BR112018013673B1 - Processo para fabricar uma placa à base de madeira e placa à base de madeira - Google Patents

Abstract

A PRESENTE INVENÇÃO SE REFERE A UM PROCESSO PARA FABRICAR UMA PLACA À BASE DE MADEIRA, UMA PLACA À BASE DE MADEIRA COM O USO DE UMA COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO LÍQUIDA COMPREENDENDO PELO MENOS UM MATERIAL PREENCHEDOR PARTICULADO E PELO MENOS UM AGLUTINANTE PARA REVESTIMENTO EM LINHA DE PLACAS À BASE DE MADEIRA.

Description

[0001] A presente invenção se refere a um processo para fabricar uma placa à base de madeira, uma placa à base de madeira com o uso de uma composição de revestimento líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante para revestimento em linha de placas à base de madeira.

[0002] Placas à base de madeira são amplamente usadas em aplicações em interiores, tais como móveis, portas, pisos, casas, forro decorativo para paredes, degraus de escadas e mantas ou substratos de apainelamento devido aos seus custos razoáveis, ampla variedade e flexibilidade de aplicação, consistência de resistência, dimensão, estabilidade e facilidade de acabamento. Tais placas de partículas são produtos compósitos compreendendo principalmente partículas de madeira ou fibras de madeira que são unidas, com ou sem o uso de aglutinante, sob calor e pressão. Tais placas e métodos para preparar as mesmas são descritos em vários documentos. Por exemplo, WO 2006/042651 A1 se refere à produção de painéis de material de madeira clara a branca a partir de fibras de madeira branqueada e/ou tingidas à cuba com um pigmento branco. DE 43 10 191 A1 se refere a placas de painel à base de madeira incluindo materiais celulares inorgânicos e retardador de chama. O material celular inorgânico compreende um material celular feito de materiais inorgânicos. Por exemplo, estes podem ser materiais com um óxido inorgânico, tal como óxido de silício ou óxido de alumínio como o componente principal, com uma estrutura granular cheia de minúsculas células fechadas. US 5. 422. 170 A e US 5. 705001 A se referem a painéis de madeira aos quais fibras de madeira, material celular inorgânico, retardador de chama e um aglutinante orgânico para aglutinar esses materiais são misturados e moldados por prensagem a quente para resultar no painel à base de madeira. US 2004/0258898 A1 se refere a um método para a fabricação de painéis compósitos retardadores de chama compreendendo:criar uma pasta à base de água de sais de boro parcialmente solúveis; adicionar um adesivo a um material lenhoso; e introduzir independentemente dita pasta à base de água em dito material ígneo para que tenha chama retardada. US 2009/169812 A1 se refere a um processo para fabricar produtos compósitos a partir de material residual que compreende as etapas de: a) obter material fibroso produzido pelo tratamento térmico de materiais residuais com vapor pressurizado; b) misturar o material fibroso com um material aglutinante; c) moldar a mistura resultante em um formato; d) pressionar a mistura modelada sob pressão; e e) endurecer a mistura; em que o processo também compreende as etapas de separar o material fibroso e desodorizar o material fibroso. US 5. 705001 A se refere-se a um método de fabricação de um painel à base de madeira compreendendo as etapas de:misturar fibras de madeira, um material celular inorgânico e um retardador de chama, em que as proporções da mistura por 100 partes em peso de ditas fibras de madeira são pelo menos 50 partes em peso de dito material celular inorgânico e 15 partes a 60 partes em peso de dito retardador de chama; aplicar um aglutinante à mistura; e subsequentemente moldar a mistura por prensagem a quente para moldar o painel à base de madeira, em que as fibras de madeira são um componente principal e as etapas são realizadas de forma que o painel à base de madeira possua uma densidade de 0,27 g cm-3 ou menos. O pedido de patente europeia não publicado EP 15 196 997. 9 se refere a uma placa de partículas compreendendo a) uma camada de base de partículas de madeira com um primeiro lado e um lado inverso, a camada de base de partículas de madeira compreendendo i) partículas de madeira em uma quantidade de 60,0 a 97,5 partes em peso (d/d) e pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio em uma quantidade de 2,5 a 40,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das partículas de madeira e no pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio da camada de base de partículas de madeira e b) pelo menos uma camada de superfície de partículas de madeira em contato com o primeiro lado e/ou o lado inverso da camada de base de partículas de madeira, a pelo menos uma camada de superfície de partículas de madeira compreendendo i) partículas de madeira em uma quantidade de 70,0 a 97,5 partes em peso (d/d) e pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio em uma quantidade de 2,5 a 30,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das partículas de madeira e no pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio da pelo menos uma camada de superfície de partículas de madeira, em que a soma da quantidade das partículas de madeira e do pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio em cada camada de base de partículas de madeira e a pelo menos uma camada de superfície de partículas de madeira é 100,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das partículas de madeira e no pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio na camada. EP 2 944 621 A1 se refere a um produto de placa de fibra compreendendo a) fibras em uma quantidade de 50,0 a 99,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das fibras e no pelo menos um material de carbonato de cálcio particulado, em que as fibras em uma quantidade de i) 0 a 20,0% em peso, com base na quantidade total de fibras secas, têm um tamanho que é fracionado em uma peneira com largura de malha de 0,05 mm, ii) 50,0 a 90,0% em peso, com base na quantidade total de fibras secas, têm um tamanho que é fracionado em uma peneira com largura de malha de 1,0 mm, e iii) 70,0 a 100,0% em peso, com base na quantidade total de fibras secas, têm um tamanho que é fracionado em uma peneira com largura de malha de 3,0 mm, conforme determinado por ensaio de peneiramento, b) pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio em uma quantidade de 1,0 a 50,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das fibras e no pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio com um tamanho mediano de partícula em peso d50 de 0,5 a 150,0 μm e, adicionalmente, c) pelo menos um aglutinante em uma quantidade de 0,05 a 25,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das fibras e no pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio, e d) pelo menos uma cera em uma quantidade de 0 a 5,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das fibras e no pelo menos um material contendo carbonato de cálcio em partículas, em que a soma da quantidade das fibras e do pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio é 100,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das fibras e no pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio.

[0003] Embora uma grande variedade de placas à base de madeira já esteja disponível no mercado com propriedades customizadas, incluindo resistência, propriedades elásticas e processabilidade adicional, uma desvantagem em geral de ditas placas de madeira é que sua fabricação requer etapas pós-processamento que consomem energia, recursos e tempo. Em particular, as placas à base de madeira bruta produzidas tipicamente têm sua superfície tratada após prensagem a quente por corte (molde), lixamento, revestimento, lacagem, laminação com papel decorativo, etc., e especialmente lixamento, a fim de melhorar as propriedades e especialmente as características da superfície das placas, tais como as propriedades ópticas.

[0004] No entanto, nenhum dos documentos acima menciona explicitamente métodos de fabricação eficientes para placas à base de madeira e, especialmente, não menciona um processo que proveja placas à base de madeira com características de superfície melhoradas, evitando etapas pós- processamento que consomem energia, recursos e tempo, e especialmente lixamento. Adicionalmente, há uma necessidade contínua na técnica de placas à base de madeira onde as propriedades mecânicas importantes, tais como resistência à flexão e módulo de elasticidade, força de ligação interna, dilatação de espessura, propriedades elásticas e processabilidade adicional, sejam mantidas ou até mesmo melhoradas.

[0005] Portanto, há uma necessidade contínua na técnica de processos para a fabricação de placas à base de madeira que tenham características de superfície melhoradas em comparação a placas à base de madeira existentes, e especialmente de um processo para a fabricação de placas à base de madeira que evite a implementação de etapas pós- processamento, e especialmente lixamento. Adicionalmente, há uma necessidade contínua de processos para a fabricação de placas à base de madeira que provejam propriedades mecânicas sustentadas ou até mesmo melhoradas, tais como resistência à flexão e módulo de elasticidade, força de ligação interna, dilatação de espessura, propriedades elásticas.

[0006] Por conseguinte, é um objetivo da presente invenção prover um processo para a fabricação de uma placa à base de madeira. Um objetivo adicional é prover um processo para a fabricação de uma placa à base de madeira com características de superfície melhoradas e, especialmente, características ópticas melhoradas. Outro objetivo é prover um processo para a fabricação de uma placa à base de madeira que pode ser realizado em condições econômicas em termos de energia, recursos e tempo, isto é, evitando-se etapas pós-processamento. Um objetivo adicional é prover um processo para a fabricação de uma placa à base de madeira que evite a implementação de etapas pós-processamento, e especialmente lixamento, para melhorar as características de superfície da placa. Outro objetivo é prover um processo para a fabricação de uma placa à base de madeira que permita a provisão de uma placa de partículas na qual o conjunto de propriedades mecânicas importantes, tais como resistência à flexão e módulo de elasticidade, força de ligação interna, dilatação de espessura de espessura, propriedades elásticas e processabilidade adicional seja mantido ou melhorado, preferencialmente em relação aos padrões internacionais DIN. Outros objetivos podem ser obtidos a partir da seguinte descrição da invenção.

[0007] De acordo com um aspecto do presente pedido, é provido um processo para a fabricação de uma placa à base de madeira. O processo compreendendo as etapas de a) prover partículas e/ou fibras de madeira em forma seca ou na forma de suspensão aquosa, b) prover uma composição de revestimento seca ou líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante, c) moldar uma manta à base de madeira com um primeiro lado e um lado inverso a partir das partículas e/ou fibras de madeira providas na etapa a), d) pré-prensar a manta à base de madeira da etapa c) em uma manta à base de madeira pré-prensada, e) aplicar a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) no primeiro lado e/ou no lado inverso da manta à base de madeira pré-prensada obtida na etapa d), e f) prensar a quente a manta à base de madeira pré- prensada obtido na etapa e) em uma placa à base de madeira sólida.

[0008] Os inventores verificaram que, pelo processo acima, é possível preparar placas à base de madeira com excelentes características de superfície sem implementar etapas pós-processamento. Adicionalmente, pelo processo de acordo com a presente invenção, é provida uma placa à base de madeira, em que a placa à base de madeira tem características de superfície melhoradas e, especialmente, características ópticas melhoradas.

[0009] De acordo com outro aspecto da presente invenção, é provida uma placa à base de madeira. A placa à base de madeira compreendendo a) uma base de partículas e/ou fibras de madeira como definida neste documento, e b) um revestimento no primeiro lado e/ou lado inverso da placa à base de madeira, em que o revestimento compreende i) pelo menos um material preenchedor particulado, como definido neste documento, com uma razão de tamanho de partícula d80 para o tamanho de partícula d20 [d80/d20] de 0,5 a 1,0, e ii) pelo menos um aglutinante como definido neste documento.

[0010] De acordo com uma modalidade da presente placa à base de madeira, o revestimento é penetrado na superfície da placa à base de madeira.

[0011] De acordo com outra modalidade da presente placa à base de madeira, o pelo menos um material preenchedor particulado tem i) um tamanho de partícula d98 de < 500 μm, ii) um tamanho de partícula d80 de 0,1 a 250 μm, iii) um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, e iv) um tamanho de partícula d20 de 0,1 a 50 μm.

[0012] De acordo com ainda outra modalidade da presente placa à base de madeira, a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem i) um brilho de 50 a 100%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, ii) um amarelado de 2 a 70%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, de acordo com DIN EN ISO 11664-4: 2012, e v) b* de 0 a 30, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012.

[0013] De acordo com uma modalidade da presente placa à base de madeira, a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem i) uma amplitude de rugosidade máxima Sz de 20 a 800 μm, ii) uma rugosidade média aritmética Sa de 2 a 80 μm e iii) uma raiz do valor quadrático médio da rugosidade Sq de 2 a 20 μm.

[0014] De acordo com outra modalidade da presente placa à base de madeira, o pelo menos um material preenchedor particulado tem i) um tamanho de partícula d98 de < 500 μm, ii) um tamanho de partícula d80 de 0,1 a 250 μm, iii) um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, e iv) um tamanho de partícula d20 de 0,1 a 50 μm, e a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem i) um brilho de 50 a 100%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, ii) um amarelado de 2 a 70%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012 e v) b* de 0 a 30, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e i) uma amplitude máxima de rugosidade Sz de 20 a 800 μm, ii) uma rugosidade média aritmética Sa de 2 a 80 μm, e iii) uma raiz do valor quadrático médio da rugosidade Sq de 2 a 20 μm.

[0015] De acordo com ainda outra modalidade da presente placa à base de madeira, a placa à base de madeira compreende adicionalmente uma impressão no primeiro lado e/ou no lado inverso da placa à base de madeira, preferencialmente no revestimento da placa à base de madeira.

[0016] De acordo com uma modalidade da presente placa à base de madeira, a placa à base de madeira é um produto de placa de fibra, preferencialmente uma placa de fibra de alta densidade (HDF), placa de fibra de média densidade (MDF), placa de fibra de baixa densidade (LDF), uma placa de partículas, uma placa de tiras orientadas (OSB), uma placa de fibras de alta densidade ou uma placa de isolamento.

[0017] De acordo com outra modalidade da presente placa à base de madeira, a placa à base de madeira tem uma resistência à flexão > 5 N/mm2, preferencialmente de 10 a 50 N/mm2, e mais preferencialmente de 15 a 45 N/mm2; e/ou um módulo de elasticidade > 500 N/mm2, preferencialmente de 1 000 a 4 500 N/mm2 e mais preferencialmente de 1 500 a 3 500 N/mm2; e/ou uma força de ligação interna > 0,10 N/mm2, mais preferencialmente de 0,2 a 1,4 N/mm2 e mais preferencialmente de 0,4 a 1,2 N/mm2; e/ou uma dilatação de espessura após 24 h de armazenamento de água de < 20%, mais preferencialmente de 2,0 a 15,0% e mais preferencialmente de 4,0 a 10%; e/ou um brilho de pelo menos 50%, mais preferencialmente de pelo menos 65%, ainda mais preferencialmente de pelo menos 75% e mais preferencialmente de pelo menos 80%.

[0018] De acordo com outro aspecto da presente invenção, é provido um uso de uma composição de revestimento seca ou líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante como definido neste documento para o revestimento em linha de placas à base de madeira.

