BR112012004405B1 - "processo de obtenção de gomas de mascar, por substituição do talco por aglomerados de cristais" - Google Patents

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(54) Título: PROCESSO DE OBTENÇÃO DE GOMAS DE MASCAR, POR SUBSTITUIÇÃO DO TALCO POR AGLOMERADOS DE CRISTAIS (51) lnt.CI.: A23G 4/00 (30) Prioridade Unionista: 01/09/2009 FR 09 55960 (73) Titular(es): ROQUETTE FRERES (72) Inventor(es): BAPTISTE BOIT; PHILIPPE LEFEVRE; JOSÉ LIS; DOMINIQUE ORTIZ DE ZARATE

1/21 “PROCESSO DE OBTENÇÃO DE GOMAS DE MASCAR, POR SUBSTITUIÇÃO DO TALCO POR AGLOMERADOS DE CRISTAIS”

A presente invenção se refere a um processo de obtenção de gomas de mascar e, mais particularmente, sobre a substituição parcial ou total do talco nesse processo.

Os processos de obtenção de gomas de mascar comportam, de maneira geral, cinco etapas (Formulation and production of chewing and bubble gum, editado por Douglas Fritz, Kennedy's Publications Ltd, Londres, Reino Unido). No decorrer da primeira etapa, os diferentes compostos são misturados por meio de uma maquina de amassar compreendendo 2 lâminas em forma de Z. O ciclo completo da operação dura de 15 a 20 minutos e os ingredientes são acrescentados gradativamente no recipiente. A fim de tornar a goma-base maleável, esta é aquecida previamente e enquanto é misturada. Ao fim do processo de amassamento a temperatura da pasta é de aproximadamente 50 °C. Dentre os ingredientes constitutivos das gomas de mascar, distinguem-se dois grandes grupos que são os elementos insolúveis em água e, portanto, na saliva, tais como, principalmente, a goma-base, e os elementos solúveis na água, conferindo à goma de mascar seu sabor, tais como os edulcorantes notadamente. A etapa de mistura é seguida de uma segunda etapa de extrusão a quente, a fim de se obter uma faixa de goma de mascar mais ou menos espesso de acordo com o aparelho utilizado. A fim de reduzir a espessura da faixa obtida, uma etapa de laminação está prevista. No decorrer dessa etapa, a faixa passa sucessivamente entre vários pares de cilindro de afastamento decrescente. A etapa de laminação é seguida de uma última etapa de enformação/corte, podendo ser uma única etapa de enformação associada a uma etapa de corte ou pré-corte da faixa obtida antes do embalamento. De fato, após a etapa de extrusão a quente, a faixa de goma fica extremamente grudenta. A fim de evitar sua destruição ou a perda de sua integridade no decorrer da laminação, é convencionalmente feita uma etapa de pulverização sobre as duas faces da faixa de goma entre as etapas de extrusão e de laminação. Um grande número de agentes são utilizados nos pós de pulverização. Encontram-se assim agentes plastificantes ou agentes antiaglomerantes, tais como o talco, o carbonato de cálcio, o fosfato tricálcico, a sílica ou os silicatos. Todos esses agentes inorgânicos são capazes de degradarem as propriedades organolépticas das gomas de mascar obtidas. Isto acontece, pois esses agentes são insolúveis e sem sabor, ou até mesmo de sensação desagradável na boca.

Por outro lado, o pó mais amplamente utilizado para a pulverização é o talco. Ora, o talco pode constituir o objeto de uma contaminação por um produto de natureza química muito próxima e, contudo, muito tóxico: o amianto. Assim, o talco contaminado pode estar envolvido em processos de cancerização, tanto pelo tubo digestivo em consequência a uma absorção por via oral, quanto do tecido pulmonar, durante a absorção por via respiratória, notadamente no decorrer de sua manipulação. A manipulação do talco é, portanto, regula2/21 mentada e equipamentos de proteção respiratória são obrigatórios para o pessoal de produção.

A fim de reduzir as quantidades de talco incorporadas no decorrer da elaboração das gomas de mascar enquanto evita-se que o pó de pulverização seja sentido sobre a língua durante a degustação da goma de mascar, utiliza-se há muito tempo o açúcar de confeiteiro de tamanho de partícula próxima daquela do talco (pó de tamanho de partícula inferior a 40 pm e de diâmetro médio inferior a 10 pm). Essa utilização foi feita sempre em mistura, pois o açúcar de confeiteiro tem um escoamento muito ruim. Depois, o açúcar de confeiteiro foi substituído por pós de polióis não higroscópicos, tais como notadamente o manitol. Da mesma forma que para o açúcar confeiteiro, os pós de polióis utilizados são de tamanho de partículas muito fino. Os pós mais amplamente utilizados têm uma quantidade de partículas inferiores a 75 pm da ordem de 95 a 75 % para um tamanho de partícula médio de 65 a 20 pm. Assim, a riqueza em partículas de tamanho de partícula fina foi durante muito tempo considerada como favorável nessa aplicação, tanto com relação ao caráter arenoso ou a substituição do talco.

Todavia, uma substituição total do talco por esses pós não é recomendada, já que eles têm um escoamento muito baixo que os torna inaptos à pulverização. No caso de uma substituição parcial, o talco que tem um bom escoamento, confere à mistura um escoamento que ainda é medíocre, mas suficiente para permitir a pulverização da faixa de goma de mascar. Ora, mesmo no âmbito de uma substituição parcial do talco, a redução de escoamento da mistura de pó é tal que dificulta a deposição de uma grande quantidade de pó sobre a faixa de goma de mascar, resultando de fato em uma perda significativa, na degradação da qualidade das gomas de mascar obtidas, ou na modificação das condições de regulagem dos aparelhos.

Por outro lado, o pequeno tamanho de partículas desses pós aumenta a gênese de poeiras em suspensão no ar, acentuando assim os riscos associados à presença de amianto no talco para os manipuladores.

Além disso, os pós de pulverização nem sempre permitem a obtenção de uma camada uniforme de pulverização. Observa-se assim a criação de zonas insuficientemente ou não empoeiradas que constituem zonas de colagem da faixa de goma de mascar sobre os instrumentos de laminação, responsáveis pela degradação das faixas e, de fato, na interrupção do processo de fabricação.

Finalmente, um fenômeno de solidificação dos pós de polióis com tamanhos de partícula fina é observado em seu acondicionamento. Isto acontece pois esses pós são instáveis na medida que endurecerem na estocagem ou no decorrer do transporte. As massas obtidas só podem ser quebradas sob o exercício de forças muito grandes. Esse fenômeno apresenta um problema no âmbito da produção de goma de mascar pelo fato de poder ser

3/21 responsável pela formação de agregados compactos capazes de obstruir os equipamentos de pulverização das gomas de mascar.

Embora a utilização de antiaglomerantes na alimentação gere problemas regulamentares, já que podem ser considerados como tóxicos ou perigosos, essa solução foi considerada. Todavia, enquanto que uma redução do torrão foi colocada em evidência, no caso dos pós de polióis higroscópicos, nenhuma mudança de comportamento similar foi observada para pós de polióis pouco ou não higroscópicos.

