BR112015019644B1

BR112015019644B1 - Metodo para formar, encher e selar um grupo de pelo menos dois recipientes, e, instalaqao para formar, encher e selar recipientes

Info

Publication number: BR112015019644B1
Application number: BR112015019644-6A
Authority: BR
Inventors: Dominique Schwab; Michel Kervazo; Alain Dunan
Original assignee: Erca
Priority date: 2013-02-15
Filing date: 2014-02-14
Publication date: 2020-11-24
Also published as: JP6328668B2; ES2635288T3; AR094792A1; US10486371B2; US20150367566A1; BR112015019644A2; CN104995012B; CN104995012A; EP2956292A1; WO2014125224A1; JP2016515070A; FR3002207B1; FR3002207A1; EP2956292B1

Abstract

MÉTODO PARA FORMAR, ENCHER E SELAR UM GRUPO DE PELO MENOS DOIS RECIPIENTES, E, INSTALAÇÃO PARA FORMAR, ENCHER E SELAR RECIPIENTES Os recipientes são termoformados (18) em grupos e são então enchidos e fechados. Então, os recipientes são separados, e arranjados adjacentes de tal maneira que os segmentos das bordas respectivas (19) destes confrontem uns aos outros e definam uma linha de separação (19') entre eles. Pelo menos um ponto de soldagem (36) é formado na dita linha, formando uma conexão divisível entre os segmentos das bordas confrontantes.

Description

[001] A presente invenção se refere a um método para fabricar recipientes, em tal método um grupo de pelo menos dois recipientes feitos de material plástico é provido, cada um dos recipientes tendo um corpo e uma borda.

[002] Sabe-se que os recipientes feitos de material plástico podem ser embalados em grupos, cada grupo compreendendo uma pluralidade de recipientes. Em particular, tais recipientes contêm alimentos, tais como iogurte, compotas ou similares. Uma primeira opção de embalagem é ter os recipientes destacados uns dos outros, mas agrupados juntos na mesma embalagem, ex.: em uma caixa ou em invólucros extensíveis que prendem os recipientes juntos. Com tal opção, para comer ou beber os conteúdos dos recipientes, o usuário deve extrair os recipientes da caixa ou remover o invólucro. Tal embalamento é relativamente caro por que requer um elemento externo (caixa ou invólucro). Além disso, o manuseio requer que o usuário seja relativamente exigente por que, por exemplo, uma vez que o invólucro foi removido, os recipientes não estão mais agrupados juntos e não podem mais ser manuseados como uma única unidade. Além disso, a caixa ou o invólucro constituem resíduo.

[003]Para superar estes inconvenientes, sabe-se que é possívelfabricar recipientes que são conectados via suas bordas.

[004] Dispositivos para conectar recipientes feitos de material plástico juntos via suas bordas são conhecidos, por exemplo, do Documento de Patente FR 2 532 240 Al, DE 199 21 033 Al, e EP 0 050 083 Al. Com tais dispositivos, recipientes que são fabricados separadamente por termoformação ou por moldagem por injeção são conectados juntos.

[005]Outra possibilidade é termoformar os recipientes a partir deuma única folha de material plástico, com suas bordas permanecendo substancialmente no plano inicial da folha. Por exemplo, os recipientes são fabricados a partir da mesma folha que é acionada passo a passo enquanto é desenrolada de uma bobina, ou os recipientes são fabricados em grupos, cada grupo sendo feito a partir de uma folha ou painel de material plástico. Para facilitar a separação dos recipientes uns dos outros, entalhes ou escoras são formados nas zonas definidas por ditas bordas.

