ITMI20101174A1 - Armatura per rivestimento di cilindri da stampa con doppio strato comprimibile a base polimerica - Google Patents

Description

CARCASSA A DOPPIO STRATO COMPRIMIBILE A BASE POLIMERICA PER RIVESTIMENTO PER CILINDRI DA STAMPA

DESCRIZIONE

Campo dall’Invenzione

L’invenzione si riferisce a una carcassa comprendente un doppio strato polimerico comprimibile per rivestimenti per cilindri da stampa, così come un rivestimento per la litografia offset.

Contesto dell'invenzione

È noto l’uso dei rivestimenti nelle tecniche di stampa, come la litografia offset, in cui tali rivestimenti hanno una funzione primaria di trasferire l’inchiostro da una piastra di stampa alla carta. Tali rivestimenti per la stampa sono progettati molto accuratamente in modo tale che il rivestimento non venga danneggiato mediante il contatto meccanico con la pressa o mediante la reazione chimica con gli ingredienti dell’inchiostro o gli altri solventi usati nel processo di stampa. I contatti meccanici ripetuti causano un certo grado di compressione del rivestimento, tuttavia l’integrità del rivestimento deve essere mantenuta entro limiti accettabili in modo tale che l’immagine sia riprodotta in modo appropriato. È anche importante che il rivestimento abbia caratteristiche di ritorno elastico tali che sia in grado infine di ritornare al suo spessore originale, e che fornisca un trasferimento di immagine di qualità costante.

Per ottenere le proprietà desiderate, i rivestimenti per la stampa sono prodotti generalmente sovrapponendo e facendo aderire svariati strati di materiali differenti, che conferiscono ciascuno caratteristiche differenti al rivestimento finale. I rivestimenti polimerici multistrato per la stampa possono essere descritti in generale come aventi due strati sottocomponenti: la faccia di stampa e la carcassa.

Lo strato della faccia di stampa à ̈ la porzione del rivestimento che trasferisce l’inchiostro dalla piastra alla carta, eccetera. Questo strato generalmente à ̈ formato da materiali elastomerici. Al di sotto di questo strato di faccia, può essere presente uno strato elastomerico di sottofaccia , realizzato con un materiale con grado di durezza e resistenza alla trazione superiori e un allungamento inferiore rispetto al materiale elastomerico dello strato della faccia di stampa; questo strato di sottofaccia à ̈ fornito per rinforzare lo strato di stampa.

La carcassa à ̈ la realizzazione complessiva che si trova al di sotto dello strato della faccia (e nel caso della sottofaccia). Al fine di creare una carcassa che possa sopportare le sollecitazioni del processo di stampa, vengono impiegati generalmente vari rivestimenti polimerici e strati tessili. L’unione salda degli strati consecutivi della carcassa (e di questa allo strato della faccia) può essere garantita dall’uso di strati dedicati di adesivo idoneo, in particolare per unire strati di tessuto a strati polimerici; oppure, i materiali di cui sono fatti gli strati possono avere essi stessi un’adesione sufficiente ai materiali degli strati successivi; in questo caso, gli strati di tessuto possono aderire a quelli successivi mediante l'impregnazione del tessuto con il materiale polimerico sovrastante.

I rivestimenti multistrato per la stampa di differenti strutture, o processi per la loro produzione, sono illustrati in molti brevetti, come, per esempio, i brevetti statunitensi US 3.983.287, 4.174.244, 4.303.721, 5.352.507, 5.389.171 , 5.487.339, 5.549.968, 5.974.974, 6.027.789, 6.071.620 e 6.645.601 B1.

La carcassa comprende preferibilmente almeno uno strato comprimibile, fatto di un materiale polimerico contenente vuoti distribuiti regolarmente in tutto lo strato, ottenuti per esempio mediante l'uso di agenti schiumogeni o a espansione aggiunti al polimero durante la formazione dello strato, come noto nel settore; in alternativa, microsfere cave (generalmente di diametro medio intorno a circa 100 pm) possono essere distribuite uniformemente nello strato, assolvendo la stessa funzione dei vuoti di cui sopra. La presenza di uno strato comprimibile agevola la risoluzione o l’eliminazione dei problemi di stampa, come la “sfocatura†(vale a dire, una mancanza di definizione), causata da una piccola onda stazionaria nella superficie di stampa del rivestimento adiacente alla linea di pressione della macchina da stampa. Tale strato comprimibile può servire anche per assorbire uno “smash†, vale a dire, una deformazione sostanziale nel rivestimento provocata da un aumento provvisorio dello spessore nel materiale da stampare dovuto, per esempio, all’introduzione accidentale di più di un foglio di carta durante l’operazione di stampa. Incorporando uno strato comprimibile nel rivestimento, uno “smash" può essere assorbito senza danno permanente al rivestimento o senza compromettere le qualità di stampa del rivestimento. In aggiunta, uno strato elastico, comprimibile, aiuta a mantenere la regolarità della superficie di stampa e dello spessore del rivestimento durante l’operazione di stampa ripristinando lo spessore normale del rivestimento dopo la compressione in corrispondenza della linea di pressione della pressa. La carcassa può comprendere anche più di uno strato comprimibile, con proprietà di compressione uguali o differenti, separato per esempio da uno strato di tessuto o da uno strato polimerico continuo (vale a dire, non contenente vuoti o microsfere); rivestimenti comprendenti almeno due strati comprimibili sono illustrati per esempio nella domanda di brevetto internazionale WO 2008/113621 A1, nei brevetti europei EP 0448469 B1 ed EP 0613791 B1, e nei brevetti statunitensi US 6.205.922 B1 e 7.562.624 B2.