A fim de ter um processo eficaz e de fácil implementação, sem perigo para os manipuladores, permitindo a obtenção de goma de mascar não contendo ou contendo poucos agentes inorgânicos, tais como o talco, mantendo, até mesmo melhorando, as qualidades organolépticas das gomas de mascar obtidas, a invenção se refere a um processo de obtenção de gomas de mascar, compreendendo uma etapa de mistura dos ingredientes, uma etapa de extrusão da mistura, uma etapa de pulverização por um pó de pulverização, uma etapa de laminação e uma etapa de formação/ corte, na qual o pó de pulverização compreende uma composição pulverulenta de aglomerados de cristais, essa composição pulverulenta compreendendo pelo menos um poliol (denominado também açúcar- álcool).

A composição pulverulenta, de acordo com a invenção, permite uma substituição total ou parcial dos agentes inorgânicos de tipo antiaglomerantes ou fluidificantes, tais como o talco no decorrer da etapa de pulverização da faixa de goma de mascar, mantendo um processo eficaz e conservando as qualidades organolépticas da goma de mascar obtida.

No sentido da invenção, a etapa de mistura dos ingredientes se refere à etapa de mistura da goma de base com os aromas e qualquer outro ingrediente, a fim de se obter a pasta para mascar que será extrudada, depois pulverizada, antes de ser laminada, depois recortada ou formada.

No sentido da invenção, entende-se por “cristais” uma composição cristalina produto da cristalização de uma solução de poliol (um poliol em um solvente) ou de um fundido de poliol (sólido fundido na ausência de solvente).

A expressão “composição cristalina” abrange também as composições obtidas por uma moagem subsequente à etapa de cristalização. A composição cristalina pode ser uma mistura de cristais de vários polióis.

De acordo com a invenção, entende-se pela expressão “composição de aglomerados de cristais” uma composição obtida pela aglomeração de cristais. Uma composição conveniente à aplicação do processo segundo a invenção pode ser obtida pela técnica de granulação por via úmida ou por via seca. Tais tecnologias são descritas na literatura (Agglomeration Processes, Phenomena, Technologies, Equipment de Wolfang Pietsch, Capítulo 6 “Agglomeration Technologies”, Wiley-VCH, 2002).

No caso da técnica de granulação por via úmida, três tecnologias são classicamen4/21 te aplicadas: a tecnologia em misturador, a tecnologia por fluidização e a tecnologia por compressão. A tecnologia por misturador pode ser realizada com um cisalhamento baixo ou elevado. A tecnologia por fluidização pode ser realizada sobre granuladores com leito de ar fluidizado ou em torres de secagem por atomização. A tecnologia por compressão é realizada em extrudadoras, raladores, grades ou placas perfuradas.

Essas tecnologias podem ser realizadas em processo em batelada ou processo contínuo. Elas são combinadas com uma etapa de secagem simultânea ou a posteriori, de resfriamento e uma etapa opcional de classificação com reciclagem das frações de produtos não desejadas.

Em um primeiro modo de realização preferencial do processo, pode-se utilizar, por exemplo, um misturador - granulador contínuo de tipo SCHUGI FLEXOMIX vertical comercializado pela sociedade HOSOKAWA, no qual se introduzem continuamente, via um dosador ponderai, os cristais de partida a aglomerar e via um dosador volumétrico, o ligante, também continuamente. O ligante estando sob a forma de um líquido, de um pó ou de uma suspensão. Nesse processo, os cristais de partida e o ligante são intimamente misturados no misturador-granulador equipado com um eixo com facas dispostas em pás, e de um sistema de spray de líquidos por bocais de injeção. Poder-se-á escolher, de maneira preferencial, um bocal bi-fluido na qual o ligante é convertido à forma de finas gotículas por um fluido sob pressão. Escolher-se-á vantajosamente o ar comprimido ou o vapor de água sob pressão.

Em um modo preferencial do processo, a dispersão satisfatória dos constituintes e a aglomeração dos cristais de partida são realizadas por agitação à grande velocidade, isto é, de um valor pelo menos igual a 2000 rpm, de preferência pelo menos igual a 3000 rpm. À saída do misturador - granulador, os aglomerados formados são descarregados por gravidade continuamente em um secador.

Essa segunda etapa de secagem na saída do misturador - granulador permite eliminar o solvente proveniente do ligante e dar solidez aos aglomerados. O secador pode ser, por exemplo, um secador em leito fluidizado ou um secador com tambor rotativo.

A composição de aglomerados de cristais formada conforme a invenção é obtida após resfriamento e opcional peneiração. Nesse caso, as partículas finas podem ser diretamente recicladas na cabeça de granulação, e as partículas grossas podem ser moídas e recicladas na cabeça de peneiração ou na cabeça de granulação.

Em um segundo modo de realização preferencial do processo, escolhe-se realizar a granulometria por via úmida dos cristais em torre de secagem, por atomização. Introduzemse então nessa torre de atomização, em contínuo, os cristais e o ligante sob a forma de finas gotículas por um bocal de spray. Nesse processo, se assegura que os cristais de partida e o ligante são intimamente colocados em contato. Para isso, injetam-se os cristais no spray de

5/21 atomização do ligante.

Em um modo preferencial do processo, escolhe-se utilizar uma torre de secagem por atomização MSD (Multi-Stage Dryer) comercializado pela sociedade NIRO tendo uma capacidade de evaporação de água da ordem de 350 kg/h. Alimentam-se então os cristais de partida, em contínuo, a uma vazão compreendida entre 400 e 600 kg/h aproximadamente, a granulação úmida fazendo-se com um solvente tal como a água a como agente ligante, conforme será exemplificado abaixo. A boa pulverização do ligante é assegurada por um bocal de pulverização de alta pressão. Os aglomerados de cristais obtidos são em seguida resfriados sobre um leito fluidizado com vibração Considerando-se pontos de fusão dos cristais, a Sociedade Requerente descobriu que era preciso monitorar com rigor uas temperaturas de funcionamento da torre de secagem por atomização.

De acordo com um modo preferencial, a composição formada de aglomerados de cristais comporta uma taxa de escoamento compreendida entre 55 e 90, preferencialmente entre 60 e 85, e mais preferencialmente entre 65 e 80.

A aptidão ao escoamento é avaliada, utilizando-se o aparelho POWDER TESTER de tipo PTE comercializado pela sociedade HOSOKAWA. Esse aparelho permite medir, em condições padronizadas e reprodutíveis, a aptidão ao escoamento de um pó e calcular uma taxa de escoamento, ainda denominado índice de escoabilidade (flowability index), baseando-se nos trabalhos de Mr. Ralph Carr (1965). A taxa de escoamento é calculada a partir dos valores obtidos pela aplicação dos quatro seguintes testes: compressibílidade, ângulo de repouso, ângulo de espátula e uniformidade (ver manual técnico do aparelho POWDER TESTER de tipo PTE). Para este último teste, o tamanho de partícula utilizado é aquele obtido por granulometria laser, descrita abaixo.

O bom escoamento da composição pulverulenta permite uma fácil aplicação do processo sem grandes modificação das condições de utilização, em comparação com a utilização de talco.

De acordo com uma variante da invenção, a composição pulverulenta compreende pelo menos um poliol tendo uma higroscopicidade compreendida entre 0,01 e 5 %, de preferência entre 0,05 e 3 % e, mais preferencialmente, entre 0,08 e 1 %.

Preferencialmente, pelo menos um poliol é o poliol predominante (mais de 50 % dos polióis da composição pulverulenta), de modo que a composição comporta uma higroscopicidade compreendida entre 0,01 e 5 %, de preferência entre 0,05 e 3 % e mais preferencialmente entre 0,08 e 1%.