[006] Recipientes agrupados juntos que são fáceis de serem usados são, assim, obtidos de forma barata. No entanto, a dificuldade está em como proceder para dividir as linhas ao longo de tais bordas que estão conectadas juntas. Para superar esta dificuldade, o material termoplástico que é escolhido é um material que é tanto termoformável e também facilmente divisível. Por esta razão, tais recipientes são, em geral, feitos de poliestireno. No entanto, poliestireno é relativamente caro e é prejudicial para o ambiente até um certo ponto, apenas se for difícil de reciclar. No entanto, outros materiais que têm propriedades requeridas para formar recipientes, ex.: recipientes que são adequados para conter alimentos, não necessariamente têm a capacidade de dividir facilmente quando eles estão entalhados ou escorados. Isso se aplica, por exemplo, a polipropileno.

[007]Por esta razão, um objetivo da invenção é propor um métodode formação, enchimento, e selagem de recipientes, em tal método os recipientes podem ser agrupados juntos sendo conectados juntos, enquanto também permitem que a conexão seja dividida facilmente, mesmo se o material não seja fácil de dividir da mesma forma que o poliestireno é.

[008] Portanto, a invenção provê um método de formar, encher, e selar um grupo de pelo menos dois recipientes feitos de material plástico, tal método consiste em: termoformar recipientes a partir da mesma folha de material plástico, cada uma dos quais recipientes tem um corpo e uma borda que define uma abertura; encher os recipientes; fechar os recipientescolocando as tampas sobre suas aberturas; e separar os recipientes cortando-os individualmente da folha; e, após os recipientes terem sido separados, o método consiste ainda em: colocar os recipientes adjacentes uns aos outros de tal maneira que os segmentos de suas respectivas bordas confrontam uns aos outros e definem entre eles uma linha de separação entre os recipientes adjacentes; e na linha de separação, formando pelo menos um ponto de soldagem formando uma conexão divisível entre os segmentos de borda confirontantes.

[009]Assim, comparados com um método convencional de fabricarrecipientes pela termoformação dos mesmos a partir de material tal como poliestireno, ao invés de meramente formar entalhes ou escoras entre as bordas dos recipientes adjacentes, ditas bordas são cortadas de tal maneira a separar completamente os recipientes uns dos outros. Então, o método da invenção, um ou mais pontos de soldagem são formados em linhas de separação entre os recipientes adjacentes que é desejável para agrupá-los juntos.

[0010] Com a invenção, é escolhido ter recipientes que são inicialmente separados uns dos outros, enquanto são colocados de tal maneiras que os segmentos de suas bordas confrontam umas às outras e, na prática, tocam uns aos outros, desde que a distância entre as bordas conffontantes é quase zero. Por exemplo, os recipientes podem ser feitos por termoformação a partir da mesma folha de material termoplástico, e então serem separados uns dos outros sendo cortados de dita folha.

[0011] Começando pelos recipientes inicialmente fabricados em grupos e então separados, a invenção escolhe formar um ou mais pontos de soldagem entre eles, olhando, particularmente, para a situação quando os recipientes são termoformados a partir da mesma folha de polipropileno, o Requerente observou que tais pontos de soldagem são mais facilmente divisíveis do que as conexões remanescentes na folha após o corte meramenteparcial ao longo das frações dos esboços das bordas do recipiente. No significado da presente descrição, o termo "divisível" é usado para descrever a possibilidade de causar uma divisão sem usar uma ferramenta e enquanto exerce uma força manual pequena. O termo "dividir" não deve ser entendido com o mesmo significado.

[0012] No significado da presente invenção, o termo "ponto de soldagem" deve ser entendido para significar uma zona altamente localizada, de comprimento que é pequeno comparado com o comprimento dos esboços das bordas.

[0013] Em uma implementação, com a borda de cada recipiente definindo uma abertura, dita pelo menos um ponto de soldagem é formado na linha de separação entre os recipientes adjacentes, destas faces da borda de ditos recipientes que confrontam na direção que é oposta da direção na qual as aberturas estão confrontando.

