BR112012033549B1 - Carcaça e cobertor de impressão - Google Patents

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Larry Brantley
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Abstract

polímero baseado em carcaça de camada compreensível dupla para cobertor de impressão. a invenção se refere a uma carcaça para um cobertor de impressão, a ser usada, por exemplo, em impressão offset, compreendendo um substrato de pilha de tecido compreendendo pelo menos uma prega de tecido; uma primeira camada compressível disposta no alto do referido substrato, a referida primeira camada compressível compreendendo uma matriz polimérica termofixa curada com umidade tendo uma pluralidade de células fechadas distribuídas substancialmente uniformemente na mesma de modo que a referida primeira camada compressível tem substancialmente características de compressão uniformes; uma camada de separação feita de fibras naturais ou sintéticas ou de uma mistura das duas; uma segunda camada compressível disposta no alto da referida camada de separação, de estrutura e espessura similares, mas não necessariamente as mesmas da primeira camada compressível; e uma pilha de tecido de topo disposta no alto de referida segunda camada compressível compreendendo peo menos uma prega de tecido. a invenção é também sobre um cobertor de impressão completo, compreendendo a carcaça descrita acima e uma face de impressão elastomérica.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para: CARCAÇA E COBERTOR DE IMPRESSÃO.
CAMPO DA INVENÇÃO
A invenção refere-se a uma carcaça compreendendo uma camada compressível polimérica dupla para cobertor de impressão, tal como um cobertor de litografia offset.
ANTECEDENTES DA INVENÇÃO
O uso de cobertor em técnicas de impressão, tal como litografia offset, é bem conhecido, em que tais cobertores têm uma função primária de transferir tinta de uma placa de impressão para o papel. Tais cobertores de impressão são muito cuidadosamente projetadas de modo que o cobertor não é danificado, quer por contato mecânico com a prensa ou por reação química com os ingredientes da tinta ou outros solventes no processo de impressão. Os contatos mecânicos repetidos causam uma certa quantidade de compressão do cobertor, no entanto, a integridade do cobertor deve ser mantida com limites aceitáveis de modo que a imagem é reproduzida apropriadamente. Também é importante que o cobertor tenha características de ricochete de modo que é capaz de eventualmente retornar à sua espessura original, e que ela fornece transferência de imagem de uma qualidade constante.
Petição 870190125837, de 29/11/2019, pág. 6/14
Para obter as propriedades desejadas, as cobertors de impressão são geralmente produzidas empilhando e aderindo várias camadas de materiais diferentes, cada um conferindo características diferentes à cobertor fina. Múltiplas cobertors poliméricas de impressão podem ser amplamente descritas como tendo duas camadas de subcomponente: face de impressão e carcaça.
A camada de fase de impressão é a porção do cobertor que transfere tinta a partir da placa para o papel, etc. Esta camada é geralmente composta de materiais elastoméricos. Por baixo desta camada de fase, uma camada elastomérica de subface pode estar presente, feita de um material com durômetro mais alto e resistência à tração e alongamento inferior comparado ao material elastomérico da camada de face de impressão; esta camada de subface é fornecida para reforçar a camada de impressão.
A carcaça é a construção total estando por baixo da camada de face (e no caso a subface. A fim de criar uma carcaça que pode suportar o esforço do processo de impressão, um número de revestimentos poliméricos e camadas de têxteis é geralmente empregado. A junção firme das camadas subsequentes da carcaça (e desta para a camada de face) pode ser assegurada pelo uso de camadas dedicadas de adesivo apropriado, em particular para unir camadas de tecido às camadas poliméricas; ou os materiais das camadas são feitas de poder ter por si mesmos adesão suficiente aos materiais das próximas camadas; neste caso, as camadas de tecido podem aderir às próximas através da impregnação de tecido com o material polimérico de sobreposição.
Cobertors de impressão de múltiplas camadas de estruturas diferentes, ou processos para sua produção, são divulgadas em um número de patentes, tais como, por exemplo, Patentes US n2s 3.983.287, 4.174.244, 4.303.721, 5.352.507, 5.389.171, 5.487.339, 5.549.968, 5.974.974, 6.027.789, 6.071.620 e 6.645.601 Bl.
