BR112017017118B1

BR112017017118B1 - Massa de modelar, método para sua formação, massa preenchida contendo a mesma e método para a formação de uma massa preenchida

Info

Publication number: BR112017017118B1
Application number: BR112017017118-0A
Authority: BR
Inventors: Jonas Modell; Krister Thuresson; Staffan Thuresson
Original assignee: Delta Of Sweden Ab
Priority date: 2015-02-13
Filing date: 2016-02-15
Publication date: 2022-04-19
Also published as: GB2535217B; US11274193B2; AU2016217824B2; KR20180015111A; RU2710564C2; KR102575207B1; GB201502459D0; RU2017130942A; EP3256520A1; CN115678302A; EP3256520C0; GB2535217A; US20180030247A1; ES2950187T3; CA2975848C; MX2017010373A; WO2016128582A1; RU2017130942A3; EP3256520B1; CN107580617A

Abstract

A presente invenção refere-se a massas de modelar que compreendem: a) pelo menos um material que contenha amido; b) pelo menos um solvente polar de baixa pressão de vapor; e c) um componente aquoso. Normalmente, as massas também contêm ingredientes opcionais, tais como amaciantes, conservantes e/ou aditivos. A invenção refere-se ainda a massas preenchidas que compreendem as massas de modelar que incorporam um agente de preenchimento inerte e a métodos para a produção tanto da massa de modelar como da massa preenchida.

Description

Campo da Invenção

[0001] A invenção relaciona-se geralmente com compostos de modelar flexíveis que podem ser utilizados para extrusão, laminação, moldagem ou escultura. Em particular, a invenção refere-se a compostos de modelar à base de amido.

Fundamentos da Invenção

[0002] Há mais de 50 anos, os compostos de modelar à base de amido são conhecidos e utilizados (McVicker et al.). O aglutinante em compostos de modelar à base de amido vem de várias fontes, incluindo farinha de trigo, de centeio, de arroz ou tapioca. De acordo com métodos conhecidos na técnica, tais ligantes à base de amido podem ser misturados com outros componentes tais como água, um sal, um lubrificante e/ou um conservante para formar um composto de modelar.

[0003] Os materiais de modelar anteriores geralmente podem ser divididos em massas à base de amido e argilas não secas. As massas à base de amido, tais como o Play-Doh (RTM), são tipicamente ligadas com água e suscetíveis a ressecar quando deixadas descobertas. Por outro lado, os materiais de modelar que não ressecam são tipicamente argilas que não proporcionam a mesma "sensação" das outras massas durante o uso. Geralmente as argilas não secas, tais como Plasticine (RTM), são à base de um líquido de hidrocarboneto ou uma cera com um alto nível de enchimento, tal como um enchimento mineral, incorporado. Produtos conhecidos semelhantes incluem argilas poliméricas tais como Fimo (RTM), Sculpey (RTM) e Cernit (RTM), que são tipicamente à base de PVC, hidrocarbonetos e agentes plastificantes. Os materiais conhecidos que não ressecam, especialmente aqueles que incorporam hidrocarbonetos, tendem a deixar um resíduo nas mãos após o uso e podem ser pegajosos, especialmente em condições quentes. Além disso, as massas à base de amido têm uma "sensação" mais desejável, especialmente para uso por crianças.

[0004] O amido é um polissacarídeo produzido pela maioria das plantas verdes e é a principal fonte de energia armazenada em grãos de cereais. Além do amido, a farinha geralmente contém proteínas, fibras dietéticas e gorduras. O amido é uma mistura dos polissacarídeos solúveis em água, amilose e amilopectina.

[0005] A amilose possui, comparativamente, baixo peso molecular. É linear, constituída por moléculas de glicose ligadas por α(1 ^ 4), e forma arranjos helicoidais em solução. A amilopectina é altamente ramificada, com um peso molecular muito maior e, em solução, uma maior viscosidade. As unidades de glicose na amilopectina são ligadas de forma linear (ligações glicosídicas por α (1 ^ 4)) enquanto a ramificação ocorre com ligações por (1 ^ 6) que ocorrem a cada 24 a 30 unidades de glicose.

[0006] O amido de amilopectina dissolvido tem menor tendência de retrogradação (gelificação) durante o armazenamento e arrefecimento do que o amido rico em amilose. A amilose tem tendência a retrogradar mesmo em concentrações tão baixas quanto 1% em água.

[0007] No amido, a amilopectina domina e é geralmente cerca de 70% do teor de polissacarídeo, mas a quantidade varia dependendo da fonte. O arroz de grão médio tem maior proporção de amilopectina, e em arroz glutinoso pode chegar até a 100%. Por exemplo, o amido de trigo contém cerca de 75% de amilopectina; e o amido de tapioca contém cerca de 83% de amilopectina. O amido de milho ceroso contém mais do que cerca de 99% de amilopectina.

[0008] Em grânulos de amido semicristalino, a amilose e a amilopectina são componentes importantes. O aquecimento de uma solução aquosa de amido induz a gelatinização, durante o qual a estrutura cristalina dos grânulos de amido é interrompida e os grânulos de amido absorvem água e hidratam, e a viscosidade da solução aumenta (Thomas & Altwell). Diretamente desde o momento em que um gel de amido recém-fabricado é arrefecido, o processo de retrogradação começa. Isso envolve a reassociação de moléculas de amido pelo alinhamento das cadeias de amilose linear e as regiões lineares de moléculas de amilopectina, e formação de ligações de hidrogênio intermoleculares.

[0009] Todos esses processos ocorrem em compostos de modelar à base de amido e afetam suas características. A textura pode passar de macia e fácil de manipular e moldar, a significativamente mais dura em apenas alguns dias. Isso foi abordado por Doane Jr e Tsimberg, que adicionaram um inibidor de retrogradação, em uma quantidade de 2-10%, a um composto de modelar à base de amido. Como inibidor de retrogradação, utilizaram amilopectina de amido que é conhecida por ser resistente à retrogradação.

[0010] Há, no entanto, outra desvantagem com todos os compostos de modelar à base de amido anteriormente conhecidos. Uma vez que contêm grandes quantidades de água (tipicamente 50% ou mais) como solvente, eles ressecam e devem ser armazenados em recipientes selados entre uma utilização e outra. Um pedaço deixado exposto ao ar ambiente torna-se duro ao longo do tempo (normalmente em algumas horas) e o valor lúdico é perdido. Muitas vezes, é muito difícil ou impossível recuperar a textura adicionando água, uma vez que a reincorporação da água adicionada é problemática. Isto aplica-se não só à umidade relativa baixa, mas também à normal (40-60%) e mesmo à alta umidade relativa (por exemplo, 60% ou acima). Quando os resíduos do composto de modelar secam em moldes e extrusores de plástico, que são usados com a massa por crianças, ficam presos e os moldes e extrusores tornam-se (muito) difíceis de limpar.

[0011] Seria uma vantagem considerável fornecer um composto de modelar com maior estabilidade de propriedades. Em particular, seria uma vantagem fornecer um composto de modelar que fosse menos propenso a secar e/ou ter suas propriedades alteradas, particularmente quando deixado exposto ao ambiente.