Vantajosamente, a composição pulverulenta, de acordo com a invenção, contém menos de 60 %, preferencialmente de 50 % a 0,1 %, de preferência de 40 % a 1 %, mais preferencialmente de 35 % a 2 %, e ainda mais preferencialmente de 25 % a 5 %, de partículas de diâmetro inferior a 75 pm.

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Por “partículas inferiores a 75 pm”, entende-se qualquer partícula capaz de ser detectada por meio de um granulômetro com difração LASER tipo LS 230 da sociedade BECKMAN-COULTER, de uma granulometria de 75 pm a 0,4 pm.

Assim, os valores da distribuição dos tamanhos de partículas são determinadas sobre um granulômetro com difração LASER tipo LS 230 da sociedade BECKMAN-COULTER, equipado de seu módulo de dispersão de pó por aspiração (aspirador de 1400 watts) da amostra (via seca), seguindo-se o manual técnico e as especificações do fabricante.

As condições operacionais de velocidade de parafuso sob moega e de intensidade de vibração do conduto de dispersão são determinadas de maneira que a concentração óptica esteja compreendida entre 4 e 12 %, idealmente 8 %.

A faixa de medida do granulômetro com difração LASER tipo LS 230 é de 0,4 pm a 2.000 pm. Os resultados são calculados em % volumétrica, e expressos em pm. O modo de cálculo utilizado é aquele segundo a teoria de FRAUNHOFER.

A medida dá acesso à taxa de finas inferiores notadamente a 75 pm. A curva de distribuição granulométrica permite também determinar o valor do diâmetro médio volumétrico (média aritmética) D4,3.

O teste de medida da higroscopicidade consiste no caso em avaliar a variação de peso da amostra medida, quando ele é submetido a diferentes umidades relativas (H.R.) a 20 °C em um equipamento fabricado pela sociedade SURFACE MEASUREMENTS SYSTEMS (Londres, Reino Unido) e denominado Dynamic Vapor Sorption Série 1.

Esse equipamento consiste em uma micro-balança que permite quantificar a evolução ponderai de uma amostra em relação a uma referência (no caso peso de referência da balança diferencial está vazia), quando esta é submetida a diferentes condições climáticas.

O gás vetor é o nitrogênio, e o peso da amostra está compreendido entre 10 e 11 mg. As H.R, programadas são 20, 40, 60 e 80 %. O fator de estabilidade que permite a passagem automática de uma H.R. à seguinte é a relação dm/dt que é fixada em 0,002 % durante 20 minutos.

Em final, a higroscopicidade expressa é o resultado do seguinte cálculo: [(m80m20)/m20] x 100, no qual m20 é o peso da amostra no fim do tempo de manutenção a 20 % H.R., e m80 o peso da amostra no fim do tempo de manutenção a 80 % de H.R.

Para que a pulverização possa ser realizada em condições de temperatura e de umidade relativa padrões de plantas de produção, é preferível utilizar um pó fracamente higroscópico.

Tipicamente, a composição pulverulenta é um aglomerado de cristais contendo 50 a 100 % de um poliol, preferencialmente 75 a 99 %, mais preferencialmente 85 a 98,5 %, ainda mais preferencialmente 90 a 98 % e muito preferencialmente 92 a 97 % de um poliol.

De acordo com uma variante da invenção, o poliol é um monossacarídeo hidroge7/21 nado, ou um di-sacarídeo hidrogenado ou sua mistura; preferenciaimente escolhido dentre o manitol, o isomalte, o xilitol, o maltitol, o eritritol, o lactitol, o sorbitol ou suas misturas. De forma preferencial, o poliol é escolhido dentre o eritritol, o manitol, o isomalte e suas misturas.

De forma preferencial, a composição pulverulenta apresenta um diâmetro médio (média aritmética) D4,3 compreendido entre 75 pm e 400 pm, de preferência entre 100 pm e 350 pm e, mais preferenciaimente entre 110 pm e 250 pm, ainda mais preferenciaimente entre 125 e 240 pm, tipicamente entre 150 e 225 pm.

De acordo com a invenção, os aglomerados de cristais são obtidos por granulação de cristais, esses cristais sendo obtidos por cristalização simples ou fracionada.

Tipicamente, os aglomerados de cristais são obtidos por granulação de cristais, esses cristais sendo obtidos por cristalização por resfriamento de um fundido, por evaporação ou evapo-cristalização/cristalização evaporativa de uma solução de póliol, ou por adição de um diluente.

De acordo com uma primeira forma alternativa, a cristalização é simples e se efetua por processos térmicos, tais como por resfriamento de um fundido de poliol, por evaporação. A evaporação pode ser parcial e permitir, pela concentração da solução de poliol, uma cristalização sob a forma de cristais majoritariamente individualizados. Ela pode ser total e permitir uma cristalização sob a forma de grânulos formados de cristais, por exemplo, por pulverização da solução de polióis. Por “grânulos”, se entende uma estrutura que apresenta uma forma esférica em microscopia com varredura.

De forma preferencial, os cristais obtidos estão sob a forma de cristais majoritariamente individuais.

A evaporação é dita adiabática, quando a vaporização do solvente provoca uma redução de temperatura, fala-se de evapo-cristalização/cristalização evaporativa.

De acordo com uma segunda variante, a cristalização é simples e é feita por processos físico-químicos. Tipicamente, a cristalização é feita por adjunção de um diluente, mais particularmente de um solvente orgânico, tal como um álcool.

De acordo com uma terceira variante, a cristalização é feita de forma fracionada, isto é, por cristalizações sucessivas, os cristais obtidos em cada etapa são solubilizados ou dissolvidos em um solvente ou fundidos, depois cristalizados de novo.

Tipicamente, a cristalização é seguida de uma etapa de seleção das partículas opcionalmente precedida de uma moagem dos cristais obtidos.

Preferenciaimente a seleção de partículas é feita por peneiração ou sobre um separador pneumático.

De acordo com uma variante da invenção, a composição pulverulenta compreende também uma proteína ou um polissacarídeo notadamente escolhido dentre os amidos, as

8/21 maltodextrinas, as dextrinas, as gomas, a pectina e os derivados celulósicos ou sua mistura.

Tipicamente, as proteínas são escolhidas dentre as proteínas fibrosas, tais como o colágeno ou o produto de sua hidrólise parcial. O exemplo de um produto de hidrólise do colágeno é a gelatina.

Por “polissacarídeos”, entendem-se os polímeros formados de um certo número de monossacarídeos. Dentre esses polissacarídeos, distinguem-se os homopolissacarídeos constituídos do mesmo monossacarídeo, e os hetero-polissacarídeos formados de diferentes monossacarídeos.

Vantajosamente, esse polissacarídeo apresenta:

- entre 15 e 50% de ligações glicosídicas 1-6, preferencialmente entre 22% e 45%, e mais preferencialmente entre 27 e 34%;

- um teor de açúcares redutores inferior a 20%, preferencialmente compreendido entre 2 e 20%, mais preferencialmente entre 3 e 16%, e ainda mais preferencialmente entre 3 e 12%;

- um índice de polimolecularidade inferior a 5, preferencialmente compreendido entre 0,5 e 4, e mais preferencialmente entre 1 e 3,5; e

- uma massa molecular média em número Mn inferior a 4500 g/mol, preferencialmente compreendida entre 500 e 4500 g/mol, mais preferencialmente entre 600 e 4000 g/mol, e ainda mais preferencialmente compreendida entre 1000 e 2700 g/mol.