A carcaça compreende preferivelmente pelo menos uma camada compressível feita de um material polimérico contendo vazios uniformemente distribuídos por toda a camada, obtido, por exemplo, através do uso de agentes de espumação ou de sopro adicionados ao polímero durante a formação da camada, como bem conhecido no campo; alternativamente, microesferas ocas (geralmente de diâmetro médio em torno de cerca de 100 pm) podem ser distribuídas uniformemente na camada; cumprindo a mesma função como os vazios acima. A presença de uma camada compressível ajuda a reduzir ou eliminar os problemas de impressão, tal como borrões (isto é, uma falta de definição), causados por uma onda de permanência pequena no cobertor da superfície de impressão adjacente ao tenaz da prensa de impressão. Tal camada compressível também pode servir para absorver uma colisão, isto é, uma deformação substancial no cobertor causada por um aumento temporário na espessura do material a ser impresso devido, por exemplo, à introdução acidental de mais do que uma folha de papel durante a operação de impressão. Incorporando uma camada compressível no cobertor, uma colisão pode ser absorvida sem dano permanente à cobertor ou prejuízo da qualidade de impressão do cobertor. Além disso, uma camada resiliente compressível ajuda a manter a uniformidade da superfície de impressão e a espessura do cobertor durante a operação de impressão restaurando a espessura normal do cobertor após compressão e o tenaz da prensa. A carcaça também pode compreender mais do que uma camada compressível,de propriedades de compressão iguais ou diferentes, separada, por exemplo, por uma camada de tecido ou uma camada polimérica contínua (isto é, não contendo vazios ou microesferas); cobertors de impressão compreendendo pelo menos duas camadas compressíveis são divulgadas, por exemplo, no pedido de patente internacional WO 2008/113621 Al, nas patentes européias n2s EP 0448469 BI e EP 0613791 Bl, e nas patentes US n2S 6.205.922 Bl e 7.562.624 B2.
As cobertors da técnica anterior são comumente produzidas por processos requerendo, por exemplo, 15 ou 20 passagens de revestimento através de uma máquina de laminação polimérica, mais 3 ou 4 camadas de tecido. Estas cobertors do tipo descrito acima sofrem de uma variedade de 5 deficiências, no entanto, que afetam negativamente sua durabilidade e qualidade de impressão. Por exemplo, elas são suscetíveis de mecha de tinta, água e solventes comumente usados em um espaço de prensa, quer através de bordas de corte expostas das cobertors ou, nos casos onde 10 estas bordas são protegidas pela aplicação de um vedante, diretamente através de fraturas no cobertor ou na dobra de fundo do tecido. Águas, solventes e tintas que mecham através das camadas de baixo do cobertor podem reagir com ou causar a deterioração aos adesivos ligando as várias 15 camadas de cobertor juntas. No melhor, isto pode resultar em um borbulhamento do cobertor de impressão, levando à qualidade de tinta diminuída e velocidades de impressão mais baixas devido a um desequilíbrio criado no cobertor. No pior, a mecha pode causar a deslaminação do cobertor, 20 que pode resultar em dano substancial aos aparelhos de impressão e tempos de manutenção maiores. Além do mais, a produção destas cobertors, ocorrendo através de vários ciclos de deposição de um precursor de fluido da camada contendo um solvente para o polímero e extração de solvente, foi indesejável a partir do ponto de permanência ambiental.
A patente JP n- JP 3.935.270 e o pedido de patente internacional WO 2007/035593 A2 ensinam cobertors de camada compressível única melhorada e processos para sua fabricação, que evita a necessidade de um número de passagens de revestimento para formar as camadas poliméricas de umo cobertor, bem como o uso de solventes na produção de muitas destas. De acordo com estes documentos, as camadas poliméricas de umo cobertor, e, em particular, a camada compressível são concebidas com polímeros termofixos. O uso de termofixos permite depositar qualquer camada em umo cobertor em uma passagem única, graças ao fato de que os materiais de partida não são uma solução de viscosidade baixa de monômeros ou oligômeros do polímero final dissolvidos em um solvente, a viscosidade relativamente alta dos pré-polímeros dos termofixos finais torna possível depor uma camada de espessura completa em uma passagem única. Outra vantagem ligada à ausência de solventes, contribuindo para a possibilidade de camadas de produção em uma passagem única, é o impedimento do problema encontrado com camadas muito espessas de precursores embebidos em solvente (monômeros ou oligômeros), que secam somente lentamente e com dificuldade, e possivelmente com taxas diferentes em pontos diferentes da camada, dando assim origem a desigualdades nas propriedades das mesmas. As cobertors descritas em JP 3.935.270 E WO 2007/035593 A2, embora uma melhora notável comparada às anteriores, ainda sofrem de alguns inconvenientes. Os presentes inventores observam que umo cobertor produzida de acordo com os ensinamentos de ditos dois documentos apresenta valores de carga muito altos, a saber, ela tem fraca capacidade de compressão, é inadequada para aplicação, por exemplo, em impressão offset.