[0019] De acordo com uma modalidade da presente invenção, as partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) são originárias de fontes de madeira primárias, preferencialmente espécies de árvores coníferas, espécies de árvores folhosas, vegetais de fibra diferente da madeira ou fontes de madeira secundárias, preferencialmente madeira reciclada e misturas das mesmas.

[0020] De acordo com outra modalidade da presente invenção, as partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) são combinadas simultaneamente ou separadamente em qualquer ordem com pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo, preferencialmente o pelo menos um aglutinante de base é selecionado dentre o grupo compreendendo resina de fenol-formaldeído (PF), resina de ureia-formaldeído (UF), resina de melamina- formaldeído (MF), resina de melamina-ureia-formaldeído (MUF), resina de ureia-melamina-formaldeído (UMF), resina de ureia-melamina-fenol- formaldeído (UMPF), resina epóxi, resina de di-isocianato de metilenodifenila (MDI), resina de poliuretano (PU), resina de resorcinol, amido ou carboximetilcelulose e misturas dos mesmos, e/ou o pelo menos um aditivo é selecionado dentre o grupo compreendendo ceras, corantes, preenchedor, dispersantes, biocidas, endurecedor, retardadores de chama e misturas dos mesmos.

[0021] De acordo com ainda outra modalidade da presente invenção, as partículas de madeira da etapa a) são lascas de madeira.

[0022] De acordo com uma modalidade da presente invenção, o pelo menos um material preenchedor particulado da etapa b) é selecionado dentre o grupo que consiste em dolomita, carbonato de cálcio moído (GCC), preferencialmente carbonato de cálcio moído (GCC) selecionado dentre o grupo que compreende mármore, giz, calcário e misturas dos mesmos, carbonato de cálcio precipitado (PCC), preferencialmente carbonato de cálcio precipitado (PCC) selecionado dentre o grupo que compreende uma ou mais das formas cristalinas mineralógicas aragonítico, vaterítico e calcítico, hidróxido de magnésio, talco, gesso, dióxido de titânio, caulim, silicato, mica, sulfato de bário, argila calcinada, argila não calcinada (hidratada), bentonita, pigmentos inorgânicos ou orgânicos e misturas dos mesmos.

[0023] De acordo com outra modalidade da presente invenção, o pelo menos um material preenchedor particulado da etapa b) é provido i) na forma de pó, ou ii) na forma de uma pasta aquosa compreendendo o material preenchedor em uma quantidade de 1,0 a 80,0% em peso, preferencialmente de 30,0 a 78,0% em peso, mais preferencialmente de 50,0 a 78,0% em peso e mais preferencialmente de 55,0 a 70,0% em peso, com base no peso total da pasta aquosa.

[0024] De acordo com ainda outra modalidade da presente invenção, o pelo menos um material preenchedor particulado da etapa b) é pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio com um tamanho mediano de partícula dso de 0,1 μm a 150,0 μm, mais preferencialmente de 0,2 μm a 100,0 μm e mais preferencialmente de 0,3 μm a 50,0 μm e/ou uma área superficial específica de 0,5 a 200,0 μm2/g, mais preferencialmente de 0,5 a 100,0 m2/g e mais preferencialmente de 0,5 a 75,0 m2/g medido pelo método de nitrogênio BET.

[0025] De acordo com uma modalidade da presente invenção, o pelo menos um aglutinante da etapa b) é selecionado dentre o grupo que consiste em resina alquílica, resina epoxi, resina epoxi éster, poli(álcool vinílico), poli(vinilpirrolidona), poli(acetato de vinila), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(acetato de vinila/álcool vinílico) parcialmente hidrolisado, ácido poli(ácido (met)acrílico), poli((met)acrilamida), poli(óxido de alquileno), poliéter, poliéster saturado, poliésteres e poliestirenos sulfonados ou fosfatados, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-co-butadieno), látex de poliuretano, poli(n-butil(met)acrilato), poli(2-etil-hexil(met)acrilato), copolímeros de (met)acrilatos, tais como n-butil(met)acrilato e etil(met)acrilato, copolímeros de caseína vinilacetato e n-butil(met)acrilato, copolímeros de polivinilcloreto, gelatina, éteres de celulose, zeína, albumina, quitina, quitosana, dextrana, pectina, derivados de colágeno, colódio, ágar-ágar, araruta, guar, carragenina, amido, tragacanto, xantana, ou ramsana e misturas dos mesmos.

[0026] De acordo com outra modalidade da presente invenção, a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) compreende o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade de > 60 partes em peso seco com base no revestimento seco (d/d), preferencialmente > 70 partes d/d, mais preferencialmente > 80 partes d/d e mais preferencialmente > 85 partes d/d e o pelo menos um aglutinante em uma quantidade de < 40 partes d/d, preferencialmente < 30 partes d/d, mais preferencialmente < 20 partes d/d, mais preferencialmente < 15 partes d/d, e a soma da quantidade do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante é de 100,0 partes d/d, com base no peso seco total do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante.

[0027] De acordo com ainda outra modalidade da presente invenção, a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) compreende adicionalmente pelo menos um composto selecionado dentre o grupo que compreende agentes matificantes, agentes de coalescência ou agentes formadores de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reologia, agentes de reticulação, biocidas, estabilizador contra a luz, agentes conservantes, endurecedor, retardadores de chama e misturas dos mesmos; preferencialmente, a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) compreende o pelo menos um composto em uma quantidade de 2,0 a 8,0 partes em peso (d/d), por exemplo, de 3,0 a 7,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante.

[0028] De acordo com uma modalidade da presente invenção, uma manta à base de madeira de camada única ou multicamadas é moldada na etapa c).

[0029] De acordo com outra modalidade da presente invenção, a etapa de pré-prensagem d) é realizada à temperatura ambiente, por exemplo, de 10 a 60 °C, mais preferencialmente de 15 a 30 °C, e/ou uma pressão que varia de 5 a 40 bar, preferencialmente de 8 a 35 bar.

[0030] De acordo com ainda outra modalidade da presente invenção, a etapa de revestimento e) é realizada por prensa dimensionadora (metering size press), revestimento por cortina, revestimento por pulverização ou revestimento por rolo.

[0031] De acordo com uma modalidade da presente invenção, a etapa de revestimento e) é realizada no primeiro lado e no lado inverso da manta à base de madeira pré-prensada para fabricar uma placa à base de madeira a ser revestida no primeiro lado e no lado inverso, e/ou a etapa de revestimento e) é realizada uma segunda vez usando uma composição de revestimento líquida diferente ou igual à da etapa b).

[0032] De acordo com outra modalidade da presente invenção, a etapa de prensagem a quente f) é realizada a uma temperatura que varia de 130 a 260 °C, mais preferencialmente de 160 a 240 °C.

[0033] De acordo com ainda outra modalidade da presente invenção, a placa à base de madeira é um produto de placa de fibra, preferencialmente uma placa de fibra de alta densidade (HDF), placa de fibra de média densidade (MDF), placa de fibra de baixa densidade (LDF), uma placa de partículas, uma placa de tiras orientadas (OSB), uma placa de fibras de alta densidade ou uma placa de isolamento.

[0034] Deve-se entender que, para os fins da presente invenção, os seguintes termos têm os seguintes significados:

[0035] Uma “suspensão” ou “pasta”, no sentido da presente invenção, compreende sólidos insolúveis e um solvente ou líquido, preferencialmente água, e opcionalmente aditivos adicionais, tais como dispersantes, biocidas e/ou espessantes, e geralmente contém grandes quantidades de sólidos e, assim, é mais viscosa e pode ser de maior densidade do que o líquido a partir do qual ela é formada.

[0036] O termo suspensão ou pasta "aquosa" se refere a um sistema, em que a fase líquida compreende, preferencialmente consiste em, água. No entanto, dito termo não exclui que a fase líquida da pasta ou suspensão aquosa compreenda quantidades menores de pelo menos um solvente orgânico miscível em água selecionado dentre o grupo que compreende metanol, etanol, acetona, acetonitrila, tetra-hidrofurano e misturas dos mesmos. Se a suspensão ou pasta aquosa compreender pelo menos um solvente orgânico miscível em água, a fase líquida da pasta aquosa compreenderá o pelo menos um solvente orgânico miscível em água em uma quantidade de 0,1 a 40,0% em peso, preferencialmente de 0,1 a 30,0% em peso, mais preferencialmente de 0,1 a 20,0% em peso e mais preferencialmente de 0,1 a 10,0% em peso, com base no peso total da fase líquida da suspensão ou pasta aquosa. Por exemplo, a fase líquida da suspensão ou pasta aquosa consiste em água. Se a fase líquida da suspensão ou pasta aquosa consistir em água, a água a ser usada poderá ser qualquer água disponível, tal como água da torneira e/ou água deionizada.

[0037] Para os fins do presente pedido, materiais “insolúveis em água” são definidos como materiais que, quando 100 g do dito material são misturados com 100 g de água deionizada e filtrados em um filtro com tamanho de poro igual a 0,2 μm a 20 °C para recuperar o filtrado líquido, proveem 0,1 g ou menos de material sólido recuperado após evaporação a 95 a 100 °C de 100 g de dito filtrado líquido na pressão atmosférica. Materiais “solúveis em água” são definidos como materiais que, quando 100 g do dito material são misturados com 100 g de água deionizada e filtrados em um filtro com tamanho de poro igual a 0,2 μm a 20 °C para recuperar o filtrado líquido, proveem mais de 0,1 g de material sólido recuperado após evaporação a 95 a 100 °C de 100 g do dito filtrado líquido na pressão atmosférica.

[0038] O termo "d/d" no sentido da presente invenção se refere à quantidade seca de aditivo com base na quantidade seca do material definido.

[0039] O termo material preenchedor “particulado” se refere a partículas sólidas separadas e distintas do material preenchedor.

[0040] O termo “material preenchedor” se refere a substâncias naturais ou sintéticas adicionadas a materiais, tais como papel, plásticos, borracha, tintas e adesivos, etc., para diminuir o consumo de materiais mais caros, tais como aglutinantes, ou para potencializar as propriedades técnicas dos produtos. A pessoa versada na técnica conhece muito bem preenchedores típicos usados nos respectivos campos.

[0041] O termo “aglutinante” como usado na presente invenção é um composto ou mistura de compostos que é convencionalmente usada para aglutinar as partículas de um material ou para aglutinar as partículas de um material com as partículas de dois ou mais outros materiais para formar um compósito.

[0042] Para os fins da presente invenção, o diâmetro das partículas "dx" representa o diâmetro em relação ao qual x% em peso das partículas têm diâmetros inferiores a dx. Isso significa que o valor d20 é o tamanho de partícula no qual 20% de todas as partículas são menores, e o valor d80 é o tamanho de partícula no qual 80% de todas as partículas são menores. O valor d50 é, assim, o tamanho mediano de partícula, isto é,50% de todos os grãos são menores do que esse tamanho de partícula. Por exemplo, o valor d50(p) é o tamanho mediano de partícula em peso, isto é,50% em peso de todos os grãos são menores do que esse tamanho de partícula, e o valor d50 (vol) é o tamanho mediano de partícula em volume, isto é,50% em volume de todos os grãos são menores do que esse tamanho de partícula. Para os fins da presente invenção, os “tamanhos de partícula” de partículas com um tamanho mediano de partícula d50 > 45 μm foram determinados a partir das distribuições de tamanho de partícula determinadas pelo volume. Além disso, os “tamanhos de partícula” de partículas com um tamanho mediano de partícula d50 < 45 μm foram determinados a partir das distribuições de tamanho de partícula determinadas pelo peso. Assim, entende-se que os tamanhos de partícula dados ao longo do presente pedido baseiam-se na combinação dos tamanhos de partícula determinados pelo peso e pelo volume se as partículas compreenderem partículas com um tamanho mediano de partícula d50 < 45 μm e > 45 μm. Para determinar o valor d50 do tamanho mediano de partícula em peso, um Sedigraph, tal como um SedigraphTM 5120 ou um SedigraphTM 5100 da Micromeritics Instrument Corporation, pode ser usado, isto é, o método de sedimentação. O valor d50 do tamanho mediano de partícula em volume do pelo menos um material preenchedor particulado foi medido por difração a laser. Nesse método, o tamanho de partícula é determinado através da medição da intensidade da luz espalhada quando um feixe de laser passa através de uma amostra particulada dispersa. A medição foi feita com um Mastersizer 2000 ou um Mastersizer 3000 da Malvern Instruments Ltd. (software operacional do instrumento versão 1. 04). A distribuição de tamanho de partícula determinada pelo peso corresponderá à distribuição de tamanho de partícula determinada pelo volume se as partículas forem esféricas e de densidade constante ao longo da distribuição de tamanho de partícula.

[0043] Onde o termo “compreendendo” for usado no presente relatório descritivo e reivindicações, ele não exclui outros elementos não especificados de importância funcional maior ou menor. Para os fins da presente invenção, o termo “consistindo em” é considerado uma modalidade preferencial do termo “compreendendo”. Se daqui em diante um grupo for definido por compreender pelo menos um certo número de modalidades, isso também deve ser entendido por divulgar um grupo que preferencialmente consiste somente nessas modalidades.

[0044] Sempre que os termos “incluindo” ou “com” forem usados, esses termos se destinam a ser equivalentes a “compreendendo” como definido acima.

[0045] Onde um artigo indefinido ou definido for usado ao se referir a um substantivo no singular, por exemplo,"um", "uma" ou "o/a", isso incluirá um plural desse substantivo, a menos que alguma outra coisa seja especificamente declarada.

[0046] Termos como “obtenível” ou “definível” e “obtido” ou “definido” são usados de forma intercambiável. Isso significa, por exemplo, que, a menos que o contexto indique claramente o contrário, o termo “obtido” não se destina a indicar que, por exemplo, uma modalidade deve ser obtida, por exemplo, pela sequência de etapas após o termo “obtido”, muito embora tal entendimento limitado esteja sempre incluído pelos termos “obtido” ou “definido” como uma modalidade preferencial.

[0047] Como estabelecido acima, o processo da invenção para fabricar uma placa à base de madeira compreende pelo menos as etapas de processo a), b), c), d), e) e f). A seguir, referem-se a detalhes adicionais da presente invenção e especialmente às etapas anteriores do processo da invenção para a fabricação de uma placa à base de madeira.