[0012] Seria uma vantagem proporcionar uma massa que não resseque ou seja resistente à secagem que reduziria o problema do ressecamento da massa nos moldes e extrusores. Também seria uma vantagem fornecer uma massa que pudesse ser armazenada sem a necessidade de precauções especiais para evitar o ressecamento. Em particular, seria uma vantagem se uma massa não precisasse ser armazenada em recipientes fechados. Estas são vantagens óbvias para os usuários, mas os fabricantes também não precisariam embalar o produto em recipientes herméticos.

Resumo da Invenção

[0013] Os presentes inventores estabeleceram agora que, ao formular uma massa com pelo menos um líquido polar com baixa pressão de vapor, a secagem da massa de modelar pode ser dramaticamente reduzida.

[0014] Em um primeiro aspecto, a presente invenção fornece uma massa de modelar que compreende; a) pelo menos uma farinha que contenha amido; b) pelo menos um solvente polar de baixa pressão de vapor; e c) um componente aquoso. Os componentes opcionais mas preferenciais incluem um ou mais dos seguintes itens; d) pelo menos um agente amaciante; e) pelo menos um conservante; e/ou f) pelo menos um aditivo.

[0015] Geralmente, o peso do componente aquoso c) será inferior ao peso do solvente de baixa pressão de vapor b).

[0016] Em um outro aspecto, a presente invenção fornece uma massa de modelar preenchida que compreende uma massa de modelar conforme descrita neste documento e pelo menos um material de enchimento. Tipicamente, o agente de enchimento estará presente em uma quantidade de 1 a 40% em peso do produto de massa preenchida. Uma tal massa preenchida compreenderá qualquer massa de modelar descrita neste documento com a adição de pelo menos um material de enchimento.

[0017] Em um aspecto adicional, a presente invenção fornece um método para a formação de uma massa de modelar conforme descrita neste documento, em que o método compreende misturar pelo menos uma farinha que contenha amido, pelo menos um solvente polar de baixa pressão de vapor e um componente aquoso, e aquecer o resultante mistura. O método pode ser seguido por uma etapa de secagem e/ou de amassamento.

Descrição Detalhada da Invenção

[0018] Nas massas de modelar da presente invenção, o componente a) é pelo menos um material que contenha amido. Este será tipicamente uma "farinha" ("farinha que contém amido"), cujo termo é utilizado neste documento para indicar qualquer material particulado com um teor de amido superior a 60% e um diâmetro médio de partícula inferior a 1 mm. Geralmente, as "farinhas" referidas neste documento aqui serão geradas por técnicas físicas, tais como moagem, mas podem ser geradas por qualquer outra técnica adequada, incluindo digestão química ou enzimática, tratamento térmico, dissolução e precipitação ou qualquer combinação de técnicas. Tipicamente, pelo menos 90% em peso da farinha cairá na faixa de tamanho de partícula de 1μm a 1000 μm. Muitos materiais adequados que contém amido são conhecidos na técnica e materiais e combinações adequados podem ser facilmente estabelecidos. Materiais que contêm amido particularmente eficazes para utilização na presente invenção incluem farinhas de trigo, farinhas de centeio, farelo de tapioca, farinhas de milho, amido de batata, farinhas de arroz e suas misturas. As farinhas de arroz e as suas misturas são preferidas.

[0019] O material que contém amido (por exemplo, farinha) rico em amilopectina apresenta vantagens em formulações de massa. Em particular, descobrimos que uma formulação de massa que contém alguma farinha com alto teor de amilopectina tende a resistir melhor a tornar-se muito macia em alta umidade relativa. Em uma modalidade aplicável a todos os aspectos da presente invenção, o componente a) pode compreender pelo menos uma "farinha padrão" com 60% a 88% de amilopectina e pelo menos uma farinha "cerosa" com pelo menos 90% de amilopectina. Farinhas padrão adequadas podem ser farinhas de trigo, farinhas de centeio, farelo de tapioca, farinhas de milho, amido de batata, farinhas de arroz (especialmente farinhas de arroz de grãos longos e médios) e suas misturas. A proporção de amilopectina em tais farinhas será geralmente de 60% a 88%, e de preferência de 70% a 85%. As farinhas "cerosas" adequadas incluem amido de milho ceroso, farinha de arroz ceroso (glutinoso) (em especial farinha de arroz de arroz de grãos pequenos ou redondos), amido de batata ceroso e suas misturas. As misturas adequadas podem ter uma proporção de "farinha padrão":"farinha cerosa" de 95:5 a 5:95, de preferência 40:60 a 90:10, e ainda preferivelmente de 60:40 a 85:15.

[0020] Uma combinação altamente eficaz é uma mistura de farinha de arroz (por exemplo, farinha de arroz de grãos médios ou grãos longos) e farinha de arroz glutinoso (por exemplo, farinha de arroz de grãos redondos ou de grãos pequenos). Tal mistura pode ter uma proporção de farinha de arroz:farinha de arroz glutinoso de 95:5 a 5:95, de preferência de 40:60 a 90:10, e ainda preferivelmente de 60:40 a 85:15.

[0021] Uma vantagem da farinha de arroz é que é substancial ou completamente livre de glúten. Mesmo o chamado "arroz glutinoso" na verdade não contém glúten e é adequado para pessoas com alergia ou intolerância ao glúten. Existem outras farinhas/amidos sem glúten (por exemplo, amido de milho ou batata) e podem ser utilizados em todos os aspectos da presente invenção, mas a farinha de arroz é altamente adequada e prontamente disponível. Ser essencialmente isento de glúten proporciona a vantagem de que as composições de massa sejam adequadas para pessoas com alergia ao glúten e/ou intolerância ao glúten. Geralmente, as massas de todos os aspectos da invenção não são para consumo, mas o consumo inadvertido ou equivocado pode ser um problema, especialmente quando a massa é usada por crianças. Ser essencialmente sem glúten evita problemas de intolerância ao glúten se a massa for engolida. Assim, em uma modalidade aplicável a todos os aspectos da invenção, a massa pode compreender menos de 1% em peso de glúten (por exemplo, de 0 a 1% em peso ou de 0,0001% a 1% em peso), de preferência menos de 0,1% em peso e ainda preferivelmente menos de 0,01% em peso de glúten.

[0022] A quantidade total de componente de material que contém amido a) nas massas de modelagem em todos os aspectos da presente invenção estará tipicamente no intervalo de 10 a 60% em peso, de preferência de 15 a 50% em peso e ainda preferivelmente de 25 a 45% por peso. Ainda preferivelmente, a quantidade do componente a) será de 30% a 45% em peso. Todas as percentagens aqui indicadas são expressas como percentagens em peso do produto de massa final compreendendo os componentes de a) a f), a menos que indicado em contrário. Do mesmo modo, uma vez que todas as percentagens se relacionam a uma massa que contém água, o que afetará a porcentagem em peso de outros componentes, as quantidades aqui indicadas podem ser o nível de equilíbrio em uma massa em um ou mais níveis de umidade relativa na faixa de 30% a 70%. Em uma modalidade, as percentagens em peso indicadas se aplicarão em equilíbrio a 50% de umidade relativa.