[0014] Para separar os recipientes tendo aberturas, a tendência é fazer com que eles pivotem um em relação ao outro movendo suas aberturas uma na direção da outra. O Requerente observou que, formando os pontos de soldagem que confrontam cada borda na direção oposta a partir da direção na qual as bordas confrontam, o ponto de soldagem é sujeito a forças de tração que são aumentadas durante tal pivotamento, de forma que a divisão é facilitada. Além disso, o ponto de soldagem é invisível ou quase invisível a partir da face na qual a abertura está situada, tal face é geralmente a face que é mais visível. Além disso, se as aberturas nos recipientes são fechadas por uma tampa ou por uma selagem de membrana ao mesmo tempo em que o ponto de soldagem é formado, a presença de dita tampa ou selagem não impede a formação do ponto de soldagem.

[0015] Em uma implementação, o ponto de soldagem se estende sobre apenas uma fração da espessura das bordas confrontantes.

[0016] A disposição é, assim, feita de forma que, quando solicitadapara separar dois recipientes adjacentes através do pivotamento deles, as arestas de suas respectivas bordas que estão situadas no registro com ponto(s) de soldagem podem servir como eixo geométrico de alavanca que facilita a divisão do ponto de soldagem.

[0017] Em uma implementação, o ponto de soldagem é formado pela fundição local do material plástico.

[0018] Assim, a soldagem é formada sem qualquer adição de material externo, e de uma maneira bastante simples e barata.

[0019] Em uma implementação, o material plástico compreende polipropileno.

[0020] Polipropileno oferece uma vantagem do ponto de vista econômico e ambiental. Por meios da invenção, é possível fazer recipientes de polipropileno agrupados juntos, enquanto também permitindo ditos recipientes serem separados pela divisão do(s) ponto(s) de soldagem que os conectam juntos.

[0021] Em uma implementação, as tampas são selagens de membrana colocadas sobre as aberturas dos recipientes em uma faixa contínua, e as selagens são cortadas enquanto os recipientes estão sendo separadas.

[0022] A invenção também provê uma instalação para formar, encher, e selar os recipientes.

[0023] Como indicado no início do presente texto, sabe-se que é possível agrupar juntos recipientes que são inicialmente separados, colocando-os em uma caixa ou envolvendo-os em invólucros extensíveis. De outra parte da técnica anterior, sabe-se que é possível preservar conexões entre as bordas de recipientes adjacentes, definindo ditas bordas meramente pelo entalhe ou escoramento do material plástico. Em vista dos inconvenientes mencionados acima da técnica anterior, um objetivo da invenção é propor uma instalação que faz com que seja possível obter ligações divisíveis entre recipientes agrupados juntos de uma maneira simplese econômica.

[0024] Assim, a instalação da invenção para formar, encher e selar recipientes compreende: uma estação de termoformação adequada para termoformar recipientes a partir de uma folha de material plástico, cada recipiente tem um corpo e uma borda que define uma abertura; assim como uma transportadora para transportar os recipientes termoformados conectados juntos via uma porção da folha; uma estação de enchimento para encher os recipientes; uma estação de selagem para fechar os recipientes; e uma estação de corte adequada para cortar os recipientes individualmente de dita folha de forma a separá-los; e, a jusante da estação de corte de recipiente na direção na qual os recipientes são transportados, a instalação compreende ainda meios para colocar os recipientes adjacentes do grupo de tal forma que segmentos de suas respectivas bordas confrontam uns aos outros e definem entre eles uma linha de separação entre recipientes adjacentes, e compreende ainda uma ferramenta de soldagem adequada para formar pelo menos um ponto de soldagem formando uma conexão divisível entre as bordas conffontantes na linha de separação.

[0025] Assim, a instalação da invenção faz com que seja possível formar um ou mais pontos de soldagem entre as bordas conffontantes dos recipientes adjacentes inicialmente separados, para permitir que eles sejam conectados juntos de forma divisível. A ferramenta de soldagem é integrada em uma instalação do tipo "formar-encher-selar" para formar, encher, e selar os recipientes. Isto constitui meramente uma estação que é simples para instalar, sem qualquer custo extra significativo.

