BR112013015054B1 - Sistema de monitoraqao em tempo real para determinar o desgaste de barras de grelha em moinhos semi-autogenos a fim de detectar as condiqoes de emperramento de grelhas durante a operaqao, e a fim de detectar condiqoes de trabalho sob impacto direto das esferas sobre as grelhas - Google Patents

Abstract

SISTEMA DE MONITORAÇÃO EM TEMPO REAL PARA DETERMINAR O DESGASTE DE BARRAS DE GRELHA EM MOINHOS SEMI-AUTÓGENOS A FIM DE DETECTAR AS CONDIÇÕES DE EMPERRAMENTO DE GRELHAS DURANTE A OPERAÇÃO, E A FIM DE DETECTAR CONDIÇÕES DE TRABALHO SOB IMPACTO DIRETO DAS ESFERAS SOBRE AS GRELHAS; a invenção se refere a um sistema de monitoração em tempo real para monitorar o desgaste na espessura das barras (5) de uma grelha (1) de um moinho SAG (9) devido à ação abrasiva da polpa de minério que fica dentro do moinho e devido à ação dos elementos de moagem durante a operação e que em determinados casos também gera obstrução das ranhuras (4) devido ao emperramento de ditos elementos de moagem dentro das ranhuras (4) enquanto o moinho estiver em operação, e dita grelha (1) apresenta uma superfície de peneiramento (2) que inclui um levantador de polpa (3) e uma superfície externa (7) que não fica exposta a impactos e também inclui uma calha central (6) onde os elementos de suporte se adaptam e que permitem fixar a grelha dentro do moinho através de cavilhas de ajuste (12), sendo que dito sistema inclui: um sensor (16) localizado na superfície externa (7), e dito sensor (16) fica conectado a uma unidade de adaptador de sensor (17); um (...).

Description

CAMPO TÉCNICO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se a um sistema de monitoração em tempo real quanto à espessura de barras, detectando impactos indesejados sobre uma grade, que obstruem as ranhuras em grelhas de moinho semi-autógeno (SAG), enquanto este último estiver em operação. A principal característica na operação de sistema é a detecção e análise da frequência de vibração natural nas barras das grelhas e sua relação com a espessura de suas barras assim como a condição de rigidez gerada quando as ranhuras estão obstruídas por meio da moagem. O sistema consiste principalmente de: um sensor de vibração; um módulo para transmissão de dados sem fio; e módulo de recepção para sinal.Como o sensor de vibração é introduzido dentro do moinho SAG para acessar as medições, tal ação resulta no fato de o sensor ter que apresentar determinadas características tanto em termos de frequência como em termos de uma capacidade máxima para suportar impactos. Este sistema também permite detectar condições de impacto direto das esferas sobre as grelhas facilitando assim a adoção de ações para remoção desta condição de trabalho ou minimizá-la e para impedir o fendimento das grelhas.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

Durante a operação do moinho SAG, em que com outros componentes dentro do mesmo, a grelhas passam por um desgaste devido ao movimento da carga interna que produzações abrasivas sobre os revestimentos assim como impactos diretos dos elementos usados para a operação de moagem, i.e., as esferas de aço. Por outro lado, durante a operação do moinho e as variações no conteúdo do carregamento interno, devido ao efeito da granulometria do minério alimentado ou da dureza de minério, são geradas variações na composição da carga interna. Se essas variações significarem uma redução na razão de minério ali dentro, haverá uma quantidade maior de esferas de moinho dentro do mesmo, aumentando assim a demanda mecânica sobre os componentes, particularmente grelhas já que elas estão sujeitas a um excesso de impactos decorrentes de elementos projetados para golpear o minério. Esta condição pode resultar nos impactos entre esferas e a grelha que produzem um desgaste ainda maior do que o usual ou aquele em que elas atingem um nivel de resistência estrutural, produzindo assim fraturas de tais elementos, especialmente durante o último estágio de sua vida de trabalho.

Fratura em uma grelha de descarga força a paralisação do moinho por periodos que variam de quatro a doze horas (ou mais) , dependendo do tamanho do moinho e do grau de avaria produzido aos componentes, o que apresenta o impacto de perdas significativas de produção.