Uma composição pulverulenta, de acordo com a invenção, compreende polissacarídeos ou proteínas incorporados sob a forma líquida ou de pó como ligante de granulação, durante a granulação de cristais de poliol.

Preferencialmente, o polissacarídeo é escolhido dentre os amidos, as maltodextrinas ou as dextrinas ou suas misturas.

As maltodextrinas são classicamente obtidas por hidrólise ácida e/ou enzimática do amido. Elas contêm uma mistura complexa de sacarídeos lineares ou ramificados. Do ponto de vista regulamentar, as maltodextrinas têm uma dextrose equivalente (DE) de 1 a 20.

Dentre os amidos e as maltodextrinas preferidos, podem-se citar os amidos ou as maltodextrinas de cereais, tais como o arroz, o milho, o trigo ou o sorgo, de tubérculos, tais como a batata inglesa, a mandioca, a batata doce ou as leguminosas. Por leguminosas, entende-se qualquer planta pertencente às famílias das cesalpináceas, mimosáceas ou papilionáceas e notadamente qualquer planta pertencente à família das papilionáceas, como, por exemplo, a ervilha, o feijão, a fava, a vagem, a lentilha, o trevo ou o tremoço.

Vantajosamente, o pó de pulverização compreende menos de 50%, preferencialmente menos de 45%, até mesmo menos de 35%, tipicamente de 10 a 0,1% de um silicato ou de um carbonato. Segundo uma variante preferencial, o pó de pulverização está isento de talco.

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No sentido da presente invenção, o silicato é escolhido dentre o silicato de magnésio hidratado natural ou suas versões equivalentes sintéticas como o silicato de magnésio, tri-silicato de magnésio, até mesmo o silicato de cálcio. Dentre os carbonatos conhecidos o carbonato de cálcio é preferido.

A invenção se refere também à goma de mascar obtida pela aplicação do processo, de acordo com a invenção, caracterizado pelo fato de compreender na superfície da goma de mascar um pó de pulverização, compreendendo uma composição pulverulenta de aglomerados de cristais, essa composição pulverulenta compreendendo pelo menos um poliol.

A goma de mascar, de acordo com a invenção, é a pasta para mascar (goma base, aromas, e semelhantes). Quando a goma de mascar está na forma de stick ou em tablete, esse pó na superfície é necessário para evitar qualquer colagem dos sticks entre si e no papel. Da mesma forma, quando a goma de mascar é revestida de açúcar, uma fina camada permanece presente na superfície da goma base (ou pasta para mascar), apesar do desempoeiramento prévio ao revestimento com açúcar. Essa camada é visível em microscopia óptica com varredura.

Outras características e vantagens da presente invenção aparecerão claramente com a leitura dos exemplos dados a seguir que vêm ilustrar a invenção.

EXEMPLO 1

As amostras A a Z obtidas segundo os processos descritos a seguir são definidos e identificados abaixo na tabela 1.

Um xarope de manitol a 96% de manitol foi cristalizado, segundo a patente européia EP 0 202 168.

A primeira cristalização foi feita para se obter um produto de tamanho de partícula de 135 pm (amostra B); os cristais obtidos são em seguida moídos para se obter um produto de granulometria de 67 pm (amostra A).

A amostra C é obtido por granulação sobre um misturador - granulador SCHUGI FLEXOMIX vertical alimentado em contínuo via um dosador ponderai de pó, a uma vazão de 900 kg/h, com um manitol cristalino B (amostra B). O misturador - granulador é também alimentado em contínuo com água a 80 °C e a uma vazão de 115 l/h, via um bocal de pulverização bi-fluido. A boa pulverização é assegurada pelo ar a uma pressão de 2 bar. O eixo rotativo com facas é previamente regulado à velocidade de 3000 rpm. O pó granulado úmido na saída do misturador - granulador cai continuamente, pela gravidade, em um secador de leito de ar fluidizado com 2 compartimentos. No primeiro compartimento, o produto granulado é secado pelo ar a 120 °C, depois é resfriado a 20 °C no segundo compartimento.

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Tabela 1

Manitol cristais D4,3 = 67 pm	A
Manitol cristais D4,3 = 135 pm	B
Manitol aglomerado sobre Schugi D4,3 = 198 pm	C
Manitol aglomerado sobre Schugi D4,3 = 150 pm	D
Manitol aglomerado sobre Schugi D4,3 =205 pm	E
Manitol aglomerado sobre Schugi D4,3 = 113 pm	F
Manitol aglomerado sobre Schugi D4,3 =168 pm	G
Manitol aglomerado sobre Schugi D4,3 =173 pm	H
Manitol aglomerado sobre Schugi D4,3 =343 pm	I

Maltitol cristais D4,3 = 43 pm	J
Maltitol aglomerado sobre Schugi D4,3 - 89 pm	K
Maltitol aglomerado sobre Schugi D4,3 =161 pm	L
Xilitol cristais D4,3 = 129 pm	M
Xilitol aglomerado sobre Schugi D4,3 = 343 pm	N
Isomalt cristais D4,3 = 51 pm	O
Isomalt aglomerado sobre Schugi D4,3 = 153 pm	P
Maltitol cristais D4,3 = 61 pm	Q
Maltitol aglomerado em torre MSD D4,3 = 230 pm	R
Xilitol cristais D4,3 = 72 pm	S
Xilitol aglomerado em torre MSD D4,3 = 178 pm	T
Xilitol / MDB D4,3 = 290 pm	u
Manitol / amido co-atomizado granulado D4,3 = 108 pm	V
Maltitol aglomerado D4,3 = 265 pm	w
Manitol compactado D4,3 = 223 pm	X
Manitol aglomerado (F) + 10 % talco	Y
Mistura 50 % de manitol cristais (A) e 50% maltitol cristais (Q)	z

O produto granulado, secado e resfriado é, em seguida, peneirado em contínuo sobre uma peneira rotativa equipada com uma tela metálica de 800 pm. A fração das partículas superior a 800 pm é moída e reciclada na cabeça do misturador - granulador. O produto obtido corresponde à amostra C.

As amostras D, E, F, G e I são obtidas pela aplicação do mesmo processo, no qual a pulverização é realizada pelo vapor sob pressão (ver tabela 2). No caso da amostra I, a fração das partículas inferiores a 100 pm é reciclada na cabeça do misturador - granulador.

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Tabela 2

	C	D	E	F	G	H	I
Cristais de partida	B	B	B	A	A	A	B
Vazão pó (kg/h)	900	900	900	900	900	900	550
Vazão li- gante (l/h)	115	50	80	50	80	115	65
Ligante	Água 80 °C	Água 80 °C	Água 80 °C	Água 80 °C	Água 80 °C	Água 80 °C	Água 80 °C
Bocal bi- fluido	Ar	Vapor	Vapor	Vapor	Vapor	Ar	Vapor
Pressão (bárias)	2	2,5	2,5	4	4	2	3,5
Temperatura ar de secagem (°C)	120	60	85	75	95	95	85
Peneira	< 800pm	< 800pm	< 800pm	< 800pm	< 800pm	< 800pm	100pm < <800 pm

As amostras J e Q são o maltitol cristalizado obtidos pela aplicação do processo de cristalização tal como descrito na patente européia EP 0 905 138. O pó obtido é em seguida moído, a fim de se obter um produto de tamanho de partícula próximo de 40 pm (amostra J) e de 60 pm (amostra Q).