[0026] Em uma modalidade, a instalação tem pelo menos um eletrodo de soldagem e meios para aplicar dito eletrodo contra as faces das bordas dos recipientes que confrontam na direção oposta da direção na qual suas aberturas confrontam.

[0027] Em uma modalidade, a instalação tem pelo menos doiseletrodos de soldagem que são espaçados.

[0028] Em uma modalidade, a instalação tem meios para manter os grupos de recipiente separados de tal maneira que, para cada grupo, as bordas confrontantes dos recipientes são acessíveis vias suas faces que confrontam na direção oposta da direção na qual as aberturas da face dos recipientes.

[0029] Em uma modalidade, as tampas são selagens de membrana colocadas sobre as aberturas dos recipientes em uma faixa contínua, e a estação de corte é adequada para cortar as selagens enquanto os recipientes estão sendo separados.

[0030] A invenção pode ser bem entendida e suas vantagens aparecem mais claramente na leitura da descrição detalhada de uma modalidade mostrada por meio de um exemplo não limitante. A descrição se refere aos desenhos anexo, nos quais:

[0031] Figura 1 é uma vista diagramática de uma instalação para fabricar recipientes, tal instalação inclui o dispositivo da invenção e faz com que seja possível implementar o método da invenção;

[0032] Figura 2 mostra dois recipientes como agrupados juntos, enquanto um ponto de soldagem está sendo formada nas linhas de separação entre os recipientes;

[0033] Figura 3 é uma vista plana de um grupo de quatro recipientes obtida de acordo com a invenção;

[0034] Figura 4 é uma ampliação mostrando os pontos de soldagem entre as bordas confrontantes de dois recipientes;

[0035] Figura 5A é uma vista plana de uma porção do dispositivo de embalagem;

[0036] Figura 5B é uma vista fragmentada em seção na linha VB-VB da Figura 5A;

[0037] Figura 6 é uma vista detalhada da zona de junção entre as bordas dos dois recipientes adjacentes, tal junção é formada por um ponto desoldagem de acordo com a invenção, na situação na qual ditos recipientes estão sendo transportados ou armazenados; e

[0038] Figura 7 é uma vista correspondendo à vista da Figura 6, ao mesmo tempo em que dois recipientes adjacentes estão sendo separados.

[0039] Primeiramente, a instalação de fabricação do recipiente mostrada diagramaticamente na Figura 1 é descrita. A instalação compreende, disposta em sucessão na direção F na qual uma faixa 10 de material termoplástico avança à medida em que é desenrolada de uma bobina 12, uma estação de aquecimento 14 na qual o material termoplástico é aquecido a uma temperatura permitindo que ele deforme plasticamente, uma estação de termoformação 16, na qual recipientes 18 são termoformados a partir da faixa termoplástica 10, uma estação de enchimento 20 para encher os recipientes, uma estação de selagem 22 para fechar os recipientes, uma estação de corte 24 para cortar os recipientes, e um dispositivo de embalamento 26.

[0040] No exemplo mostrado, os recipientes são termoformados a partir de uma faixa contínua 10. No significado da presente invenção, será considerado, geralmente, que os recipientes são termoformados a partir de uma folha de material termoplástico. Esta folha pode ser na forma de uma faixa contínua, como mostrado na Figura 1, ou também na forma de um painel a partir do qual os recipientes são termoformados individualmente ou em grupos. Naturalmente, se os recipientes são termoformados individualmente, a estação de corte 24 não é sempre necessária, exceto, possivelmente, para cortar as selagens de membrana que fecham os recipientes se, como no exemplo mostrado na Figura 1, as selagens são colocadas sobre as aberturas dos recipientes em uma faixa contínua 23.

[0041] Os recipientes são, em particular, adequados para conter um alimento, tal como iogurte, compotas ou similares. Assim, a estação de enchimento 20 injeta tal alimento nos recipientes, nas proporções desejadas.

[0042] Embora a Figura 1 mostre, na estação 22, os recipientes sendofechado por tampas a partir de uma faixa contínua 23, é naturalmente possível prover outros tipos de estação de selagem, ex.: estações colocando tampas individuais sobre as aberturas da seção.