O controle das condições de tais elementos em revestimentos de moinho é executado pela paralisação do moinho de forma a realizar a inspeção, o que gera uma importante perda na produção. Durante as paralisações a condição dos elementos é visualmente verificada e a espessura das barras de grelhas é medida de modo a determinar a vida útil remanescente.

Durante ditas inspeções, é possivel encontrar situações de entupimento nas grelhas de descarga já que as esferas ficam engastadas entre as ranhuras de grelhaimpedindo que o minério moido no tamanho da ranhura seja descarregado através de vias normais no processo. Esta condição é refletida na diminuição na capacidade de tratamento do moinho devido ao aumento no tempo de retenção do minério deste, que se traduz em importantes perdas de produção.

Um número de tentativas tem sido feito no estado da técnica tendo como finalidade prover monitoração em tempo real das condições sob as quais a moagem esta sendo feita enquanto o moinho se encontra em funcionamento. Por exemplo, no documento de patente US 6,874,364 (Campbell et al.) publicado em 5 de abril de 2005, publicado em 05 de abril de 2005, é descrito um sistema para monitorar ondas mecânicas em uma máquina que apresenta partículas em movimento quando em operação, sendo que o sistema inclui pelo menos um sensor localizado na máquina em uma localização distai desde o eixo central da máquina e os sensores são projetados para detector ondas acústicas e incluem um transmissor para transmitir sinais que representam as ondas mecânicas detectadas, a um receptor localizado em um local remoto a partir de um sensor(es), um processor de dados conectado ao receptor para receber sinal vindo do receptor, que representa as ondas mecânicas e para processor sinais de modo a produzir sinais de saida para uma posterior visualização em uma tela, onde os sinais de saida representam um ou mais parâmetros indicativos das ondas mecânicas produzidas pela máquina durante um periodo de tempo especifico.

O documento de patente US 5,698,797 (Fontanille et al.), publicado em 16 de dezembro de 1997, descreve um dispositivo de monitoração para um moinho de esferas que apresenta um grupo de esferas dispostas, durante a rotação do moinho em uma velocidade normal, entre dois geradores (lb, 1b) seoarados em relação a um ânaulo minima (a) e umângulo máximo e uma massa de carvão disposta durante a rotação do moinho a uma velocidade normal entre dois geradores (Ic, Ic) separados em um ângulo (β), e que consiste de um transmissor de onda, ondas selecionadas de entre as ondas eletromagnéticas, sendo que dito transmissor pode ficar disposto dentro do moinho e meios receptores para tais ondas, sendo que tais meios receptores são conectados a um circuito eletrônico para determinar os parâmetros correspondentes ao número de esferas, a quantidade de carvão e o desgaste da cobertura, sendo que tais meios podem ficar dispostos na parte externa do moinho de forma que eles possam detectar as ondas que cruzam o gerador 1b e as ondas na parte externa das seções de ângulo máximo e β, de modo a determinar o desgaste da cobertura; e de eles poderem detectar as ondas na seção angular β não comum à seção angular a fim de determinar a quantidade de carvão. Os meios receptores de ondas ficam dispostos em um modo rotacional em torno do eixo longitudinal da cobertura em uma seção angular acima da seção angular que abrange α e β. 3. Neste sistema o transmissor fica localizado no eixo longitudinal enquanto tal transmissor é um transmissor do tipo fóton de radiação gama. 0 circuito eletrônico para determinar o número de esferas inclui para cada gerador (lb, 1b) , um conversor e um linealizador, sendo que os sinais vindos de cada linealizador são associados de modo a calcular o número de esferas. 0 circuito eletrônico para determinar o desgaste neste caso consiste de um conversor conectado a um dispositivo para ler o grau de desgaste.

O documento de patente DE 4215455 (Godler) publicado em 18 de novembro de 1993 descreve um sistema com sensores para sinais de som produzidos como uma resposta ao ruido gerado pela planta de moagem, sinais que são em seguida analisados de modo a interpretar um valor de medição do estado de operação da planta. 0 estado da operação é medidode acordo com o nível do moinho. Para analisar o ruído, o sistema cria um espectro de ruídos e inclui um dispositivo para uma transformação rápida de Fourier. Isso também inclui um dispositivo que cria a media do espectro durante um longo período de tempo. Este sistema permite determinar o desempenho do moinho, particularmente um moinho para pedras a fim de melhorá-lo e melhorar a qualidade do material processado.