I rivestimenti della tecnica anteriore sono stati prodotti comunemente mediante processi che richiedono, per esempio, 15 o 20 passate di rivestimento attraverso una macchina laminatrice di polimero, più 3 o 4 strati di tessuto. Questi rivestimenti del tipo descritto sopra doffrono però di una varietà di difetti, che influiscono negativamente sulla loro durata e qualità di stampa. Per esempio, sono sensibili alla fuoriuscita di inchiostro, acqua e solventi comunemente usati in una sala stampa, attraverso i bordi di taglio esposti dei rivestimenti oppure, nei casi in cui questi bordi siano protetti mediante l'applicazione di un sigillante, direttamente attraverso crepe nel rivestimento o nello strato inferiore del tessuto. L'acqua, i solventi e gli inchiostri che fuoriescono attraverso gli strati inferiori del rivestimento possono reagire con, o provocare il deterioramento, degli adesivi che tengono insieme i vari strati del rivestimento. Nel caso migliore, questo può avere come risultato una formazione di bolle del rivestimento per la stampa, portando a una qualità di stampa ridotta e a velocità di stampa inferiori dovute a uno sbilanciamento creato nel rivestimento. Nel caso peggiore, la fuoriuscita può provocare la delaminazione del rivestimento, che può avere come risultato un danno sostanziale alle apparecchiature di stampa e lunghi tempi morti. Inoltre, la produzione di questi rivestimenti, verificandosi attraverso svariati cicli di deposizione di un precursore fluido dello strato contenente un solvente per il polimero e l’estrazione del solvente, erano indesiderabili dal punto di vista ambientale.

Il brevetto giapponese n°. JP 3.935.270 e la domanda di brevetto internazionale WO 2007/035593 A2 insegnano rivestimenti a singolo strato comprimibile migliorati, e i processi per la relativa produzione, che evitano l'esigenza di un numero elevato di passate di rivestimento per formare gli strati polimerici di un rivestimento, così come l’uso di solventi nella produzione di molti di questi. Secondo questi documenti, gli strati di polimero di un rivestimento, e in particolare lo strato comprimibile, sono realizzati con polimeri termoindurenti. L’uso dei termoindurenti consente di depositare un qualsiasi strato di un rivestimento in un’unica passata, grazie al fatto che il materiale di partenza non à ̈ una soluzione a bassa viscosità di monomeri o oligomeri del polimero finale disciolto in un solvente; la viscosità relativamente alta dei prepolimeri dei termoindurenti finali rende possibile depositare uno strato di spessore completo in un’unica passata. Un altro vantaggio legato all’assenza di solventi, che contribuisce alla possibilità di produrre strati in un’unica passata, à ̈ l’elusione del problema incontrato con strati troppo spessi di precursori imbevuti di solvente (monomeri o oligomeri), che asciugano soltanto lentamente e con difficoltà, ed eventualmente con velocità differenti in punti differenti dello strato, dando luogo pertanto a un’irregolarità nelle proprietà dello stesso.

I rivestimenti illustrati in JP 3.935.270 e in WO 2007/035593 A2, sebbene un miglioramento notevole rispetto ai precedenti, subiscono ancora alcuni inconvenienti. I presenti inventori hanno osservato che un rivestimento prodotto secondo gli insegnamenti di detti due documenti presentano valori di carico troppo alti, precisamente, essi hanno una comprimibilità scarsa, non idonea all’applicazione per esempio nella stampa offset.

Sommario dell'invenzione

È uno scopo della presente invenzione fornire un rivestimento per la stampa migliorato, che non soffra dei problemi sopra citati; un altro scopo dell’invenzione à ̈ di fornire un processo per la produzione di detto rivestimento.