Caracterização da etapa a): provisão de partículas e/ou fibras de madeira

[0048] De acordo com a etapa a) do processo da presente invenção, são providas partículas e/ou fibras de madeira, na forma seca ou na forma de uma suspensão aquosa.

[0049] Assim, é uma necessidade que partículas e/ou fibras de madeira sejam providas.

[0050] Aprecia-se que as partículas de madeira podem compreender um ou mais tipos de partículas de madeira.

[0051] Por conseguinte, as partículas de madeira podem compreender um tipo de partículas de madeira. Alternativamente, as partículas de madeira compreendem uma mistura de dois ou mais tipos de partículas de madeira. Por exemplo, as partículas de madeira compreendem uma mistura de dois ou três tipos de partículas de madeira. Preferencialmente, as partículas de madeira compreendem um tipo de partículas de madeira.

[0052] Aprecia-se que as partículas de madeira presentes de acordo com a presente invenção não se restringem a partículas de madeira específicas, desde que elas sejam adequadas para a preparação de placas à base de madeira.

[0053] Preferencialmente, as partículas de madeira são partículas à base de madeira. O termo “partículas à base de madeira”, no sentido da presente invenção, refere-se à definição comum, isto é, madeira é a substância fibrosa e dura que constitui a maior parte do tronco e ramos de espécies de árvores coníferas e folhosas.

[0054] Tais partículas à base de madeira podem ser quaisquer partículas à base de madeira bem conhecidas pela pessoa versada e tipicamente usadas em placas à base de madeira.

[0055] Por exemplo, as partículas de madeira se originam de fontes primárias de madeira, tais como espécies de árvores coníferas, espécies de árvores folhosas, plantas com fibra diferente de madeira e misturas das mesmas. Adicional ou alternativamente, as partículas de madeira se originam de fontes secundárias de madeira, tais como madeira reciclada.

[0056] As partículas de madeira podem ter dimensões específicas. Por exemplo, as partículas de madeira têm i) um comprimento de partícula na faixa de 0,4 a 15 mm, mais preferencialmente de 3 a 15 mm, e mais preferencialmente de 5 a 15 mm, e/ou ii) uma espessura de partícula na faixa de 0,1 a 2,0 mm, mais preferencialmente de 0,2 a 1,5 mm, e mais preferencialmente de 0,25 a 1,0 mm, e/ou iii) uma razão do comprimento de partícula para a espessura de partícula de 2 a 60 mm, mais preferencialmente de 5 a 60 mm, e mais preferencialmente de 10 a 60 mm.

[0057] Aprecia-se que o “comprimento” de partícula se refere à maior dimensão das partículas de madeira. O termo "espessura" de partícula se refere à menor dimensão das partículas de madeira. Aprecia-se que o comprimento ou espessura se refere ao comprimento médio ou espessura média.

[0058] Preferencialmente, as partículas de madeira têm v) um comprimento de partícula na faixa de 0,4 a 15 mm, mais preferencialmente de 3 a 15 mm, e mais preferencialmente de 5 a 15 mm, ou vi) uma espessura de partícula na faixa de 0,1 a 2,0 mm, mais preferencialmente de 0,2 a 1,5 mm, e mais preferencialmente de 0,25 a 1,0 mm, ou vii) uma razão do comprimento de partícula para a espessura de partícula de 2 a 60 mm, mais preferencialmente de 5 a 60 mm, e mais preferencialmente de 10 a 60 mm. Alternativamente, as partículas de madeira têm i) um comprimento de partícula na faixa de 0,4 a 15 mm, mais preferencialmente de 3 a 15 mm, e mais preferencialmente de 5 a 15 mm, e ii) uma espessura de partícula na faixa de 0,1 a 2,0 mm, mais preferencialmente de 0,2 a 1,5 mm, e mais preferencialmente de 0,25 a 1,0 mm, e iii) uma razão do comprimento de partícula para a espessura de partícula de 2 a 60 mm, mais preferencialmente de 5 a 60 mm, e mais preferencialmente de 10 a 60 mm.

[0059] Em uma modalidade, as partículas de madeira têm um tamanho mediano de partícula d50 na faixa de 0,4 a 15 mm, mais preferencialmente de 3 a 15 mm, e mais preferencialmente de 5 a 15 mm.

[0060] Adicional ou alternativamente, as partículas de madeira têm um tamanho de partícula d90 na faixa de 2 a 60 mm, mais preferencialmente de 5 a 60 mm, e mais preferencialmente de 10 a 60 mm.

[0061] Exemplos específicos de partículas de madeira incluem choupo, espruce, pinho, amieiro, bétula, faia, carvalho e misturas das mesmas.

[0062] Adicional ou alternativamente, fibras de madeira são providas. Preferencialmente, as fibras de madeira podem compreender um ou mais tipos de fibras de madeira.

[0063] Por conseguinte, as fibras de madeira podem compreender um tipo de fibras de madeira. Alternativamente, as fibras de madeira podem compreender uma mistura de dois ou mais tipos de fibras de madeira. Por exemplo, as fibras de madeira podem compreender uma mistura de dois ou três tipos de fibras de madeira. Preferencialmente, as fibras de madeira compreendem um tipo de fibras de madeira.

[0064] Além disso, as fibras de madeira podem estar na forma de fibras de madeira separadas ou feixes de fibras de madeira.

[0065] Aprecia-se que fibras de madeira de acordo com a presente invenção não se restringem a fibras de madeira específicas, desde que elas sejam adequadas para a preparação de placas à base de madeira.

[0066] O termo fibras de “madeira”, no sentido da presente invenção, refere-se à definição comum, isto é, madeira é a substância fibrosa e dura que constitui a maior parte do tronco e ramos de espécies de árvores coníferas e folhosas.

[0067] Por exemplo, as fibras de madeira se originam preferencialmente de fontes primárias de madeira, tais como espécies de árvores coníferas, espécies de árvores folhosas, plantas com fibra diferente de madeira e misturas das mesmas. Adicional ou alternativamente, as fibras de madeira se originam de fontes secundárias de madeira, tais como madeira reciclada.

[0068] Aprecia-se que as fibras de madeira têm um tamanho específico. Preferencialmente, as fibras de madeira em uma quantidade de i) 0 a 20% em peso, com base na quantidade total de fibras de madeira secas, têm um tamanho que é fracionado em uma largura de malha de peneira de 0,05 mm, ii) 50 a 90% em peso, com base na quantidade total de fibras de madeira secas, têm um tamanho que é fracionado a uma largura de malha de peneira de 1,0 mm, e iii) 70 a 100% em peso, com base na quantidade total de fibras de madeira secas, têm um tamanho que é fracionado a uma largura de malha de peneira de 3,0 mm.

[0069] O tamanho das fibras de madeira é medido por fracionamento através de ensaio de peneiramento em uma peneira a jato de ar Alpine e200 LS da HOSOKAWA ALPINE AG, Alemanha.

[0070] Exemplos específicos de fibras de madeira incluem pinho, abeto, espruce, cicuta, aspen, eucalipto, cipreste, álamo, cedro, faia, carvalho, bétula, bordo, bambu, fibras de cereais, fibras de algas, fibras de sementes e fibras de frutos e misturas das mesmas.

[0071] Aprecia-se que as partículas de madeira também podem estar na forma de lascas de madeira. Preferencialmente, as partículas de madeira na forma de lascas de madeira podem compreender um ou mais tipos de lascas de madeira.

[0072] Por conseguinte, partículas de madeira na forma de lascas de madeira podem compreender um tipo de lascas de madeira. Alternativamente, partículas de madeira na forma de lascas de madeira podem compreender uma mistura de dois ou mais tipos de lascas de madeira. Por exemplo, partículas de madeira na forma de lascas de madeira podem compreender uma mistura de dois ou três tipos de lascas de madeira. Preferencialmente, partículas de madeira na forma de lascas de madeira podem compreender um tipo de lascas de madeira.

[0073] Aprecia-se que lascas de madeira de acordo com a presente invenção não se restringem a lascas de madeira específicas, desde que elas sejam adequadas para a preparação de placas à base de madeira.

[0074] Se as partículas de madeira estiverem na forma de lascas de madeira, as lascas de madeira podem ter um tamanho específico. Preferencialmente, as lascas de madeira têm um comprimento de partícula na faixa de 1 a 100 mm, mais preferencialmente de 2 a 75 mm, e mais preferencialmente de 3 a 50 mm.

[0075] Aprecia-se que o “comprimento” de partícula se refere à maior dimensão das lascas de madeira.

[0076] Exemplos específicos de lascas de madeira incluem pinho, abeto, espruce, cicuta, aspen, eucalipto, cipreste, álamo, cedro, faia, carvalho, bétula, bordo, bambu, fibras de cereais, fibras de algas, fibras de sementes e fibras de frutos e misturas das mesmas.

[0077] Em uma modalidade, são providas partículas de madeira ou fibras de madeira.

[0078] Alternativamente, é provida uma mistura de partículas de madeira e fibras de madeira. Nesse caso, a razão de partículas de madeira para fibras de madeira pode variar dentro de uma faixa ampla. Por exemplo, a mistura compreende uma razão de partículas de madeira para fibras de madeira [partículas:fibras] em uma faixa de 100:1 a 1:100, preferencialmente de 50:1 a 1:50, e mais preferencialmente de 20:1 a 1:20.

[0079] As partículas e/ou fibras de madeira são providas na forma seca ou na forma de uma suspensão aquosa.

[0080] O termo "forma seca" em relação às partículas e/ou fibras de madeira providas na etapa a) se refere a partículas e/ou fibras de madeira com um teor de umidade de cerca de 10,0% em peso ou menos, por exemplo, de 4 a 8% em peso, com base no peso total das partículas e/ou fibras de madeira. Aprecia-se que teores de umidade mais elevados não são preferenciais, uma vez que ele pode ser crítico durante a etapa de pré-prensagem d) e especialmente durante a etapa de prensagem a quente f).

[0081] Assim, as partículas e/ou fibras de madeira podem opcionalmente ser pré-secas para reduzir o seu teor de umidade caso o teor de umidade seja > 10,0% em peso, com base no peso total das partículas e/ou fibras de madeira. A pré-secagem opcional das partículas e/ou fibras de madeira até o nível desejado é preferencialmente realizada em um pré- secador, tal como um secador de tubos. O secador de tubos, tal como o secador de tubos de estágio único ou de múltiplos estágios, é bem conhecido na técnica e é amplamente usado para a secagem de partículas e/ou fibras de madeira na fabricação de placas à base de madeira. As partículas e/ou fibras de madeira podem ser secas por um período de tempo e/ou a uma temperatura suficiente para reduzir o teor de umidade das partículas e/ou fibras de madeira até o nível desejado. O tempo e/ou a temperatura de secagem podem ser ajustados de acordo com a temperatura e o teor de umidade das partículas e/ou fibras de madeira.

[0082] Assim, aprecia-se que as partículas e/ou fibras de madeira são preferencialmente providas de forma seca no presente processo para a fabricação de uma placa à base de madeira.

[0083] Alternativamente, as partículas e/ou fibras de madeira são providas na forma de uma suspensão aquosa.

[0084] A suspensão aquosa de partículas e/ou fibras de madeira pode ser formada suspendendo-se as partículas e/ou fibras de madeira providas em forma seca, isto é, obtidas após o pré-secador, em água ou através da diluição das partículas e/ou fibras de madeira obtidas após o refinador até o teor desejado de partículas e/ou fibras e/ou lascas de madeira.

[0085] Se as partículas e/ou fibras de madeira forem providas na forma de uma suspensão aquosa, a suspensão aquosa compreenderá preferencialmente as partículas e/ou fibras de madeira em uma quantidade de 1,0 a 80,0% em peso, com base no peso total da suspensão aquosa. Mais preferencialmente, a suspensão aquosa compreende as partículas e/ou fibras de madeira em uma quantidade de 5,0 a 75,0% em peso, mais preferencialmente de 10,0 a 70,0% em peso, e mais preferencialmente de 15,0 a 60,0% em peso, com base no peso total da suspensão aquosa.

[0086] Em uma modalidade, as partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) são combinadas simultaneamente ou separadamente em qualquer ordem com pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo. Assim, o pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo pode ser adicionado simultaneamente ou separadamente em qualquer ordem às partículas e/ou fibras de madeira, de uma maneira conhecida pelo versado na técnica.

[0087] Por exemplo, as partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) são combinadas separadamente em qualquer ordem com pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo. Alternativamente, as partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) são combinadas simultaneamente com pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo. Se as partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) forem combinadas simultaneamente com pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo, o pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo é preferencialmente provido como mistura, isto é, o pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo pode ser pré-misturado antes da adição às ditas partículas e/ou fibras de madeira.

[0088] O termo "pelo menos um" aglutinante de base no sentido da presente invenção significa que o aglutinante de base compreende, preferencialmente consiste em, um ou mais aglutinantes de base.

[0089] Em uma modalidade da presente invenção, o pelo menos um aglutinante de base compreende, preferencialmente consiste em, um aglutinante de base. Alternativamente, o pelo menos um aglutinante de base compreende, preferencialmente consiste em, dois ou mais aglutinantes de base. Por exemplo, o pelo menos um aglutinante de base compreende, preferencialmente consiste em, dois ou três aglutinantes de base. Preferencialmente, o pelo menos um aglutinante de base compreende, preferencialmente consiste em, um aglutinante de base.

[0090] Por exemplo, o pelo menos um aglutinante de base pode estar presente em uma quantidade de 0,01 a 25,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das partículas e/ou fibras de madeira da etapa a).