As amostras K e L são obtidas pela aplicação do processo de granulação da amostra J com o granulador SCHUGI, segundo as etapas descritas acima e nas condições de vazão, de pressão e de temperatura definidas na tabela 3. A amostra K é granulada na água e a amostra L com um xarope de maltitol a 50% de matéria seca com o granulador SCHUGI, segundo as etapas anteriormente descritas e nas condições definidas na tabela 3.

As amostras M e S são obtidas por cristalização na água de um xarope de xilitol. A cristalização foi feita para se obter um produto de tamanho de partícula próxima de 130 pm (amostra Μ). A amostra M é em seguida moída, a fim de se obter um pó com tamanho de partícula de 72 pm (amostra S).

A amostra N é obtida pela granulação da amostra M pela utilização de um misturador-granulador contínuo de tipo FLEXOMIX vertical HOSOKAWA SCHUGI segundo as etapas anteriormente descritas e nas condições de vazão, de pressão e de temperatura definidas na tabela 3.

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A amostra Ο é obtida por cristalização segundo as condições descritas na patente EP 1 674 475, o pó cristalino obtido é em seguida moído, de modo a se obter um pó que tem uma granulometria média de 51 pm.

A amostra P é obtida pela aplicação do processo de granulometria com o granulador SCHUGI da amostra O, segundo as condições descritas na tabela 3.

A amostra Z é obtida pela aplicação do processo de granulometria com o granulador SCHUGI das amostras A e Q em uma razão 1/1, segundo as condições descritas na tabela 3.

Tabela 3

	K	L	N	P	Z
Cristais de partida	J	J	M	O	50% A 50% Q
Vazão do pó (kg/h)	500	500	500	500	500
Vazão do ligante (l/h)	25	25	40	65	80
Ligante	Água 80 °C	Maltitol 50% MS 80 °C	Água 80 °C	Água 80 °C	Água 80 °C
Bocal bi-fluido	Ar	Ar	Ar	Ar	Ar
Pressão (bar)	2	2	2	2	2
Temperatura ar de secagem (°C)	70	100	80	90	120
Peneira	< 800pm	< 800pm	<800pm	<800pm	< 800pm

A amostra R foi obtida granulando-se a amostra Q em uma torre de secagem por atomização MSD.

A torre de secagem por atomização MSD utilizada comporta uma capacidade de evaporação de 350 kg/h e é alimentada via um dosador ponderai de pó com o maltitol cristalino Q (amostra Q) a uma vazão de 500 kg/h. A granulação é realizada, pulverizando água a uma vazão de 110 l/h por um bocal a uma pressão de 50 bar. O ar de secagem principal entra na torre a 180 °C, e o ar de secagem do leito estático entra na torre a 70 °C. A temperatura dos vapores na saída é então de 90 °C (tabela 4). Na saída da torre de atomização, o produto passa sobre um leito fluidizado com vibração na qual é resfriada pelo ar em 3 zonas de temperatura fixadas respectivamente a 35 °C, 20 °C e 20 °C.

A amostra T foi obtida granulando-se a amostra S em uma torre de secagem por atomização MSD segundo as etapas descritas acima e as condições descritas na tabela 4.

Tabela 4

	R	T
Cristais de partida	Q	s

13/21

Vazão do pó (kg/h)	500	500
Vazão do ligante (l/h)	110	70
Ligante	Água 80 °C	Água 80 °C
Pressão do bocal (bar)	50	40
Temperatura do ar de secagem (°C)	180	135
Temperatura do ar do leito estático (°C)	70	75
Temperatura de saída dos vapores (°C)	90	75

A amostra U é obtida por granulação com uma solução aquosa a 30 % de matérias secas (MS) de Maltodextrinas ramificadas (MDB) (comercializadas pela requerente sob a denominação NUTRIOSE® FM06). Depositam-se 500g de um pó de xilitol de 77 pm no recipiente do secador - granulador com leito de ar fluidizado do tipo STREA-1 de AEROMATIC munido de um bocal de injeção.

Pelo ar pulsado na base desse recipiente, coloca-se em suspensão o pó de xilitol a uma temperatura de 60 °C. Pulveriza-se, em seguida, a solução de maltodextrinas a uma vazão de 4 ml/min e a uma pressão de 1 bar. Os granulados recuperados após 25 a 30 minutos de tempo de permanência,são recuperados e secados nesse granulador durante 30 minutos a 60 °C. Os granulados são, em seguida, calibrados sobre uma peneira calibrada entre 100-500 pm de tamanho de malha. A composição pulverulenta obtida é composta de 95% xilitol e de 5% de maltodextrinas ligadas.

A amostra V é uma mistura co-atomizado granulado de amido e de manitol em uma razão (em peso) amido / manitol de 20 /80. Ela é obtida por pulverização de uma suspensão de cristais de manitol (amostra A) e amido (amido de milho “extra-branco”) em uma torre de secagem por atomização de tipo MSD (isto é, Multi Stage Dryer) equipada com um bocal de atomização alta pressão com reciclagem das partículas finas na cabeça de torre (torre MSD 20 comercializada pela sociedade NIRO). A suspensão é preparada a 20 °C.

As condições operacionais de fabricação desses co-aglomerados estão represen20 tadas na figura 5 a seguir.

Tabela 5

Matéria seca (%)	55
Pressão (bar)	30
Bocal (SPRAYING SYSTEM tipo SK)	52*21
Temperatura ar a montante (°C)	155
Temperatura do leito estático fluidizado (°C)	84
Temperatura do ar de saída (°C)	60

A amostra W é um pó de maltitol obtido por granulação úmida de um maltitol cristalino com um xarope de maltitol, segundo as seguintes condições:

kg da amostra Q são introduzidos em um granulador GLATT AGT 400 que fun14/21 ciona em batelada (a saída do classificador de ar é fechada). A vazão de ar de entrada é regulada a 800 m³/h com uma temperatura de 100 °C (de maneira a se obter uma velocidade do ar de fluidização com um valor compreendido entre 1 e 2 m/s). Um xarope de matéria seca de 27% e de uma riqueza de 75 % de maltitol, constituído de 1,7 kg de maltitol de tipo

MALTISORB® 75/75 (comercializado pelo requerente) diluídos com 3 kg de água é pulverizado a uma temperatura de 40 °C com o auxílio de um bocal bi-fluido (pressão de ar de 4 bar) na posição do spray de baixo sobre as partículas de maltitol em movimento no fluxo de ar. A vazão da pulverização é regulada, de maneira a se obter uma temperatura no leito de partículas em movimento de 31 °C (vazão de ar de 800 m³/h, temperatura de ar durante a pulverização de 100 °C). No fim da pulverização, a temperatura do ar é aumentada até 120 °C. Essas condições são mantidas até que a temperatura no leito do pó seja elevada a 75 °C.

O pó é em seguida resfriado a 20 °C, depois peneirado entre 100 e 500 pm.