[0023] As percentagens dos componentes aqui indicados referem-se a uma massa que compreende ou consiste nos componentes de a) a f). Caso a massa adicionalmente compreenda um ou mais componentes de enchimento inertes g), o peso desse enchimento geralmente não será levado em consideração nas quantidades indicadas neste documento, exceto quando explicitamente indicado.

[0024] O componente b) das composições de modelagem será pelo menos um solvente de baixa pressão de vapor. Geralmente, qualquer solvente deste tipo terá uma pressão de vapor a 25° C inferior a 2 kPa, de preferência inferior a 1 Ka, e ainda preferivelmente inferior a 0,1 kPa (por exemplo, inferior a 0,01 kPa). Exemplos de solventes polares adequados incluem solventes orgânicos contendo oxigênio, tais como álcoois, glicóis (tais como propileno glicol), polióis (tais como glicerol), cetonas, ésteres, amidas, incluindo compostos cíclicos e suas misturas. Em particular, verificou-se que a glicerina fornece formulações de massa que não ressecam. Uma vez que a composição também contém água, o solvente de baixa pressão de vapor será, em geral, pelo menos parcialmente miscível com água. De preferência, o solvente será suficientemente polar para ser solúvel a pelo menos 10% em peso com água e, ainda preferivelmente, será totalmente miscível com água. As moléculas orgânicas que contêm oxigênio, como as consideradas acima, são altamente adequadas, particularmente aquelas que compreendem pelo menos 10% de oxigênio em seu peso molecular. Solventes tais como óleos animais e/ou vegetais não são tipicamente suficientemente polares para serem úteis na presente invenção.

[0025] Em uma modalidade, o solvente de baixa pressão de vapor não é um solvente de hidrocarboneto tal como um óleo mineral ou parafina. Em uma outra modalidade, o solvente de baixa pressão de vapor não é uma gordura animal ou gordura vegetal (por exemplo, óleo vegetal).

[0026] A quantidade de solvente polar de baixa pressão de vapor será suficiente para proporcionar ligação e flexibilidade ao produto de massa. Normalmente, esta será uma quantidade de cerca de 20% a 70% em peso da massa, de preferência cerca de 30% a cerca de 60% em peso (por exemplo, 30% a 65%, ou 32% a 60%). Quantidades de cerca de 35% a 55% em peso são muito preferidas e, de 40% a 50%, ainda mais preferidas.

[0027] O glicerol é um solvente de baixa pressão de vapor altamente preferido. O glicerol encontra-se disponível em diversas purezas, de cerca de 99,5% puro a cerca de 86% puro ou menos. As purezas mais baixas contêm quantidades correspondentes de água que compõem o equilíbrio do material. Pode ser utilizado qualquer nível de pureza adequado, mas ao calcular a quantidade de glicerol e componente aquoso presentes em uma massa, qualquer quantidade significativa de água no material de glicerol deve ser considerada como uma redução no componente de glicerol e um correspondente aumento no componente aquoso.

[0028] Verificou-se que uma pequena quantidade de água na etapa de aquecimento facilita o inchaço - isto é, a água é vista como um solvente no processo. Uma vez que a água obviamente é um solvente e se mistura com a massa, o teor de água, também na nova massa que não seca, dependerá da umidade relativa (%HR) no ambiente. Em condições de equilíbrio, o teor de água na massa será maior conforme a %HR for mais alta, e será menor quanto mais baixa a %HR. É importante equilibrar as propriedades de massa com a absorção de água, de modo que, em uma baixa %HR, a massa seja ligeiramente mais rígida enquanto que, em uma alta %HR, seja ligeiramente mais macia. A massa deve ser flexível e possível de se utilizar em todas as %HR normais e comuns (por exemplo, 30% a 70% de HR). Esta janela de %HR pode ser avaliada armazenando- se a massa em câmaras climáticas com umidade controlada para %HR:s específicas.

[0029] O componente aquoso c) das composições da presente invenção variará, assim, um pouco, dependendo das condições de fabricação e armazenamento, mas estará tipicamente presente em cerca de 1 a 45% em peso, de preferência em cerca de 5 a 35% em peso, e ainda preferivelmente em cerca de 10 a 30% em peso da composição total (por exemplo, de 10 a 20% ou de 15 a 30% em peso). Essa quantidade pode ser reduzida em ambientes de baixa umidade relativa e maior em alta umidade relativa, e as quantidades indicadas neste documento podem ser o nível de equilíbrio em um ou mais níveis de umidade relativa na faixa de 30% a 70%. Em uma modalidade, o teor aquoso indicado se aplica em equilíbrio a 50% de umidade relativa. O componente aquoso será tipicamente água.

[0030] Conforme mencionado acima, a farinha com alto teor de amilopectina possui vantagens em formulações de massa. Em particular, descobrimos que uma formulação de massa que contenha um pouco de farinha de alto teor de amilopectina tende a resistir melhor a altas %HR. A desvantagem é uma textura (excessivamente) elástica com baixas %HR. A elasticidade pode ser diminuída, e às vezes completamente revertida, adicionando-se um agente amaciante opcional. Tais agentes amaciantes são opcionais, mas podem ser utilizados em todos os aspectos da presente invenção, incluindo aquelas modalidades em que pelo menos uma parte do componente a) é uma farinha de alto teor de amilopectina tal como farinha de arroz glutinoso, amido de milho ceroso (farinha de milho ceroso) ou amido de batata ceroso.

[0031] Os agentes amaciadores opcionais podem ser certos compostos semi-orgânicos tais como siloxanos (por exemplo, polidimetilsiloxano), certos compostos orgânicos tais como glicerídeos (mono-, di-, tri- ou misturas destes), ou certos compostos inorgânicos tais como sais (exemplificados por NaCl ou sulfatos de alumínio e potássio). Parece que o alúmen (sulfato de potássio e alumínio) pode, em uma %HR baixa, fornecer uma massa mais flexível, ao mesmo tempo que proporciona à massa uma melhor resistência contra o amolecimento com %HR alta. A amostra de referência (sem alúmen) é rígida e elástica em %HR baixa e excessivamente macia e pegajosa em % HR alta. As misturas de tais agentes amaciantes opcionais proporcionam frequentemente resultados vantajosos. Quando presente, o conteúdo total dos agentes amaciantes (componente d)) será incluído em um nível inferior a 20%, tal como menos de 15% em peso (por exemplo, de 1% a 20% ou de 1% a 15% em peso), de preferência menos de 10%, e ainda preferivelmente menos de 8% em peso. Cada agente amaciante individual estará tipicamente presente a menos de 15% (por exemplo, 1% a 15%), e ainda preferivelmente menos de 10% em peso.

[0032] Compostos orgânicos típicos serão de baixo peso molecular, tais como menos de 2000 amu, de preferência menos de 1000 amu. Compostos orgânicos serão geralmente não tóxicos e podem ser derivados de fontes naturais. Os lipídios e seus derivados serão compostos orgânicos típicos para uso como agentes amaciantes. Geralmente, os compostos orgânicos não serão hidrocarbonetos. Mais comumente, eles incluirão pelo menos um oxigênio na estrutura molecular. As moléculas orgânicas halogenadas são menos preferidas.