Questi e altri scopi sono realizzati mediante la presente invenzione che, in un suo primo aspetto, si riferisce a una carcassa per un rivestimento per la stampa comprendente, nell'ordine:

- un substrato di una pila di tessuto comprendente almeno uno strato di tessuto, ciascuno di detti strati avendo una pluralità di fibre o fili di ordito e di trama;

- un primo strato comprimibile depositato sopra detto substrato comprendente una matrice di polimero termoindurente polimerizzato in presenza di umidità avente una pluralità di celle chiuse distribuite sostanzialmente in modo uniforme al suo interno in modo tale che detto primo strato comprimibile abbia caratteristiche di compressione sostanzialmente uniformi;

- uno strato di separazione;

- un secondo strato comprimibile depositato sopra detto strato di separazione, comprendente una matrice di polimero termoindurente polimerizzato in presenza di umidità avente una pluralità di celle chiuse distribuite sostanzialmente in modo uniforme al suo interno in modo tale che detto secondo strato comprimibile abbia caratteristiche di compressione sostanzialmente uniformi; e

- una pila di tessuto superiore depositata sopra detto secondo strato comprimibile comprendente almeno uno strato di tessuto, ciascuno di detti strati avendo una pluralità di fibre o di fili di ordito e di trama.

In una forma di realizzazione preferita, la carcassa dell’invenzione à ̈ unita a uno strato di faccia fatto di un polimero elastomerico depositato su detta pila di tessuto superiore, per produrre un rivestimento per la stampa completo.

Altri strati o componenti possono essere presenti nella carcassa del rivestimento per la stampa dell’invenzione, oltre a quelli citati sopra. Per esempio, in corrispondenza dell’interfaccia tra una o più coppie di strati contigui e/o di strati di tessuto può essere presente un composto adesivo o, tra la pila di tessuto superiore e lo strato di faccia, può essere presente uno strato di sottofaccia (generalmente elastomerico), come discusso precedentemente. È anche possibile che il rivestimento comprenda più di due strati comprimibili separati; nella forma di realizzazione preferita, tuttavia, la carcassa ha soltanto due strati comprimibili, tenuti separati da uno strato di separazione che à ̈ un tessuto a strato singolo.

Breve descrizione dei disegni

La Figura 1 à ̈ una vista in sezione trasversale molto ingrandita di una possibile forma di realizzazione di una carcassa per rivestimenti multistrato per la stampa secondo l’invenzione;

la Figura 2 à ̈ una vista in sezione trasversale molto ingrandita di una possibile forma di realizzazione di un rivestimento multistrato per la stampa comprendente la carcassa dell’invenzione.

Descrizione dettagliata

La Figura 1 illustra una prima forma di realizzazione della carcassa 10 dell'invenzione per rivestimenti per la stampa. Questa carcassa à ̈ composta, in sequenza, da un primo strato di tessuto che forma il substrato 11, uno strato adesivo 12, un secondo strato di tessuto 13, un primo strato comprimibile 14, uno strato di separazione 15, un secondo strato comprimibile 16, e un terzo strato di tessuto 17.

In generale, negli strati di tessuto usati nella presente invenzione, i conteggi di fibra o di filo per pollice per entrambe le direzioni di ordito o di trama possono variare tra circa 8 e 60 conteggi/cm (20-150 conteggi/pollice), a seconda dei denaro della fibra o del filo. Inoltre, pesi di tessuto da 65 a 270 g/m<2>, preferibilmente circa da 135 a 270 g/m<2>(da 2 a 8, preferibilmente da 4 a 8 once per iarda quadrata) e spessori da 0,125 a 0,75 mm (da 0,005 a 0,03†) possono essere utilizzati per applicazioni specifiche dei vari strati di tessuto di questa invenzione.

Il substrato di tessuto 11 Ã ̈ composto da almeno uno strato di tessuto, avente fibre di ordito 111 e fibre di trama 112, che sono formate da materiale naturale o sintetico. Queste fibre sono tessute e prodotte da filo filato o continuo di lunghezza desiderata. Il cotone, il poliestere, il nylon, il rayon, eccetera sono materiali tipici che possono essere usati come fibre o fili del substrato di tessuto 11.

Preferibilmente, le fibre dell’ordito 111 sono realizzate con materiale naturale come il cotone, mentre le fibre di trama 112 sono composte da un materiale tessile sintetico (per esempio, il poliestere). Le fibre o i fili sia di ordito che di trama devono avere una resistenza alla trazione di almeno 0,2 MPa (30 psi). Preferibilmente il substrato ha un conteggio di fili per pollice che varia tra circa 21 e 24 conteggi/cm (55-61 conteggi/pollice) per le fibre dell’ordito, e tra circa 22 e 25 conteggi/cm (57-63 conteggi/pollice) per le fibre di trama. Il substrato di tessuto varia tra circa 200 e 210 g/m<2>(da 5,8 a 6,2 once/iarda quadrata) in peso e da circa 0,35 a 0,40 mm (da 0,014 a 0,016 pollici) in spessore (indicato anche come “calibro†). La direzione dell’ordito ha una resistenza alla trazione di almeno circa 26,8 Kg/cm (150 libbre/pollice), mentre quella della direzione di trama à ̈ almeno circa 10,7 Kg/cm (60 libbre/pollice). Inoltre, nella forma di realizzazione preferita, il substrato di tessuto deve essere in grado di uno stiramento residuo non superiore alM , 9%.