SUMÁRIO DA INVENÇÃO
Ê um objeto da presente invenção fornecer umo cobertor de impressão melhorada, não sofrendo dos problemas citados acima; outro objetivo da invenção é fornecer um processo para a produção de dito cobertor.
Estes e outros objetivos são obtidos pela presente invenção que, em um primeiro aspecto da mesma, é em torno de uma carcaça para umo cobertor de impressão compreendendo, na ordem:
- um substrato de pilha de tecido compreendendo pelo menos uma dobra de tecido, cada uma destas dobras tendo uma pluralidade de fibras de urdiduras e de preenchimento ou f ios;
- uma primeira camada compressível deposta no topo de dito substrato compreendendo uma matriz de polímero termofixo curada com umidade tendo uma pluralidade de células fechadas distribuídas substancialmente uniformemente na mesma de modo que dita camada compressível tem características de compressão substancialmente uniformes;
- uma camada de separação;
- uma segunda camada compressível no topo de dita camada de separação, compreendendo uma matriz de polímero termofixo curada com umidade tendo uma pluralidade de células fechadas distribuídas substancialmente uniformemente na mesma de modo que dita segunda camada compressível tem características de compressão substancialmente uniformes; e
- uma pilha de tecido de topo deposta no topo de dita segunda camada compressível compreendendo pelo menos uma dobra de tecido, cada uma de ditas dobras tendo uma pluralidade de fibras de urdiduras e de preenchimento ou fios.
Em uma modalidade preferida, a carcaça da invenção é unida a uma camada de face feita de um polímero elastomérico deposto no topo da pilha de tecido, para dar umo cobertor de impressão completa.
Outras camadas de componentes podem estar presentes na carcaça do cobertor de impressão da invenção, além das citadas acima. Por exemplo, na interface entre um ou mais pares de camadas unidas e/ou pregas de tecido pode estar presente o composto adesivo ou, entre a pilha de tecido de topo e a camada de face, uma camada de subface (geralmente elastomérica) pode estar presente, como discutido anteriormente. Também é possível que o cobertor compreenda mais do que duas camadas compressíveis separadas; na modalidade preferida, no entanto, a carcaça tem somente duas camadas compressíveis, mantidas à parte por uma camada de separação sendo um tecido de dobra única.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
A figura 1 é uma vista em seção transversal grandemente aumentada de uma modalidade possível de uma carcaça para múltiplas cobertors de impressão de acordo com a invenção;
A figura 2 é uma vista em seção transversal grandemente aumentada de uma modalidade possível de umo cobertor de impressão de múltiplas camadas compreendendo a carcaça da invenção.
DESCRIÇÃO DETALHADA
A figura 1 mostra uma primeira modalidade da carcaça 10 da invenção paro cobertors de impressão. Esta carcaça é compreendida de, em sequência, uma primeira cada de tecido formando o substrato 11, uma camada de adesivo 12, uma segunda camada de tecido 13, uma primeira camada compressível 14, uma camada de separação 15, uma segunda camada compressível 16, e uma terceira camada de tecido 17.
Em geral, nas dobras de tecido usadas na presente invenção, as contagens de fibra ou fio por polegada (cm) quer para urdidura ou direções de preenchimento podem variar muito entre cerca de 8 e 60 contagens/cm (20-150 contagens/polegada), dependendo do denier da fibra ou fio. Além do mais, os pesos das fibras de 65 a 270 g/cm2 (2 a 8, preferivelmente 4 a 8 onças por jarda quadrada) e espessuras de 0,125 a 0,75 mm (0,005 a 0,03) podem ser utilizados para aplicações particulares de várias dobras de tecido desta invenção.
substrato de tecido 11 é compreendido de pelo menos uma dobra e tecido, tendo fibras de urdidura 111 e fibras de preenchimento 112, que são formadas de material natural ou sintético. Estas fibras são tecidas e produzidas a partir de fio torcido ou de filamento de comprimento desejado. Algodão, poliéster, náilon, raion, etc. são materiais típicos que podem ser usados como fibras ou fios de substrato de tecido 11.