Os três documentos descritos acima descrevem métodos e aparelhos que detectam ruído e fazem a correlação de dito ruído de modo a determinar algumas das propriedades de operação. Porém, nenhum de ditos documentos ensina como detector a espessura nas barras de grelhas de descarga de um moinho SAG, e nem como dispô-las dentro do moinho.

Em vista do exposto acima, o objeto desta invenção é prover um sistema de monitoração que permita determinar: espessura das barras, condições de impactos indesejados sobre as grelhas e obstrução nas ranhuras das grelhas em um moinho SAG para moagem de minério, enquanto dito moinho estiver em funcionamento.

Outro objeto desta invenção é detectar condições onde as esferas golpeiam diretamente as grelhas a fim de adotar ações de remover esta condição de trabalho ou minimizá-la.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

Os desenhos aqui, que estão incluídos de modo a prover um melhor entendimento da invenção, são uma parte integral da descrição e também ilustram parte do estado da técnica assim como das concretizações preferidas e são usados como uma via de explanação dos princípios da invenção. A figura 1 ilustra uma vista em perspectiva da grelha que mostra a superficie frontal ou superficie do minério ao entrar o componente, e que fica diretamente em contato com a carga interna do minério e as esferas em movimento. A figura 2 ilustra uma vista em perspectiva do lado posterior da grelha, que fica em contato com o minério que passou através das ranhuras da grelha e é acumulado no levantador de polpa a ser posteriormente evacuado de dentro do moinho. A figura 3 mostra uma vista ampliada da figura 2 mostrando a localização preferida do sensor do sistema de monitoração da presente invenção. A figura 4 ilustra uma vista em corte de um moinho, que mostra a cobertura e parafusos de ajuste desta. A figura 5 ilustra uma vista esquemática de uma grelha e a tampa no moinho semi-autógeno para moagem de minério, com uma perfuração para uma cavilha de ajuste da sua tampa. A figura 6 mostra um diagrama em bloco do sistema de monitoração da presente invenção. A figura 7 mostra uma vista esquemática de uma primeira localização para o sensor de sistema de monitoração da presente invenção. A figura 8 mostra uma vista esquemática de uma primeira localização para o sensor de sistema de monitoração da presente invenção. A figura 9 mostra uma perspectiva esquemática da instalação do acelerômetro na grelha. A figuralO ilustra uma vista em perspectiva da grelha objeto para calibração após ser instalada no moinho.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se a um sistema de monitoração em tempo real para determinar a espessura das barras na grelha do moinho SAG, detectando impactos indesejados durante a operação e obstrução nas ranhuras deste, enquanto o moinho estiver em funcionamento. A operação do sistema é principalmente baseada na razão entre a espessura das barras e sua vibração natural.

A figura 1 ilustra uma grelha (1) que apresenta uma superficie de peneiramento (2), que inclui um levantador central (3) . A superficie de peneiramento apresenta uma pluralidade de ranhuras (4) com uma barra que é parte integral deste, e que apresenta resistência estrutural suficiente para manter a carga interna em movimento enquanto permite que o minério moido até o tamanho da abertura saia do moinho em direção do levantador de polpa. As barras (5) se formam entre ditas ranhuras (4), sendo que tais barras estão principalmente sujeitas ao desgaste abrasivo. Quando a operação de moagem fica for a de controle, os elementos de moagem usualmente impactam a superficie das barras (5) . Usualmente esses elementos de moagem são esferas de aço de tamanho grande (atualmente de até 6 polegadas [equivalente a 15.3 cm]) produzem a fratura das barras. Também, as ranhuras (4) podem ser obstruidas quando as esferas ficam emperradas impedindo que o minério seja descarregado de dentro do moinho.

Portanto, é necessário prover monitoração em tempo real da condição das ranhuras (4) e das barras (5).