[0043] Em uma maneira convencional, a estação de corte 24 compreende lâminas de corte 24A e uma contra-ferramenta 24B que coopera com as faces das bordas dos recipientes que confrontam para longe das lâminas de corte 24A. Como pode ser visto mais claramente nas Figuras 2 e 3, cada um dos recipientes 18 compreende um corpo 17 e uma borda 19. Em geral, a borda está situada no plano da folha na qual os recipientes são termoformados, o material sendo substancialmente não retirados nesta zona durante a termoformação.

[0044] Na saída da estação de corte 24, os recipientes são transportados para o dispositivo de embalamento 26por uma transportadora 28 adequada para transportá-los individualmente. Por exemplo, uma transportadora do tipo "feixe em movimento" é usada. Do modo convencional, tal transportadora inclui primeiramente meios para suportar os recipientes e em segundo meios de transporte que se apossam dos recipientes e carregam eles para frente sobre uma etapa e então descem eles em suportes dispostos em uma região a jusante.

[0045] Como exemplo, a Figura 2 mostra blocos de transporte 30 nos quais os fundos 17B dos recipientes podem ficar de pé, os fundos dos recipientes opostos às suas aberturas 17A. Neste exemplo, estes blocos têm saltos 30A que estão ligeiramente virados para cima contra as paredes laterais dos recipientes de forma que, avançando na direção a jusante F, os blocos movem os recipientes que eles carregam com eles. Neste exemplo, os suportes são formados por trilhos 32 que são paralelos à direção de avanço F, nos quais trilhos as bordas dos recipientes repousam. Uma vez que os eletrodos 34 precisam passar através do trilho central 32 para se mover para perto das bordas dos recipientes com o intuito de executar sua função desoldagem, dito trilho é provido com furos transpassantes 33 através dos quais ditos eletrodos 34 passam.

[0046] Quando, como no exemplo mostrado na Figura 1, os recipientes são termoformados a partir de uma faixa contínua, a instalação pode ter uma primeira transportadora do tipo de transportadora de garra ou similares avançando na direção da etapa, de forma a fazer com que a faixa 10 avance como um todo e então, a partir da saída da estação de corte 24, ter a transportadora do tipo mostrado em 28, que pode transportar recipientes individuais, preferivelmente mantendo-os agrupados juntos. Para esta finalidade, a transportadora do feixe em movimento é um exemplo de uma transportadora que é possível. Para simplificar os desenhos, a primeira transportadora não é mostrada na Figura 1.

[0047] Na Figura 2, pode ser entendido que, no dispositivo de embalamento 26, recipientes agrupados juntos 18 são colocados de tal maneira que segmentos de suas bordas respectivas 19 estão situados confrontando uns aos outros enquanto definem uma linha de separação entre eles. Esta colocação é claramente visível na Figura 3, para um grupo de quatro recipientes, 18A a 18D. Pode ser visto que os segmentos 19'A da borda 19 do recipiente 18A respectivamente confrontam um segmento 19'B da borda do recipiente 18B e um segmento 19'D da borda do recipiente 18D. Outro segmento 19'B da borda do recipiente 18B confronta um segmento 19'C da borda do recipiente 18C, que tem outro de seus segmentos 19'C confrontando outro segmento 19'D da borda do recipiente 18D. Os vários segmentos confrontantes estão dispostos aresta para aresta, enquanto tocam um ao outro ou quase tocam um ao outro, isto é, a largura da linha de separação 19' entre dois segmentos de bordas confrontantes é extremamente pequena, ou até quase insignificante.

[0048] Enquanto os recipientes são presos desta maneira, de acordo com a invenção, os pontos de soldagem são formados de tal maneira ainterconectar dois recipientes dos quais os segmentos de borda estão confrontando uns aos outros. No exemplo mostrado na Figura 3, para cada linha de separação entre dois segmentos de borda confrontantes, três pontos de soldagem 36 são formados. Naturalmente, é possível prover um número diferente de pontos de soldagem. No entanto, é vantajoso ter pelo menos duos pontos de soldagem espaçadas ao longo da linha de separação.