[0091] O pelo menos um aglutinante de base pode ser um ou mais aglutinantes que é/são bem conhecidos pelo versado na técnica e tipicamente usados no material de base de placas à base de madeira. Por exemplo, o pelo menos um aglutinante de base é selecionado dentre o grupo compreendendo resina de fenol-formaldeído (PF), resina de ureia-formaldeído (UF), resina de melamina-formaldeído (MF), resina de melamina-ureia-formaldeído (MUF), resina de ureia-melamina-formaldeído (UMF), resina de ureia-melamina-fenol- formaldeído (UMPF), resina epoxi, resina de di-isocianato de metilenodifenila (MDI), resina de poliuretano (PU), resina de resorcinol, amido ou carboximetilcelulose e misturas dos mesmos. Preferencialmente, o pelo menos um aglutinante de base é selecionado dentre o grupo compreendendo resina de fenol-formaldeído (PF), resina de ureia-formaldeído (UF), resina de melamina-formaldeído (MF), resina de melamina-ureia-formaldeído (MUF), resina de ureia-melamina-formaldeído (UMF), resina de ureia-melamina-fenol- formaldeído (UMPF), resina epoxi, resina de di-isocianato de metilenodifenila (MDI), resina de poliuretano (PU) e misturas das mesmas. Mais preferencialmente, o pelo menos um aglutinante de base é a resina de ureia- formaldeído (UF).

[0092] Adicional ou alternativamente, o pelo menos um aditivo pode estar presente em uma quantidade de 0,01 a 10,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total das partículas e/ou fibras de madeira da etapa a). A quantidade do pelo menos um aditivo a ser opcionalmente incluído pode ser determinada de acordo com a prática padrão e com as propriedades desejadas da placa à base de madeira final.

[0093] O termo "pelo menos um" aditivo, no sentido da presente invenção, significa que o aditivo compreende, preferencialmente consiste em, um ou mais aditivos.

[0094] Em uma modalidade da presente invenção, o pelo menos um aditivo compreende, preferencialmente consiste em, um aditivo. Alternativamente, o pelo menos um aditivo compreende, preferencialmente consiste em, dois ou mais aditivos. Por exemplo, o pelo menos um aditivo compreende, preferencialmente consiste em, dois ou três aditivos. Preferencialmente, o pelo menos um aditivo compreende, preferencialmente consiste em, dois ou mais aditivos.

[0095] O pelo menos um aditivo pode ser um ou mais aditivos que é/são bem conhecidos pela pessoa versada e são tipicamente usados em placas à base de madeira. Por exemplo, o pelo menos um aditivo é selecionado dentre o grupo que compreende ceras, corantes, preenchedores, dispersantes, biocidas, endurecedores, retardadores de chama e misturas dos mesmos. Preferencialmente, o pelo menos um aditivo é selecionado dentre ceras, endurecedores e misturas dos mesmos. Mais preferencialmente, o pelo menos um aditivo compreende, mais preferencialmente consiste em, ceras e endurecedores.

[0096] A combinação (ou mistura) das partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) com pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo pode ser realizada por qualquer meio convencional conhecido pela pessoa versada. A pessoa versada adaptará as condições de combinação (ou mistura), tais como a velocidade e a temperatura de mistura de acordo com seu equipamento de processo. Adicionalmente, a combinação (ou mistura) pode ser realizada sob condições de homogeneização e/ou de divisão de partículas.

Caracterização da etapa b): provisão de pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante

[0097] De acordo com a etapa b) da presente invenção, é provida uma composição de revestimento seca ou líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante.

[0098] O termo "pelo menos um" material preenchedor particulado, no sentido da presente invenção, significa que o material preenchedor particulado compreende, preferencialmente consiste em, um ou mais materiais preenchedores particulados.

[0099] Em uma modalidade da presente invenção, pelo menos um material preenchedor particulado compreende, preferencialmente consiste em, um material preenchedor particulado. Alternativamente, pelo menos um material preenchedor particulado compreende, preferencialmente consiste em, dois ou mais materiais preenchedores particulados. Por exemplo, o pelo menos um material preenchedor particulado compreende, preferencialmente consiste em, dois ou três materiais preenchedores particulados. Preferencialmente, o pelo menos um material preenchedor particulado compreende, preferencialmente consiste em, um material preenchedor particulado.

[0100] Por exemplo, o pelo menos um material preenchedor particulado é selecionado dentre o grupo que consiste em dolomita, carbonato de cálcio moído (GCC), carbonato de cálcio precipitado (PCC), hidróxido de magnésio, talco, gesso, dióxido de titânio, caulim, silicato, mica, sulfato de bário, argila calcinada, argila não calcinada (hidratada), bentonita, pigmentos inorgânicos ou orgânicos e misturas dos mesmos.

[0101] “Dolomita”, no sentido da presente invenção, é um mineral de cálcio-magnésio carbonático com a composição química de CaMg(CO3)2 (“CaCO3^MgCO3”). O mineral dolomita contém pelo menos 30,0% em peso de MgCO3 com base no peso total de dolomita, preferencialmente mais do que 35,0% em peso, mais do que 40,0% em peso, tipicamente de 45,0 a 46,0% em peso de MgCO3.

[0102] “Carbonato de cálcio moído” (GCC), no sentido da presente invenção, é um carbonato de cálcio obtido a partir de fontes naturais, tais como calcário, mármore ou giz, e processado através de um tratamento seco e/ou úmido, tal como moagem, triagem e/ou fracionamento, por exemplo, por um ciclone ou classificador.

[0103] De acordo com uma modalidade da presente invenção, o GCC é obtido por moagem a seco. De acordo com outra modalidade da presente invenção, o GCC é obtido por moagem úmida e subsequente secagem.

[0104] Em geral, a etapa de moagem pode ser realizada com qualquer dispositivo de moagem convencional, por exemplo, sob condições de forma tal que o refinamento resulte predominantemente de impactos com um corpo secundário, isto é, em um ou mais dentre: um moinho de bolas, um moinho de barras, um moinho vibratório, um triturador de rolos, um moinho de impacto centrífugo, um moinho de contas verticais, um moinho de trituração, um moinho de pinos, um moinho de martelos, um pulverizador, um triturador, um desaglomerador, um cortador com faca, ou outro equipamento tal conhecido pelo versado. Caso o material contendo carbonato de cálcio compreenda um material contendo carbonato de cálcio moído a úmido, a etapa de moagem pode ser realizada sob condições de forma tal que ocorra moagem autógena e/ou por moagem de bolas horizontal, e/ou outros processos tais conhecidos pelo versado. O material contendo carbonato de cálcio moído processado a úmido assim obtido pode ser lavado e desidratado por processos bem conhecidos, por exemplo, por floculação, filtração ou evaporação forçada antes da secagem. A etapa subsequente de secagem pode ser realizada em uma única etapa, tal como secagem por pulverização, ou em pelo menos duas etapas. Também é comum que tal material de carbonato de cálcio sofra uma etapa de beneficiação (tal como uma etapa de flotação, branqueamento ou separação magnética) para remover impurezas.

[0105] Em uma modalidade da presente invenção, o GCC é selecionado dentre o grupo que compreende mármore, giz, calcário e misturas dos mesmos.

[0106] O termo "carbonato de cálcio precipitado" (PCC), no sentido da presente invenção, é um material sintetizado, obtido em geral por precipitação seguida de reação de dióxido de carbono e cal em um ambiente aquoso ou por precipitação de uma fonte de íons cálcio e carbonato em água. O PCC pode ter uma ou mais das formas cristalinas mineralógicas aragonítica, vaterítica e calcítica. Preferencialmente, o PCC tem uma das formas cristalinas mineralógicas aragonítica, vaterítica e calcítica.

[0107] A aragonita está comumente na forma acicular, enquanto a vaterita pertence ao sistema cristalino hexagonal. A calcita pode formar formas escalenoédricas, prismáticas, esféricas e romboédricas. O PCC pode ser produzido de diferentes formas, por exemplo, por precipitação com dióxido de carbono, pelo processo soda e cal ou pelo processo Solvay, no qual o PCC é um subproduto da produção de amônia. A pasta de PCC obtida pode ser desidratada e seca mecanicamente.

[0108] É preferencial que o pelo menos um material preenchedor particulado compreenda pelo menos um carbonato de cálcio moído (GCC), preferencialmente pelo menos um carbonato de cálcio moído (GCC) sendo selecionado dentre o grupo que compreende mármore, giz, calcário e misturas dos mesmos. Em uma modalidade preferencial, o pelo menos um carbonato de cálcio moído (GCC) é mármore ou giz.

[0109] Assim, é preferencial que o pelo menos um material preenchedor particulado seja pelo menos um material contendo carbonato de cálcio particulado. Adicionalmente ao carbonato de cálcio, o pelo menos um material contendo carbonato de cálcio particulado pode compreender óxidos metálicos adicionais, tais como dióxido de titânio e/ou trióxido de alumínio, hidróxidos metálicos, tais como tri-hidróxido de alumínio, sais metálicos, tais como sulfatos, silicatos, tais como talco e/ou argila de caulim e/ou mica, carbonatos, tais como carbonato de magnésio e/ou gesso, satin white e misturas dos mesmos.

[0110] De acordo com uma modalidade da presente invenção, a quantidade de carbonato de cálcio no pelo menos um material contendo carbonato de cálcio particulado é > 10,0% em peso, preferencialmente > 20,0% em peso, com base no peso seco total do material contendo carbonato de cálcio. Preferencialmente, a quantidade de carbonato de cálcio no pelo menos um material contendo carbonato de cálcio particulado é > 50,0% em peso, ainda mais preferencialmente > 90,0% em peso, mais preferencialmente > 95,0% em peso e mais preferencialmente > 97,0% em peso, com base no peso seco total do material contendo carbonato de cálcio.

[0111] Preferencialmente, o pelo menos um material preenchedor particulado da etapa b) tem dimensões específicas. Por exemplo, o pelo menos um material preenchedor particulado tem um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150,0 μm. Em uma modalidade da presente invenção, o pelo menos um material preenchedor particulado tem um tamanho mediano de partícula. d50 de 0,2 μm a 100,0 μm, mais preferencialkmente de 0,3 μm a 50,0 μm e ainda mais preferencialmente de 2,1 μm a 40,0 μm.

[0112] O pelo menos um material preenchedor particulado pode ter um corte superior, por exemplo, inferior a 150,0 μm. O termo "corte superior" (ou tamanho superior), como usado neste documento, significa o valor do tamanho de partícula em que pelo menos 98,0% das partículas de material são inferiores a esse tamanho. Preferencialmente, o pelo menos um material preenchedor particulado tem um corte superior inferior a 140,0 μm e mais preferencialmente inferior a 120,0 μm.

[0113] Em uma modalidade, o pelo menos um material preenchedor particulado tem i) um tamanho de partícula d98 < 500 μm, ii) um tamanho de partícula d80 de 0,1 a 250 μm, iii) um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, e iv) um tamanho de partícula d20 de 0,1 a 50 μm.

[0114] Adicional ou alternativamente, o pelo menos um material preenchedor particulado tem uma razão de tamanho de partícula d80 para o tamanho de partícula d20 [d80/d20] de 0,5 a 1,0.

[0115] Preferencialmente, o pelo menos um material preenchedor particulado tem i) um tamanho de partícula d98 < 500 μm, ii) um tamanho de partícula d80 de 0,1 a 250 μm, iii) um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, iv) um tamanho de partícula d20 de 0,1 a 50 μm, e v) uma razão de tamanho de partícula d80 para o tamanho de partícula d20 [d80/d20] de 0,5 a 1,0.

[0116] Em uma modalidade, o pelo menos um material preenchedor particulado tem uma área superficial específica de 0,5 a 200,0 m2/g, mais preferencialmente de 0,5 a 100,0 m2/g, e mais preferencialmente de 0,5 a 75,0 m2/g, medida pelo método de nitrogênio BET.

[0117] O termo “área superficial específica” (em m2/g) do pelo menos um material contendo carbonato de cálcio particulado no sentido da presente invenção é determinado usando o método BET, o qual é bem conhecido pelo versado (ISO 9277:2010).

[0118] O termo "pelo menos um" aglutinante no sentido da presente invenção significa que o aglutinante compreende, preferencialmente consiste em, um ou mais aglutinantes.

[0119] Em uma modalidade da presente invenção, o pelo menos um aglutinante compreende, preferencialmente consiste em, um aglutinante. Alternativamente, o pelo menos um aglutinante compreende, preferencialmente consiste em, dois ou mais aglutinantes. Por exemplo, o pelo menos um aglutinante compreende, preferencialmente consiste em, dois ou três aglutinantes. Preferencialmente, o pelo menos um aglutinante compreende, preferencialmente consiste em, um aglutinante.

[0120] Aprecia-se que o aglutinante da etapa b) e o aglutinante de base opcional da etapa a) podem ser iguais ou diferentes. Por exemplo, o aglutinante da etapa b) e o aglutinante de base opcional da etapa a) são os mesmos. Alternativamente, o aglutinante da etapa b) e o aglutinante de base opcional da etapa a) são diferentes.

[0121] Preferencialmente, o aglutinante da etapa b) e o aglutinante de base opcional da etapa a) são diferentes.

[0122] O pelo menos um aglutinante pode ser um ou mais aglutinantes que é/são bem conhecidos pelo versado na técnica e tipicamente usados em revestimentos de placas à base de madeira. Em uma modalidade, o pelo menos um aglutinante da etapa b) é selecionado dentre o grupo que consiste em resina alquílica, resina epoxi, resina epoxi éster, poli(álcool vinílico), poli(vinilpirrolidona), poli(acetato de vinila), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(acetato de vinila/álcool vinílico) parcialmente hidrolisado, ácido poli(ácido (met)acrílico), poli((met)acrilamida), poli(óxido de alquileno), poliéter, poliéster saturado, poliésteres e poliestirenos sulfonados ou fosfatados, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-co-butadieno), látex de poliuretano, poli(n-butil(met)acrilato), poli(2-etil-hexil(met)acrilato), copolímeros de (met)acrilatos, tais como n-butil(met)acrilato e etil(met)acrilato, copolímeros de caseína vinilacetato e n-butil(met)acrilato, copolímeros de polivinilcloreto, gelatina, éteres de celulose, zeína, albumina, quitina, quitosana, dextrana, pectina, derivados de colágeno, colódio, ágar-ágar, araruta, guar, carragenina, amido, tragacanto, xantana, ou ramsana e misturas dos mesmos. Preferencialmente, o pelo menos um aglutinante da etapa b) é selecionado dentre o grupo que consiste em resina alquílica, resina epoxi, resina epoxi éster, poli(álcool vinílico), poli(vinilpirrolidona), poli(acetato de vinila), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(acetato de vinila/álcool vinílico) parcialmente hidrolisado, ácido poli(ácido (met)acrílico), poli((met)acrilamida), poli(óxido de alquileno), poliéter, poliéster saturado, poliésteres e poliestirenos sulfonados ou fosfatados, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-co- butadieno), látex de poliuretano, poli(n-butil(met)acrilato), poli(2-etil- hexil(met)acrilato), copolímeros de (met)acrilatos, tais como n-butil(met)acrilato e etil(met)acrilato, copolímeros de caseína vinilacetato e n-butil(met)acrilato, copolímeros de polivinilcloreto e misturas dos mesmos. Mais preferencialmente, o pelo menos um aglutinante da etapa b) é selecionado dentre o grupo que consiste em poli(ácido(met)acrílico), poliestirenos, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-co-butadieno), poli(n- butil(met)acrilato), poli(2-etil-hexil(met)acrilato), copolímeros de (met)acrilatos, tais como n-butil(met)acrilato e etil(met)acrilato e misturas dos mesmos. Mais preferencialmente, o pelo menos um aglutinante da etapa b) é poli(estireno-co- (met)acrilato) ou poli(estireno-co-butadieno).

