) Notas
55 T 11,2 731 3,6 2632 16,3 11 Ex. comp.
56 u 3,1 1457 7,1 10345 4,9 9 Ex. comp.
57 u 2,4 1462 5,9 8626 3,6 10 Ex. comp.
58 V 9,3 1072 14,2 15222 9,7 11 Ex. inv.
59 V 14,6 1094 15,1 16519 18,7 11 Ex, inv.
60 N 12,5 1223 11,2 13698 10,8 14 Ex. inv.
61 N 11,9 1246 10,5 13083 12,6 12 Ex. inv.
62 N 11,5 1237 11,2 13854 11,5 13 Ex. inv.
63 N 12,1 1219 10,4 12678 12,9 12 Ex. inv.
64 N 12,1 1052 13,8 14518 16,8 11 Ex. inv.
65 N 10,8 1032 4,5 4644 15,3 10 Ex. comp.
66 N 12,2 1029 9,7 9981 15,9 9 Ex. comp.
67 N 10,9 1042 13,1 13650 15,4 10 Ex. inv.
68 N 10,8 1036 12,9 13364 15,3 10 Ex, inv.
61/61 *1. Todas as estruturas são martensita fresca e austenita residual, então a razão de estruturas mistas com razão de aspecto de 1,5 ou mais e ângulo com relação à direção de Iaminação de 30° a 60°C com relação a todas as estruturas mistas não pode ser prescrita.

Claims (16)

  1. REIVINDICAÇÕES
    1. Chapa de aço, caracterizada pelo fato de que contém, em % em massa,
    C: mais de 0,10% e menos de 0,55%
    Sí: 0,001% ou mais e menos de 3,50%
    Mn: mais de 4,00% e menos de 9,00%.
    Al sol.: 0,001% ou mais e menos de 3,00%,
    P: limitado a 0,100% ou menos,
    S: limitado a 0,010% ou menos,
    N: limitado a menos de 0,050%,
    O: limitado a menos de 0,020%, e um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, em que uma estrutura de metal em uma posição de % de espessura a partir de uma superfície em uma seção transversal em L da chapa de aço compreende, em % em área, 25% a 90% de martensita revenida, 3% ou menos de ferrita, 10% a 75% de austenita residual, 1,0% ou menos de cementita e 5% ou menos de bainita.
  2. 2. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a estrutura de metal na posição de % de espessura a partir da superfície em uma seção transversal em L da chapa de aço compreende estruturas mistas compreendidas de austenita residual e martensita fresca, as estruturas mistas são responsáveis por uma taxa de área de 10% a 75% da estrutura de metal como um todo, a austenita residual é responsável por uma taxa de área de 10% a 50% da estrutura de metal como um todo, e estruturas com uma razão de aspecto de 1,5 ou mais e um ângulo formado pelo eixo longo com uma direção de laminação de 30 graus a 60 graus nas estruturas mistas são responsáveis por uma taxa
    Petição 870190059710, de 27/06/2019, pág. 8/117
    2/5 de área de 10% ou mais das estruturas mistas como um todo.
  3. 3. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que contém ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
    Cr: menos de 2,00%,
    Mo: 2,00% ou menos,
    W: 2,00% ou menos,
    Cu: 2,00% ou menos,
    Ni: 2,00% ou menos,
    Ti: 0,300% ou menos,
    Nb: 0,300% ou menos,
    V: 0,300% ou menos,
    B: 0,010% ou menos,
    Ca: 0,010% ou menos,
    Mg: 0,010% ou menos,
    Zr: 0,010% ou menos,
    REM: 0,010% ou menos,
    Sb: 0,050% ou menos,
    Sn: 0,050% ou menos e
    Bi: 0,050% ou menos.
  4. 4. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 3, caracterizada pelo fato de que contém ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
    Cr: 0,01% ou mais e menos de 2,00%,
    Mo: 0,01% ou mais e 2,00% ou menos,
    W: 0,01% ou mais e 2,00% ou menos,
    Cu: 0,01% ou mais e 2,00% ou menos e
    Ni: 0,01% ou mais e 2,00% ou menos.