[0049] No significado da presente invenção, um "ponto de soldagem" é uma zona altamente localizada, na qual, através da soldagem, um ponto é estabelecido entre as bordas confrontantes dos dois recipientes. O comprimento £ (ver Figura 4) de cada um destes pontos de soldagem, como medido ao longo da linha de separação, é pequeno. Em geral, fica na faixa de 1 milímetro (mm) a 12 mm, preferivelmente na faixa de 2 mm a 7 mm, e ainda mais preferivelmente na faixa de 3 mm a 5 mm. A área de cada uma das zonas constituindo os pontos de soldagem corresponde à área da cabeça 34A de cada um dos eletrodos de soldagem. Por exemplo, dita cabeça tem um esboço que é circular, oval, ou de fato quadrado ou retangular. O comprimento £ indicado acima pode, assim, ser o diâmetro de uma zona de soldagem, ou, de fato, sua dimensão transversal ou longitudinal. A área da zona de soldagem pode ser vantajosamente menor que 150 milímetros quadrados (mm2), e preferivelmente aproximadamente na faixa entre 10 mm2 a 50 mm2.

[0050] Com referência à Figura 2, recorda-se que, no exemplo mostrado, a transportadora 28 inclui primeiramente blocos de transporte 30 e em segundo lugar suportes 32 para os recipientes. Pode ser observado na Figura 2 que o dispositivo também inclui uma placa de preensão 38 que coopera com os recipientes no lado oposto aos blocos 30. Dessa forma, quando os recipientes são presos agrupados juntos de forma a serem conectados juntos no dispositivo de embalamento, eles são ensanduichados entre os blocos 30 e a placa de preensão 38.Neste estágio, os eletrodos, quepassam através dos suportes 32 se necessário, mais perto das bordas dos recipientes para formar os pontos de soldagem. No exemplo mostrado, os pontos de soldagem são formados nas linhas de separação 19' entre os recipientes começando das faces de fundo das bordas 19, isto é, daquelas faces de ditas bordas que confrontam na direção oposta da direção na qual as aberturas 17A dos recipientes confrontam, tais aberturas são cobertas pelas tampas 18A.

[0051] Figura 5A é uma vista plana da placa de preensão 38 como vista a partir de cima. Se a superfície de fundo é adequada para cooperar com as faces de todo dos recipientes, pelo menos na região das bordas de ditos recipientes, não apenas para prender os recipientes, mas também para formar uma contra-ferramenta para eletrodos de soldagem 34.

[0052] Além disso, a face de fundo da placa 38 pode ser arranjada de tal maneira a centrar os recipientes do mesmo grupo e prendê-los lateralmente. Para esta finalidade, a placa 38 tem uma pluralidade de membros de centragem. Primeiramente, estes membros incluem um núcleo de centragem 38A que se projeta abaixo da face de fundo da placa 38 para cooperar com a zona livre Z entre as bordas dos quatro recipientes adjacentes visíveis na Figura 3. Segundo, ditos membros de centragem incluem rampas 38B que são dispostas nas ponta da placa 38, e rampas de centragem 38C que estão dispostos nos lados da dita placa, para cooperar com as pontas das bordas dos recipientes que estão situados na periferia externa do grupo de recipientes. Na vista de seção da Figura 5B, pode ser visto que os núcleos de centragem 38A e as rampas de centragem 38B e 38C têm formatos que se afunilam indo para longe da face de fundo da placa 38, de forma a facilitar a centragem. Se uma pluralidade de placas adjacentes 38 são consideradas juntas, suas rampas de centragem adjacentes 38B ou 38C, como consideradas juntas, formam um núcleo de centragem de formato análogo ao formato do núcleo 3 8A.