A figura 2 ilustra uma vista traseira da grelha (1) , que mostra a superficie externa (7) da grelha não exposta a impactos. As grelhas apresentam uma calha central (6) que passa axialmente e onde elementos de suporte são fixados,elementos que permitem fixação da grelha dentro do moinho através de cavilhas de ajuste.

Como a superfície externa (7) não é sujeita a impactos, é possivel colocar determinado tipo de sensor que permita associar determinado tipo de parâmetro em relação à espessura das barras (5).

O principio desta invenção é baseado no fato de se uma barra (5) que apresenta uma espessura especifica for impactada por uma esfera de aço, a barra irá vibrar dentro de sua frequência natural. Se a espessura mudar, dita frequência também irá mudar.

Para detectar a frequência de vibração de uma barra, um acelerômetro é usado como sensor de vibração. O acelerômetro é um transdutor que mede a aceleração com a qual isso é afetado por uma força e seu movimento devido a este efeito.

Geralmente acelerômetros são especialmente construídos para medir tipos de vibração em objetos aos quais os acelerômetros são fixados, e não para detectar todos os sinais circundantes como é o caso do microfone. Como a aceleração apresenta as mesmas frequências do movimento que as produz, o dispositivo pode fornecer resultados precisos com diferentes características que dependem de fatores tais como intensidade da vibração e frequências de vibração.

A característica acima mencionada em acelerômetros é possivel para gerar uma relação entre as vibrações e o desgaste na barra de uma grelha.

Com base em testes conduzidos, foi possivel comparar o fator de relação, Fr, da vibração em relação à espessura diferente produzida pelo desgaste nas barras. A seguir,são apresentados alguns exemplos dos resultados de taistestes:

Com os resultados obtidos, ficou patente que existe uma relação entre espessura e fator de relação Fr decorrente da vibração. Com o uso desses resultados foi possivel confirmar a existência de uma relação entre vibração e desgaste de barra, portanto é possivel determinar este último a partir da anterior. Isso permite desenvolver um sensor para medir o desgaste com base na medição de vibrações.

Desse modo, com a finalidade de continuamente medir a espessura de barra (5) é necessário prover um sistema no qual o moinho transmite a vibração em tempo real de modo a correlacionar vibração e espessura, para determinar o quanto a espessura varia com o tempo, quando o moinho está em operação.

Um dos problemas principais enfrentados ao se tentar prover um sistema de monitoração em tempo real onde alguns de seus elementos precisam ser colocados dentro do moinho, é a localização de ditos elementos.

Portanto, na superficie de peneiramento (2) da grelha (1) não é possivel colocar qualquer tipo de sensor já que este seria destruido pelos impactos sobre dita superficie de peneiramento (2) já que esta fica voltada na direção dacarga interna consistindo de minério que está sendo moido e dos elementos de moagem, i.e. esferas de aço. Portanto, localização do sensor é feita sobre a superficie externa (7) que não está sujeita a impactos, mas que vibra de modo semelhante à superficie de peneiramento (2).

Por outro lado, o sensor de vibração não pode ser posicionado na barra já que qualquer trabalho a ser feito sobre esta, por exemplo, uma perfuração para colocar dito senhor afetaria a resistência estrutural da barra (5), tornando-a frágil.

A figura 3 mostra a localização preferida para o sensor da presente invenção.Esta figura é uma vista ampliada da figura 2 que mostra a superficie externa (7) da grelha (1). O sensor é colocado no orificio (8) localizado na base da barra (5), próximo à calha central (6) que combina os elementos de suporte (22) e que através do uso de cavilhas, permite fixar a grelha dentro do moinho.

A figura 4 é uma seção transversal de um moinho (9), que mostra revestimentos (10) internos e elementos de elevação, também sujeito a desgaste, e que permite que tanto o minério como as esferas girem, elevando o material para cima e ao redor produzindo assim a moagem do material que entra pela abertura (14) e que sai pela porta de saida (15). O moinho (9) apresenta uma cobertura (11) fixada aos elementos de suporte (22) que permite fixar a grelha (1) através de cavilhas (12) .