A amostra X é obtida por granulação por via seca da amostra A do exemplo 1. A amostra A do exemplo 1 foi compactada sobre um compactador com cilindro Alexanderwerk WP120. A pressão de compactação é regulada a 40 bar. Os dois granuladores sucessivos são equipados sucessivamente com grades de 1600 pm, depois de 600 pm.

A amostra Y é realizada com o auxílio de um misturador com retorno MIXOMAT A14 (FUSCHS/Suíça).

Os pós a misturar são introduzidos em um tonel de 5 litros de volume útil (6 litros de volume total) que é colocado em movimento durante 15 minutos nesse misturador. As quantidades utilizadas são 1.500 kg da amostra F de manitol aglomerado, depois 150 g de talco.

Tabela 6

Amostras	A	B	C	D	E	F	G	H	I	J	K	L	M
Taxa de partículas com menos de 75 pm (%)	65, 9	33, 5	13, 0	29, 6	15, 2	56, 2	21, 9	24, 6	3,8	84, 4	35, 2	8,8	30, 3
Diâmetro médio (pm)	67	135	198	150	205	113	168	173	343	43	89	161	129
Taxa de escoamento (0 a 100)	41, 5	51, 5	72	66	73	54	66	63	77	47	63	76	41
Densidade	0,4	0,5	0,6	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,3	0,5	0,5	0,4
aerada (g/ml)	5	3	4	7	8	2	4	6	9	8	6	1	5

15/21

Densidade	0,7	0,8	0,7	0,7	0,7	0,7	0,6	0,7	0,6	0,8	0,7	0,5	0,8
a-cumulada (g/ml)	9	2	8	6	1	7	9	3	6	3	2	9	6
Higroscopi-	0,1	0,0	0,0	0,1	0,1	0,1	0,1	0,0	0,1	0,1	0,1	0,3	0,0
cidade	1	9	9	1	0	2	0	9	0	1	3	5	9

Tabela 7

Amostras	N	O	P	Q	R	S	T	U	V	W	X	Y	Z
Taxa de partículas com menos de 75 pm (%)	2,4	78, 2	10, 7	71, 1	12, 5	58, 7	15, 6	2,2	42	4,5	17, 6	68, 4	10, 9
Diâmetro médio (pm)	341	51	153	61	230	72	178	290	108	265	223	79, 6	184
Taxa de escoamento (0 a 100)	68	49	74	47	65	34	68	80	72	85, 5	61	59	74
Densidade	0,5	0,4	0,5	0,5	0,5	0,4	0,5	0,7	0,5	0,6	0,6	0,5	0,5
aerada (g/ml)	7	2	4	0	6	5	4	1	2	8	2	2	5
Densidade	0,6	0,7	0,6	0,8	0,6	0,8	0,6	0,7	0,6	0,7	0,7	0,7	0,6
a-cumulada (g/ml)	6	8	6	9	9	9	3	8	3	1	7	1	9
Higroscopi- cidade	1,2	1,5	1,6 1	0,1 1	0,1 4	0,1 3	1,4	4,0	2,0	0,3 7	0,0 9	0,1 2	0,1 0

As amostras A, J, O e Q (tabelas 6 e 7) apresentam um alto teor de partículas de tamanho inferior a 75 pm, de, respectivamente 65,9 %, 84,4 %, 78,2 % e 71,1 %. Além disso elas apresentam um escoamento ruim, traduzido por uma taxa de escoamento pequena de , respectivamente, 41,5; 47; 49; e 47. Outras amostras, embora contendo uma menor quantidade de partículas com tamanho inferior a 75 pm, apresentam uma taxa de escoamento pequena, tal como é caso das amostras B, M e S, que apresentam respectivamente uma percentagem de partículas inferiores a 75 pm de 33,5 %, 30,3 % e 58,7 % para uma taxa de escoamento de 51,5; 41 e 34.

Entretanto, deve ser notado que as amostras C a I, K, L, N, P, R, T a X e Z tem, ao mesmo tempo, uma boa taxa de escoamento, superiores a 55, e um bom perfil granulomé16/21 trico com uma percentagem de pó com tamanho de partícula inferior a 75 pm de menos de 60 %. Assim, pós de manitol, de maltitol, de xilitol ou de isomalt ou de mistura de Xilitol / MDB, Manitol / amido com taxa de escoamento muito boa e uma pequena quantidade de partículas de fina granulometria puderam ser obtidas.

Para atingir uma taxa de escoamento superior a 60, é preferível utilizar um pó cujo teor de partículas inferiores a 75 pm é menor que 50 %.

A adição de talco não ajuda melhorar a taxa de escoamento da composição pulverulenta. Assim, no caso da amostra F, que apresenta de todos os produtos citados acima, a menor taxa de escoamento (54) e também o teor de partículas menores que 75 pm mais elevado (56,2 %), a adição de 10 % de talco (amostra Y) resulta em um aumento da taxa de partículas inferiores a 75 pm em uma pequena melhoria da taxa de escoamento.

EXEMPLO 2

Uma produção industrial de goma de mascar é realizada sobre uma linha de produção de marca TOGUM (BOSCH-TOGUM).

Essa produção é realizada com uma fórmula padrão de goma de mascar “sem açúcar”:

Goma base: 32 %

Sorbitol em pó (NEOSORB® P60W): 49 %

Manitol 60: 7 %

Xarope de maltitol (LYCASIN® 80 / 55 HDS): 9 %

Glicerina : 0,2 %

Aspartame : 0,2 %

Aroma de menta líquido: 2,1 %

Aroma de menta em pó: 0,5 %

A etapa de mistura é realizada em uma masseira com braço em z TOGUM GT120 de uma capacidade de aproximadamente 60 kg. A mistura é realizada em contínuo.

Em t = 0 introduz-se, na masseira, a goma base previamente aquecida por uma noite a 50 °C e a metade do sorbitol em pó. Em t = 3 minutos, introduz-se o manitol, Em t = 5 min o xarope de maltitol, Em t = 7 minutos, a outra metade do sorbitol e o aspartame, Em t = 11 minutos, a glicerina, e em t = 12 minutos, os aromas. Em t = 16 minutos, a mistura é parada e a pasta descarregada. A temperatura da pasta é então de aproximadamente 55 °C. Divide-se esta em barras de aproximadamente 2 kg que são estocados durante 1 hora a 20 °C e 50 % de umidade relativa, o que levará a temperatura da pasta a 47 °C antes da extrusão.

A etapa de extrusão é realizada em um equipamento TOGUM TO-E82, com o corpo da extrudadora aquecida a 40 °C e cabeça a 45 °C.

A etapa de pulverização e a etapa de laminação são realizadas sobre um laminador

17/21

TOGUM TO-W191. Ele é equipado, em primeiro lugar, com dois postos de pulverização, um situado sobre o topo da faixa de goma de mascar extrudada e um acima de uma esteira transportadora situada embaixo da faixa de goma de mascar, e cujo papel é de fornecer o pó de pulverização a face inferior da goma de mascar. Assim, a faixa de goma de mascar é pulverizada sobre as duas faces antes do primeiro posto de laminação. Ele é equipado em seguida com 4 pares de cilindros de laminação, com, situado entre o segundo e o terceiro pares, um sistema de desempoeiramento constituído de um par de escovas, uma situada sobre a parte inferior e a outra sobre o topo da faixa de goma de mascar. Esse sistema serve para retirar o excesso de pó sobre as duas faces da faixa de goma de mascar. Ele é equipado enfim com dois pares de cilindros para a enformação e o recorte, a fim de conferir à goma de mascar a forma final buscada, no caso presente, os cossinetes.