[0053] Figura 5A também mostra as posições dos eletrodos de soldagem 34 e o arranjo dos blocos de transporte 30 e os suportes 32. Os blocos de transporte 30 são direcionados por qualquer meio adequado, ex.: sendo carregado por atuadores fazendo com que seja possível que eles sejam movidos verticalmente e horizontalmente. Os blocos se movem para cima para carregar os recipientes e levantá-los para fora dos suportes 32 a uma pequena extensão, se movem horizontalmente para trazer os recipientes para a próxima etapa, e então se movem para trás mais uma vez para repousar os recipientes nos suportes e retomá-los à sua posição inicial, sob os outros recipientes.

[0054] A escolha de um grupo de quatro recipientes é meramente um exemplo, e é por este motivo que o presente texto se refere mais geralmente a um grupo de pelo menos dois recipientes. Além disso, convencionalmente, uma fileira de recipientes que é transversal à direção de avanço F compreende mais de dois recipientes, ex.: oito recipientes. Dessa forma, até mesmo para grupos de quatro recipientes, uma placa de preensão 38 pode cobrir dois recipientes na direção F e cobrir a fileira inteira na direção transversal.

[0055] Figura 6 mostra a região de um ponto de soldagem entre as respectivas bordas 19 de ditos recipientes.Pode ser visto que o ponto de soldagem 36 se estende sobre apenas uma fração da espessura E das bordas 19. Dessa forma, a espessura e do ponto de soldagem 36 pode ficar aproximadamente na faixa 2/10th8 de um milímetro a 4/10th8 de um milímetro, para uma espessura E de cerca de 1 mm. Na Figura 6, para que fique mais fácil de entender, a largura fs da linha de separação 19' é intencionalmente exagerada. Esta diferença em espessura pode ser obtida pela escolha apropriada da temperatura na qual os eletrodos aquecem o material e o tempo de exposição à esta temperatura.

[0056] Como indicado acima, os pontos de soldagem são vantajosamente formados por eletrodos. Dessa forma, a soldagem évantajosamente executada através da fundição local do material plástico, sem adicionar qualquer material externo. Além disso, a Figura 6 mostra os vestígios 40 de arrastamento do material devido à fundição local.

[0057] Na Figura 7, os dois recipientes 18 estão sendo separados. Para este propósito, eles são dobrados na direção um do outro sobre a linha de separação 19'. Este dobramento acontece naturalmente na direção na qual as respectivas tampas 18A dos recipientes 18 se movem uma na direção da outra. Durante este movimento, o ponto de soldagem 36 é sujeita a grande tensão de tração, em particular desde que as faces de aresta das bordas confrontantes podem se tocar, assim gerando um efeito de alavanca. Desde que, como indicado acima, a espessura dos pontos de soldagem é pequena e suas dimensões gerais são pequenas, o material construindo o ponto de soldagem se divisão sob o efeito destas tensões de tração, de forma que os recipientes podem ser separados.

[0058] O material plástico no qual os recipientes são termoformados é vantajosamente polipropileno, que é um material que oferece boa proteção dos conteúdos dos recipientes (ele oferece uma barreira para vapor d'água que é maior que a barreira oferecida por poliestireno), e é fácil de ser reciclado.Além disso, o custo de polipropileno é menor que o custo de poliestireno. No entanto, diferente de poliestireno, polipropileno não tende a dividir sob o efeito de dobramento. Formando os pontos de soldagem localizados como descrito acima, a invenção mesmo assim faz com que seja possível formar recipientes agrupados juntos tendo conexões entre eles que são divisíveis, dessa forma permitindo que eles sejam usados individualmente. Uma vez que os pontos de soldagem são adicionados aos recipientes que são inicialmente separados, as forças envolvidas não são meramente forças, mas são também forças de tração, que fazem com que seja possível alcançar a divisão desejada.