Conforme ilustrado na figura 5, e considerando a explanação dada no parágrafo anterior, é possivel colocar um sensor sobre a superficie externa (7) da grelha (1), que através da calha central (6) e dos elementos de suporte (22) é fixada por cavilhas (12) cruzando a câmara interna (15) dos elementos de suporte (22).

Sob essas condições é possivel determinar os elementos que formam o sistema de monitoração e sua localização com base na minimização do risco de destruição do sensor de vibração, sua fiação, transmissor sem fio e seu receptor.

Os módulos do sistema de monitoração na presente invenção, conforme mostrado na figura 6, sendo que um acelerômetro (16) é conectado à unidade de adaptador de acelerômetro (17) e a um transmissor sem fio (18) conectado a um relé de tempo (19) . 0 transmissor sem fio (18) emite um sinal que é recebido pelo receptor sem fio (20) conectado a um leitor de sinal (21), normalmente um PC com um software de leitura de sinal. O papel do relé de tempo é ajudar a definir o intervalo de tempo para emitir os sinais a partir do transmissor já que não é necessário que ele transmita 100% do tempo quando o moinho estiver em operação, mas apenas o intervalo de tempo especificado em periodos definidos (uma vez ao dia, a cada dois dias, a cada três dias, etc.).

Em uma primeira concretização da presente invenção conforme mostrado na figura 7, o sinal vindo do acelerômetro (16) é transportado pela fiação (23) localizada na superfície externa (7) da grelha (1), sendo que dita fiação (23) alcança a calha (6) da grelha para em seguida entrar na câmara (15) dos elementos de suporte (22), sendo que dita fiação (23) conecta o transmissor sem fio (18) colocado através de uma cavilha (12) sobre a cobertura (11) do moinho (9), e sendo que o sinal sem fio é emitido ao receptor sem fio (20), onde o sinal será processado por um leitor de sinal (21), usualmente um PC com um software leitor de sinal. O receptor sem fio (20) pode ser colocado em uma área segura for a do moinho SAG a uma distância de aproximadamente 20 metros do moinho.

Em uma segunda concretização da presente invenção conforme mostrado na figura 8, o sinal vindo do acelerômetro (16) é transportado pela fiação (23) localizada na superficie externa (7) da grelha (1), sendo que dita fiação (23) alcança a calha (6) da grelha onde o transmissor sem fio (18) fica localizado, e sendo que o sinal sem fio é emitido diretamente ao receptor sem fio (20), onde o sinal é processado por um leitor de sinal (21), usualmente um PC com um software de leitor de sinal. Neste caso, o receptor sem fio (20) também pode ser colocado em uma área segura for a do moinho SAG a uma distância de aproximadamente 20 metros do moinho.

Na segunda concretização, o sinal sem fio vindo do transmissor (18) pode ser diretamente emitido da grelha (1) . Enquanto a segunda concretização representa uma concretização bem simples da invenção para emitir o sinal sem fio, porém dito sinal requer um número maior de teste de campo e teste dentro do moinho de modo a determinar a correlação entre a vibração recebida e a espessura.

Se o acelerador (16) for instalado em contato direto com a superficie externa (7) da grelha (1), após o impacto ele pode ser saturado o que fará que o acelerômetro desloque sua escala tornando assim impossivel fazer a medição. Consequentemente, as duas modalidades da invenção consideram o acelerômetro instalado sobre a grelha feito de material elastomérico como borracha. A figura 9 mostra uma das localizações preferidas para montar o acelerômetro do sistema de monitoração na presente invenção. Um orificio (8) é feito na superficie externa (7) da grelha (1), sendo que o orificio (8) apresenta uma profundidade suficiente de modo a acomodar um magneto (24) em sua parte inferior e sobre a mesma, para permitir a colocação de uma borracha (25) sobre o magneto (24) de modo a permitir que a força maqnética seia exercida e, portanto a adesão doacelerômetro ao magneto (24) de modo a fixar firmemente a grelha no acelerômetro.

Embora seja verdade que na descrição preferida da invenção o acelerômetro seja usado como o sensor a partir do qual os sinais se correlacionam à espessura, é possivel usar outros tipos de sensores que fornecem a mesma função, tal como um extensiômetro.