[0123] Aprecia-se que a composição de revestimento seca ou líquida compreende preferencialmente pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante em quantidades específicas.

[0124] Por exemplo, a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) compreende o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade de > 60 partes em peso seco com base no revestimento seco (d/d), preferencialmente > 70 partes d/d, mais preferencialmente > 80 partes d/d e mais preferencialmente > 85 partes d/d e o pelo menos um aglutinante em uma quantidade de < 40 partes d/d, preferencialmente < 30 partes d/d, mais preferencialmente < 20 partes d/d, mais preferencialmente < 15 partes d/d, e a soma da quantidade do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante é de 100,0 partes d/d, com base no peso seco total do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante.

[0125] Assim, a composição de revestimento seca ou líquida compreende preferencialmente o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade a partir de > 60 partes d/d e o pelo menos um aglutinante em uma quantidade a partir de < 40 partes d/d. Mais preferencialmente, a composição de revestimento seca ou líquida compreende preferencialmente o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade a partir de > 70 partes d/d e o pelo menos um aglutinante em uma quantidade a partir de < 30 partes d/d. Até mesmo mais preferencialmente, a composição de revestimento seca ou líquida compreende preferencialmente o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade a partir de > 80 partes d/d e o pelo menos um aglutinante em uma quantidade a partir de < 20 partes d/d. Mais preferencialmente, a composição de revestimento seca ou líquida compreende preferencialmente o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade a partir de > 85 partes d/d e o pelo menos um aglutinante em uma quantidade a partir de < 15 partes d/d. A soma da quantidade do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante é igual a 100,0 partes d/d, com base no peso seco total do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante.

[0126] Entende-se que o termo "seco", em relação ao pelo menos um material preenchedor particulado e ao pelo menos um aglutinante, seja um material com menos do que 0,3% em peso de água em relação ao peso do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante. O teor em % de água é determinado de acordo com o método de medição Coulométrico de Karl Fischer, em que o pelo menos um material preenchedor particulado e o pelo menos um aglutinante são aquecidos a 220 °C, e o teor de água liberado como vapor e isolado usando uma corrente de gás nitrogênio (a 100 mL/min) é determinado em uma unidade Coulométrica de Karl Fischer.

[0127] O pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante são providos na forma de uma composição de revestimento seca ou líquida na etapa b).

[0128] Para os fins da presente invenção, o termo “composição de revestimento” se refere a uma composição que é aplicada na superfície de uma manta à base de madeira pré-prensada e que permanece predominantemente na superfície da placa à base de madeira final.

[0129] Entende-se que o termo "seco", em relação à composição de revestimento, é uma composição com menos de 0,3% em peso de água em relação ao peso da composição de revestimento. O teor em % de água é determinado de acordo com o método de medição Coulométrico de Karl Fischer, em que a composição de revestimento é aquecida a 220 °C, e o teor de água liberado como vapor e isolado usando uma corrente de gás nitrogênio (a 100 mL/min) é determinado em uma unidade Coulométrica de Karl Fischer.

[0130] Entende-se que o termo "líquido", em relação à composição de revestimento, é uma composição que é líquida à temperatura e pressão ambientes padrão (SATP), o que se refere a uma temperatura de 298,15 K (25 °C) e uma pressão absoluta de exatamente 100 000 Pa (1 bar, 14,5 psi, 0,98692 atm). O líquido é preferencialmente uma suspensão (ou dispersão).

[0131] Se uma composição de revestimento seca for provida na etapa b), aprecia-se que o pelo menos um material preenchedor particulado, bem como o pelo menos um aglutinante, sejam preferencialmente combinados na forma seca para obter a composição de revestimento seca.

[0132] Se uma composição de revestimento líquida for provida na etapa b), o pelo menos um material preenchedor particulado e/ou o pelo menos um aglutinante estará/estarão na forma de uma suspensão aquosa. Preferencialmente, o pelo menos um material preenchedor particulado e o pelo menos um aglutinante estarão na forma de uma suspensão aquosa. Mais preferencialmente, o pelo menos um material preenchedor particulado estará na forma de uma suspensão aquosa. Para formar a composição de revestimento líquida da etapa b), o pelo menos um aglutinante, tal como na forma seca, é preferencialmente misturado no pelo menos um material preenchedor particulado provido na forma de uma suspensão aquosa.

[0133] Em vista disso, o pelo menos um material preenchedor particulado pode ser provido na forma de pó, isto é, na forma seca. Entende-se que o termo "seco", em relação ao pelo menos um material preenchedor particulado, seja um material com menos do que 0,3% em peso de água em relação ao peso do pelo menos um material preenchedor particulado.

[0134] Se o pelo menos um material preenchedor particulado for provido na forma de uma suspensão aquosa, a suspensão aquosa compreenderá preferencialmente o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade de 1,0 a 80,0% em peso, com base no peso total da suspensão aquosa. Mais preferencialmente, a suspensão aquosa compreende o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade de 30,0 a 78,0% em peso, mais preferencialmente de 50,0 a 78,0% em peso, e mais preferencialmente de 55,0 a 78,0% em peso, com base no peso total da suspensão aquosa.

[0135] A composição de revestimento seca ou líquida pode compreender adicionalmente pelo menos um composto que é bem conhecido pela pessoa versada e tipicamente usado em revestimentos de placas à base de madeira.

[0136] O termo "pelo menos um" composto no sentido da presente invenção significa que o composto compreende, preferencialmente consiste em, um ou mais composto(s).

[0137] Em uma modalidade da presente invenção, o pelo menos um composto compreende, preferencialmente consiste em, um composto. Alternativamente, o pelo menos um composto compreende, preferencialmente consiste em, dois ou mais compostos. Por exemplo, o pelo menos um composto compreende, preferencialmente consiste em, dois ou três compostos. Preferencialmente, o pelo menos um composto compreende, preferencialmente consiste em, dois ou mais compostos e, assim, é uma mistura de compostos. Por exemplo, a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) compreende adicionalmente pelo menos um composto selecionado dentre o grupo que compreende agentes matificantes, agentes coalescentes ou agentes formadores de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reologia, agentes de reticulação, biocidas, estabilizador contra a luz, agentes conservantes, endurecedor, retardadores de chama e misturas dos mesmos.

[0138] Se a composição de revestimento compreender o pelo menos um composto, a composição de revestimento líquida da etapa b) será formada preferencialmente de forma tal que o pelo menos um material preenchedor particulado, preferencialmente na forma seca, seja misturado em uma suspensão ou solução aquosa do pelo menos um composto selecionado a partir do grupo compreendendo agentes matificantes, agentes de coalescência ou agentes formadores de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reologia, agentes de reticulação, biocidas, estabilizador contra a luz, agentes conservantes, endurecedor, retardadores de chama e misturas dos mesmos. Então o pelo menos um aglutinante, preferencialmente na forma seca, é disperso na suspensão do pelo menos um material preenchedor particulado e o pelo menos um composto.

[0139] Assim, em uma modalidade, a composição de revestimento seca ou líquida compreende, preferencialmente consiste em, pelo menos um material preenchedor particulado, pelo menos um aglutinante e pelo menos um composto selecionado dentre o grupo compreendendo agentes matificantes, agentes de coalescência ou agentes formadores de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reologia, agentes de reticulação, biocidas, estabilizador contra a luz, agentes conservantes, endurecedor, retardadores de chama e misturas dos mesmos, e opcionalmente água.

[0140] Alternativamente, a composição de revestimento seca ou líquida consiste no pelo menos um material preenchedor particulado e no pelo menos um aglutinante, e opcionalmente água.

[0141] Se a composição de revestimento seca ou líquida da etapa compreender adicionalmente pelo menos um composto selecionado dentre o grupo que compreende agentes matificantes, agentes de coalescência ou agentes formadores de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reologia, agentes de reticulação, biocidas, estabilizador contra a luz, agentes conservantes, endurecedor, retardadores de chama e misturas dos mesmos, a composição de revestimento seca ou líquida compreenderá o pelo menos um composto em uma quantidade de 2,0 a 8,0 partes em peso (d/d), por exemplo, de 3,0 a 7,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante.

Caracterização da etapa c): moldagem de uma manta à base de madeira

[0142] De acordo com a etapa c) da presente invenção, uma manta à base de madeira com um primeiro lado e um lado inverso é moldada a partir das partículas e/ou fibras de madeira providas na etapa a).

[0143] Aprecia-se que o termo "manta à base de madeira moldada a partir das partículas e/ou fibras de madeira" se refere a uma mistura das partículas e/ou fibras de madeira e do pelo menos um aglutinante de base opcional e/ou do pelo menos um aditivo que é usado para moldar a base da placa à base de madeira final.

[0144] A mistura de partículas e/ou fibras de madeira e o pelo menos um aglutinante de base opcional e/ou pelo menos um aditivo é colocada em uma manta uniforme e consistente. Pode-se realizar tal feito em modo descontínuo ou por moldagem contínua, preferencialmente moldagem contínua.

[0145] A etapa de moldagem c) pode ser realizada por todas as técnicas e métodos bem conhecidos pelo versado na técnica para moldar uma manta a partir de partículas e/ou fibras de madeira e o pelo menos um aglutinante de base opcional e/ou pelo menos um aditivo. A etapa de moldagem c) pode ser realizada com qualquer máquina de moldagem convencional, por exemplo, sob condições tais que seja obtida uma manta à base de madeira contínua ou outro equipamento tal conhecido pela pessoa versada. Por exemplo, partículas e/ou fibras de madeira e pelo menos um aglutinante de base opcional e/ou pelo menos um aditivo é espalhado manualmente ou pelo movimento para trás e para frente de uma bandeja ou alimentador de funil ou separação a ar para formar a manta à base de madeira.

[0146] Se a placa à base de madeira for fabricada em um processo úmido, a manta à base de madeira será preferencialmente submetida a uma etapa de redução do teor de água da manta. Tal secagem pode ser realizada antes ou durante ou depois, preferencialmente durante a etapa de processo c). Tal secagem pode ser realizada por todas as técnicas e métodos bem conhecidos pelo versado na técnica para reduzir o teor de água de uma manta à base de madeira. A secagem pode ser realizada com qualquer método convencional, por exemplo, por pressão aplicada mecanicamente, ar quente, vácuo, força de gravidade ou poder de sucção, de forma tal que uma manta à base de madeira com um teor de água reduzido em comparação com o teor de água antes da secagem seja obtida ou outro equipamento tal conhecido pela pessoa versada. Preferencialmente, a secagem é realizada por pressão aplicada mecanicamente, tal como um tambor de desidratação, seguido por um tratamento com ar quente.

[0147] Aprecia-se que uma manta à base de madeira de camada única ou multicamadas pode ser moldada na etapa c), preferencialmente uma manta à base de madeira multicamadas é moldada na etapa c).

[0148] Em uma modalidade, a manta à base de madeira multicamadas é moldada em múltiplas etapas de moldagem. Por exemplo, uma manta à base de madeira com três camadas é moldada em três etapas de moldagem.

[0149] A manta à base de madeira obtida na etapa de moldagem c) tem um primeiro lado e um lado inverso.

Caracterização da etapa d): pré-prensagem da manta à base de madeira

[0150] De acordo com a etapa d) da presente invenção, a manta à base de madeira da etapa c) é pré-prensada em uma manta à base de madeira pré-prensada.

[0151] Assim, a manta à base de madeira obtida na etapa c) é pré- prensada antes da aplicação da composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) e da prensagem a quente.

[0152] A pré-prensagem pode ser realizada por todas as técnicas e métodos bem conhecidos pelo versado na técnica para pré-prensar mantas à base de madeira em uma manta à base de madeira pré-prensada. A pré- prensagem pode ser realizada com qualquer máquina de prensagem convencional, por exemplo, prensas de uma única abertura, prensas descontínuas com múltiplas aberturas ou prensas contínuas, em condições tais que se obtenha uma manta à base de madeira pré-prensada ou outro equipamento tal conhecido pela pessoa versada.

[0153] Aprecia-se que a temperatura de pré-prensagem, pressão opcional e tempo variarão de acordo com a placa à base de madeira sólida a ser produzida. A pré-prensagem é preferencialmente realizada à temperatura ambiente. Assim, a pré-prensagem é preferencialmente realizada a uma temperatura que varia de 10 a 60 °C, mais preferencialmente de 15 a 30 °C e mais preferencialmente de 15 a 25 °C. Adicional ou alternativamente, a pré- prensagem é realizada a uma pressão que varia de 5 a 40 bar e preferencialmente de 8 a 35 bar.

[0154] Assim, a pré-prensagem é preferencialmente realizada à temperatura ambiente ou a uma pressão que varia de 5 a 40 bar e preferencialmente de 8 a 35 bar. Alternativamente, a pré-prensagem é realizada à temperatura ambiente e a uma pressão que varia de 5 a 40 bar e preferencialmente de 8 a 35 bar.

[0155] Preferencialmente, a pré-prensagem é realizada a uma temperatura que varia de 10 a 60 °C, mais preferencialmente de 15 a 30 °C e mais preferencialmente de 15 a 25 °C e uma pressão que varia de 5 a 40 bar e preferencialmente de 8 a 35 bar.