Os pós de referência A a Z do exemplo 1 foram testados na pulverização. O pó de pulverização era constituído unicamente dessas amostras: nenhum talco foi acrescentado, salvo para a amostra Y que é uma mistura de manitol aglomerado e de talco.

As observações feitas (tabela 8) foram: a facilidade de se conseguir o escoamento do pó do equipamento de pulverização, o controle da quantidade de pó depositado em relação à quantidade desejada, a quantidade de pó perdido, a formação de poeiras em suspensão no ar, e o aspecto da goma de mascar após o desempoeiramento.

A característica “escoamento do pó do equipamento de pulverização” é observada em relação à homogeneidade de depósito de pó sobre a largura da faixa de goma de mascar, assim como às variações de vazão de depósito de pó de pulverização no decorrer do processo de fabricação de gomas de mascar.

A característica “controle da quantidade de pó depositado em relação à quantidade desejada” corresponde à possibilidade de regulagem da quantidade de depósito.

A “quantidade de pó perdida” corresponde à razão entre a quantidade de pó depositado sobre a faixa de goma de mascar face àquela recuperada após o desempoeiramento da faixa de goma de mascar.

A “formação de poeiras em suspensão no ar” corresponde uma comparação visual da densidade de pó que passou pelo ar no decorrer da aplicação do processo.

O “aspecto da goma de mascar após desempoeiramento” corresponde a uma observação visual de uma não uniformidade da camada de pó, após pulverização e desempoeiramento.

Todas essas características foram classificadas em uma escala de intensidade.

Além disso, as gomas de mascar foram testadas por um júri de 15 pessoas para determinar se o aumento do tamanho das partículas do pó de pulverização confere à goma de mascar uma textura arenosa. Os testes são feitos segundo a norma AFNOR V 09-014 (abril 1982) sobre as amostras A a Z por grupo de 5 ou 6 amostras por teste. As 5 ou 6 a18/21 mostras foram apresentadas simultaneamente, impondo uma ordem de degustação diferente para cada membro do júri. A caracterização imposta, caráter arenoso na boca, é avaliado em uma escala com 9 pontos graduada da seguinte forma: ausência, muito fraca, fraca, nítido, acentuado, muito acentuado. A análise da variância (ANOVA de Friedman) discrimina as amostras com relação aos seus caracteres arenosos (p «0.05). Os valores obtidos são mostrados na tabela 8.

Na tabela 8, os símbolos correspondem aos seguintes significados:

Para o escoamento do pó e o controle da quantidade de pó pulverizado: “++” = muito bom, “+” = bom, “+/-“ = tolerável, = mau e = muito mau.

Para a quantidade de pó perdida e a quantidade de partículas em suspensão “- -“ = muito elevada, = elevada, “+/-“ = baixa e “+” = muito baixa.

TABELA 8

Amostras	Escoamento do pó do equipamento de pulverização	Controle da quantidade de pó pulverizado	Quantidade de pó perdida	Partículas em suspensão no ar	Aspecto da goma de mascar após de- sempoei- ramento	Sensação arenosa à degustação na boca
A	-	-	-	-	C	++
B	-	-	-	-	C	++
C	++	++	++	++	C	+
D	++	++	++	++	C	+
E	++	+	++	++	C	+
F	+	++	++	-	C	+/-
G	++	+	++	++	C	+/-
H	++	++	++	++	C	+/-
I	++	++	++	++	+/-	+/-
J	-	-	-	-	C	++
K	++	++	++	+/-	c	+/-
L	++	++	++	++	c	+/-
M	-	-	-	++	c	+
N	++	++	++	++	+/-	+
0	+/-	-	-	-	c	+/-
P	++	++	++	++	c	+
Q	-	-	-	-	c	++
R	++	++	++	++	c	++
S	-	-	-	-	c	++

19/21

T	++	++	++	++	c	+
u	++	++	++	++	+/-	+/-
V	++	++	++	++	c	++
w	++	++	++	++	+/-	+/-
X	+	++	+	++	c	+/-
Y	++	++	++	-	c	+
z	++	++	++	++	c	+/-

Para a característica de sensação arenosa, quando da degustação na boca : “++” = ausência, “+” = muito pequena, “+/-“ = baixa.

Para o aspecto de goma de mascar após desempoeiramento, “c” = aspecto conforme (superfícies superior e inferior, uniformemente empoeiradas), “+/-“ = a quantidade que permanece após desempoeiramento forma uma camada não uniforme, zonas muito ligeiramente empoeiradas permanecem formando zonas de colagem ao longo da faixa de goma de mascar.

As amostras I, N, U e W que apresentam um diâmetro médio muito elevado respectivamente de 343, 341, 290 e 265 pm e uma taxa muito baixa de partículas inferiores a 75 pm, respectivamente 3,8; 2,4; 2,2 e 4,5 % dão à faixa de goma de mascar, após desempoeiramento, uma camada não uniforme de pó insuficiente para assegurar uma pulverização eficaz.

A amostra K, que apresenta um diâmetro médio de 89 pm, gerou um pouco mais de partículas em suspensão no ar que os outros produtos granulados.

As amostras A, B, J, M, O, Q e S (tabela 8) que apresentam uma taxa elevada de partículas menos que 75 pm apresentam um escoamento ruim, que torna difícil a regulagem do equipamento de pulverização e, portanto, a quantidade depositada é difícil de controlar. Em consequência, a taxa de perda de pó é grande. Por outro lado, pela presença de partículas finas, a taxa de partículas em suspensão no ar é elevada.

A amostra F apresenta um escoamento melhorado, mas melhorável e sua taxa de partículas inferiores a 75 pm elevada (56,2 %) é a causa de poeiras. Observa-se que a adição de talco a amostra F (amostra Y) melhora a homogeneidade da deposição, a consistência deste no decorrer do processo, assim como as qualidades organolépticas (sensação arenosa na boca),mas não reduz as partículas presentes no ar.

As amostras C, D, E, G, Η, I, K, L, N, P, R e T a Z, apresentando menos de 50 % de partículas inferiores a 75 pm e uma taxa de escoamento superior a 60, possuem um escoamento que permite controlar a quantidade de pó depositada e limitar as perdas. Além disso, a pequena quantidade de partículas em suspensão é uma vantagem para limpeza dos locais e a saúde dos operários. Por outro lado, o aumento do diâmetro médio dos pós não tem consequências negativas sobre as qualidades organolépticas da goma de mascar obti20/21 da: a degustação na boca não revelou nenhuma sensação arenosa na boca, a granulometria sendo compensada pela forte solubilidade dos aglomerados de polióis.

EXEMPLO 3

Um teste de torrão foi realizado em laboratório. Esse teste permite simular o torrão que aparece nos big-bags (sacos contendo de 500 a 1500 kg de pós) dos pós ou ao longo das zonas de estocagem da linha de produção das gomas de mascar.