Il substrato di tessuto 11 può essere ricoperto, calandrato, immerso, o altrimenti messo a contatto soltanto sulla sua faccia superiore con un materiale adesivo 12. Materiali adesivi idonei includono le resine termoplastiche e le resine termoindurenti, così come gli elastomeri naturali o sintetici. Relativamente alla loro natura chimica, composti utili possono essere scelti tra i poliuretani; gli adesivi delle famiglie deH’acrilonitrile, del neoprene e degli acrilici; i polisolfuri, da soli o in combinazione con l’acrilonitrile o il neoprene; e il PVC e altre poliolefine modificate. Preferibilmente, l’adesivo può essere una resina termoindurente, più preferibilmente un poliuretano o una poliurea termoindurenti. La viscosità preferita per il materiale della matrice varia tra circa 10.000 e 25.000 cps a 100°C. Il materiale adesivo usato con gli strati di tessuto può contenere in aggiunta una pluralità di celle all'interno. Queste celle, chiuse o aperte, sono simili a quelle formate o presenti all’interno dello strato comprimibile, come descritto in dettaglio di seguito.

Situato direttamente al di sopra dell’adesivo 12, e unito a esso, si trova un tessuto 13 comprendente almeno uno strato di tessuto. Gli strati di tessuto del tessuto 13 sono simili in molti aspetti al substrato di tessuto 11 discusso sopra, in quanto gli strati di tessuto 13 sono composti da fibre dell’ordito 131 , e da fibre di trama 132, rispettivamente, formate da materiale naturale o sintetico. Queste fibre, come nel caso del substrato 11 , sono tessute e sono composte da filo filato o continuo della lunghezza desiderata. Preferibilmente, le fibre dell’ordito sono formate da materiale naturale come il cotone, mentre le fibre di trama sono composte da materiale tessile sintetico (per esempio, poliestere). Le fibre o i fili dell’ordito e di trama devono avere una resistenza alla trazione di almeno 0,2 MPa (30 psi).

In una forma di realizzazione preferita, gli strati di tessuto 13 hanno un conteggio di fili per centimetro che varia tra circa 29 e 32 (75-80 conteggi/pollice) per l’ordito e tra circa 20 e 23 (53-58 conteggi/pollice) per la trama. Il tessuto 13 varia in peso tra circa 165 e 180 g/m<2>(da 4,9 a 5,3 once/iarda quadrata). Lo spessore, vale a dire, il calibro, del tessuto 13 varia tra circa 0,27 e 0,29 mm (circa da 0,0105 a 0,0115 pollici). Le fibre dell’ordito 131 hanno una resistenza alla trazione di almeno circa 26,8 Kg/cm (150 libbre/pollice). La resistenza alla trazione delle fibre di trama 132 à ̈ almeno circa 7,15 Kg/cm (40 libbre per pollice). Il tessuto 13 deve essere in grado di esibire un allungamento residuo non superiore a circa il 2,2%. Situato sopra al tessuto 13 si trova un primo strato comprimibile 14. Questo strato à ̈ realizzato con una idonea matrice polimerica elastica termoindurente 141, nella quale una quantità di materiali formanti cella, o di microsfere 142, sono dispersi uniformemente per formare un composto. Lo strato 14 può avere uno spessore compreso tra circa 0,3 mm e 0,5 mm, e preferibilmente tra 0,38 mm e 0,46 mm (da 0,015 a 0,018 pollici).

Un materiale termoindurente à ̈ reticolato in maniera tale che “indurisce†in una data forma quando realizzato la prima volta, e non può essere conformato o modellato in seguito quando riscaldato fino ai proprio valore di Tg. Piuttosto, il materiale termoindurente si decomporrà in seguito a riscaldamento superata la propria Tg. I materiali termoindurenti tipicamente sono rigidi, resistenti, e fragili, ma possono rammollirsi leggermente quando riscaldati al di sotto della propria Tg. A causa di questa estesa reticolazione, il materiale termoindurente à ̈ molto resistente alle interazioni con altre sostanze chimiche, così come alle alte temperature e alle abrasioni. I materiali termoindurenti sono pertanto utilizzati frequentemente come un rivestimento o un adesivo al fine di prevenire la corrosione dei materiali sottostanti.