Caracterização da etapa e): aplicação da composição de revestimento seca ou líquida sobre a manta à base de madeira pré-prensada

[0156] De acordo com a etapa e) da presente invenção, a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) é aplicada no primeiro lado e/ou no lado inverso da manta à base de madeira pré-prensada obtida na etapa d).

[0157] É decisivo para o processo da presente invenção que a etapa de aplicação da composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) no primeiro lado e/ou no lado inverso da manta à base de madeira seja realizada após a etapa de pré-prensagem, mas antes da etapa de prensagem a quente. Os inventores verificaram que essa ordem de etapas leva a placas à base de madeira com excelentes características superficiais, sem a implementação de etapas de pós-processamento. Em particular, uma placa à base de madeira é obtida, em que a placa à base de madeira tem características superficiais melhoradas e especialmente características ópticas melhoradas. Além disso, placas à base de madeira com propriedades mecânicas melhoradas podem ser obtidas.

[0158] A composição de revestimento pode estar na forma seca ou líquida. De acordo com uma modalidade, a composição de revestimento aplicada na etapa e) do processo da invenção é uma composição de revestimento seca. De acordo com outra modalidade, a composição de revestimento aplicada na etapa e) do processo da invenção é uma composição de revestimento líquida. Nesse caso, o processo da invenção pode compreender adicionalmente uma etapa e1) de secagem da camada de revestimento.

[0159] É um requisito que a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) seja aplicada pelo menos no primeiro lado da manta à base de madeira pré-prensada.

[0160] De acordo com uma modalidade, a etapa de processo e) também é realizada no lado inverso da manta à base de madeira pré-prensada para fabricar uma placa à base de madeira sendo revestida no primeiro lado e no lado inverso. Essa etapa pode ser realizada para cada lado separadamente ou pode ser realizada no primeiro lado e no lado inverso simultaneamente, preferencialmente separadamente.

[0161] De acordo com outra modalidade, em que a composição de revestimento está na forma líquida, a etapa de processo e), e opcionalmente a etapa e1), também é realizada no lado inverso da manta à base de madeira pré-prensada para fabricar uma placa à base de madeira revestida no primeiro lado e no lado inverso. Essas etapas podem ser realizadas separadamente para cada lado ou podem ser realizadas no primeiro lado e no lado inverso simultaneamente.

[0162] De acordo com uma modalidade, a etapa e) é realizada uma segunda vez ou mais vezes usando uma composição de revestimento líquida diferente ou a mesma composição de revestimento líquida. De acordo com outra modalidade, em que a composição de revestimento está na forma líquida, a etapa e), e opcionalmente e1), é realizada uma segunda vez ou mais vezes usando uma composição de revestimento líquida diferente ou a mesma composição de revestimento líquida.

[0163] O revestimento pode ser aplicado sobre a manta à base de madeira pré-prensada por meios de revestimento convencionais comumente usados nesta técnica. Métodos de revestimento adequados são, por exemplo, prensa dimensionadora, revestimento por cortina, revestimento por pulverização, revestimento por rolo e semelhantes. Alguns desses métodos permitem revestimentos simultâneos de duas ou mais camadas, o que é preferencial a partir de uma perspectiva econômica de fabricação. No entanto, qualquer outro método de revestimento que seria adequado para formar um revestimento sobre a manta à base de madeira pré-prensada também pode ser usado.

[0164] Em um exemplo de modalidade, a composição de revestimento é aplicada por prensa dimensionadora, revestimento por cortina ou revestimento por pulverização. Em uma modalidade preferencial, o revestimento por pulverização é usado para aplicar a camada de revestimento. Em outro método preferencial, o revestimento por cortina é usado para aplicar a camada de revestimento.

[0165] De acordo com um exemplo de modalidade, uma composição de revestimento líquida é aplicada por prensa dimensionadora, revestimento por cortina ou revestimento por pulverização, preferencialmente revestimento por cortina. De acordo com outro exemplo de modalidade, uma composição de revestimento seca é aplicada por revestimento em pó por espalhamento ou eletrostático.

[0166] Aprecia-se que a etapa de processo e) pode ser realizada em um processo descontínuo ou contínuo. Se a etapa de processo e) for realizada em um processo contínuo, a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) será preferencialmente aplicada somente no primeiro lado da manta à base de madeira pré-prensada obtida na etapa d).

[0167] De acordo com uma modalidade da presente invenção, a composição de revestimento líquida usada para formar o revestimento tem um teor de sólidos de 10 a 80% em peso, preferencialmente de 30 a 75% em peso, mais preferencialmente de 40 a 70% em peso, e mais preferencialmente de 45 a 65% em peso, com base no peso total da composição de revestimento líquida.

[0168] A composição de revestimento líquida pode ter uma viscosidade de Brookfield na faixa de 20 a 3000 mPa^s, preferencialmente de 250 a 3000 mPa^s, mais preferencialmente de 500 a 2500 mPa^s e mais preferencialmente de 500 a 1000 mPa^s.

Caracterização da etapa f): prensagem a quente da manta à base de madeira pré-prensada

[0169] De acordo com a etapa f) da presente invenção, a manta à base de madeira pré-prensada obtida na etapa e) é prensada a quente em uma placa à base de madeira sólida.

[0170] A prensagem a quente da etapa f) pode ser realizada por todas as técnicas e métodos bem conhecidos pelo versado na técnica para prensar a quente uma manta à base de madeira pré-prensada em uma placa à base de madeira sólida. A prensagem a quente da etapa f) pode ser realizada com qualquer máquina de prensagem convencional, por exemplo, prensas de uma única abertura, prensas descontínuas com múltiplas aberturas ou prensas contínuas, em condições tais que se obtenha uma placa à base de madeira sólida ou outro equipamento tal conhecido pela pessoa versada. Preferencialmente, a etapa de prensagem a quente f) é realizada com uma prensa contínua.

[0171] Por exemplo, calor e opcionalmente pressão, preferencialmente calor e pressão, são aplicados à manta à base de madeira pré-prensada na etapa de prensagem a quente, de forma a unir as partículas e/ou fibras de madeira e o pelo menos um aglutinante de base opcional e/ou pelo menos um aditivo e o revestimento aplicado no primeiro lado e/ou no lado inverso compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante e o pelo menos um composto opcional em uma placa de partículas sólidas na etapa de prensagem g).

[0172] Aprecia-se que a temperatura de prensagem a quente, pressão opcional e tempo variarão de acordo com a placa à base de madeira sólida a ser produzida. No entanto, a prensagem a quente na etapa f) é preferencialmente realizada a uma temperatura que varia de 130 a 260 °C, mais preferencialmente de 160 a 240 °C.

[0173] Em uma modalidade, a prensagem a quente é realizada em um fator de tempo de prensagem, em relação à espessura da placa, de 10 a 25 s/mm, preferencialmente de 10 a 20 s/mm e mais preferencialmente de 12 a 18 s/mm.

[0174] Após a etapa de prensagem a quente f), a placa à base de madeira sólida final pode ser resfriada antes do empilhamento. A placa à base de madeira final não requer uma etapa de pós-processamento, tal como lixamento ou quaisquer outras operações de acabamento (tais como laminação ou revestimento ou aplicação de impressão direta) para melhorar as propriedades superficiais da placa à base de madeira.

[0175] No entanto, em uma modalidade, a placa à base de madeira final é submetida a uma etapa de pós-processamento, tal como lixamento ou quaisquer outras operações de acabamento (tais como laminação ou revestimento ou aplicação de impressão direta) para melhorar adicionalmente as propriedades superficiais, tais como lustro, abrasividade, etc., da placa à base de madeira.

[0176] A placa à base de madeira pode ser um produto de placa de fibra, preferencialmente uma placa de fibra de alta densidade (HDF), placa de fibra de média densidade (MDF), placa de fibra de baixa densidade (LDF), uma placa de partículas, uma placa de tiras orientadas (OSB), uma placa de fibras de alta densidade ou uma placa de isolamento.

Placa à base de madeira e usos

[0177] De acordo com um aspecto da presente invenção, é provida uma placa à base de madeira.

[0178] A placa à base de madeira compreende a) uma base de partículas e/ou fibras de madeira como definida neste documento, e b) um revestimento no primeiro lado e/ou lado inverso da placa à base de madeira, em que o revestimento compreende i) pelo menos um material preenchedor particulado, como definido neste documento, com uma razão de tamanho de partícula d80 para o tamanho de partícula d20 [d80/d20] de 0,5 a 1,0, e ii) pelo menos um aglutinante como definido neste documento.

[0179] Em relação à definição das partículas e/ou fibras de madeira, pelo menos um material preenchedor particulado, pelo menos um aglutinante e aglutinante de base opcional, aditivos e compostos, e modalidades preferenciais dos mesmos, é feita referência às declarações providas acima ao se discutir os detalhes técnicos do processo da presente invenção.

[0180] A placa à base de madeira compreendendo a) uma base de partículas e/ou fibras de madeira como definida neste documento, e b) um revestimento no primeiro lado e/ou lado inverso da placa à base de madeira, em que o revestimento compreende i) pelo menos um material preenchedor particulado, como definido neste documento, com uma razão de tamanho de partícula d80 para o tamanho de partícula d20 [d80/d20] de 0,5 a 1,0, e ii) pelo menos um aglutinante como definido neste documento, é preferencialmente obtida por um processo compreendendo as etapas de: a) prover partículas e/ou fibras de madeira em forma seca ou na forma de suspensão aquosa, b) prover uma composição de revestimento seca ou líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante, c) moldar uma manta à base de madeira com um primeiro lado e um lado inverso a partir das partículas e/ou fibras de madeira providas na etapa a), d) pré-prensar a manta à base de madeira da etapa c) em uma manta à base de madeira pré-prensada, e) aplicar a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) no primeiro lado e/ou no lado inverso da manta à base de madeira pré-prensada obtida na etapa d), e f) prensar a quente a manta à base de madeira pré- prensada obtido na etapa e) em uma placa à base de madeira sólida.

[0181] A placa à base de madeira é preferencialmente um produto de placa de fibra, mais preferencialmente uma placa de fibra de alta densidade (HDF), placa de fibra de média densidade (MDF), placa de fibra de baixa densidade (LDF), uma placa de partículas, uma placa de tiras orientadas (OSB), uma placa de fibras de alta densidade ou uma placa de isolamento.

[0182] Em uma modalidade, o revestimento é preferencialmente penetrado na superfície da placa à base de madeira. Assim, é preferencial que o revestimento não possa ser removido da superfície da placa à base de madeira sem danificar a superfície da superfície da placa à base de madeira.

[0183] A placa à base de madeira da invenção compreende uma base de partículas e/ou fibras de madeira com um primeiro lado e um lado inverso. A base de partículas e/ou fibras de madeira serve como suporte para um revestimento no primeiro lado e/ou no lado inverso da placa à base de madeira. Assim, a placa à base de madeira compreende preferencialmente, mais preferencialmente consiste em, uma base de partículas e/ou fibras de madeira com um primeiro lado e um lado inverso e um revestimento em contato com o primeiro lado e/ou o lado inverso da base de partículas e/ou fibras de madeira.

[0184] O pelo menos um material preenchedor particulado tem preferencialmente i) um tamanho de partícula d98 < 500 μm, ii) um tamanho de partícula d8ode 0,1 a 250 μm, iii) um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, e iv) um tamanho de partícula d20 de 0,1 a 50 μm.

[0185] Aprecia-se que a placa à base de madeira é especialmente vantajosa em relação às suas características superficiais, tais como propriedades ópticas. Nesse sentido, deve-se notar que as características superficiais vantajosas se aplicam somente ao lado da placa à base de madeira que tiver sido revestido de acordo com o processo da presente invenção.

[0186] Em uma modalidade, a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem preferencialmente i) um brilho de 50 a 100%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, ii) um amarelado de 2 a 70%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e v) b* de 0 a 30, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012.

[0187] Adicional ou alternativamente, a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem i) uma amplitude de rugosidade máxima Sz de 20 a 800 μm, ii) uma rugosidade média aritmética Sa de 2 a 80 μm, e iii) uma raiz do valor quadrático médio da rugosidade Sq de 2 a 20 μm.

[0188] Em uma modalidade, a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem preferencialmente i) um brilho de 50 a 100%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, ii) um amarelado de 2 a 70%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e v) b* de 0 a 30, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e i) uma amplitude de rugosidade máxima (rugosidade média) Sz de 20 a 800 μm, ii) uma rugosidade média aritmética Sa de 2 a 80 μm, e iii) uma raiz do valor quadrático médio da rugosidade Sq de 2 a 20 μm.

[0189] De acordo com uma modalidade preferencial, o pelo menos um material preenchedor particulado tem i) um tamanho de partícula d98< 500 μm, ii) um tamanho de partícula d80 de 0,1 a 250 μm, iii) um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, e iv) um tamanho de partícula d20 de 0,1 a 50 μm, e a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem i) um brilho de 50 a 100%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, ii) um amarelado de 2 a 70%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e v) b* de 0 a 30, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e i) uma amplitude de rugosidade máxima Sz de 20 a 800 μm, ii) uma rugosidade média aritmética Sa de 2 a 80 μm, e iii) uma raiz do valor quadrático médio da rugosidade Sq de 2 a 20 μm.

[0190] A placa à base de madeira da invenção pode ser uma placa à base de madeira de camada única ou multicamadas. Se a placa à base de madeira for uma placa multicamadas, a placa poderá ser uma placa à base de madeira de três ou cinco camadas. Por exemplo, a placa à base de madeira é uma placa à base de madeira de camada única.

[0191] Em uma modalidade, a placa à base de madeira compreende adicionalmente uma etapa de impressão no primeiro lado e/ou no lado inverso da placa à base de madeira. É preferencial que tal impressão esteja localizada no revestimento da placa à base de madeira.

[0192] A placa à base de madeira de acordo com a presente invenção apresenta especificamente elevadas propriedades mecânicas, tais como resistência à flexão e módulo de elasticidade, força de ligação interna, dilatação de espessura e processabilidade adicional.