Preferivelmente, as fibras de urdidura 111 são formadas de material natural tal como algodão enquanto as fibras de preenchimento 112 são compreendidas de um têxtil sintético (por exemplo, poliéster). Tanto as fibras de urdidura e de preenchimento ou fios devem ter resistência à tração de pelo menos 0,2 MPa (30 psi) . O substrato tem preferivelmente uma contagem de fios por polegada (cm) na faixa entre cerca de 21 e 24 contagens/cm (55-61 contagens/polegadas) para fibras de urdidura, e entre cerca de 22 e 25 contagens/cm (57-63 contagens/polegadas) para fibras de preenchimento. O substrato de tecido está na faixa de entre cerca de 200 a 210 g/m2 (5,8 a 6,2 onças/jardas quadradas) em peso e de cerca de 0,35 a 0,40 mm (0,014 a 0,016 polegadas) em espessura (também referido como calibre). A direção de urdidura tem uma resistência à tração de pelo menos cerca de 26,8 kg/cm (150 libras/polegadas), enquanto que a direção de preenchimento é pelo menos cerca de 10,7 kg/cm (60 libras/polegadas). Além do mais, na modalidade preferida, o substrato de tecido deve ser capaz de não mais do que cerca de 1,9% de estiramento residual.
substrato de tecido 11 pode ser revestido por dispersão, calandrado, por imersão, ou de outro contatado somente em sua superfície superior com um material adesivo
12. Materiais adesivos apropriados incluem resinas termoplásticas e resinas termofixas, bem Orno elastômeros naturais ou sintéticos. Como para sua natureza química, os compostos utilizáveis podem ser escolhidos dentre poliuretanos; os adesivos de acrilonitrila, neoprene, e famílias de acrílicos; polissulfetos, sozinhos ou em combinação com acrilonitrila ou neoprene; e PVC e outras poliolefinas modificadas. Preferivelmente, o adesivo pode ser uma resina termofixa, mais preferivelmente um poliuretano ou poliuréia termofixo. A viscosidade preferida para o material de matriz está na faixa de entre cerca de 10.000 a 25.0000 cps a 100°C. O material adesivo usado com as pregas de tecido pode conter adicionalmente uma pluralidade de células no mesmo. Estas células, quer fechadas ou abertas, são similares às formadas ou presentes dentro da camada compressível, como descrito em detalhe abaixo:
Localizado diretamente acima do adesivo 12, e ligado ao mesmo, está o tecido 13 compreendendo pelo menos uma dobra de tecido. As dobras de tecido do tecido 13 são similares em muitos aspectos ao substrato de tecido 11 discutido acima em que as dobras do tecido 13 são compreendidas de fibras de urdidura 131, e fibras de preenchimento 132, respectivamente, formadas de material natural ou sintético. Estas fibras, como no caso do substrato 11, são tecidas e são compreendidas de fio tecido ou de filamento de comprimento desejado. Preferivelmente, as fibras de urdidura são formadas de material natural tal como algodão, enquanto as fibras de preenchimento são compreendidas de um têxtil sintético (por exemplo, poliéster). Ambas as fibras de urdidura e de preenchimento ou fios devem ter uma resistência à tração de pelo menos cerca de 0,2 MPa (30 psi).
Em uma modalidade preferida, as pregas de tecido 13 têm uma contagem de fios por centímetro na faixa de entre cerca de 29 e 32 (75-80 contagens/polegadas) para urdidura e entre cerca de 20 e 23 (53-58 contagens/polegadas) para preenchimento. O tecido 13 está na faixa em peso entre cerca de 165 a 180 g/m2 (4,9 a 5,3 onças/jardas quadradas). A espessura, isto é, o calibre, do tecido 13 está na faixa de entre cerca de 0,27 e 0,29 mm (cerca de 0,0105 a 0,0115 polegada). As fibras de urdidura 131 têm uma resistência à tração de pelo menos cerca de 26,8 kg/cm (150 libras/polegadas). A resistência à tração das fibras de preenchimento 132 é pelo menos cerca de 7,15 kg/cm (4 libras por polegada) . O tecido 13 deve ser capaz de não mais do que cerca de 2,2% de estiramento residual. Localizada acima do tecido 13 está uma primeira camada compressível 14. Esta camada é feita de uma matriz de polímero termofixo resiliente apropriada 141, dentro da qual uma quantidade de materiais de formação de células, ou microesferas 142, são uniformemente dispersados para formar
um composto. A camada 14 pode ter uma espessura
compreendida entre cerca de 0,3 mm e 0,5 mm, e
preferivelmente entre 0,38 mm e 0,46 mm (0,015 a 0,018
polegadas).