[0033] Os agentes amaciantes de glicerídeos formam uma modalidade preferida adequada para todos os aspectos da invenção. Glicerídeos adequados incluem uma porção de "cabeça" polar de glicerol e uma, duas ou três porções de "cauda" não polares, tipicamente unidas por uma ligação de éster. As porções não polares adequadas incluem ácidos graxos saturados e insaturados tais como ácidos graxos C8 a C24. Exemplos específicos incluem cadeias não-polares baseadas em ácidos graxos naturais, incluindo ácidos caproico, caprílico, caprínico, láurico, mirístico, palmítico, fitérico, palmitólico, esteárico, oleico, eleidico, linoleico, linolênico, araquidônico, behênico ou lignocérico. As cadeias não-polares preferenciais são baseadas em (ésteres de) ácidos palmítico, esteárico, oleico e linoleico, particularmente ácido oleico. As misturas de gliceróis são evidentemente adequadas e em gliceróis de di- ou tri-acilo, cada grupo não-polar pode ser selecionado de forma independente. Mono-acilo gliceróis são altamente preferidos, tais como monooleato de glicerol, monolinoleato de glicerol, monosterato de glicerol, monopalmitato de glicerol e misturas dos mesmos. O tricaprilato/caprato de glicerilo e os lipídeos relacionados, particularmente com cadeias caprílicas, caprílicas, cápricas, láuricas, formam um outro exemplo preferido.

[0034] Os mono-acilgliceróis formam um grupo de agentes amaciantes altamente vantajosos que demonstraram fornecer benefícios surpreendentes em todos os aspectos da presente invenção. O monooleato de glicerol (OGM) e outros monoacils gliceróis são conhecidos por gerar estruturas de fases cristalinas líquidas após contato com água ou solventes polares (tais como os utilizados na presente invenção) e estas estruturas são tipicamente altamente bioadesivas. No entanto, os presentes inventores observaram surpreendentemente que, ao adicionar monooleato de glicerol (GMO), acreditar-se-ia que a massa se tornaria mais pegajosa para as mãos (uma vez que as fases cristalinas líquidas são geralmente bioadesivas). Os inventores, porém, descobriram o contrário, e o GMO atua como um "agente de liberação", de modo que a massa com GMO (tipicamente de 0,1% a 10% em peso) não fica presa às mãos ou equipamento de processo e adere muito menos do que uma amostra comparativa sem GMO. Considera-se que esta característica se aplica a monoacilgliceróis comparáveis (por exemplo, aqueles com cadeias de acilo conforme descritos neste documento) e a misturas de tais monoacilgliceróis com diacilgliceróis (novamente, particularmente aqueles com cadeias de acilo conforme descritos neste documento). Em uma modalidade aplicável a todos os aspectos da presente invenção, as massas podem, portanto, compreender pelo menos um monoacilglicerol, de preferência um monoacilglicerol com pelo menos 80% de cadeias acilo conforme descrito acima neste documento. O monooleato de glicerol (GMO) é um exemplo altamente preferido. Quando o GMO for empregado nas massas da presente invenção, ele será tipicamente de alta pureza, a fim de alcançar o melhor efeito não-aderente. Assim, será preferido um componente de GMO que contenha pelo menos 70% de monoleato de glicerol, de preferência pelo menos 80%.

[0035] Em uma modalidade correspondente aplicável a todos os aspectos da presente invenção, as massas podem compreender pelo menos um monoacil glicerol e pelo menos um diacil glicerol (por exemplo, em uma proporção de 95:5 a 5:95 em peso, de preferência 30:70 a 70:30 em peso). No caso de ambos os componentes mono-acilo e di-acilo, estes terão de preferência pelo menos 80% de cadeias acilo conforme descrito acima neste documento. "Mono- e diglicerídeos de ácidos graxos" é um emulsionante de gênero alimentício seguro designado E471. Esta mistura pode ser usada. Em uma modalidade altamente preferida, podem ser utilizados tanto um monoglicerídeo (por exemplo, OGM) como uma mistura mono/di-glicerídeo (por exemplo, E471).

[0036] Os presentes inventores estabeleceram adicionalmente que a utilização de misturas de mono- e di-glicerídeos (tais como E471) pode proporcionar uma textura excelente para a massa de modelagem de todas as modalidades da invenção. Em particular, a utilização de tal mistura, especialmente em combinação com um mono-acilglicerol (tal como GMO) pode proporcionar excelente trabalhabilidade da massa depois de ficar parada por longos períodos (por exemplo, 3 dias ou mais).

[0037] Todos os sais não tóxicos podem potencialmente ser incluídos nos agentes amaciantes, embora estes sejam tipicamente solúveis em água. São preferidos os sais de sódio, alumínio, cálcio ou potássio não tóxicos ou de baixa toxicidade, incluindo cloretos, carbonatos, sulfatos, fosfatos, acetatos, etc. Cloreto de sódio, cloreto de potássio, sulfato de alumínio, sulfato de potássio e sais semelhantes são altamente apropriados, especialmente sulfato de potássio e alumínio.

[0038] Outra observação surpreendente feita pelos presentes inventores é que os sais conforme indicados neste documento, e o alúmen, em particular, parecem atenuar as mudanças na textura da massa com uma variação na %HR, de modo que a massa fica mais macia em baixa %HR ao mesmo tempo em que mantém melhor a textura em alta %HR. (Tudo em comparação a uma amostra de referência sem alúmen). Sem vincular-se à teoria, acredita-se que isso seja relacionado ao efeito de relargagem, de acordo com a série liotrópica (ou de Hofmeister). Assim, em uma modalidade, as massas podem conter pelo menos um sal que compreende ânions até e incluindo cloreto na série liotrópica (por exemplo, sulfato, fosfato, acetato e/ou cloreto). De modo semelhante, em uma modalidade, as massas podem conter pelo menos um sal que compreende cátions até e incluindo sódio na série liotrópica (por exemplo, amônio, potássio e/ou sódio). Evidentemente, tais ânions e cátions podem estar ambos presentes e, de preferência, estarão. Tais sais podem estar presentes em cerca de 15% em peso, de preferência até cerca de 12% em peso, tal como de 1 a 12% ou de 5 a 10% em peso.

[0039] Certos outros componentes (aditivos - componente f) neste documento) também podem estar presentes nas massas de todos os aspectos, tipicamente nas massas de modelar em quantidades inferiores a 10% (por exemplo, de 0,01 a 10%) em peso, de preferência menos de 5% (por exemplo, de 0,01 a 5% ou de 0,1 a 4%) em peso. Tais componentes incluem muitos que são bem conhecidos na técnica como apropriados para composições de modelar, incluindo surfactantes (por exemplo, ésteres de PEG de ácido estérico, ésteres de PEG de ácido láurico, álcoois etoxilados, ésteres de PEG de sorbitano tais como monooleato de PEG de sorbitano, monoesterato de PEG de sorbitano, monolaurato de PEG de sorbitano)), aromas ou perfumes (tais como óleos perfumados ou óleos essenciais), cores (tais como corantes não-tóxicos, alimentícios), conservantes, sal, agentes de secagem, endurecedores, agentes adstringentes, lubrificantes (por exemplo, óleo mineral, de preferência a menos de 5%, e ainda preferivelmente a menos de 2% ou menos de 1% ou propileno glicol), enchimentos etc.