[0193] A placa à base de madeira da invenção apresenta especificamente uma alta resistência à flexão. Preferencialmente, a placa à base de madeira tem uma resistência à flexão > 5 N/mm2, preferencialmente de 10 a 50 N/mm2 e mais preferencialmente de 15 a 45 N/mm2. A menos que indicado de outra forma, a resistência à flexão é determinada de acordo com DIN EN 310.

[0194] Adicional ou alternativamente, a placa à base de madeira da invenção apresenta um alto módulo de elasticidade. Preferencialmente, a placa à base de madeira tem um módulo de elasticidade > 500 N/mm2, preferencialmente de 1000 a 4500 N/mm2 e mais preferencialmente de 1500 a 3500 N/mm2. A menos que indicado de outra forma, o módulo de elasticidade é determinado de acordo com DIN EN 310.

[0195] Adicional ou alternativamente, a placa à base de madeira da invenção apresenta uma alta força de ligação interna. Preferencialmente, a placa à base de madeira tem uma força de ligação interna > 0,10 N/mm2, mais preferencialmente de 0,2 a 1,4 N/mm2 e mais preferencialmente de 0,4 a 1,2 N/mm2. A menos que indicado de outra forma, a força de ligação interna é determinada de acordo com DIN EN 319. Aprecia-se que a força de ligação interna também possa ser denominada resistência à tração transversal.

[0196] Adicional ou alternativamente, a placa à base de madeira da invenção apresenta uma elevada dilatação de espessura. Preferencialmente, a placa à base de madeira tem uma dilatação de espessura após 24 h de armazenamento em água < 20%, mais preferencialmente de 2,0 a 15,0% e mais preferencialmente de 4,0 a 10%. A menos que indicado de outra forma, a dilatação de espessura é determinada de acordo com DIN EN 317.

[0197] Adicional ou alternativamente, a placa à base de madeira da invenção apresenta um brilho elevado. Preferencialmente, a placa à base de madeira tem um brilho de pelo menos 50%, mais preferencialmente de pelo menos 65%, ainda mais preferencialmente de pelo menos 75% e mais preferencialmente de pelo menos 80%. A menos que indicado de outra forma, o brilho é determinado de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167.

[0198] Por exemplo, a placa à base de madeira tem uma resistência à flexão > 5 N/mm2, preferencialmente de 10 a 50 N/mm2, e mais preferencialmente de 15 a 45 N/mm2; ou um módulo de elasticidade > 500 N/mm2, preferencialmente de 1 000 a 4 500 N/mm2 e mais preferencialmente de 1 500 a 3 500 N/mm2; ou uma força de ligação interna > 0,10 N/mm2, mais preferencialmente de 0,2 a 1,4 N/mm2 e mais preferencialmente de 0,4 a 1,2 N/mm2; ou uma dilatação de espessura após 24 h de armazenamento de água de < 20%, mais preferencialmente de 2,0 a 15,0% e mais preferencialmente de 4,0 a 10%; ou um brilho de pelo menos 50%, mais preferencialmente de pelo menos 65%, ainda mais preferencialmente de pelo menos 75% e mais preferencialmente de pelo menos 80%.

[0199] Alternativamente, a placa à base de madeira tem uma resistência à flexão > 5 N/mm2, preferencialmente de 10 a 50 N/mm2, e mais preferencialmente de 15 a 45 N/mm2; e um módulo de elasticidade > 500 N/mm2, preferencialmente de 1 000 a 4 500 N/mm2 e mais preferencialmente de 1 500 a 3 500 N/mm2; e uma força de ligação interna > 0,10 N/mm2, mais preferencialmente de 0,2 a 1,4 N/mm2 e mais preferencialmente de 0,4 a 1,2 N/mm2; e uma dilatação de espessura após 24 h de armazenamento de água de < 20%, mais preferencialmente de 2,0 a 15,0% e mais preferencialmente de 4,0 a 10%; e um brilho de pelo menos 50%, mais preferencialmente de pelo menos 65%, ainda mais preferencialmente de pelo menos 75% e mais preferencialmente de pelo menos 80%.

[0200] Em uma modalidade, a placa à base de madeira da presente invenção tem uma espessura de 0,2 a 300,0 mm, preferencialmente de 2,0 a 40,0 mm e ainda mais preferencialmente de 4,0 a 20 mm.

[0201] De acordo com outro aspecto, a presente invenção se refere ao uso de uma composição de revestimento seca ou líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante como definido neste documento para o revestimento em linha de placas à base de madeira.

[0202] Em relação à definição da composição de revestimento seca ou líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante e modalidades preferenciais da mesma, faz-se referência às declarações providas acima ao se discutir os detalhes técnicos do processo da presente invenção.

[0203] Um revestimento ou processo “em linha” no sentido da presente invenção se refere a um processo no qual a etapa de revestimento é colocada em série, especialmente horizontalmente em série, com uma etapa de pré-prensagem e prensagem a quente. Em outras palavras, a composição de revestimento seca ou líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante é aplicada no primeiro lado e/ou no lado inverso de uma manta à base de madeira pré-prensada, isto é, após a pré-prensagem, mas antes da prensagem a quente da manta à base de madeira pré-prensada revestida para formar a placa à base de madeira sólida.

[0204] O escopo e interesse da invenção serão melhor entendidos com base nos seguintes exemplos que se destinam a ilustrar certas modalidades da invenção e são não limitantes.

EXEMPLOS Métodos de medição

[0205] Os seguintes métodos de medição são usados para avaliar os parâmetros providos nos exemplos e reivindicações. Distribuição do tamanho de partícula (% em peso de partículas com diâmetro < X) e diâmetro mediano em peso (d50) de um material preenchedor particulado com um tamanho de partícula dso < 45 μm

[0206] O diâmetro de grãos mediano em peso e a distribuição de peso do diâmetro de grãos de um material preenchedor particulado, tal como carbonato de cálcio, foram determinados pelo método de sedimentação, isto é, uma análise do comportamento de sedimentação em um campo gravimétrico. A medição foi feita com um Sedigraph TM 5120.

[0207] O método e o instrumento são conhecidos pela pessoa versada e são comumente usados para determinar o tamanho de grãos de preenchedores e pigmentos. As medições são realizadas em uma solução aquosa de 0,1% em peso de Na4P2O7. As amostras foram dispersas usando um misturador de alta velocidade e ultrassom. Distribuição do tamanho de partícula (% em volume de partículas com diâmetro < X) e diâmetro mediano em volume (d50) de um material preenchedor particulado com um tamanho de partícula d50 < 45 μm

[0208] O diâmetro de grão mediano em volume e a distribuição em volume do diâmetro de grão de um material preenchedor particulado foram determinados por difração a laser, isto é, o tamanho de partícula é determinado medindo-se a intensidade da luz espalhada conforme um feixe de laser passa através de uma amostra particulada dispersa. A medição foi feita com um Mastersizer 2000 ou um Mastersizer 3000 da Malvern Instruments Ltd. (software operacional do instrumento versão 1. 04). Alternativamente, a medição pode ser feita com um analisador de tamanho de partícula HELOS da Sympatec, Alemanha. A medição pode ser considerada equivalente à distribuição de peso, assumindo uma densidade constante ao longo de toda a distribuição de tamanho de partícula, e se faz referência à técnica de medição.

[0209] O método e os instrumentos são conhecidos pela pessoa versada e são comumente usados para determinar o tamanho de grão de preenchedores e pigmentos. As medições são realizadas em uma solução aquosa de 0,1% em peso de Na4P2O7. As amostras são dispersas usando um agitador de alta velocidade e supersônica.

Área superficial específica BET de um material

[0210] Ao longo do presente documento, a área superficial específica (em m2/g) do material preenchedor é determinada usando o método BET (usando nitrogênio como gás adsorvente), o que é bem conhecido pela pessoa versada (ISO 9277:2010). A área superficial total (em m2) do material preenchedor é então obtida por multiplicação da área superficial específica e da massa (em g) do material preenchedor antes do tratamento.

Teor de sólidos de uma suspensão aquosa

[0211] O teor de sólidos em suspensão (também conhecido como “peso seco”) foi determinado usando um Moisture Analyser HR73 da empresa Mettler-Toledo, Suíça, com as seguintes configurações: temperatura de 120 °C, desligamento automático 3, secagem padrão, 5 a 20 g de suspensão.

pH de uma suspensão aquosa

[0212] O pH da pasta aquosa foi medido usando um medidor de pH padrão à temperatura ambiente, aproximadamente 22 °C. Concentração em Volume de Pigmentos (PVC) A PVC foi calculada de acordo com a fórmula:

VP: Pigmento em Volume VP: Preenchedor em Volume VB: Aglutinante em Volume

Brancura e Amarelado

[0213] A Brancura (ou brilho) e o Amarelado foram medidos usando um ELREPHO 450, Datacolor de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167. As coordenadas CIELAB L*, a*, b* e brilho CIE foram medidos usando o Minolta-Espectrofotômetro CM-3610d (OF 22) de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012.

Lustro

[0214] O lustro superficial foi medido usando o dispositivo Cotem CGL-3W da Lehmann, de acordo com EN ISO 8254-1:2003, TAPPI 75° (%).

Avaliação da Rugosidade Superficial

[0215] A rugosidade foi determinada por medições topográficas usando o dispositivo Nanoskop da COTEM MESSSYSTEME. O padrão de medição foi, para o eixo x:comprimento de medição:4,8 mm, resolução:500 pontos, e para o eixo y:comprimento de medição 4,8 mm, resolução:250 pontos, aplicando o filtro passa-alta Gauss. Valores: • Sz = amplitude de rugosidade máxima • Sa = rugosidade média aritmética • Sq = raiz do valor quadrático médio da rugosidade

Tamanho das fibras de madeira

[0216] O tamanho das fibras foi determinado através de fracionamento usando ensaio de peneiramento. A medição foi feita com uma peneira de jato de ar da Alpine e200 LS da HOSOKAWA ALPINE AG, Alemanha.

[0217] A medição foi realizada através da aplicação de um fluxo de ar às fibras que são colocadas em uma peneira por um bocal de fenda giratório localizado abaixo da peneira. As fibras são, assim, 20 submetidas a um fracionamento por dispersão de ar e sucção simultânea das fibras através da peneira ao longo de um período de tempo de 5 min. O balanço entre a quantidade de fibras antes de ser colocadas na peneira e após o fracionamento foi considerado como a fração de passagem em gramas. Dependendo do número de larguras da malha 25 de peneira escolhidas, o fracionamento é repetido, começando com as menores larguras de malha da peneira até a maior largura de malha de peneira. Assim, para cada largura de malha de peneira, a porcentagem da quantidade total das fibras que é fracionada pode ser calculada. As larguras de malha das peneiras foram escolhidas entre as seguintes larguras de malha (em mm):0,05-0,063-0,08-0,1-0,125-0,2-0,315-0,4- 0,5-0,63-0,8-1,0-1,6-2,0-3,0-3,15-4,0-5,0. Para cada análise, pelo menos três larguras de malha de peneira foram escolhidas, de forma tal que o tamanho das fibras fosse suficientemente coberto pelas larguras de malha escolhidas. A menos que indicado de outra forma, o tamanho das fibras é medido a uma largura de malha de peneira de 0,05 mm, 1,0 mm e 3,0 mm.

Tamanho de partícula das partículas de madeira

[0218] Os tamanhos de partícula das partículas de madeira foram determinados por peneiras de vibração mecânica e cálculo das curvas de gradação. Peneiras com diferentes malhas de peneira foram configuradas como uma torre, começando com a menor malha de peneira embaixo e a maior malha de peneira no topo. As partículas de madeira foram colocadas na peneira do topo e a torre de peneiras foi fixada em uma máquina vibratória. As partículas de madeira são, assim, submetidas a fracionamento por agitação contínua da torre de peneiras dentro de um período de tempo de 5 min. O balanço entre a quantidade de partículas de madeira antes de ser colocadas na peneira e após o fracionamento foi considerado como a fração de passagem em gramas. Assim, para cada largura de malha de peneira, a porcentagem da quantidade total das partículas de madeira que é fracionada pode ser calculada. As larguras de malha das peneiras foram escolhidas entre as seguintes larguras de malha (em mm):0,063 - 0,1 - 0,315 - 0,5 - 1,0 - 1,6 - 2,0 - 3,15 - 4,0 - 6,3 - 8 - 12.

[0219] Para cada análise, pelo menos sete larguras de malha foram escolhidas, de forma tal que o tamanho das partículas de madeira foi suficientemente coberto pelas larguras de malha escolhidas.

[0220] O comprimento e a espessura de partícula das partículas de madeira foram determinados por análise de microscopia eletrônica, tal como microscópio eletrônico de transmissão (TEM) ou microscópio eletrônico de varredura (MEV).

Teor de Umidade na Madeira

[0221] O teor de umidade na madeira é determinado de acordo com DIN EN 322. O termo “umidade de equilíbrio” deve ser entendido como um teor de umidade de madeira ou painel à base de madeira no qual a madeira não ganha nem perde umidade quando cercada por ar a uma dada umidade e temperatura relativas (definição em “wood hand book”). O teor de umidade foi determinado após 7 dias de armazenamento em um clima definido de:65% de umidade relativa e temperatura de 20 °C.

Densidade

[0222] Medições de densidade (ou densidade bruta) foram feitas de acordo com DIN EN 323.

Dilatação de espessura

[0223] Medidas de dilatação de espessura foram feitas após 24 h de exposição à água, de acordo com DIN EN 317.

Força de ligação interna

[0224] Medidas de força de ligação interna foram feitas de acordo com DIN EN 319.

Resistência à flexão e módulo de elasticidade

[0225] A resistência à flexão e o módulo de elasticidade foram medidos de acordo com DIN EN 310.