Claims

1.Método para formar, encher e selar um grupo de pelo menos dois recipientes (18) feitos de um material plástico, o método consiste em: termoformar recipientes a partir da mesma folha de material plástico (10), cada um dos recipientes tem um corpo (17) e uma borda (19) que define uma abertura (17A); encher os recipientes; fechar os recipientes colocando tampas (18A) através das aberturas; e separar os recipientes (18) cortando-os individualmente da folha; o método caracterizado pelo fato de que, após os recipientes terem sido separados, o método consiste adicionalmente em: colocar os recipientes (18) adjacentes uns aos outros de modo que os segmentos de suas respectivas bordas (19) confrontem umas às outras e definam entre elas uma linha de separação (19') entre os recipientes adjacentes; e, na linha de separação, formar pelo menos um ponto de soldagem (36) formando uma conexão divisível entre os segmentos das bordas confrontantes.

2.Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, com a borda (19) de cada recipiente (18) definindo uma abertura (17A), a pelo menos um ponto de soldagem (36) é formado na linha de separação (19') entre os recipientes adjacentes, destas faces das bordas dos recipientes que confrontam na direção que é oposta à direção na qual as aberturas confrontam.

3.Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que pelo menos dois pontos de soldagem (36) são formados de maneira separada na linha de separação.

4.Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o ponto de soldagem (36) se estende sobre apenas uma fração da espessura (E) das bordas confrontantes (19).

5.Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o ponto de soldagem (36) é formado porfundição local do material plástico.

6.Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que os materiais plásticos compreendem polipropileno.

7.Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que as tampas (18A) são selagens de membrana colocadas sobre as aberturas (17A) dos recipientes (18) em uma faixa contínua (23), e que as selagens (18A) são cortadas enquanto os recipientes estão sendo separados.

8.Instalação para formar, encher, e selar recipientes, tal instalação compreende: uma estação de termoformação (16) adequada para recipientes de termoformação (18) de uma folha de material plástico (10), cada um dos tais recipientes tem um corpo (17) e uma borda (19) que define uma abertura (17A); assim como uma transportadora (28) para transportar os recipientes termoformados em grupos de, pelo menos, dois recipientes adjacentes conectados juntos via uma porção da folha; uma estação de enchimento (20) para encher os recipientes; uma estação de selagem (22) para fechar os recipientes; e uma estação de corte (24) adequada para cortar os recipientes individualmente da folha de modo a separá-las;a instalação sendo caracterizada pelo fato de que, a jusante da estação de corte de recipiente na direção na qual os recipientes são transportados, ela compreende adicionalmente meios (28) para colocar os recipientes adjacentes do grupo de tal maneira que os segmentos das respectivas bordas (19) confrontem um ao outro e definam entre eles uma linha de separação (19') entre os recipientes adjacentes, e pelo fato de que compreende adicionalmente uma ferramenta de soldagem (34) adequada para formar, pelo menos, um ponto de soldagem (36) formando uma conexão divisível entre as bordas confrontantes na linha de separação (19').

9.Instalação de acordo com a reivindicação 8, caracterizadapelo fato de que tem, pelo menos, um eletrodo de soldagem (34) e meios para aplicar o eletrodo nestas faces das bordas (19) dos recipientes que confrontam na direção oposta da direção em que suas aberturas (17A) confrontam.

10.Instalação de acordo com a reivindicação 9, caracterizada pelo fato de que tem, pelo menos, dois eletrodos de soldagem (34) que são espaçados.

11.Instalação de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 10, caracterizada pelo fato de que tem meios (32, 38) para manter os grupos de recipientes separados de tal maneira que, para cada grupo, as bordas confrontantes (19) dos recipientes (18) sejam acessíveis via suas faces que confrontam na direção oposta da direção em que as aberturas (17A) dos recipientes confrontam.

12.Instalação de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 11, caracterizada pelo fato de que as tampas (18A) são selantes de membrana colocados sobre as aberturas (17A) dos recipientes (18) em uma faixa contínua, e pelo fato de que a estação de corte (24) é adequada para cortar os selantes enquanto os recipientes estão sendo separados.