[0040] Uma vantagem de incluir um surfactante como componente f) é melhorar a compatibilidade entre os componentes principais e vários aditivos e evitar a separação em diferentes fases durante o armazenamento, o que compromete as propriedades do material. Os surfactantes aqui descritos, bem como polímeros hidrofobicamente modificados (por exemplo, derivados de celulose hidrofobicamente modificados, poliacrilatos hidrofobicamente modificados, etc.) podem ser utilizados para este fim.

[0041] Os aditivos do componente f) também podem ser usados para modificar a textura da massa. Os polímeros são bem conhecidos para utilização na modificação da viscosidade e da elasticidade e, na presente invenção, muitos polímeros podem ser compatíveis com o "componente aquoso" c) e o "solvente polar de baixa pressão de vapor" b). Os polímeros mencionados acima neste documento estão entre aqueles que são adequados para este propósito. Outros incluem polímeros não iônicos ou iônicos (catiônicos e aniônicos) tais como derivados de celulose (vide hidroxietilcelulose, etilhidroxietilcelulose, metilcelulose, carboximetilcelulose, celuloses modificadas com amônio quaternário); quitosana; bários homopolímeros (por exemplo, ácido poliacrílico, vários poliacrilatos, álcool polivinílico, poli(N-isopropilacrilamida), poliacrilamida, óxido de polietileno, polivinilpirrolidona, poli(cloreto de dimetildialilamônio), etc.) e copolímeros (por exemplo, vários polímeros de óxido de polietileno copolimerizados com óxido de propileno, etileno butileno, caprolactona, polivinilacetato-co-vinilálcool etc.).

[0042] Muitos agentes conservantes adequados (componente e)) são conhecidos na técnica e, com frequência, só serão necessários quando a função conservante não for fornecida por outro componente, tal como o sal ou a molécula orgânica. O componente conservante e) pode estar presente ou ausente. Quando presentes, os conservantes adequados incluem benzoato de sódio metilparabeno (número E218), etilparabeno (E214), propilparabeno (E216), butilparabeno e heptilparabeno (E209). Parabenos menos comuns incluem isobutilparabeno, isopropilparabeno, benzilparabeno e seus sais de sódio. As composições podem ser resistentes ao crescimento fúngico na ausência de qualquer conservante específico ou adicionado em umidades relativas baixas a médias. Por exemplo, as composições podem ser estáveis para o crescimento de fungos durante pelo menos 1 mês, de preferência pelo menos 2 meses em umidades relativas de pelo menos 50%, de preferência pelo menos 60% e de preferência em umidades de até 70% de HR.

[0043] As faixas preferidas de agentes amaciadores específicos que se revelam particularmente úteis nos métodos da presente invenção incluem 0,2 a 3%, de preferência 0,5 a 2%, de OGM, 1 a 5%, de preferência 2 a 4%, de PDMS, 0,5 a 10%, de preferência 1 a 3,5% de alúmen, e/ou 0,5 a 5%, de preferência 1 a 3%, de E471. Estes agentes nas faixas indicadas podem ser utilizados individualmente ou em qualquer combinação e podem ser utilizados todos no mesmo produto de massa de modelar.

[0044] O componente conservante e), quando presente, estará em um nível adequado para proporcionar inibição do crescimento microbiano. Tal quantidade será tipicamente inferior a 3% em peso (por exemplo, 0,01 a 3% em peso), de preferência inferior a 2% ou inferior a 1% em peso (por exemplo, 0,01 a 1% em peso).

[0045] As massas preenchidas descritas neste documento compreendem as massas de modelagem com a adição do componente g) - pelo menos um enchimento. Esse tipo de enchimento pode ser usado para reduzir a flacidez, melhorar a textura e as propriedades de relevo e/ou dar um aspecto não brilhante (efeito matificante). Os enchimentos também são úteis na redução do custo de produção em peso de material sem sacrificar a usabilidade. As massas preenchidas tendem a ser um pouco mais secas e "curtas" (quebradiças) do que as massas de modelar da invenção, mas isso normalmente não dificulta a usabilidade e pode ser uma vantagem em algumas misturas.

[0046] Os enchimentos adequados serão selecionados como sendo invertidos e não tóxicos em uso e podem incluir pelo menos um enchimento selecionado dentre dióxido de titânio, mianita, carbonato de cálcio, sílica pirogenada, sílica precipitada, sílicas, silicatos de alumino, alumina, dolomita, silicato de cálcio e magnésio, talco, carbonato de cálcio e magnésio e cargas semelhantes bem conhecidas. Talco é um enchimento preferido.

[0047] Outra partícula/enchimento que pode adicionar grande volume com baixa adição de peso é o enchimento de gás encapsulado em plástico, tal como microesferas plásticas que contêm gás. Um exemplo típico é Expancell (vide https://www.akzonobel.com/expancel/). Um tal enchimento pode fornecer propriedades anti-flacidez a estruturas moldadas detalhadas e também reduzir a densidade da massa.

[0048] A massa preenchida da presente invenção compreenderá de 60 a 99% de uma massa de modelar conforme descrita em modalidade neste documento (de preferência qualquer uma das modalidades preferidas tal como descritas neste documento) e de 1 a 40% em peso de enchimento (tal como os indicados acima). A massa preenchida compreenderá de preferência de 5% a 30% de enchimento, ainda preferivelmente de 10 a 25% de enchimento em peso.

[0049] Nos métodos da presente invenção, a etapa de mistura pode ser realizada por qualquer meio apropriado de mistura mecânica, tal como um misturador de massa comercial. A etapa de aquecimento também pode ser realizada utilizando-se meios estabelecidos, tais como aquecimento por combustão, aquecimento elétrico ou aquecimento com um meio tal como vapor. O aquecimento será tipicamente de pelo menos 70° C (por exemplo, 70 a 120° C, de preferência 70 a 99° C), de preferência pelo menos 80° C e ainda preferivelmente 85 a 99° C. Uma faixa de temperatura muito preferível é de 90 a 99° C. O período de aquecimento normalmente será de cerca de 5 minutos a cerca de 4 horas, de preferência de cerca de 10 minutos a cerca de 60 minutos.

[0050] O método da presente invenção baseia-se no aquecimento de uma mistura do material que contém amido (por exemplo, componente a) conforme descrito em qualquer modalidade contida neste documento) e o líquido de baixa pressão de vapor (por exemplo, o componente b) conforme descrito em qualquer modalidade contida neste documento). Um componente aquoso (isto é, c) conforme descrito neste documento) pode estar opcionalmente presente durante a etapa de aquecimento. Normalmente, a quantidade de componente aquoso será maior durante o processo de fabricação do que seria requerido no produto final de massa de modelar. Esta água adicional ajuda a inchar o material que contém amido, particularmente em temperaturas mais baixas. Assim, enquanto os componentes adicionados nos métodos da presente invenção serão geralmente nas quantidades indicadas para o produto final, estes podem ser reduzidos um pouco em termos de % pela adição de até 20% adicionais em peso de água. Assim, as quantidades percentuais em peso de quaisquer outros componentes indicados neste documento podem ser reduzidas em até 20% nos métodos da invenção. Isso permite a proporção correta de cada componente após a evaporação de até 20% em peso de excesso de água.