I materiali termoindurenti possono essere usati in altri strati, oltre a quelli comprimibili, ed eventualmente anche in tutti gli strati, a seconda delie proprietà desiderate, o come un adesivo tra gli strati di tessuto. Il materiale termoindurente può comprendere un unico strato comprimibile spesso con microsfere airinterno. La matrice polimerica 141 può essere un materiale simile a quello usato nello strato adesivo 12, incluso acrilonitrile, neoprene, e famiglie di acrilici. È anche possibile usare i polisolfuri, da soli o in combinazione con l’acrilonitrile o il neoprene. Preferibilmente, la matrice polimerica à ̈ una resina termoindurente, più preferibilmente un poliuretano o una poliurea termoindurente, grazie alla facilità e alia comodità della loro reticolazione in seguito all’esposizione all’umidità.

I poliuretani a polimerizzazione in presenza di umidità sono formati con resine aventi gruppi terminali isocianati (-NCO) nella molecola. Essi sono normalmente un prepolimero di poliuretano a pacchetto singolo. In seguito all'applicazione, il prepolimero o il gruppo isocianato reagisce con l'umidità nell’atmosfera per formare il rivestimento reticolato finale.

Questi generalmente sono polimeri lineari a basso peso molecolare, con gruppi terminali di isocianato. Tali prepolimeri con terminali di isocianato possono essere prodotti facendo reagire un eccesso di poliisocianato con un poliestere idrossilico ad alto peso molecolare o con polieteri poliolici.

I gruppi terminali isocianato reagiscono con un qualsiasi composto contenente un idrogeno attivo, come gli alcoli, le ammine, o altri poliuretani e uree. Per i sistemi che polimerizzano in presenza di umidità, l’idrogeno attivo à ̈ fornito dall’umidità atmosferica. Pertanto, l’umidità relativa influirà sulla velocità con cui il sistema polimerizza.

La reazione à ̈ un processo a due fasi in cui prima l’acqua reagisce con i gruppi isocianato per produrre un’ammina e anidride carbonica. Successivamente l’ammina reagirà con altri gruppi isocianato per formare un’urea finché tutti gli isocianati disponibili si consumano. L’anidride carbonica che viene generata si diffonde attraverso la pellicola e successivamente evapora dal sistema. Le reazioni possono essere riassunte nel modo seguente:

-NCO H20 → -NH2+ C02

-NCO -NH2→ -NH-CO-NH

-NCO -NH-CO-NH → -NH-CO-NH-CO-N

La viscosità preferita per il materiale della matrice varia tra circa 10.000 e 25.000 cps.

Come detto sopra, nella matrice 114 sono disposti uniformemente un materiale formante celle o microsfere 142; l’uso delle microsfere à ̈ preferito, poiché queste consentono un controllo migliore deH’uniformità dei vuoti nello strato.

Generalmente, le microsfere sono formate con materiali come, per esempio, le resine termoplastiche, le resine termoindurenti, e le resine fenoliche. Le microsfere variano in diametro tra circa 1-200 e preferibilmente 80-100 micron (pm), una dimensione media di circa 90 pm essendo la più preferita. Esse sono disperse in modo relativamente uniforme attraverso il materiale della matrice in modo tale che, a seguito dell’applicazione della matrice allo strato di tessuto, esse diventino profondamente incorporate nei suoi interstizi. Pertanto, quando applicato, il materiale caricato di microsfere qui descritto impregnerà sostanzialmente il substrato di tessuto sul suo lato superiore.

Le microsfere sono distribuite uniformemente attraverso l'elastomero in un modo tale da evitare qualsiasi frantumazione apprezzabile delle microsfere. In aggiunta, le microsfere sono incorporate nel materiale elastomerico con un carico di circa 1-20% in peso e preferibilmente 5-14% del contenuto di solidi. La percentuale varierà in base a fattori quali la dimensione della microsfera, lo spessore della parete, l’estensione della reticolazione o densità del materiale, o se all’interno della matrice sono incorporati in aggiunta agenti di espansione.

Per formare le celle nella forma di realizzazione descritta sopra, una qualsiasi di un’ampia varietà di microsfere 142 può essere aggiunta a una soluzione o a una dispersione della matrice 141. Se sono utilizzate le soluzioni di solvente, le microsfere selezionate devono essere resistenti all’attacco chimico da parte dei solventi.

Svariati tipi accettabili di microsfere termoplastiche per l’uso nella presente invenzione sono commercializzati, per esempio, da parte di Expancel e Dualite. Le microsfere di una resina termoplastica sono preferite per questa forma di realizzazione.

Se desiderato, le microsfere possono includere inoltre un rivestimento su di esse per impedire che si agglomerino. È possibile usare al riguardo uno qualsiasi di una varietà di rivestimenti, come il talco, il carbonato di calcio, l’ossido di zinco, il biossido di titanio, la mica, il solfato di calcio, il solfato di bario, l’ossido di antimonio, l’argilla, la silice, e il triidrato di alluminio. La scelta inappropriata della sfera/rivestimento può interferire con le proprietà desiderabili della matrice, il che può influenzare negativamente la sua polimerizzazione.