Exemplos

[0226] Substrato 1:Placa de fibra de média densidade. Parâmetros de produção são exibidos na tabela 1 abaixo: Tabela 1

[0227] Substrato 2: Placa de partículas. Parâmetros de produção são exibidos na tabela 2 abaixo. Tabela 2

[0228] Conl figuração de produção: 1. A aplicação de resina (aglutinante) em fibras de madeira (para uma placa de fibra de média densidade (MDF)), substrato 1) ou partículas de madeira (para uma placa de partículas, substrato 2) e a adição de agente hidrofobizante foi realizada em um misturador (a aplicação de resina nas partículas de madeira da camada superficial e partículas da camada intermediária na placa de partículas foi executada separadamente). 2. Fibras de madeira resinadas ou partículas de madeira foram moldadas em uma manta de fibras de madeira ou manta de partículas de madeira por espalhamento manual. 3. A manta de fibras de madeira ou manta de partículas de madeira foi pré-prensada à temperatura ambiente, isto é 23 °C ± 2 °C e uma pressão de 10 bar. 4. O “Revestimento 1” e o “Revestimento 2” (vide tabelas 3 a 6 para composição e características) foram aplicados em um lado da manta de fibras de madeira ou manta de partículas de madeira pré-prensada por pistola de pulverização de tinta por pressão a ar. O “revestimento 2 duplex” também foi aplicado no segundo lado da manta de fibras de madeira pré-prensada e de um lado da manta de fibras de madeira revestida. O peso do revestimento foi, para cada ponto de teste, de 100 g/m2 (seco). 5. A manta de fibras de madeira pré-prensada e revestida ou a manta de partículas de madeira foi então prensada a quente a uma placa sólida em uma prensa a quente nas condições divulgadas nas Tabelas 1 e 2. (Revestimento 2 duplex nos resultados significa que a manta de fibras de madeira pré-prensada e revestida de um lado foi virada 180° e o segundo lado superficial foi revestido adicionalmente). Tabela 3: Composição de revestimento 1

Tabela 4: Características de revestimento do revestimento 1

Tabela 5: Composição do revestimento 2

Tabela 6: Características de revestimento do revestimento 2

[0229] Em geral, foi possível fabricar uma placa à base de madeira, isto é, uma placa de partículas, com uma estrutura em sanduíche (com transição suave entre as camadas, ou interação das camadas). Também foi possível fabricar uma placa de fibra de média densidade de camada única como placa à base de madeira. As placas à base de madeira apresentaram parâmetros de placa físicos, mecânicos e ópticos otimizados, em comparação com uma placa bruta de referência. As placas de referência foram fabricadas da mesma maneira como descrito para as tábuas à base de madeira da invenção (tabela 1 e tabela 2), mas sem aplicar um revestimento entre a etapa de pré-prensagem e de prensagem a quente. Em particular, foi possível melhorar a resistência à flexão e módulo de elasticidade, a dilatação de espessura, o brilho CIE, o brilho R457, o amarelado, o lustro, bem como a rugosidade Sa, Sz, Sq das placas à base de madeira revestidas com revestimento 1 e revestimento 2 em comparação com as placas brutas de referência. Os resultados são descritos nas Figs. 1 a 9 para o substrato 1, isto é, os resultados para placas de MDF revestidas com o revestimento 1, revestimento 2. A Fig. 1 e a Fig. 2 também mostram os resultados das placas de MDF revestidas em ambos os lados, isto é, revestimento 2 duplex.

[0230] Em relação ao substrato 2, foi possível melhorar o brilho CIE, o brilho R457, o amarelado, bem como o lustro em comparação com a placa bruta de referência. Os resultados são descritos nas Figs. 10 a 13 para o substrato 2, isto é, as propriedades ópticas melhoradas da superfície da Placa de Partículas através do uso do revestimento 1 e do revestimento 2.

[0231] A tabela 7 descreve as classificações teoricamente atingidas das placas revestidas com revestimento 1 ou 2 seguindo o padrão europeu DIN EN 622. Tabela 7: Classificação

Claims (24)

1. Processo para fabricar uma placa à base de madeira, o processo caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: a) prover partículas e/ou fibras de madeira em forma seca ou na forma de suspensão aquosa, b) prover uma composição de revestimento seca ou líquida compreendendo pelo menos um material preenchedor particulado e pelo menos um aglutinante, em que o pelo menos um material preenchedor particulado é pelo menos um material particulado contendo carbonato de cálcio com um tamanho mediano de partícula dso de 0,1 μm a 150,0 μm, c) moldar uma manta à base de madeira com um primeiro lado e um lado inverso a partir das partículas e/ou fibras de madeira providas na etapa a), d) pré-prensar a manta à base de madeira da etapa c) em uma manta à base de madeira pré-prensada, e) aplicar a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) no primeiro lado e/ou no lado inverso da manta à base de madeira pré-prensada obtida na etapa d), e f) prensar a quente a manta à base de madeira pré- prensada obtida na etapa e) em uma placa à base de madeira sólida.

2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) são originárias de fontes de madeira primárias, preferencialmente espécies de árvores coníferas, espécies de árvores folhosas, vegetais de fibra diferente da madeira ou fontes de madeira secundárias, preferencialmente madeira reciclada e misturas das mesmas.

3. Processo, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que as partículas e/ou fibras de madeira da etapa a) são combinadas simultaneamente ou separadamente em qualquer ordem com pelo menos um aglutinante de base e/ou pelo menos um aditivo, preferencialmente o pelo menos um aglutinante de base é selecionado dentre o grupo compreendendo resina de fenol-formaldeído (PF), resina de ureia- formaldeído (UF), resina de melamina-formaldeído (MF), resina de melamina- ureia-formaldeído (MUF), resina de ureia-melamina-formaldeído (UMF), resina de ureia-melamina-fenol-formaldeído (UMPF), resina epóxi, resina de di- isocianato de metilenodifenila (MDI), resina de poliuretano (PU), resina de resorcinol, amido ou carboximetilcelulose e misturas dos mesmos, e/ou o pelo menos um aditivo é selecionado dentre o grupo compreendendo ceras, corantes, preenchedor, dispersantes, biocidas, endurecedor, retardadores de chama e misturas dos mesmos.

4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que as partículas de madeira da etapa a) são lascas de madeira.

5. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um material preenchedor particulado da etapa b) é selecionado dentre o grupo que consiste em dolomita, carbonato de cálcio moído (GCC), preferencialmente carbonato de cálcio moído (GCC) selecionado dentre o grupo que compreende mármore, giz, calcário e misturas dos mesmos, carbonato de cálcio precipitado (PCC), preferencialmente carbonato de cálcio precipitado (PCC) selecionado dentre o grupo que compreende uma ou mais das formas cristalinas mineralógicas aragonítico, vaterítico, e calcítico e misturas dos mesmos.

6. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um material preenchedor particulado da etapa b) é provido i) na forma de pó, ou ii) na forma de uma pasta aquosa compreendendo o material preenchedor em uma quantidade de 1,0 a 80,0% em peso, preferencialmente de 30,0 a 78,0% em peso, mais preferencialmente de 50,0 a 78,0% em peso e mais preferencialmente de 55,0 a 70,0% em peso, com base no peso total da pasta aquosa.

7. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um material preenchedor particulado da etapa b) tem um tamanho mediano de partícula d50 de 0,2 μm a 100,0 μm e preferencialmente de 0,3 μm a 50,0 μm e/ou uma área superficial específica de 0,5 a 200,0 m2/g, mais preferencialmente de 0,5 a 100,0 m2/g e mais preferencialmente de 0,5 a 75,0 m2/g medido pelo método de nitrogênio BET.

8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um aglutinante da etapa b) é selecionado dentre o grupo que consiste em resina alquílica, resina epoxi, resina epoxi éster, poli(álcool vinílico), poli(vinilpirrolidona), poli(acetato de vinila), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(acetato de vinila/álcool vinílico) parcialmente hidrolisado, ácido poli(ácido (met)acrílico), poli((met)acrilamida), poli(óxido de alquileno), poliéter, poliéster saturado, poliésteres e poliestirenos sulfonados ou fosfatados, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-co-butadieno), látex de poliuretano, poli(n-butil(met)acrilato), poli(2-etil-hexil(met)acrilato), copolímeros de (met)acrilatos, tais como n-butil(met)acrilato e etil(met)acrilato, copolímeros de caseína vinilacetato e n-butil(met)acrilato, copolímeros de polivinilcloreto, gelatina, éteres de celulose, zeína, albumina, quitina, quitosana, dextrana, pectina, derivados de colágeno, colódio, ágar-ágar, araruta, guar, carragenina, amido, tragacanto, xantana, ou ramsana e misturas dos mesmos.

9. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) compreende o pelo menos um material preenchedor particulado em uma quantidade de > 60 partes em peso seco com base no revestimento seco (d/d), preferencialmente > 70 partes d/d, mais preferencialmente > 80 partes d/d e mais preferencialmente > 85 partes d/d e o pelo menos um aglutinante em uma quantidade de < 40 partes d/d, preferencialmente < 30 partes d/d, mais preferencialmente < 20 partes d/d, mais preferencialmente < 15 partes d/d, e a soma da quantidade do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante é de 100,0 partes d/d, com base no peso seco total do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante.

10. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) compreende adicionalmente pelo menos um composto selecionado dentre o grupo que compreende agentes matificantes, agentes de coalescência ou agentes formadores de filme, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reologia, agentes de reticulação, biocidas, estabilizador contra a luz, agentes conservantes, endurecedor, retardadores de chama e misturas dos mesmos; preferencialmente, a composição de revestimento seca ou líquida da etapa b) compreende o pelo menos um composto em uma quantidade de 2,0 a 8,0 partes em peso (d/d), por exemplo, de 3,0 a 7,0 partes em peso (d/d), com base no peso seco total do pelo menos um material preenchedor particulado e do pelo menos um aglutinante.

11. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que uma manta à base de madeira de camada única ou multicamadas é moldada na etapa c).

12. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que a etapa de pré- prensagem d) é realizada à temperatura ambiente, por exemplo, de 10 a 60 °C, mais preferencialmente de 15 a 30 °C e/ou a uma pressão que varia de 5 a 40 bar, preferencialmente de 8 a 35 bar.

13. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que a etapa e) de revestimento é realizada por prensa dimensionadora, revestimento por cortina, revestimento por pulverização ou revestimento por rolo.

14. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que a etapa de revestimento e) é realizada no primeiro lado e no lado inverso da manta à base de madeira pré-prensada para fabricar uma placa à base de madeira a ser revestida no primeiro lado e no lado inverso, e/ou a etapa de revestimento e) é realizada uma segunda vez usando uma composição de revestimento líquida diferente ou igual à da etapa b).

15. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que a etapa de prensagem a quente f) é realizada a uma temperatura que varia de 130 a 260 °C, mais preferencialmente de 160 a 240 °C.

16. Placa à base de madeira fabricada pelo processo conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 15, caracterizada pelo fato de que compreende a) uma base de partículas e/ou fibras de madeira, e b) um revestimento no primeiro lado e/ou lado inverso da placa à base de madeira, em que o revestimento compreende i) pelo menos um material preenchedor particulado com uma razão de tamanho de partícula d80 para o tamanho de partícula d20 [d80/d20] de 0,5 a 1,0, e ii) pelo menos um aglutinante.

17. Placa à base de madeira, de acordo com a reivindicação 16, caracterizada pelo fato de que o revestimento é penetrado na superfície da placa à base de madeira.

18. Placa à base de madeira, de acordo com a reivindicação 16 ou 17, caracterizada pelo fato de que o pelo menos um material preenchedor particulado tem i) um tamanho de partícula d98 < 500 μm, ii) um tamanho de partícula d8ode 0,1 a 250 μm, iii) um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, e iv) um tamanho de partícula d20 de 0,1 a 50 μm.

19. Placa à base de madeira, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 18, caracterizada pelo fato de que a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem i) um brilho de 50 a 100%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, ii) um amarelado de 2 a 70%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e v) b* de 0 a 30, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012.

20. Placa à base de madeira, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 19, caracterizada pelo fato de que a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem i) uma amplitude de rugosidade máxima Sz de 20 a 800 μm, ii) uma rugosidade média aritmética Sa de 2 a 80 μm, e iii) uma raiz do valor quadrático médio da rugosidade Sq de 2 a 20 μm.

21. Placa à base de madeira, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 20, caracterizada pelo fato de que o pelo menos um material preenchedor particulado tem i) um tamanho de partícula d98< 500 μm, ii) um tamanho de partícula d80 de 0,1 a 250 μm, iii) um tamanho mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, e iv) um tamanho de partícula d20 de 0,1 a 50 μm, e a superfície do lado revestido da placa à base de madeira tem i) um brilho de 50 a 100%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, ii) um amarelado de 2 a 70%, de acordo com ISO R457 (Tappi452) e DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e v) b* de 0 a 30, de acordo com DIN EN ISO 11664-4:2012, e i) uma amplitude de rugosidade máxima Sz de 20 a 800 μm, ii) uma rugosidade média aritmética Sa de 2 a 80 μm, e iii) uma raiz do valor quadrático médio da rugosidade Sq de 2 a 20 μm.

22. Placa à base de madeira, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 21, caracterizada pelo fato de que a placa à base de madeira compreende adicionalmente uma impressão no primeiro e/ou no lado inverso da placa à base de madeira, preferencialmente no revestimento da placa à base de madeira.

23. Placa à base de madeira, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 22, caracterizada pelo fato de que placa à base de madeira é um produto de placa de fibra, preferencialmente uma placa de fibra de alta densidade (HDF), placa de fibra de média densidade (MDF), placa de fibra de baixa densidade (LDF), uma placa de partículas, uma placa de tiras orientadas (OSB), uma placa de fibras de alta densidade ou uma placa de isolamento.

24. Placa à base de madeira, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 23, caracterizada pelo fato de que a placa à base de madeira tem uma resistência à flexão > 5 N/mm2, preferencialmente de 10 a 50 N/mm2, e mais preferencialmente de 15 a 45 N/mm2; e/ou um módulo de elasticidade de > 500 N/mm2, preferencialmente de 1 000 a 4 500 N/mm2 e mais preferencialmente de 1 500 a 3 500 N/mm2; e/ou uma força de ligação interna de > 0,10 N/mm2, mais preferencialmente de 0,2 a 1,4 N/mm2 e mais preferencialmente de 0,4 a 1,2 N/mm2; e/ou uma dilatação de espessura após 24 h de armazenamento de água de < 20%, mais preferencialmente de 2,0 a 15,0% e mais preferencialmente de 4,0 a 10%; e/ou um brilho de pelo menos 50%, mais preferencialmente de pelo menos 65%, ainda mais preferencialmente de pelo menos 75% e mais preferencialmente de pelo menos 80%.

Images