Um termofixo é reticulado em uma extensão que ele fixa dentro de uma dada forma quando feito primeiro, e não pode ser conformado ou moldado depois quando aquecido para sua Tg. Certamente, o termofixo se decomporá quando o aquecimento passa sua Tg. Os t
Os termofixos são tipicamente duros, fortes e quebradiços, mas podem amolecer levemente quando aquecidos a abaixo de sua Tg. Por causa desta reticulação extensiva, o termofixo é muito resistente a interações com outros produtos químicos, bem como altas temperaturas e abrasões. Os termofixos são, portanto, frequentemente utilizados como um revestimento ou adesivo a fim de prevenir a corrosão dos materiais subjacentes.
Os materiais termofixos podem ser usados em outras camadas, além das compressíveis, e possivelmente mesmo em todas as camadas, dependendo das propriedades desejadas, ou como um adesivo entre camadas de tecido. O material termofixo pode compreender uma camada compressível grande única com microesferas na mesma.
A matriz polimérica 141 pode ser um material similar ao usado na camada adesiva 12, incluindo acetonitrila, neoprene, e famílias de acrílicos. Os polissulfetos, sozinhos ou em combinação com acrilonitrila ou neoprene, também podem ser usados. Preferivelmente, a matriz polimérica é uma resina termofixa, mais preferivelmente um poliuretano ou poliuréia termofixo, devido à facilidade e conveniência de sua reticulação quando expostos à umidade.
Os poliuretanos curados com umidade são formados com resinas tendo grupos NCO de isocianato terminais na molécula. Eles são normalmente um pré-polímero de poliuretano de embalagem única. Apôs aplicação, o prépolímero ou o grupo isocianato reage com umidade na atmosfera para formar o revestimento reticulado final.
Estes são geralmente polímeros lineares de baixo peso molecular, com grupos finais de isocianato. Tais prépolímeros terminados com isocianato podem ser produzidos reagindo um excesso de poliisocianato com hidroxil poliéter ou poliéter polióis de alto peso molecular.
Os grupos finais de isocianato reagem com qualquer composto contendo um hidrogênio ativo, tais como alcoóis, aminas, ou outros poliuretanos e uréias. Para os sistemas de cura com umidade, o hidrogênio ativo é fornecido pela umidade atmosférica. Assim, a umidade relativa efetuará a velocidade na qual o sistema cura.
A reação é um processo de dois estágios onde a água primeiro reage com os grupos isocianato para produzir uma amina e dióxido de carbono. A amina então reagirá com outros grupos isocianato para formar uma uréia até todos os isocianatos disponíveis serem consumidos. Dióxido de carbono que é gerado difunde através do filme e é então evaporado a partir do sistema. As reações podem ser resumidas como a seguir:
-NCO + H2O -> -NH2 + CO2
-NCO + -NH2 -> -NH-CO-NH
-NCO + -NH-CO-NH -> -NH-CO-NH-CO-N
A viscosidade preferida para o material de matriz na faixa de entre cerca de 10.000 a 25.000 cps.
Como dito acima, na matriz 141 um material de formação de células ou microesferas 142 é uniformemente disperso; o uso de microesferas é preferido porque estas permitem um melhor controle da uniformidade dos vazios na camada.
Geralmente, as microesferas são formadas de materiais tais como, isto é, resinas termoplásticas, resinas termofixas e resinas fenólicas. As microesferas estão na faixa em diâmetro entre cerca de 1-200 e preferivelmente 80-100 micron (pm), com um tamanho médio de cerca de 90 pm sendo mais preferido. Elas são dispersas relativamente uniformemente por todo o material de matriz de modo que quando da aplicação da matriz à dobra de tecido, elas se tornam completamente embebidas em seus interstícios. Assim, quando aplicadas, o material carregado com microesferas no presente documento impregnará substancialmente o substrato de tecido sobre seu lado superior.
As microesferas são uniformemente distribuídas por todo o elastômero de tal modo que para evitar qualquer trituração apreciável das microesferas. Além disso, as microesferas são incorporadas no material elastomérico a um carga de cerca de 1-20% em peso e preferivelmente 5-14% de conteúdos sólidos. Esta percentagem irá variar baseada em fatores tais como dimensão das microesferas, espessura da parede, extensão de qualquer reticulação e densidade de massa, ou se os agentes de sopro são adicionalmente incorporados dentro da matriz.
Para formar as células na modalidade descrita acima, qualquer uma de uma variedade de microesferas 142 pode ser adicionada a uma solução ou dispersão da matriz 141. Se forem usadas soluções de solvente, as microesferas selecionadas devem ser resistentes a ataque químico a partir dos solventes.
Vários tipos aceitáveis de microesferas termoplásticas para uso com a presente invenção são comercializados, por exemplo, por Expancel and Dualite. Microesferas de uma resina termoplástica são preferidas para esta modalidade.