Preferibilmente, il primo strato comprimibile di uretano 14 della presente invenzione à ̈ un sistema adesivo termo fusibile, polimerizzato in presenza di umidità simile a quello dell’adesivo 12, e non utilizza un solvente di trasporto. Esso può pertanto essere applicato senza le passate ripetitive di strati di alcuni processi della tecnica nota. Il primo strato comprimibile 14 può essere applicato come uno strato singolo, che può essere applicato in eccesso di 0,1 mm (0,04 pollici) in un’unica passata.

Il primo strato comprimibile 14 può essere fatto aderire al tessuto 13, per esempio, con l’uso di uno strato di un adesivo idoneo (non illustrato). L’adesivo specifico dipenderà dagli elastomeri specifici utilizzati per formare gli strati. Preferibilmente, il primo strato comprimibile 14 à ̈ legato direttamente al tessuto 13, senza l’uso di adesivi aggiuntivi.

Sopra il primo strato comprimibile 14 à ̈ posto lo strato di separazione 15. Il materiale di questo strato deve essere traspirante, e pertanto normalmente à ̈ un tessuto. La ragione à ̈ che le reazioni che producono i polimeri termoindurenti (per esempio, quelle riportate sopra per la produzione dei poliuretani) producono gas che devono trovare una via di uscita dal termoindurente; altrimenti, questi rimarrebbero intrappolati nel materiale polimerico che in formazione, creando bolle e rigonfiamenti nello stesso, che sono inaccettabili nella presente invenzione. Il tessuto dello strato 15 può essere realizzato in fibre naturali o sintetiche o in una miscela delle due.

Il modo in cui lo strato di separazione 15 à ̈ fatto aderire al primo strato comprimibile 14 dipende dal materiale scelto per lo strato di separazione. Nel caso in cui l’ultimo sia realizzato con tessuto, uno strato di un adesivo idoneo (non illustrato) può essere interposto tra i due, sebbene l’adesione possa essere ottenuta attraverso l’unione diretta senza l’uso di adesivi. Nel caso in cui lo strato di separazione sia fatto di un polimero compatibile, e in particolare quando à ̈ fatto dello stesso materiale della matrice 141, non à ̈ necessario alcun adesivo.

Al di sopra dello strato di separazione 15 à ̈ presente un secondo strato comprimibile 16. Questo strato à ̈ realizzato generalmente con gli stessi materiali e microsfere del primo strato comprimibile 14, ed à ̈ composto da una idonea matrice polimerica elastica termoindurente 161, in cui una quantità di materiali formanti celle, o microsfere 162, à ̈ dispersa uniformemente per formare un composito. I due strati comprimibili possono tuttavia essere differenti in quanto allo spessore, al tipo di microsfere o di materiale formante celle, e al carico con le microsfere o il materiale formante celle. Preferibilmente, lo spessore del secondo strato comprimibile 16 à ̈ inferiore allo spessore del primo strato comprimibile 14. I valori preferiti dello spessore dello strato 16 sono compresi tra circa 0,15 mm e 0,45 mm (0,006 e 0,018 pollici). L’adesione tra il secondo strato comprimibile 16 e lo strato di separazione 15 segue gli stessi principi generali come nel caso degli strati 14 e 15.

Sopra il secondo strato comprimibile 16, à ̈ presente un tessuto superiore 17, comprendente almeno uno strato di tessuto. Il tessuto 17 può essere unito al secondo strato comprimibile 16 con l’uso di un adesivo idoneo come quelli descritti sopra. Preferibilmente, il tessuto 17 à ̈ ribattuto direttamente nel secondo strato comprimibile 16, evitando l’esigenza di un adesivo.

Gli strati dì tessuto del tessuto superiore 17 sono simili in molti aspetti al substrato di tessuto 11 descritto sopra in quanto gli strati di tessuto 17 sono composti da fibre dell’ordito 171 e da fibre di trama 172, rispettivamente, formate da materiale naturale o sintetico. Questa fibre, come nel caso del substrato 11 , sono tessute e composte da filo filato o continuo della lunghezza desiderata. Le fibre o i fili dell’ordito e di trama devono avere una resistenza alla trazione di almeno 30 psi. Come detto sopra, in una forma di realizzazione preferita della presente invenzione, una faccia di stampa elastomerica à ̈ unita alla carcassa, attraverso il tessuto 17.

Questa forma di realizzazione à ̈ rappresentata nella Figura 2, che illustra un rivestimento completo, 20, formata dalla carcassa della Figura 1 sulla quale sono fissati uno strato elastomerìco di sottofaccia 18 e uno strato elastomerico di faccia 19.