Uma quantidade de 1300 gramas de produto é colocada em sachet de polietileno de 100 pm de espessura (dimensão plana de 32,4 cm sobre 20,9 cm). Esse sachet é em seguida fechado hermeticamente após ter expulsado o máximo possível de ar ocluso. Ele é, em seguida, colocado em um cilindro perfurado de 22 cm de altura e 13 cm de diâmetro, atravessado por orifícios de 8 mm de diâmetro, dispostos em rolos estacionários com uma distância de 12 mm entre os centros dos orifícios vizinhos. Um disco metálico de diâmetro ligeiramente inferior ao cilindro é colocado sobre o sachet. Sobre esse disco é colocado um peso de 6,6 kg, o equivalente a uma pressão de 580 kg / m², pressão idêntica àquela que sofre o pó situado no fundo de um big-bag.

O conjunto é em seguida colocado em um compartimento climático regulado de maneira a lhe fazer sofrer 15 ciclos de 6 horas (3 horas a uma temperatura de 15 °C e uma umidade relativa de 85 %, seguido de 3 horas a uma temperatura de 30 °C e uma umidade relativa de 85 %).

No fim desses ciclos, o sachet é retirado cuidadosamente do cilindro e aberto. Uma primeira observação do pó é feita. A totalidade do pó é, em seguida, introduzida em um tonel de 5 litros úteis (6 litros de volume total com um diâmetro de abertura superior ao diâmetro do cilindro perfurado), que é colocado em rotação um minuto em um misturador com retorno MIXOMAT A14 (FUSCHS/ Suíça). A totalidade do pó é em seguida derramada sobre uma peneira, cujas malhas têm aberturas quadradas de aproximadamente 8 mm sobre 8 mm. Recuperam-se assim apenas os torrões do produto de aproximadamente 8 mm de diâmetro, cujo peso total é medido. A taxa de produto de torrão é calculada, dividindo-se o peso desses torrões pelo peso inicial de amostra utilizado (1300 gramas).

Tabela 9

Amostras	A	B	C	D	E	F	G	H	I	J
Aspecto do pó			+	+	+	+/-	+/-	+/-	+
Taxa de produto torrão	29%	20%	3%	5%	3%	16%	11%	12%	0%	47

Tabela 10

21/21

Amostras	K	L	M	N	Q	R	S	T	U	V
Aspecto do Pó		+ /-		+		+		+/-	+	+
Taxa de produto torrão	29%	22%	75%	0%	38%	0%	85%	17%	0%	0%

Com referência à característica do aspecto do pó (tabelas 9 e 10): “+” = pó fluido, “+/-“ = presença de blocos de farelos, = presença de blocos duros, presença de blocos muito duros.

As amostras A, J, M, Q e S (ver tabelas 9 e 10) apresentam um a taxa de produto de torrão muito elevada (de 29 a 85 %) e blocos muito duros. Eles são ineptos à entrega em big-bags, já que é muito difícil ou até mesmo impossível retirar blocos tão duros de big-bags.

Além disso, os equipamentos que servem para transportar e pulverizar o pó durante a produção da goma de mascar são previstos para um pó sem aglomerados muito duros que correm o risco de a qualquer momento bloquear e parar a pulverização, o que tem por consequência uma parada quase imediata da linha, a faixa de goma de mascar colando sobre toda a instalação.

Para utilizar essas amostras, uma moagem e uma peneiração serão indispensáveis.

A amostra B (ver a tabela 9) tem uma taxa de produto torrão elevada (20 %), o que indica que o pó situado no fundo dos big-bags vai adquirir coesão muito rapidamente após enchimento e que esses big-bags se tomarão muito difíceis de esvaziar. Esse acondicionamento é, portanto, desaconselhado para essa amostra. No mínimo, o tempo dess estocagem deverá ser limitado. Para as amostras F, G, H e T que apresentam uma taxa de torrão de 11% a 17 %, esse acondicionamento é considerável, pois os blocos observados são esfarelados e podem ser destruídos por uma simples peneiração. Para as amostras C, D, E, I, N, R, U e V, apresentando taxas de produto de torrão muito pequenos (< 5 %) e frequentemente nulos, o enchimento, estocagem e o esvaziamento dos big-bags não apresentarão nenhuma dificuldade: eles podem sem preocupação ser comercializados nesse tipo de equipamento e ser utilizado em seguida na pulverização da faixa de goma de mascar sem nenhum tratamento posterior.

1/2

Claims (12)

1. REIVINDICAÇÕES

   1. Processo de obtenção de gomas de mascar CARACTERIZADO por compreender uma etapa de mistura dos ingredientes, uma etapa de extrusão da mistura, uma etapa de pulverização com um pó de pulverização, uma etapa de laminação e uma etapa de formação/corte, em que esse pó de pulverização compreende uma composição pulverulenta formada de aglomerados de cristais, a dita composição pulveru lenta compreendendo

   - pelo menos um poliol

   - sendo obtida por granulação a úmido dos cristais, utilizando um misturadoraglomerador vertical contínuo equipado com um eixo com facas posicionadas como lâminas e com um sistema para pulverizar líquidos através de bicos de injeção,

   - exibindo um grau de escoamento entre 55 e 90 e

   - compreendendo menos de 60% de partículas com um diâmetro menor que 75 pm.
2. 2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato dito poliol apresentar uma higroscopicidade entre 0,01 e 5%.
3. 3. Processo, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, CARACTERIZADO pelo fato da dita composição formada de aglomerados de cristais compreender de 50% a 0,1% de partículas com um diâmetro menor que 75 pm.
4. 4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, CARACTERIZADO pelo fato da dita composição formada de aglomerados de cristais compreender mais de 50% de poliol,
5. 5. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, CARACTERIZADO pelo fato do dito poliol ser um monossacarídeo hidrogenado, um dissacarídeo hidrogenado ou suas misturas.
6. 6. Processo, de acordo com a reivindicação 5, CARACTERIZADO pelo fato do dito poliol ser escolhido dentre manitol, Ísomalt, xilitol, maltitol, eritrítol, lactítol, sorbitol e suas misturas.
7. 7. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, CARACTERIZADO pelo fato da dita composição pulverulenta apresentar um diâmetro médio 04,3 entre 75 pm e 400 pm.
8. 8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, CARACTERIZADO pelo fato dos aglomerados de cristais serem obtidos por granulação de cristais, esses cristais sendo obtidos por cristalização simples ou fracionada.
9. 9. Processo, de acordo com a reivindicação 8, CARACTERIZADO pelo fato dos aglomerados de cristais serem obtidos por granulação de cristais, esses cristais sendo obtidos por cristalização por resfriamento de um fundido, por evaporação ou evapo-cristalização de uma solução de poliol ou por adição de um diluente.

   2/2
10. 10. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, CARACTERIZADO pelo fato do pó de pulverização compreender menos de 50% de um silicato ou de um carbonato.
11. 11. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, 5 CARACTERIZADO pelo fato da composição pulverulenta compreender uma proteína ou um polissacarídeo, preferencialmente escolhido dentre os amidos, maltodextrinas, dextrinas, gomas, pectina, e os derivados celulósicos ou suas misturas.
12. 12. Goma de mascar obtida pela aplicação do processo, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 11, CARACTERIZADA por compreender, na superfície

    10 da goma de mascar, um pó de pulverização compreendendo uma composição pulverulenta formada de aglomerados de cristais, a dita composição pulverulenta compreendendo pelo menos um poliol e sendo obtida por granulação a úmido dos cristais, utilizando um misturador-aglomerador vertical contínuo equipado com um eixo com facas posicionadas como lâminas e com um sistema para pulverizar líquidos através de bicos de injeção.