[0051] O aquecimento a temperaturas mais elevadas (por exemplo, acima de 100° C) permite que quantidades menores de água sejam incluídas na formulação para aquecimento. No entanto, as formulações normalmente ganharão ou perderão água uma vez que elas possam se equilibrar à temperatura e umidade ambientes. Ao contrário das massas convencionais, as massas de modelar da presente invenção são flexíveis e retêm boas propriedades de modelagem quando o teor de água se equilibra à temperatura e umidade ambientes (por exemplo, a 25° C e uma umidade relativa de 30% a 70%).

[0052] Quando o método da invenção envolve o aquecimento a mais de 99° C, isto será geralmente conduzido em recipientes de aquecimento selados e/ou pressurizados para reduzir a perda de água durante o aquecimento.

[0053] Em uma modalidade, um ou mais dentre o material que contém amido, o solvente de baixa pressão de vapor e/ou o componente aquoso (e, opcionalmente, aditivo) (por exemplo, os componentes de a) a c) (ou a) a d) quando d) estiver presente) pode(m) ser pré-aquecido(s) a uma temperatura abaixo da necessária para a gelatinização do amido (por exemplo, entre 40 e 68° C, de preferência entre 50 e 65° C). Quando tal etapa de pré-aquecimento ocorre, o aquecimento a pelo menos 70° C (conforme acima) pode ocorrer durante cerca de 5 a 60 minutos, de preferência de 5 a 30 minutos.

Exemplos:

[0054] A invenção será agora ilustrada por referência aos seguintes exemplos não limitantes: Materiais:

Exemplo 1: 1. Glicerol 120g 2. Água 60g 3. Farinha de arroz 75g 4. Farinha de arroz glutinoso 25g 5. Monoleato de glicerol 3,7g 6. PDMS de cadeia curta (na faixa de viscosidade aprox. de 3,7g 5-100 cP)

[0055] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 92 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo evaporado enquanto o monooleato de glicerol (5) e o PDMS de cadeia curta (6) (polidimetil siloxano) foram adicionados e a massa foi amassada para um produto final.

[0056] Antes de adicionar monooleato de glicerol (5) e PDMS de cadeia curta (6), a massa era muito elástica e muito pegajosa e aderente, enquanto que após a adição a 40% de HR era menos elástica e menos pegajosa/aderente e apresentava boas propriedades de massa. A 70% de HR, era mais macia e pegajosa do que o desejado.

[0057] O armazenamento a longo prazo por vários meses no ambiente interior não alterou a formulação e não a ressecou. Uma massa de modelar comercial (amostra Play-Doh (RTM)), armazenada da mesma forma, ao mesmo tempo, ressecou e tornou-se rígida e não pode ser utilizada para fins de modelagem. Exemplo 2: 1. Glicerol 130g 2. Água 60g 3. Farinha de arroz 75g 4. Farinha de arroz glutinoso 25g 5. Monoleato de glicerol 7,3g 7. Tricaprilato-caprato de gliceril 15g

[0058] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 92 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo evaporado enquanto o monooleato de glicerol (5) e o tricaprilato-caprato de glicerilo (7) foram adicionados e a massa foi amassada para um produto final.

[0059] Antes de adicionar monooleato de glicerol (5) e tricaprilato-caprato de gliceril (7), a massa era muito elástica e muito pegajosa e aderente, enquanto que após a adição a 40% de HR era menos elástica e menos pegajosa/aderente e apresentava boas propriedades de massa. A 70% de HR, era mais macia e pegajosa do que o desejado.

[0060] O armazenamento a longo prazo por vários meses no ambiente interior não alterou a formulação e não a ressecou. Uma massa de modelar comercial (amostra Play-Doh (RTM)), armazenada da mesma forma, ao mesmo tempo, ressecou e tornou-se rígida e não pode ser utilizada para fins de modelagem. Exemplo 3: 1. Glicerol 130g 2. Água 60g 3. Farinha de arroz 75g 4. Farinha de arroz glutinoso 25g 5. Monoleato de glicerol 3,7g 7. Tricaprilato-caprato de gliceril 3,7g 8. Alúmen 3,7g

[0061] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 92 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo evaporado enquanto o monooleato de glicerol (5) e o tricaprilato-caprato de glicerilo (7) foram adicionados e a massa foi amassada. Alúmen dissolvido em uma pequena quantidade de água foi adicionado e a massa foi amassada para um produto final.

[0062] A massa tinha boas propriedades e não era excessivamente elástica a 40% de HR. Além disso, a 70% de HR, também tinha boas propriedades e não era muito macia ou muito fofa.

[0063] O armazenamento a longo prazo por vários meses no ambiente interior não alterou a formulação e não a ressecou. Uma massa de modelar comercial (amostra Play-Doh (RTM)), armazenada da mesma forma, ao mesmo tempo, ressecou e tornou-se rígida e não pode ser utilizada para fins de modelagem. Exemplo 4: Podem ser utilizadas quantidades muito elevadas de alúmen e pode utilizar-se monodiglicerídeos para controlar a textura. O pigmento e o aroma podem ser adicionados para se obter mais produtos orientados ao consumidor. 1. Glicerol 130g 2. Água 65g 3. Farinha de Arroz 70g 4. Farinha de arroz glutinoso 30g 5. Monoleato de glicerol 2,5g 6. PDMS de cadeia curta (na faixa de viscosidade aprox. de 15g 5-100 cP) 8. Alúmen 45g 9. Monodiglicerídeo (E471) 4,5 10. Pigmento fluorescente (verde da série Radiant GWT) 2,5g 11. Aroma de baunilha 0,4g

[0064] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 92 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo evaporado enquanto o monooleato de glicerol (5) e o PDMS de cadeia curta (6) foram adicionados e a massa foi amassada. Alúmen sólido (8) e monodiglicerídeo (9) foram adicionados e a massa foi amassada. Pigmento (10) e aroma (11) foram adicionados para se obter um produto final colorido e com cheiro agradável.

[0065] Embora um pouco curta e quebradiça, a massa tinha propriedades razoáveis e não era muito elástica a 40% de HR. Além disso, a 70% de HR, também tinha boas propriedades e não era excessivamente macia ou muito fofa. Uma textura um tanto granulada pode indicar que todo alúmen não foi dissolvido.

[0066] O armazenamento a longo prazo por vários dias no ambiente interior não alterou a formulação e não a ressecou. Exemplo 5: Uma temperatura de preparo mais alta permite o uso de uma quantidade menor de farinha. 1. Glicerol 130g 2. Água 65g 3. Farinha de arroz 50g 4. Farinha de arroz glutinoso 25g 5. Monoleato de glicerol 2,5g 6. PDMS de cadeia curta (na faixa de viscosidade aprox. 10g de 5-100 cP) 10. Pigmento fluorescente (verde da série Radiant GWT) 1,5g

[0067] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 111 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo evaporado enquanto o monooleato de glicerol (5) e o PDMS de cadeia curta (6) foram adicionados e a massa foi amassada. O pigmento (10) foi adicionado para se obter um produto final colorido.