Antes da montagem da grelha (1) em um moinho (9), é necessário calibrar o sistema. A calibração consiste em: a) submeter as barras (5) na grelha (1) a impactos utilizando-se uma das esferas (26) usadas no moinho (9). b)registro do sinal utilizando-se o leitor de sinal (21) . c)correlação de dito sinal à espessura de barra (5).

Este procedimento pode ser feito com a grelha dentro do moinho e, alternativamente, fora do moinho. Neste último caso (a) , um tubo (25), preferivelmente feito de plástico, é usado sendo que dito tubo apresenta um diâmetro ligeiramente maior do que a esfera (26), conforme mostrado na figura 10. Este tubo (25) fica verticalmente colocado onde a extremidade inferior de dito tubo (25) fica em contato ou é colocada ligeiramente acima da superficie de barra enquanto a extremidade superior recebe a esfera (26) através dele e onde a vibração do impacto é capturada pelo sensor (16), sendo que o sensor pode ser um acelerômetro ou um extensiômetro, que transmita o sinal à unidade de adaptador de sensor (17) e ao transmissor sem fio (18), sendo que o transmissor sem fio emite o sinal que é recebido pelo receptor sem fio (20) conectado a um leitor de sinal (21).

Se a grelha for ajustada pelo lado de fora do moinho, ela deverá se colocada dentro do moinho de modo a iniciar oprocesso de monitoração.

Claims (14)

1- Sistema de monitoração em tempo real para monitorar o desgaste na espessura das barras (5) de uma grelha (1) de um moinho SAG (9) devido à ação abrasiva da polpa de minério que fica dentro do moinho e devido à ação dos elementos de moagem durante a operação, e que em determinados casos também gera obstrução das ranhuras (4) devido ao emperramento de ditos elementos dentro das ranhuras (4) enquanto o moinho está em funcionamento e sendo que dita grelha (1) apresenta uma superfície ;de peneiramento (2) que inclui um levantador de polpa (3) e uma superfície externa (7) que não fica exposta a impactos, e também inclui uma calha central (6) onde os elementos de suporte se adaptam e que permitem fixar a grelha dentro do moinho através de cavilhas de ajuste (12), caracterizado pelo fato de dito sistema incluir: um sensor (16) colocado na superfície externa (7) de dita grelha (1), sendo que dito sensor (16) é conectado a uma unidade de adaptador de sensor (17); um transmissor sem fio (18) conectado a dito sensor (16), sendo que dito transmissor emite o sinal vindo do sensor (16); um receptor sem fio (20) para receber o sinal vindo do transmissor sem fio (18); um leitor de sinal (21) conectado a dito receptor sem fio (20) para processar sinais recebidos do sensor (16), uma esfera (26) para uso no moinho (9) para impactar as barras (5) da grelha (1) para produzir uma vibração que é registrado pelo sensor (16) que transmite o sinal para o transmissor sem fio (18), e o transmissor sem fio emite o sinal que é recebido por um receptor sem fio conectado a um receptor de sinal (21); meios para registro de sinal utilizando-se o leitor de sinal (21); e meios para correlacionar o sinal coma espessura das barras (5); sendo que a esfera (26) cooperam comas barras (5), sensor (16), transmissor sem fio (18) meios para registrar, e meios para correlacionar conforme indicado acima para calibrar o sistema de monitoramento em tempo real para monitorar o desgaste na espessura da barra da grelha (1) do moinho (9).

2- Sistema de monitoração, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de dito sensor (16) ser um acelerômetro.

3- Sistema de monitoração, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de dito sensor (16) ser um extensiômetro.

4- Sistema de monitoração de acordo com as reivindicações 1, 2 ou 3, caracterizado pelo fato de dito sensor (16), dita unidade de adaptador de sensor (17), e dito transmissor sem fio (18) serem todos conectados a um relé de tempo (19) que define um intervalo de tempo para emitir os sinais vindos do transmissor.

5- Sistema de monitoração de acordo com as reivindicações 1, 2, 3 ou 4, caracterizado pelo fato de dito leitor de sinal (21) ser um PC com software de leitor de sinal.