Se desejado, as microesferas ainda podem incluir um revestimento sobre elas para prevenir as mesmas de aglomerarem. Qualquer um de uma variedade de revestimentos tais como talco, carbonato de cálcio, oxido de zinco, mica, sulfato de cálcio, sulfato de bário, óxido de antimônio, argila, silica e alumínio triidratado pode ser usada. A seleção imprópria de esfera/revestimento pode interferir com as propriedades desejáveis da matriz, que pode afetar adversamente a polimerização dos mesmos.
Preferivelmente, a primeira camada compressível de uretano 14 da presente invenção é um sistema fundido com calor, curado com umidade similar ao do adesivo 12, e não utiliza um portador de solvente. Ela pode, portanto, ser aplicada sem as passagens de camada repetitivas de alguns processos da técnica anterior. A primeira camada compressível 14 pode ser aplicada como uma camada única, que pode ser aplicada em excesso de 0,1 mm (0,04 polegada) em uma passagem única.
A primeira camada compressível 14 pode ser aderida ao tecido 13 com, por exemplo, o uso de uma camada de um adesivo apropriado (não mostrado). O adesivo particular dependerá de elastômeros específicos utilizados para formar as pregas. Preferivelmente, a primeira camada compressível 14 é ligada diretamente ao tecido 13, sem o uso de adesivos adicionais.
Localizada acima da primeira camada compressível 14 está a camada de separação 15. 0 material desta camada deve ser respirável, e assim é normalmente um tecido. A razão é que as reações que produzem os polímeros termofixos (por exemplo, as descritas acima para a produção de poliuretano) produzem gases que precisam encontrar um modo fora o termofixo; de outro modo, estes podem permanecer aprisionados no material polimérico de formação, criando bolhas e protuberâncias nos mesmos, que são inaceitáveis na presente invenção. O tecido da camada 15 pode ser feito quer de fibras naturais ou sintéticas, ou de uma mistura das duas.
modo em que a camada de separação 15 é aderido à primeira camada compressível 14 depende do material escolhido para a camada de separação. No caso da última ser feita de tecido, uma camada de um adesivo apropriado (não mostrado) pode ser colocada entre as duas, embora a adesão possa ser obtida através de ligação direta sem o uso de adesivos. No caso da camada de separação ser feita de um polímero compatível, e em particular quando ela é feita do mesmo material como a matriz 141, nenhum adesivo é requerido.
Acima da camada de separação 15 está presente uma segunda camada compressível 16. Esta camada é geralmente feita dos mesmos materiais e microesferas como a primeira camada compressível 14, e é compreendida de uma matriz de polímero termofixo 161 resiliente apropriada, em que uma quantidade de materiais de formação de células, ou microesferas 162, são uniformemente dispersos para formar um composto. As duas camadas compressíveis podem, no entanto, ser diferentes como para espessura, tipo de microesferas e material de formação de célula, e o carregamento com microesferas ou material de formação de célula. Preferivelmente, a espessura da segunda camada compressível 16 é menor do que a espessura da primeira camada compressível 14. Os valores preferidos da espessura da camada 16 são compreendidos entre cerca de 0,15 mm e 0,45 mm (0,006 a 0,018 polegadas). A adesão entre a segunda camada compressível 16 e a camada de separação 15 segue os mesmos princípios gerais como no caso das camadas 14 e 15.
No topo da segunda camada compressível 16, um tecido de topo 17 está presente, compreendendo pelo menos uma dobra de tecido. O tecido 17 pode ser ligado à segunda camada compressível 16 com o uso de um adesivo apropriado tais como os descritos acima. Preferivelmente, o tecido 17 é agarrado diretamente na segunda camada compressível 16, aliviando a necessidade de um adesivo.
As dobras de tecido do tecido de topo 17 são similares em muitos aspectos ao substrato de tecido 11 discutido acima em que as pregas do tecido 17 são compreendidas de fibras de urdidura 171 e fibras de preenchimento 172, respectivamente, formadas de material natural ou sintético. Estas fibras, como no caso do substrato 11, são tecidas e compreendidas de fio tecido ou de filamento de comprimento desejado. Ambas as fibras de urdidura e de preenchimento ou fios devem ter uma resistência à tração de pelo menos cerca de 30 psi.
Como representado acima, em uma modalidade preferida da presente invenção, uma face de impressão elastomérica é ligada à carcaça através do tecido 17.
Esta modalidade é representada na figura 2, mostrando umo cobertor 20 completa, formada pela carcaça da figura 1 no topo da qual a camada elastomérica de subface 18 e uma camada de face elastomérica 19 são ligadas.