  5. 5. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 3 ou 4, caracterizada pelo fato de que contém ainda, em % em massa, um ou
    Petição 870190059710, de 27/06/2019, pág. 9/117
    3/5 mais elementos selecionados do grupo consistindo em
    Ti: 0,005% ou mais e 0,300% ou menos,
    Nb: 0,005% ou mais e 0,300% ou menos e
    V: 0,005% ou mais e 0,300% ou menos.
  6. 6. Chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 5, caracterizada pelo fato de que contém ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
    B: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos,
    Ca: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos,
    Mg: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos,
    Zr: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos e
    REM: 0,0001% ou mais e 0,010% ou menos.
  7. 7. Chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 6, caracterizada pelo fato de que contém ainda, em % em massa, um ou mais elementos selecionados do grupo consistindo em
    Sb: 0,0005% ou mais e 0,050% ou menos,
    Sn: 0,0005% ou mais e 0,050% ou menos e
    BI: 0,0005% ou mais e 0,050% ou menos.
  8. 8. Chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço compreende uma camada galvanizada por imersão a quente na superfície da chapa de aço.
  9. 9. Chapa de aço de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizada pelo fato de que a chapa de aço compreende uma camada galvanizada por imersão a quente na superfície da chapa de aço.
  10. 10. Método para produção de uma chapa de aço caracterizado pelo fato de que compreende laminação a quente de um material de aço tendo ingredientes químicos descritos em qualquer uma das reivindicações 1 e 3 a 7
    Petição 870190059710, de 27/06/2019, pág. 10/117
    4/5 para obter uma chapa de aço laminada a quente, decapagem e Iaminação a frio da chapa de aço laminada a quente para obter uma chapa de aço laminada a frio, aumento da temperatura da chapa de aço laminada a frio por uma taxa de aquecimento média de 5 a 30°C/seg para 650°C e permanência da chapa de aço laminada a frio em uma região de temperatura de 740°C ou mais por 10 segundos ou mais, esfriamento da chapa de aço em uma faixa de temperatura a partir da temperatura mantida na região de temperatura de 740°C ou mais para 500°C ou menos por uma taxa de esfriamento média de 2°C/seg até 2000°C/seg, esfriamento da chapa de aço para temperatura ambiente após esfriamento, e após o esfriamento da chapa de aço para temperatura ambiente, manter a chapa de aço em uma região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Aca por 5 segundos ou mais.
  11. 11. Método para produção de uma chapa de aço, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que a permanência da chapa de aço na região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Aos por 5 segundos ou mais compreende aumento da temperatura da chapa de aço em uma faixa de temperatura de 500°C a 600°C por uma média de 2 a 10°C/seg.
  12. 12. Método para produção de uma chapa de aço, de acordo com a reivindicação 10 ou 11, caracterizado pelo fato de que a taxa de esfriamento média é 200°C/seg a 2000°C/seg.
  13. 13. Método para produção de uma chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 12, caracterizado pelo fato de que a chapa de aço é esfriada em uma faixa de temperatura a partir da temperatura mantida na região de temperatura de 740°C ou mais para 100°C ou menos pela taxa de esfriamento média.
    Petição 870190059710, de 27/06/2019, pág. 11/117
    5/5
  14. 14. Método para produção de uma chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 13, caracterizado pelo fato de que após o esfriamento pela taxa de esfriamento média, a chapa de aço é mantida na região de temperatura de 100°C a 500°C por 10 segundos a 1000 segundos.
  15. 15. Método para produção de uma chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 14, caracterizado pelo fato de que, após a permanência na região de temperatura de 600°C ou mais a menos do que o ponto Acs por 5 segundos ou mais, a chapa de aço é esfriada e galvanizada por imersão a quente.
  16. 16. Método para produção de uma chapa de aço, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que, após a galvanização por imersão a quente, um tratamento de liga da galvanização por imersão a quente é realizado em uma região de temperatura de 450°C a 620°C.
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