6- Sistema de monitoração de acordo com as reivindicações 1, 4 ou 5, caracterizado pelo fato de o sinal vindo do sensor (16) ser conduzido por fiação (23) localizada na superfície externa (7) da grelha (1), sendo que dita fiação (23) alcança a calha (6) da grelha (1) para então entrar na câmara (15) localizada sobre os elementos de suporte (22), sendo que dita fiação (23) conecta o transmissor sem fio (18) colocado em uma cavilha (12) na cobertura (11) do moinho (9), e sendo que o sinal sem fio é emitido ao receptor sem fio (20), onde o sinal é processado pelo leitor de sinal (21).

7- Sistema de monitoração, de acordo com as reivindicações 2, 4 ou 5 caracterizado pelo fato de o sinal vindo do sensor (16) ser conduzido por fiação (23) localizada na superfície externa (7) da grelha (1), e dita fiação (23) alcança a calha (6) da grelha onde o transmissor sem fio (18) é colocado, e o sinal sem fio é emitido diretamente ao receptor sem fio (20), onde o sinal é processado por um leitor de sinal (21).

8- Sistema de monitoração, de acordo com as reivindicações 6 ou 7 caracterizado pelo fato de dito receptor sem fio (20) ficar localizado em uma área segura fora do moinho SAG a uma distância de aproximadamente 20 metros do moinho.

9- Sistema de monitoração, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 4-8, caracterizado pelo fato de na superfície externa (7) da grelha (1) ser feito um orifício, em que o orifício (8) apresenta uma profundidade suficiente de modo a acomodar um magneto (24) na parte inferior desta e para permitir a colocação de uma borracha (25) sobre o magneto (24) de modo a permitir que a força magnética seja exercida e, portanto, adesão do sensor (16) ao magneto (24) para assim fixar firmemente a grelha no sensor (16).

10- Método para calibrar o sistema de monitoração em tempo real para monitorar o desgaste na espessura das barras (5) de uma grelha (1) de um moinho SAG (9) devido àação abrasiva da polpa de minério que fica dentro do moinho e devido à ação dos elementos de moagem durante a operação, e que em determinados casos gera a obstrução das ranhuras (4) devido ao emperramento de ditos elementos de moagem dentro das ranhuras (4) enquanto o moinho estiver em operação, e sendo que dita grelha (1) apresenta uma superfície de peneiramento (2) que inclui um levantador de polpa (3) e uma superfície externa (7) que não fica exposta a impactos, e também inclui uma calha central (6) onde os elementos de suporte se adaptam e que permitem fixar a grelha dentro do moinho através de cavilhas de ajuste (12), caracterizado pelo fato de dito método incluir as seguintes etapas: a)submeter as barras (5) da grelha (1) a impactos utilizando-se uma esfera (26) que é usada no moinho (9), sendo que a vibração produzida pelo impacto é registrada pelo sensor (16) que transmite o sinal capturado para uma unidade de adaptador de sensor (17) de a um transmissor sem fio (18), e dito transmissor emite o sinal eu é recebido por um receptor sem fio (20) conectado a um leitor de sinal (21); b)registro do sinal utilizando-se um leitor de sinal (21); e c)correlação de dito sinal à espessura de barra (5).

11- Método para calibrar um sistema de monitoração de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de o estágio a) consistir do uso de um tubo (25) com um diâmetro que é ligeiramente maior do que o diâmetro da esfera (26), o qual em dito tubo (25) é colocado em uma posição vertical em relação à grelha localizada fora do moinho e a parte inferior de dito tubo (25) fica em contato ou fica localizada ligeiramente acima da superfície de barra e a esfera fica localizada no topo do tubo, onde ela cai através do mesmo (26).

12- Método para calibrar o sistema de monitoração de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de dito tubo ser feito de um material plástico.

13- Método para calibrar o sistema de monitoração de acordo com qualquer uma das reivindicações de 10-12, caracterizado pelo fato de o sensor ser um acelerômetro.

14- Método para calibrar o sistema de monitoração de acordo com qualquer uma das reivindicações de 10-12, caracterizado pelo fato de o sensor ser um extensiômetro.

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