Nesta configuração, uma subface elastomérica intermediária está preferivelmente presente entre o tecido 17 e a face de impressão. A subface elastomérica 18 que é ligada à porção superior do tecido 17 é formada a partir de um durômetro alto, tração alta, composto de alongamento baixo (isto é, em comparação ao material usado para formar a face de impressão, como descrito abaixo), que é preferivelmente uma borracha de nitrila composta. Alternativamente, no entanto, uma variedade de compostos elastoméricos baseados em água e solvente, bem conhecidos na técnica, podem ser usados em vez da borracha de nitrila para formar a subface. Subface 18 é fornecida para reforçar a face de impressão, resultando assim na duração de cobertor melhorada e resistência a corte enquanto em uso.
A face de impressão elastomérica 19, adaptada para aceitar a imagem de impressão a partir da placa de impressão e transferir a mesma para, por exemplo, um substrato de papel, é a camada mais superior sobre o cobertor laminada/revestida 10. Nas cobertors da técnica anterior, a aplicação da face de impressão elastomérica é tipicamente realizada pelo método bem conhecido de difusão de faca sobre rolo em que o composto elastomérico solvatado é difundido em inúmeras passagens sucessivas, aplicando uma espessura de cerca de 0,001 com cada passagem, sobre, por exemplo, uma subface ou camada de tecido superior. Modos alternativos de produzir processos de extrusão ou calandragem da face de impressão elastomérica 19, como conhecidos dos peritos na técnica no campo. Além do mais, quando apontado acima, em comparação com o material usado para formar a subface, o material elastomérico usado para formar a face de impressão é inferior no durômetro e a resistência à tração e mais alta em alongamento. Além disso, as cobertors de impressão do tipo descrito acima são tipicamente fornecidas com um perfil de superfície áspera em um esforço para reduzir ganho de ponto, enquanto mantendo boas propriedades de liberação para o cobertor. Tais perfis ásperos foram, no passado, produzidos quer por cura durante moldagem, ou aparando a superfície curada com meio de lixa de areia grosseira, que é bem conhecido na técnica. O perfil de superfície é depois medido, por exemplo, por um dispositivo conhecido como um perfilômetro (fabricado por Perthen Corporation), que também é bem conhecido na técnica. Os perfis de superfície das faces de impressão de cobertor laminada da técnica anterior têm tipicamente uma média de aspereza (isto é, RA) de 1,0 a 1,8 pm enquanto das cobertors fundidas, que não têm boas propriedades de liberação, têm tipicamente um RA de 0,3 a 0,5 pm. A este respeito, é importante notar que mais alta a média de aspereza, prior torna-se a qualidade de impressão devido à diminuir uniformemente os pontos.
No cobertor 10 da presente invenção, no entanto, a média de aspereza da face de impressão 19 é ajustada para acima de cerca de 0,6 μτη, mas abaixo de cerca de 0,95 pm, e 5 preferivelmente entre cerca de 0,7 a 0,9 pm aparando com a lixa fina. A vantagem deste tratamento é que ele dá propriedades de liberação excelentes à cobertor enquanto também resultando em uma estrutura melhorada dos pontos impressos, fornecendo assim tanto qualidade de impressão 10 melhorada como capacidade de liberação à cobertor da invenção. Este efeito também pode ser obtido por um número de métodos alternativos bem conhecidos na técnica, tal como moldagem.
Naturalmente, modificações para a carcaça e o cobertor de impressão completa descritas acima são possíveis. Por exemplo, a camada de tecido 13 uma camada de adesivo 12 pode ser evitada tanto na carcaça e no cobertor de impressão, levando a uma construção mais simples.

Claims (4)

1. CARCAÇA (10) pra um cobertor de impressão, caracterizada por compreender, na ordem:
- um substrato de pilha de tecido (11) compreendendo pelo menos uma prega de tecido, tendo fibras de urdidura (111) e fibras de enchimento (112) formadas de material natural ou sintético, cada uma de referidas pregas tendo uma pluralidade de fibras de urdidura e de enchimento ou fios;
- uma primeira camada compressível (14) disposta no alto de referido substrato compreendendo uma matriz polimérica termofixa curada com umidade tendo uma pluralidade de células fechadas distribuídas substancialmente uniformemente na mesma, de modo que referida primeira camada compressível tem características de compressão substancialmente uniformes;
- uma camada de separação respirável (15) feita de fibras quer naturais ou sintéticas ou de uma mistura das duas;
- uma segunda camada compressível (16) disposta no alto de referida camada de separação, compreendendo uma matriz polimérica termofixa curada com umidade tendo uma pluralidade de células fechadas distribuídas substancialmente uniformemente na mesma, de modo que referida camada compressível tem características de compressão substancialmente uniformes; e
- uma pilha de tecido de topo (17) disposta no alto de referida segunda camada compressível compreendendo pelo menos uma prega de tecido, cada uma de referidas pregas tendo uma pluralidade de fibras de urdidura e de enchimento ou
Petição 870190125837, de 29/11/2019, pág. 7/14
2/4 fios.