In questa configurazione, una sottofaccia elastomerica intermedia à ̈ preferibilmente presente tra il tessuto 17 e la faccia di stampa. La sottofaccia elastomerica 18, che à ̈ unita alla porzione superiore di tessuto 17, à ̈ formata da un composto ad alto grado di durezza, elevata resistenza alla trazione, basso allungamento (vale a dire, in confronto al materiale usato per realizzare la faccia di stampa, come descritto sotto), che à ̈ preferibilmente una gomma nitrilica composita. In alternativa, tuttavia, una varietà di composti elastomerici a base di acqua e solvente, noti nella tecnica, può essere usata in luogo della gomma nitrilica per realizzare la sottofaccia. La sottofaccia 18 à ̈ fornita per rinforzare la faccia di stampa, con il risultato di una durata migliorata del rivestimento e di una resistenza migliorata al taglio durante l’uso.

La faccia di stampa elastomerica 19, atta ad accettare l’immagine di stampa dalla piastra di stampa e a trasferirla, per esempio, a un substrato di carta, à ̈ Io strato più esterno sui rivestimento laminato/rivestito 10. Nei rivestimenti delia tecnica anteriore, l’applicazione delia faccia di stampa elastomerica à ̈ realizzata tipicamente mediante il metodo noto della spalmatura a lama su rullo di contropartita in cui un composto elastomerico solvatato à ̈ diffuso in numerose passate successive, applicando uno spessore di circa 0,001†con ciascuna passata, sopra, per esempio, ad una sottofaccia o uno strato di tessuto superiore. Modi alternativi di produrre la faccia di stampa elastomerica 19 sono i processi di estrusione e di calandratura, come noto ai tecnici esperti nel campo. Inoltre, come evidenziato sopra, in confronto al materiale usato per formare la sottofaccia, il materiale elastomerico usato per formare la faccia di stampa à ̈ inferiore in grado di durezza e in resistenza alla trazione e superiore in allungamento.

In aggiunta, i rivestimenti per la stampa del tipo descritto sopra sono forniti tipicamente di un profilo superficiale reso ruvido per cercare di ridurre l'ingrossamento del punto, mantenendo contemporaneamente buone proprietà di rilascio per il rivestimento. Tali profili di rugosità, nel passato, sono stati prodotti sia mediante formatura durante la polimerizzazione, o lucidando la faccia polimerizzata con carta vetrata a grana media o grossa, il che à ̈ noto nella tecnica. Il profilo superficiale à ̈ successivamente misurato, per esempio, mediante un dispositivo noto come un profilometro (prodotto dalla Perthen Corporation), che à ̈ anch’esso noto nella tecnica. I profili superficiali delle facce di stampa del rivestimento laminato della tecnica anteriore hanno tipicamente una rugosità media (vale a dire, “RA†) da 1,0 a 1,8 pm mentre i rivestimenti colati, che non hanno buone proprietà di rilascio, tipicamente hanno una RA da 0,3 a 0,5 pm. A questo proposito, à ̈ importante osservare che maggiore à ̈ la rugosità media, peggiore diventa la qualità di stampa a causa dell’uniformità decrescente dei punti. Nel rivestimento 10 della presente invenzione, tuttavia, la rugosità media della faccia di stampa 19 à ̈ regolata al di sopra di circa 0,6 pm ma al di sotto di circa 0,95 pm, e preferibilmente tra circa 0,7 e 0,9 pm lucidando con carta vetrata a grana fina. Il vantaggio di questo trattamento consiste nel fatto che esso garantisce al rivestimento eccellenti proprietà di rilascio dando luogo nel contempo anche ad una struttura migliorata dei punti stampati, fornendo pertanto al rivestimento dell’invenzione sia una qualità di stampa migliorata sia una rilasciabilità migliorata. Questo effetto può essere ottenuto anche per mezzo di un numero di metodi alternativi noti nella tecnica, come la formatura.