[0068] A massa tinha boas propriedades e não era excessivamente elástica a 40% de HR. A 70% de HR, a textura não era ideal e era um pouco macia demais e pegajosa demais.

[0069] O armazenamento a longo prazo por vários dias no ambiente interior não alterou a formulação e não a ressecou. Exemplo 6: O GMO é importante para proporcionar propriedades antiaderentes, uma propriedade que não pode ser totalmente obtida pela substituição de GMO por monodiglicerídeos. 1. Glicerol 130g 2. Água 65g 3. Farinha de Arroz 70g 4. Farinha de arroz glutinoso 30g 8. Alúmen 4,5g 9. Monodiglicerídeo (E471) 4,5 10. Pigmento fluorescente (verde da série Radiant GWT) 2,5g 11. Aroma de baunilha 0,4g

[0070] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 12. foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 92 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo foi evaporado enquanto monodiglicerídeo (9) foi adicionado e a massa foi amassada. Alúmen (8) dissolvido em água foi adicionado e a massa foi amassada. Pigmento (10) e aroma (11) foram adicionados para se obter um produto final colorido e com cheiro agradável.

[0071] A massa apresentava uma textura agradável e não era excessivamente elástica a 40% de HR, porém era pegajosa nas mãos e em equipamentos do processo.

[0072] Adicionar um GMO 4,5 g em uma fase posterior não reparou as propriedades, pelo menos não imediatamente.

[0073] O armazenamento a longo prazo por vários dias no ambiente interior foi possível sem ressecamento da formulação. Exemplo 7: Podem ser adicionadas grandes quantidades de OGM sem que as propriedades antiaderentes sejam perdidas. 1. Glicerol 130g 2. Água 65g 3. Farinha de Arroz 70g 4. Farinha de arroz glutinoso 30g 5. Monooleato de glicerol 25g a 65g

[0074] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 92 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo foi evaporado enquanto GMO (5) foi adicionado e a massa foi amassada.

[0075] O alto teor de GMO alterou a textura da massa para semelhante a argila, com uma textura agradável que era completamente não elástica e proporcionada uma sensação "morta". Quanto mais GMO foi adicionado, mais acentuadas eram as propriedades semelhantes a argila. Inesperadamente, a formulação era não pegajosa nas mãos e equipamento de processo, mesmo no nível máximo de GMO.

[0076] O armazenamento a longo prazo por vários dias no ambiente interior foi possível sem ressecamento da formulação. Exemplo 8: O monodiglicerídeo é um amaciante e fornecedor de textura eficaz. Receita básica: 1. Glicerol 130g 2. Água 65g 3. Farinha de Arroz 70g 4. Farinha de arroz glutinoso 30g 5. Monooleato de glicerol 4,5g

[0077] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 92 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo foi evaporada enquanto GMO (5) foi adicionado e a massa foi amassada. A formulação não era pegajosa nas mãos e equipamentos de processo, com uma textura um pouco elástica e rígida demais.

[0078] Adicionar 2,25 g de mono-diglicerídeo (E471) à metade da quantidade de massa (receita básica), e amassar isto na formulação, proporcionou uma massa com boas propriedades que não era muito elástica a 40% de HR.

[0079] Adicionar 2,25g a mais de glicerol (1) à outra metade da massa (receita básica), e amassar isto junto à formulação não forneceu as propriedades aprimoradas que foram vistas na adição de monodigliclerídeo.

[0080] Uma observação comum após o armazenamento durante várias semanas foi que a massa tinha de ser amassada e trabalhada por um minuto ou mais antes que a textura voltasse ao ideal, e a formulação era geralmente um pouco rígida demais desde o início. Com mono-diglicerídeo na fórmula, isso é revertido e a massa apresenta as propriedades adequadas praticamente desde o início.

[0081] Isso mostra que o mono-diglicerídeo fornece textura à massa de maneira diferente do que o solvente glicerol. Exemplo 9. 1. Glicerol 130g 2. Água 65g 3. Farinha de Arroz 70g 4. Farinha de arroz glutinoso 30g 5. Monoleato de glicerol 2,5g 6. PDMS de cadeia curta (na faixa de viscosidade aprox. de 8,0g 5-20cP) 8. Alúmen 4,5g 9. Monodiglicerídeo (E471) 4,5

[0082] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 98 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo foi evaporada enquanto o monooleato de glicerol (5) foi adicionado e a massa foi amassada. O GMO forneceu uma massa que não era pegajosa nas mãos ou equipamento de processo. PDMS de cadeia curta (6) foi adicionado para fornecer propriedades antiaderentes, alúmen (8) foi adicionado para reter as propriedades agradáveis da massa em uma janela de %HR prolongada e mono- diglicerídeo (9) foi adicionado para proporcionar suavidade e uma textura apropriada para a massa. Exemplo 10 1. Glicerol 130g 2. Água 65g 3. Farinha de Arroz 70g 4. Farinha de arroz glutinoso 30g 5. Monoleato de glicerol 2,5g 6. PDMS de cadeia curta (na faixa de viscosidade aprox. 8,0g de 5-100cP) 8. Alúmen 4,5g 9. Monodiglicerídeo (E471) 4,5 12. Talco 50,0g

[0083] O glicerol (1) e a água (2) foram misturados e a farinha de arroz (3 e 4) foi dispersa no líquido. A dispersão foi fechada em uma bolsa de plástico hermética e aquecida a cerca de 98 graus C até a farinha ter engrossado o líquido. A bolsa de plástico foi aberta e o excesso de água do processo foi evaporada enquanto o monooleato de glicerol (5) foi adicionado e a massa foi amassada. O GMO forneceu uma massa que não era pegajosa nas mãos ou equipamento de processo. PDMS de cadeia curta (6) foi adicionado para fornecer propriedades antiaderentes, alúmen (8) foi adicionado para reter as propriedades agradáveis da massa em uma janela de %HR prolongada e mono- diglicerídeo (9) foi adicionado para proporcionar suavidade e uma textura apropriada para a massa. Talco (12) foi enfim adicionado para fornecer efeito visual matificante e o aperfeiçoamento de detalhes em impressões. Observou- se que a massa poderia incorporar quantidades substanciais de preenchimento, mantendo ao mesmo tempo as boas propriedades de modelagem. Quanto mais preenchimento foi adicionado, mais curta se tornou a massa. O resultado permaneceu sendo uma massa que não resseca com bom comportamento lúdico. Exemplo 11 1. Glicerol 120g 2. Água 60g 3. Farinha de arroz 75g 4. Farinha de arroz glutinoso 25g 5. Monooleato de glicerol 3,7g 6. PDMS de cadeia curta (na faixa de viscosidade aprox. de 3,7g 5-100 cP)