2. CARCAÇA, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por compreender ainda, na interface entre um ou mais pares de camadas adjacentes e/ou pregas de tecido, um composto adesivo. 3. CARCAÇA, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pela camada de separação ser, por sua vez, uma camada de tecido de múltiplas pregas. 4. CARCAÇA, de acordo com a reivindicação 1,
caracterizada pelas pregas de tecido terem: uma contagem de fibras ou de fios por 2,54 cm (1 polegada) quer para as direções de urdidura ou de enchimento compreendida entre 20 e 150; pesos de tecido de 65 a 270 g/m2, preferivelmente, cerca de 135 a
270 g/m2; e uma espessura de 0,125 a 0,75 mm.
5. CARCAÇA, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por, no substrato de pilha de tecido (11), as fibras de urdidura (111) serem formadas de materiais naturais tais como algodão, em que as fibras de enchimento (112) são compreendidas de um têxtil sintético (por exemplo, poliéster).
6. CARCAÇA, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pela referida primeira camada compressível ter uma espessura compreendida entre cerca de 0,30 mm e 0,50 mm, preferivelmente, entre 0,38 mm e 0,46 mm, e é feita de uma matriz polimérica termofixa resiliente (141) apropriada, em que a quantidade de materiais de formação de células, ou microesferas (142) são dispersas uniformemente para formar um composto.
7. CARCAÇA, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pela referida segunda camada compressível ter uma espessura mais baixa do que a espessura da primeira camada
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3/4 compressível (14), e preferivelmente compreendida entre cerca de 0,15 mm e 0,45 mm.
8. CARCAÇA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 ou 7, caracterizada pela referida matriz da primeira camada compressível ser escolhida entre acrilonitrila, neopreno, famílias acrílicas, polissufetos, sozinho ou em combinação com acrilonitrila e neopreno, poliuretano ou poliuréia.
9. CARCAÇA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 ou 7, caracterizada pelas referidas microesferas serem formadas de materiais escolhidos entre resinas termoplásticas, resinas termofixas e resinas fenólicas, e têm um diâmetro na faixa entre cerca de 1-200 e preferivelmente 80-100 microns (pm), preferivelmente cerca de 90 pm.
10. CARCAÇA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 ou 7, caracterizada pelas referidas microesferas compreenderem ainda um revestimento sobre as mesmas para prevenir as mesmas de aglomeração, escolhido dentre talco, carbonato de cálcio, óxido de zinco, dióxido de titânio, mica, sulfato de cálcio, sulfato de bário, óxido de antimônio, argila, sílica, e alumínio triidratado.
11. CARCAÇA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 ou 7, caracterizada pelo carregamento das microesferas em referida camada compressível ser de cerca de 1-20% em peso e preferivelmente 5-14% de conteúdos sólidos.
12. CARCAÇA, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pela separação ser, por sua vez, uma multicamada composta de múltiplas pregas de tecido.
13. COBERTOR DE IMPRESSÃO (20), caracterizado por
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4/4 compreender uma face de impressão elastomérica (18) ligada à pilha de tecido de topo da carcaça, conforme definido na reivindicação 1.
14. COBERTOR DE IMPRESSÃO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado por compreender uma subface elastomérica intermediária (18) presente entre a pilha de tecido de topo e referida face de impressão, formada de um material que tem propriedades de durômetro elevadas, de tração elevadas, de baixo alongamento comparadas ao material da face de impressão.
15. COBERTOR DE IMPRESSÃO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pela referida subface ser feita de uma borracha de nitrila.
16. COBERTOR DE IMPRESSÃO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pela referida face de impressão elastomérica ter uma rugosidade média compreendida entre cerca de 0,6 pm e cerca de 0,95 pm, e preferivelmente entre cerca de 0,7 a 0,9 pm.
17. COBERTOR DE IMPRESSÃO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pela referida rugosidade ser obtida pelo polimento da superfície externa da face de impressão com uma lixa fina ou por moldagem.
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