Sono ovviamente possibili modifiche alla carcassa e al rivestimento per la stampa completo descritti sopra. Per esempio, lo strato di tessuto 13 e lo strato adesivo 12 possono essere evitati sia nella carcassa sia nel rivestimento per la stampa, portando a una realizzazione più semplice.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Carcassa (10) per un rivestimento per la stampa comprendente, neN’ordine: - un substrato di una pila di tessuto (11) comprendente almeno uno strato di tessuto, avente fibre di ordito (111) e fibre di trama (112) formate con materiale naturale o sintetico, ciascuno di detti strati avendo una pluralità di fibre o fili di ordito e di trama; - un primo strato comprimibile (14) depositato sopra detto substrato comprendente una matrice di polimero termoindurente polimerizzato in presenza di umidità avente una pluralità di celle chiuse distribuite in modo sostanzialmente uniforme al suo interno in modo tale che detto primo strato comprimibile abbia caratteristiche di compressione sostanzialmente uniformi; - uno strato di separazione (15) fatto di fibre naturali o sintetiche, o da un miscuglio delle due; - un secondo strato comprimibile (16) depositato sopra detto strato di separazione, comprendente una matrice di polimero termoindurente polimerizzato in presenza di umidità avente una pluralità di celle chiuse distribuite in modo sostanzialmente uniforme al suo interno in modo tale che detto secondo strato comprimibile abbia caratteristiche di compressione sostanzialmente uniformi; e - una pila di tessuto superiore (17) depositata sopra detto secondo strato comprimibile comprendente almeno uno strato di tessuto, ciascuno di detti strati avendo una pluralità di fibre o di fili di ordito e di trama.
2. 2. Carcassa secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre, in corrispondenza dell'interfaccia tra una o più coppie di strati adiacenti e/o di strati di tessuto, un composto adesivo.
3. 3. Carcassa secondo la rivendicazione 1 , in cui lo strato di separazione à ̈ a sua volta un multistrato di tessuto.
4. 4. Carcassa secondo la rivendicazione 1, in cui gli strati di tessuto hanno: un conteggio di fibra o di filo per pollice per entrambe le direzioni di ordito o di trama compreso tra 20 e 150; pesi del tessuto da 65 a 270 g/m<2>, preferibilmente circa da 135 a 270 g/m<2>; e uno spessore da 0,125 a 0,75 mm.
5. 5. Carcassa secondo la rivendicazione 1, in cui nel substrato della pila di tessuto (11) le fibre dell’ordito (111) sono formate da materiale naturale come il cotone, mentre le fibre di trama (112) sono composte da materiale tessile sintetico (per esempio, poliestere).
6. 6. Carcassa secondo la rivendicazione 1, in cui detto primo strato comprimibile ha uno spessore compreso tra circa 0,30 mm e 0,50 mm, preferibilmente tra 0,38 mm e 0,46 mm, ed à ̈ fatto di una idonea matrice polimerica elastica termoindurente (141), in cui una quantità di materiali formanti cella, o di microsfere (142) à ̈ dispersa in modo uniforme per formare un composito.
7. 7. Carcassa secondo la rivendicazione 1 , in cui detto secondo strato comprimibile ha uno spessore inferiore allo spessore del primo strato comprimibile 14, e preferibilmente compreso tra circa 0,15 mm e 0,45 mm.
8. 8. Carcassa secondo le rivendicazioni 6 o 7, in cui detta matrice del primo strato comprimibile à ̈ scelta tra racrilonitrile, il neoprene e le famiglie degli acrilici, i polisolfuri, da soli o in combinazione con acrilonitrile o neoprene, poliuretano o poliurea.
9. 9. Carcassa secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui dette microsfere sono formate da materiali scelti tra le resine termoplastiche, le resine termoindurenti, e le resine fenoliche, e hanno un diametro che varia tra circa 1-200 e preferibilmente 80-100 micron (pm), preferibilmente di circa 90 pm.
10. 10. Carcassa secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui dette microsfere includono inoltre un rivestimento su di esse per impedire che si agglomerino, scelto tra talco, carbonato di calcio, ossido di zinco, biossido di titanio, mica, solfato di calcio, solfato di bario, ossido di antimonio, argilla, silice e triidrato di alluminio.
11. 11. Carcassa secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui il carico di microsfere in detto strato comprimibile à ̈ di circa 1-20% in peso e preferibilmente 5-14% del contenuto di solidi.
12. 12. Carcassa secondo la rivendicazione 1, in cui la separazione à ̈ a sua volta un multistrato, fatto di strati multipli di tessuto.
13. 13. Rivestimento per la stampa (20) comprendente una faccia di stampa elastomerica (19) unita alla pila superiore dì tessuto della carcassa della rivendicazione 1.
14. 14. Rivestimento per la stampa secondo la rivendicazione 12, comprendente una sottofaccia elastomerica intermedia (18) presente tra la pila di tessuto superiore e detta faccia di stampa, formata da un materiale che ha proprietà di un elevato grado di durezza, un’alta resistenza alla trazione, un basso allungamento rispetto al materiale della faccia di stampa.
15. 15. Rivestimento per la stampa secondo la rivendicazione 13, in cui detta sottofaccia à ̈ realizzata in una gomma nitrilica.
16. 16. Rivestimento per la stampa secondo la rivendicazione 12, in cui detta faccia di stampa elastomerica ha una rugosità media compresa tra circa 0,6 pm e circa 0,95 pm, e preferibilmente tra circa 0,7 e 0,9 pm.
17. 17. Rivestimento per la stampa secondo la rivendicazione 15, in cui detta rugosità à ̈ ottenuta lucidando la superficie esterna della faccia di stampa con carta vetrata a grana fina o mediante formatura. (MP/Pa)