[0084] Primeiro, preparou-se uma massa com os componentes 1 a 6, seguindo o método do Exemplo 1. Um terço da amostra foi mantida assim. A um terço foram adicionados e dissolvidos na matriz, por amassamento: 13. O conservante benzoato de sódio 0,5 g, correspondendo a cerca de 0,5% do material final 17. Polímero de polivinilpirrolidona 1g, correspondendo a cerca de 1% do material final Ao terço final da amostra foram adicionados e dissolvidos na matriz por amassamento: 18. Conservante etilparabeno 0,15 g, correspondendo a cerca de 0,15% do material final 19. Conservante metilparabeno 0,15 g, correspondendo a cerca de 0,15% do material final 20. Etil-hidroxietilcelulose 0,15 g, correspondendo a cerca de 0,15% do material final

[0085] As três amostras foram armazenadas à temperatura ambiente em alta umidade relativa (próxima de 100% de HR) em um balde. Após dois meses, a amostra sem conservante estava completamente coberta por um biofilme de material em crescimento (bactérias, mofo ou fungos), enquanto a amostra com benzoato de sódio apresentou crescimento menor e a amostra com metilparabeno e etilparabeno aparentou estar livre de material em crescimento. Este exemplo mostra que o polímero e os conservantes são compatíveis com a matriz e que a adição de conservante pode ser necessária se o material estiver exposto a uma umidade relativa muito alta.

[0086] Note-se que um experimento complementar demonstrou que com uma amostra que não contenha agente conservante adicionado, não há crescimento de bactérias, mofo ou fungos em umidade relativa mais baixa (<70% HR): um pedaço da massa (componentes de 1 a 5) sem conservante foi armazenado em uma umidade relativa de 70% de HR em uma câmara climática. Nenhum crescimento pode ser observado após o armazenamento durante dois meses. Referências McVicker et al., U.S. Pat. No. 3,167,440 David J. Thomas & William Altwell, Starches (1999) L.E. Doane Jr e L. Tsimberg, U.S. Pat. No. 6,713,624 B1

Claims

1. Massa de modelar, caracterizada pelo fato de que compreende: a) pelo menos uma farinha que contenha amido tendo um teor de amido superior a 60% e um diâmetro médio de partícula inferior a 1 mm; b) pelo menos um solvente polar de baixa pressão de vapor tendo uma pressão de vapor a 25 °C inferior a 2 kPa; e c) água; em que o peso do componente água c) é menor que o peso do solvente de baixa pressão de vapor b); e em que o componente b) está presente em 20% a 70%, em peso; e em que a quantidade total de farinha que contenha amido a) na massa de modelar está na faixa de 15 a 60%, em peso.

2. Massa de modelar de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que inclui adicionalmente pelo menos um a partir dos seguintes: d) pelo menos um agente amaciante; e) pelo menos um conservante; e f) pelo menos um aditivo.

3. Massa de modelar de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que o componente a) compreende pelo menos uma "farinha padrão" com 60% a 88% de amilopectina e pelo menos uma "farinha cerosa" com pelo menos 90% de amilopectina; preferivelmente, em que a farinha padrão é selecionada a partir de farinhas de trigo, farinhas de centeio, farinhas de tapioca, farinhas de milho, amido de batata, farinhas de arroz (especialmente, farinhas de arroz de grãos médios e longos) e misturas das mesmas; e, preferivelmente, em que a farinha cerosa é selecionada a partir de amido de milho ceroso, farinha de arroz ceroso (glutinoso) (especialmente, farinha de arroz de grãos pequenos ou redondos), amido de batata ceroso e misturas das mesmas; e opcionalmente, possui uma proporção de "farinha padrão":"farinha cerosa" de 95:5 a 5:95.

4. Massa de modelar de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que o componente a) compreende uma mistura de farinha de arroz (por exemplo, farinha de arroz de grãos médios ou de grãos longos) e farinha de arroz glutinoso (por exemplo, farinha de arroz de grãos redondos ou de grãos curtos); e/ou em que o componente a) encontra-se presente em 15 a 50%, em peso.

5. Massa de modelar de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pelo fato de que o componente b) é selecionado a partir de álcoois, glicóis (tal como propileno glicol), polióis (tal como glicerol), cetonas, ésteres, amidas, incluindo compostos cíclicos e suas misturas, preferivelmente, glicerol, opcionalmente em que o componente b) encontra-se presente em 32% a 65% em peso.

6. Massa de modelar de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo fato de que o componente c) encontra-se presente em 5 a 45%, em peso.

7. Massa de modelar de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 6, caracterizada pelo fato de que o componente d) encontra-se presente e é selecionado a partir de pelo menos um siloxano, pelo menos um sal, pelo menos um lipídeo ou misturas dos mesmos; e/ou em que o componente d) encontra-se presente e compreende polidimetilsiloxano, monooleato de glicerol e/ou sulfato de potássio e alumínio, e, opcionalmente em que o componente d) encontra-se presente em uma quantidade de 1% a 15%, em peso.

8. Massa de modelar de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 7, caracterizada pelo fato de que o componente f) encontra-se presente em um nível de 0,01% a 10%, em peso, e compreende um surfactante, um aroma, um perfume, uma cor, um conservante, um sal, um agente de secagem, um agente endurecedor, um agente adstringente, um lubrificante, um modificador de textura, ou misturas dos mesmos; opcionalmente em que o componente f) encontra-se presente em um nível de 0,01% a 10%, em peso, e compreende pelo menos um polímero; preferivelmente em que o componente f) compreende pelo menos um polímero selecionado a partir de derivados de celulose, derivados de celulose hidrofobicamente modificados, poliacrilatos hidrofobicamente modificados, ácido poliacrílico, quitosana, álcool polivinílico, poli(N-isopropilacrilamida), poliacrilamida, óxido de polietileno, polivinilpirrolidona, polímeros de óxido de polietileno copolimerizados com copolímeros de óxido de propileno, polivinilacetato-co-vinilálcool e misturas dos mesmos.

9. Massa preenchida, caracterizada pelo fato de que compreende a massa de modelar definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 8 e de 1 a 40%, em peso, de pelo menos um material de enchimento.

10. Método para a formação de uma massa de modelar definida em qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, caracterizado pelo fato de que compreende: i) misturar pelo menos uma farinha que contenha amido tendo um teor de amido superior a 60% e um diâmetro médio de partícula inferior a 1 mm, pelo menos um solvente polar de baixa pressão de vapor tendo uma pressão de vapor a 25 °C inferior a 2 kPa e água; e ii) aquecer a mistura resultante.

11. Método de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente: 111) amassar a mistura aquecida.

12. Método de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente: iv) secar a mistura aquecida.

13. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 12, caracterizado pelo fato de que a etapa ii) é realizada a 70 a 99° C durante entre 5 minutos e 4 horas.

14. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 13, caracterizado pelo fato de que compreende, ainda, permitir que a água evapore em uma umidade relativa de 30 a 70%; e/ou compreende ainda misturar em um agente amaciante tal como monooleato de glicerol, mono- e di-glicerídeos de ácidos graxos (E471), alúmen e/ou polidimetil siloxano.

15. Método para formação de uma massa preenchida, caracterizado pelo fato de que tal método compreende a formação de uma massa de modelar por meio de um método definido em qualquer uma das reivindicações 10 a 14, seguida pela incorporação de 1 a 40%, em peso, de pelo menos um enchimento.